数控铣床基本操作与对刀
山东省轻工工程学校教案
教学内容及过程教学设计首先强调在车间安全操作应注意的相关事项，然后布置本次课
的任务，把学生带到指定机床上，让学生分组逐个进行练习。
一、实训目的：
第一阶段：数控铣床面板的熟悉与基本操作
第二阶段：在数控铣床对刀
二、实训步骤：
一）熟悉数控铣床的操作面板
1.根据学生分组情况，教师讲解、示范演示
1）数控铣床的打开
2）安全操作功能键（紧急停止、超程解除）
3）编辑区功能键讲解强调安全操作规程，保证安全文明课堂
分组情况：
1.综合能力最强的为组长。
2.小组成员之间互帮互学，在学习中遇到不能解决的问题时再向教师求助。
分组做到组内异质组间同质保证小组之间竞争的公平性。
教师示范讲解学生操作练习，做中教，做中学，易于学生掌握知识要点。
4）操作区功能键讲解
5）光标移动区功能键
6）软键的功能讲解
7）手轮的操作与演示
2.学生自由练习，新建程序，打开已有程序并模拟加工。
二）对刀演示与练习
1.教师示范
1) 打开机床，返回参考点（回零操作）。
2) 刀补清零。
3) 移动各坐标轴使工作台处于中间位置，安装刀具﹑毛坯。
学生操作练习，教师
巡视指导，发现问题
及时纠正，保证安全。
数控铣床操作步骤
数控铣床操作步骤 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
数控铣床操作步骤 1．开电源：机床左侧面的红色旋钮，初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时，按下K1键启动伺服。 2．回零：分别使X/Y/Z轴初始化回零。（按下RefPoint在回零方式下，分别按住三个轴的＋方向键（不要松手），一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时，三个轴分别都处于0位置才松开按键。） 特别注意：回零以后，就将工作方式改为手动方式即按下JOG键，否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3．传输程序：在操作界面的主菜单（）下，选择通讯，然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。 计算机端从开始－程序里启动WINPCIN软件。如右图所示，选择TEXTFORMAT。 按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单（）中按下程序按钮，然后用上下箭头选择发送过来的程序，再按下选择按钮，屏幕的右上方会显示文件名，然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺 服电机； 主轴电机 操作面板 空气开关、接触器、PLC、 熔断器、驱动电器等 串行
4．程序仿真：在菜单上用向右的箭头来翻找，按下仿真功能键，在AUTO方式下，按下CycleStar键（屏幕右下方）执行自动仿真。如果仿真出错，回主菜单，在诊断功能里检查错误，然后修改后再上传再仿真，直到无误为止。 5．刀补：在主菜单（）中按下参数按钮，选择刀具补偿对刀，设定刀具半径为3mm，对刀后确认。回上一级菜单，选择零点偏移，按下测量键，确定1号刀具，然后进行零点偏移值的设定。具体操作是：将刀具在JOG方式下移动，让主轴正转起来，刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置（与画图的原点一致）。然后在G54坐标系下通过按轴＋键对每一个轴的偏移量进行计算，最后确认零点偏移的值。 6．加工：在主菜单（）下按加工，在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕，将工件取下打扫卫生，老师确认后方可离开。
数控机床常用对刀方法与机内对刀仪
数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机床坐标系，另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便，我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点（也称为程序原点）建立坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中，我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下，一台机床的机床坐标系是固定的，而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个，例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器，该仪器若和数控机床组成DNC网络后，还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好，装上机床即可以使用，大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值，实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新，并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前，先由操作者以手动模式操作机床，对工件进行一个微小量的切削，操作者以眼观、耳听为判断依据，确定当前刀尖的位置，然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备，经济实惠。主要缺点是效率低，对操作者技术水平要求高，并且容易产生人为误差。在实际生产中，试切法还有许多衍生方法，如量块法、涂色法等。
数控铣床常用的对刀方法
襄樊职业技术学院（毕业）论文数控铣床常用的对刀方法 专业班级：数控技术0801 学生：曹为一 学号：082060212 指导教师：雷俊峰 教学单位：汽车工程学院 毕业届： 2011届 2011年6月1日 襄樊职业技术学院汽车工程学院
