乙丙橡胶喷霜问题

乙丙橡胶是一种以乙烯、丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶(EPM)和三元乙丙橡胶(EPDM)两

大类。前者是乙烯和丙烯的二元共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的三元共聚物。乙丙橡胶

具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能，加之单体价廉易得，用途广泛，是20世纪80年代以来七

大合成橡胶品种中发展最快的一种。目前乙丙橡胶工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚

合法三种。

EPDM最主要的特性就是优越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蚀的能力。EPDM属于聚烯烃家族，具有极好

的硫化特性；在所有橡胶当中，它具有最小的密度，能充人大量的填料和油而对性能影响不大，可以降低

制作成本；EPDM分子主链是完全饱和的，这个特性使得它可以抵抗热、光、氧气，尤其是臭氧；EPDM对极

性溶液和化学物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。但是乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基

团，内聚能低，自粘性和互粘性很差，胶料易于喷霜。

1 橡胶喷霜的形式

橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式大体分为3种，即

喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡

胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化

剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。

在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。对乙丙橡胶来说

，喷霜的形式主要以喷粉为主。

2.橡胶喷霜的原因

橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合

剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。

使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料

质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。

2.1 配方设计不当

饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电

剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分

子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。

2.2 工艺操作不当

混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(

多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发

生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。

2.3 原材料质量波动

因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合

温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分＼pH 值、物理性能等发生变化。

2.4储存条件差

配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。

橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大

。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气

的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储

存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别

较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

2.5 橡胶老化

橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合

剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部

处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

2.6 橡胶欠硫

配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到最大溶解度。

这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间

以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解；其次配合剂参与化学键形成的

反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，

使橡胶表面出现喷霜。

3 喷霜的危害

橡胶喷霜不仅严重地影响了橡胶制品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及

寿命。

喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会泛白、泛黄、泛灰，有时还会

出现亮点。喷油后，橡胶表面会泛黄、泛蓝或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。

其次，喷霜会降低压延胶料表面粘性，给下一道工序的贴合、成型带来困难，容易产生废次品；会影

响半成品的外观质量，降低胶料与骨架的粘合性能，使制品质量下降，寿命缩短。

喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料

表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累增大，很容易发生焦烧；

硫化时会造成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使硫化胶的物理性能下降。如果在制品表面

喷霜的成份主要是硫化剂一硫黄，则会加速制品老化。因为硫黄在空气的氧化作用下能生成二氧化硫，二

氧化硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里，这样就加快了橡胶

制品老化，缩短了使用寿命。

4 喷霜的解决措施

4.1 解决硫黄喷出的措施

在配方设计时，硫黄在乙丙橡胶中的用量不超过2份；在生产成本和加工工艺允许的条件下采用不溶

性硫黄。

4.2 解决促进剂和防老剂喷出的措施

乙丙橡胶是非极性饱和橡胶，因此，促进剂和防老剂的溶解度较小，易产生喷出现象。可以采用两种

或多种促进剂和防老剂并用。

4.3 解决无机填料喷出的措施

无机填料主要指白炭黑、碳酸钙和碳酸镁等，其形态和物理性能与橡胶完全不同，与橡胶的相容性较

差，用量大时，从橡胶表面喷出。采用偶联剂等表面处理剂改性无机填料，使填料粒子与橡胶分子发生化

学结合并形成网状结构，降低填料的迁移性。

4.4 解决增塑剂喷出的措施

一般来说，用量适当、粘度较高、分子结构较复杂以及与橡胶的相容性好的增塑剂较少渗出。对于乙

丙橡胶，选择环烷油比较适合。

5 喷霜的检验方法

喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出喷霜的原因，才能有效地处理

。

制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或

强化配方硫化体系就可以解决。

储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比实验，就可以

鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。

原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对不同批次

、不同产地原材料进行对比实验，就可以鉴别出来，通过调换原材料就可以解决该问题。

工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜也是偶然的、局部的。只要对配合剂准确称量，避

免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均，辊温过高，就可以解决。

橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合

剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。

这两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也较难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡

制品4～6 h后，取出阴干，包装入袋方法处理。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。

目前，北京橡胶工业研究设计院开发的橡胶喷霜快速检测箱可以检测喷霜物，其检测原理是薄层色谱

法。橡胶喷霜快速检测箱主要由薄层板、犀开缸、展开剂、显色剂、加热器及荧光检测器组成，对橡胶制

品及胶料喷霜物进行检测。经裂解气相色谱法验证，喷霜快速检测箱可快速、准确地定性检测出喷霜物中

常用促进剂、防老剂和软化剂等有机配合剂的种类，为改进胶料配方，减少喷霜提供依据。

6 喷霜的防止

在EPDM中仅用促进剂TMTD时，很容易喷霜；如果用TRA代替÷半用量的TMTD则很少喷霜；如果进一步

与促进剂TETA并用，则喷霜更少。乙丙橡胶用促进剂TMTD/M体系时容易发生喷霜，用促进剂M/TRA/BZ并用

则可以解决喷霜问题。

德国DOG公司的综合促进剂EG-3和VP-148应用在：EPDM中可解决喷霜问题。

7 结论

喷霜是乙丙橡胶常见的质量问题，只要我们选用合适的材料，设计合理配方，控制好混炼和硫化工艺

，就可以解决乙丙橡胶喷霜问题。

橡胶表面发白喷霜怎么预防处理

橡胶霜怎么处理 橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近 表层的配合剂首先析出，内层的配合剂再向表层迁移析出。当配合剂 在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。 使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设 计不当，工艺操作不当，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫， 制品老化等。 橡胶喷霜处理剂 外观：无色至浅黄色透明液体 功能：I814-O667-88O，范经理，进行技术互动 1、喷霜处理剂是一种可以除去硫化橡胶表面霜白物质的全面清除洗净剂，且具 有持久的防霜功能； 2、喷霜处理剂可有效解决橡胶制品各种原因产生的生霜、喷霜、发白、白变现 象，快速的除霜效果 3、喷霜处理剂常温下即可除霜。 4、内含丰富的光亮整理剂，令除霜后的表面光亮如新。 使用方法： 1、的工作液配置： 使用无水酒精按1:0-5配置（1为，0-5为无水酒精），严禁兑水使用，严禁混入水分！根据产品喷霜程度，决定稀释比例。喷霜很厉害，建议原液浸泡。 2、施工方法推荐： 浸泡反应，静止清除即可； 对于久置的极顽固的覆霜，可借助机械力清除，如硬质毛刷刷洗、滚筒、超声波等！ 对于浸泡中叠放的工件，可经常翻动，以使本剂与橡胶表面充分接触，充分反应除霜！ 5、除霜反应过程中或下班后，应将处理槽加盖密封，防止有效成分的挥发损失！ 公司经过 10多年的发展，在橡胶助剂领域逐步形成自己的特色，公司主要产 品有：流动分散剂、塑解剂（物理、化学）、均匀增粘剂、防喷霜剂、除味剂、光亮剂、润滑剂、增硬剂（过氧化物、硫黄硫化）、架桥助剂、交联助剂、硅烷偶联剂、橡胶与金属的粘胶剂、脱模剂、隔离剂、活性剂等各种助剂。

橡胶制品常见问题及解决方法

橡胶制品常见问题及解决方法橡胶制品的应用范围日益广泛，使用要求越来越高，巩义市盛源水电设备材料厂作为专业的橡胶补偿器生产厂家，拥有自己独立的研发实验室，凭借几十年各类型橡胶软连接的生产制作经验，总结出以下橡胶制品常见问题及解决方法，供各位同行研究借鉴： 橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。 1．橡胶-金属粘接不良 橡胶与金属的粘结是橡胶减震产品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法 1．1 胶浆选用不对。解决方法：参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 1．2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很

好的实现。解决方法；粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌.金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等 1．3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。解决方法；注意操作，防止胶浆漏涂、少涂。涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败。要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层 1．4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。解决方法；改进配方以保证有充足的焦烧时间。模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位。尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键。改进硫化条件（温度、时间和压力）。减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结。胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 1．5压力不足。解决方法；增大硫化压力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足。保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大1．6胶浆有效成分挥发或固化。解决方法；硫化前需预

橡胶半成品和成品喷霜的成因及解决方法

橡胶半成品和成品喷霜的成因及解决方法 刘磊, 黄承亚 收稿日期: 2004206204 橡胶制品或半成品常会发生喷霜现象。所谓喷霜就是指橡胶配方中的一些有机小