毕业设计（论文）课题任务书 汽车工程学院系（院）数控技术专业 0801 班学生曹为一 一、毕业设计(论文)课题数控铣床常用的对刀方法 二、毕业设计(论文)工作自 2010年12 月 1日起至 2011 年 6 月1 日止 三、毕业设计(论文)进行地点＿襄樊职业技术学院＿＿ 四、毕业设计(论文)的内容要求 （1）文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字。 （2）份量要求：理工类不少于3500字 （3）图纸要求（工程设计型）：图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，寸标注规范，文字注释必须用工程字书写。提倡学生用计算机绘图。 （4）曲线图表要求（工程设计型）：所有曲线、图表、线路图、流程图、程序框图、示意图等不准徒手画，必须按国家规定标准或工程要求采用计算机绘制。 （5）编排格式要求：论文外形尺寸以A4纸为准。论文文字排版的字号、字距、行距的大小，以版面清晰、容易辨识和阅读为原则，一般可参考下面要求进行排版：题目和标题用黑体，字号分别用3号和4号；文章段落内容用小4号宋体字，每页32行，每行33字；各级标题序号一律用阿拉伯数字标明；正文中标题一律左顶格。 （6）打印份数要求：一律打印2份，1份交指导教师（含电子稿），1份准备答辩用 五、教师指定的主要参考文献（期刊、书籍、网页） 1.张超英/罗学科著.《数控机床加工工艺、编程及操作实训》.高等教育出版社 2.苏朱勇著.《数控机床操作与编程》.华中师范大学出版社 3.高虹静著.《机械制造基础》.华中师范大学出版社 指导教师雷俊峰 学生曹为一
加工中心对刀原理及方法
加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日
摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法
目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)
绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法 1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和 V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。 2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。 5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在 编程坐标称的原点位置。 主程序XING.MPF N01 G54 建立工件坐标系 N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数 N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数 N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环 N05 LCYC82 N06 M6T01 换刀 N07 R116=60R117=40R118=60R119=40 N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300 N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1 N10 LCYC75 调用加工循环 N11 M2 程序结束 G54G90G94 M03S1200 M6T1 G0Z100 X0 Y0 G0Z10 R101=10.000 R102=5.000 R103=0.000 R104=-17.500 R116=0.000 R117=0.000 R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000 R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100 R126=2.000 R127=1.000 LCYC75 G0Z100 M30
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作 步骤 数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下： 1．先将机床各轴回零 （1）方法一 可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点； （2）方法二“程序”“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0；” “循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点； 2．X 、 Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧； ③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 （2）Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3）Z轴方向对刀 ①转动刀具，快速移动到工件上表面附近； ②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“Z”选择“起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控洗床对刀操作 步骤 数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过 程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法 进行对刀，其详细步骤如下： 1. 先将机床各轴回零 （1）方法一 可以按“机床回零件”键，选择“ Z轴” "+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选 择“X轴” "+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴” "+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点； （2）方法二“程序” “MDI” 输入“ G91 G28 X0Y0ZQ ” "循环启动” 进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点； 2. X、Y、Z向试切对刀（1） X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧； ③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操 作： 选择翻到“相对坐标” 输入“ X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“ X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式， 让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如120.300 ,然后进行以下操作： 选择翻到“相对坐标” 输入“ X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“ X60.15”。（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀 ①转动刀具，快速移动到工件上表面附近； ②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行 以下操作： 选择翻到“相对坐标” 输入“ Z'选择"起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“ Z0”。此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置， 假设移到相对坐标值显示为 “X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿 选择 "坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前 值进行测量，具体操作如下： 输入“ X0” “测量”输入“ Y10.5” “测量”输入“ Z105.2” “测量” 此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿 “MDI'
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤 以对工件中心为例、方工件 1 主轴正传,铣刀靠工件的左面,记住X值,提刀,移到工件的右面,靠右面,记住X值,把这两个X 值,取平均值,记录到G54中的X上 2 主轴正转,铣刀靠工件的前面,记住Y值,提刀,移到工件的后面,靠后面,记住Y值,把这两个Y 值,取平均值,记录到G54中的Y上 3 主轴正转,用铣刀慢慢靠工件的上表面,记住Z值,把它写入G54的Z上 G92指令就是用来建立工件坐标系的,它与刀具当前所在位置有关。 该指令应用格式为:G92X_Y_Z_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为 (X_,Y_,Z_)。 例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系的原点。 (1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1; (2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1; (3)铣床对刀完成! 一、对刀 对刀的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。它就是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。 1、对刀方法 根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Z向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。 2、对刀工具 (1)寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式与光电式等类型,其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示与机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。 (2)Z轴设定器 Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说就是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴设定器有光电式与指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀具与对刀器就是否接触,对刀精度一般可达0、005mm。Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为50mm或100mm。 3、对刀实例 零件,采用寻边器对刀,其详细步骤如下: (1)X、Y向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
数控铣床编程实例[1]1[1]
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；
2021年FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床 对刀操作步骤 欧阳光明（2021.03.07） 数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下： 1．先将机床各轴回零 （1）方法一 可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点； （2）方法二“程序”“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0；” “循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点； 2．X 、 Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀
①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧； ③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 （2）Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3）Z轴方向对刀 ①转动刀具，快速移动到工件上表面附近； ②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”翻到“相对坐标” 输入“Z”选择“起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置，假
数控铣床的基本操作(doc 17页)
数控铣床的基本操作(doc 17页)
项目一 项目名称安全规范与铣床面板的基本操作学习总时间20学时 学习目标1、熟悉安全生产规程，达到现代数控技术生产者所具备的安全、环保等方面的综合素养； 2、熟悉数控系统操作面板与键盘，掌握三菱系统与西门子系统面板的基本操作，达到准确无误的水平，内容包括开关机与回零、填刀补与对刀参数、程序的新建修改及删除的操作步骤、工作模式的选择等； 子项目名称安全规范学习时间2学时
学习内容任务1 分别在SIEMENS系统与MITSUBISHI系统开机与回零、在手动模式下移动机床 要求： 1、每位学生记住各个开关的位置，记住急停开关的位置； 1、在选择合理进给速度F条件下，完成试切动作； 3、人人都能独立完成开机与回零操作。 置疑：以打开电视机为例作引入，那么面对一台机床，怎么开机？其操作步骤是什么？ 操作步骤：第一步，打开墙壁上总开关→ 第二步，床身后方的机床开关→ 第三步，系统面板旁（上）的系统开关→ 第四步，急停开→ 第五步，观察各轴是否有足够的运动距离→ 第六步，（各轴有足够的运动距离条件下）X、Y、Z各轴回零。 回零操作步骤：比如X回零（其它轴类同）， 第一步，选回零模式→ 第二步，选X轴→ 第三步，按+方向，即可 注意事项：在SIEMENS系统，按+方向不放直至灯亮，否则系统会报警； 在MITSUBISHI系统，按一下+方向即可； 如果试切的进给速度不当，会造成打刀事故。 练习： 回零操作每人轮流操作一遍，要人人过关； 要求学生在手动模式下，从容操控机床。 项目一 项目名称安全规范与铣床面板的基本操作学习时间20课时
数控铣床对刀教学设计
《数控铣床的对刀》教学设计方案 使用教材：《数控铣工实习与考级》（高等教育出版社） 授课班级：15机电（1）班（中职二年级学生） 学生人数：40人 授课内容：数控铣床的对刀 计划学时：4课时 一教材分析 本课程所使用的教材为高等教育出版社编写的《数控铣工实习与考级》中等职业学校数控技术应用专业教学用书。教学对象是我校机电、数控专业学生，本课程是数控技术专业的一门核心专业课。本课程的任务是让学生熟练掌握数控机床加工程序编制的基础知识和基本加工操作方法，重点培养学生掌握常用数控铣床床编程方法及基本操作加工技能。为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础，是一门职业技能课，专业核心课。 二学情分析 我所授课对象是中职二年级学生，他们已经掌握了一定的专业知识及机床的基本操作，好奇心强，动手能力强，合作能力也很好，但理论基础普遍较差，对单纯的理论学习缺乏兴趣，因此在学习中采用小组合作的方法，既可以培养学生的团队合作精神，又可以让所有的同学都参与到教学活动中来，从而更好地发挥 学生的主体作用。 优势：学生喜欢实操型课程，动手能力强；对职业技能课程有较深厚的兴趣； 学生具有数控铣床的操作技能。 劣势：学生语言表达和逻辑能力相对较弱；对课程中涉及理论计算的部分不太感兴趣；缺乏机械制造工艺知识和经验；部分学生学习基础相对薄弱。 三教学目标 （一）知识目标： 1.理解数控铣床的对刀原理。 2.掌握数控铣床的对刀方法。 （二）能力目标： 1.掌握数控铣床对刀操作技术以及刀具的安装方法。
2.能查阅资料，培养学生搜集信息的能力。 3.培养学生的团队合作意识。 （三）情感目标： 1.通过任务驱动式教学教学，让学生体验学习乐趣，实现学中教、做中学。 2. 培养学生不怕困难和勇于探索、创新的精神。 重点：数控铣床对刀操作步骤。 难点：铣床对刀原理和思想。 五教法与学法 教法：任务驱动式教学法、理实一体教学法、情景教学法、演示教学法 学法：小组学习法、探究学习、自主学习，本课将通过指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。 六教具 数控铣床实训室 主要设备：机床、毛坯料、刀库、刀架扳手、直尺 七教学过程
华中数控铣床的对刀步骤【干货技巧】
华中数控铣床的对刀步骤 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。 1．数控车床的对刀 数控车床对刀方法基本相同，首先，将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下： 1）回参考点操作 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT 上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主轴，测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-（D/2）时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。 3）建立工件坐标系刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
数控车床对刀的原理及方法
一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能.在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖.对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值.对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工.在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差.刀具位置偏差的测量同样
也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参 数设定。相对编码器的开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定. 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Ｚ向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀,所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法
FANUC-Series-0i-MD数控铣床面板操作和对刀(谷风软件)
数控铣床面板操作与对刀 （一） Fanuc-Oi MD数控系统简介 图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板 Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。 1 系统操作面板 系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。如图2-1。 （1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。 （2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。
图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区 1 功能软键 2 扩展软键 图2-3 MDI面板 表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明
序号 按键符号名称功能说明1 位置 显示键 显示刀具的坐标位置。 2 程序 显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在“MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。 3 参数设定/显示 键设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程序变量。 4 系统 显示键系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示等。 5 报警信息显示 键 显示NC报警信息 6 图形显示键显示刀具轨迹等图形。 表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明 序 号 按键符号名称功能说明 1 复位键用于所有操作停止或解除报警，CNC复位。 2 帮助键提供与系统相关的帮助信息。
在“Edit”模式下，删除以输入的字及CNC中3 删除键 存在的程序。 4 输入键加工参数等数值的输入。 5 取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。 6 插入键在“Edit”模式下，在光标后输入的字符。 在“Edit”模式下，替换光标所在位置的字7 替换键 符。 8 上档键用于输入处在上档位置的字符。 9 光标翻页键向上或者向下翻页 10 程序编辑键用于NC程序的输入。 11 光标移动键用于改变光标在程序中的位置。 2 机床控制面板 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
数控铣床的对刀方法讲稿
数控铣床的对刀方法讲稿 数控gadsgdasgasdfdsa 数控铣床的对刀方法（讲稿）好现在我们开始上课！这节课我们继续课题二的学习，数控铣床的对刀《方法》。首先让我们大家来复习一下上节课所学到的内容。数控铣床的对刀原理。编程完毕的数控加工程序完全是一个基于工件坐标系的数控程序，丝毫体现不出程序原点与机床坐标系有任何联系。所以，在把工件装夹在机床上时，必须确定编程原点在机床坐标系的位子，而这个过程就是对刀的过程。其主要目的就是，确定刀位点与程序原点重合。这节课，我们重点来学习数控铣床对刀的种类和方法。在实际的生产当中，由于加工零件的不同，和工人师傅的个人习惯，对刀方法有许多种，那么在这里我主要为大家介绍两种。第一种就是，试切法对刀，这种方法就是用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动各轴，使旋转刀具与工件表面做微量的接触，这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，切对刀精度较低。这种方法主要使用在毛坯零件，或工件外轮廓粗加工的情况下。由于在数控铣床或加工中心上加工的零件大多数都是已经进行过粗加工的零件，到数控铣床上，来进行半精加工甚至精加工，这时已工件表面是不允许出现切削痕迹。那么我们就需要采用第二种方式对工件进行对刀，也就是使用寻边器等工具来对工件进行对刀找正，其主要的工具有三种，机械式寻边器，光电式寻边器，还有一种就是验棒。大家看，我里拿的就是机械式寻边器,他主要有两部分组成，上半部分是夹持部分，一般装夹在铣刀刀柄上，下班部分是测量部分，中间用弹簧链接。主轴旋转时，寻边器产生离心力，使测量部分不停的抖动。当寻边器与工件的位置关系合适时，测量部分用目测，停止抖动。在使用这种寻边器的时候，我们应该注意控制主轴的转速，主轴转速过低，由于没有足够大的离心力，我们观察不到寻边器的抖动现象，当主轴转速过高时，由于离心力过大，将损坏寻边器，我们应把主轴的转速控制到（600 转/分钟）左右。那么我手里拿的另外一种就是光电式讯边器。这种寻边器分为柄体和测量两部分，柄体和测量头之间用一个绝缘垫隔开，当测量头与工件关系合适时，寻边器与工件和机床之间构成回路，这时寻边器亮并报警。在使用光电式寻边器的时候注意，主轴不需要转动，同时控制寻边器与工件的接触力度，避免因接触力度过大，导致寻边器的精度降低，甚至损坏寻边器。除此之外，还有比较常用的对刀工具就是“验棒” 验棒是具有一定精度的圆棒，，我们通常使用铣刀的刀柄。使用验棒对刀时，需要与塞尺或量块配合使用。用量块或塞尺来测量工件与验棒之间的位置关系，使用时，把塞尺或量块放在工件与验棒之间，验棒边靠近工件边用塞尺或量块感觉验棒与工件之间的夹紧力，当感觉是，是紧非紧的时候，这时候验棒与工件之间的间隙为合适。那么在使用寻边器对刀的时候，需要注意，寻边器只能对 X、Y 轴进行对刀找正，由于到位点的不同，寻边器时不能对 Z 轴
任务5数控铣床对刀
任务5数控铣床对刀 任务要求： 1.能按照车间安全防护规定，穿戴劳动用品，遵守劳动纪律。 2.能完成数控铣床的对刀操作。 3.能正确设定工件坐标系。 任务实施 零件装夹后，必须正确的找出工件的工件坐标，输入给机床控制系统，这样工件才能与机床建立起运动关系。测定的工件坐标系的坐标值，就是程序中给出的编程原点（即G54~G59）。 一、粗对刀 粗铣加工之前，当刀具和工件装好后，可使用试切法进行粗对刀，主要原理如下图所示： X、Y轴方向对刀（分中）Z轴方向对刀 1.长方体工件粗对刀具体步骤如下（工件零点在工件上表面中心）： （1）MDI启动主轴，通常S≤500r/min; （2）手动模式，移动工件，让刀具接近工件左侧（2mm以上）； （3）转为增量模式，使用手轮操作，使刀具刚好接触到工件左侧面（听声音、看切屑），保持刀具和工件不动； （4）点击“设置”主菜单功能键，进入手动建立G54工件坐标系界面，如下图所示，点击“记录Ⅰ”，系统自动记录当前机床坐标值Ⅰ；
（5）Z 轴抬刀，移动X 坐标轴，同样的方法试切工件右侧面，保持刀具和工件不动，点击“记录Ⅱ”，系统自动记录当前机床坐标值Ⅱ； （6）点击“分中”，系统自动计算X=（X Ⅰ+X Ⅱ）/2,并将计算结果设定为G54X 轴零点位置。 （7）Y 轴方向与X 轴对刀一样； （8）Z 轴利用刀具端面直接与工件上表面接触，点击“当前位置”，系统自动记录Z1值设定为G54Z 轴零点位置。 二、精对刀 如果工件的侧面已经过粗加工，不允许留有切痕，那么使用百分表或是寻边器来代替刀具测量X 、Y 即可；Z 轴方向一般使用基准棒或Z 轴设定器。 （一）XY 平面找正 1.使用百分表寻找程序原点 使用百分表寻找程序原点只适合几何形状为回转体的零件，通过百分表找正使得主轴轴心线与工件轴心线同轴，如图5-1所示。 找正方法： （1）在找正之前，先用手动方式把主轴降到工件上表面 附近，大致的使主轴轴心线与工件轴心线同轴，再抬起主轴到一定的高度，把磁力表座吸附在主轴端面，安装好百 分表头，使表头与工件圆柱表面垂直，如图5-1所示。 （2）找正时，可先对X 轴或Y 轴进行单独找正。若先对X 轴找正，则规定Y 轴不动，调整工件在X 方向的坐标。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在X1与X2点之间作旋转运动，通过反复调整工作台X 方向的运动，使得百分表指针在X1点的位置与X2点相同，说明X 轴的找正完毕。同理，进行Y 轴的找正。 （3）记录“POS ”屏幕中的机械坐标值中X 、Y 坐标值，即为工件坐标系（G54）X 、Y 坐标值。输入相应的工作偏置坐标系。 2.使用离心式寻边器进行找正 当零件的几何形状为矩形或回转体，可采用离心式寻边器来进行程序原点的找正。 找正方法： （1）在MDI 模式下输入以下程序： S500M03； （2）运行该程序，使寻边器旋转起来，转数为500r/min （注寻边器转数一般为400~550 r/min ）； （3）进入手动模式，把屏幕切换 到机械坐标显示状态； （4）找X 轴坐标。找正方法如图 5-2所示，但应注意以下几点： ①主轴转速在400 ～550 r/min ； ②寻边器接触工件时机床的进给倍率应由快到慢； ③此寻边器不能找正Z 坐标原点。 （5）记录X1和X2的机械位置坐 工作台 图5-1百分表找正 图5-2 离心式寻边器进行找正
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法 摘要： 数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基 础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破 了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对 刀这一基本技能的训练 关键词：数控技术、刀具、坐标系 数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。 数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。 对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。 一、试切法对刀
如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。 刀具为Φ8立铣刀。 对刀过程为： 1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主 轴旋转。 2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到 工件右端面附近。 3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具 轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。 4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐 标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54 的X处，键入：X54，按软键“测量”。则X坐标设定完成。 5、摇动手轮，将刀具提起，再移动刀具轻轻接触工件前端面 （或后端面），有铁屑产生，将光标移动到G54的Y处，键入：Y－54，按软键“测量”，则Y坐标设定完成。 二、采用寻边器对刀 采用寻边器对刀与采用刀具试切对刀相似，只是将刀具换成了寻边器。寻边器是采用离心力的原理进行对刀的，对刀精度较高。若工件端面没有经过加工或比较粗糙，则不宜采用寻边器对刀。
铣床对刀步骤精
以对工件中心为例、方工件 《1 主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X 值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X 值，把这两个X 值，取平均值，记录到G54 中的X 上 2 主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y 值，提刀，移到工件的后面，靠后 面，记住Y 值，把这两个Y 值，取平均值，记录到G54 中的Y 上 3 主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z 值，把它写入G5 4 的Z 上》 《G92 指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。 该指令应用格式为：G92 X_Y_Z_ ，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_) 。 例如G92 X0 Y0 Z0 表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为 (0,0,0 )也即刀具当前所在位置即是工件坐标系的原点。》 《(1) 在X 方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X 方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2, 在刀补测量页面输入 M=M2-M1;
(2) 在Z 方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z 方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2, 在刀补测量页面输入N=MN2-N1; (3) 铣床对刀完成!》 一、对刀 对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。 对刀操作分为X 、Y 向对刀和Z 向对刀。 1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。 2、对刀工具 （1 ）寻边器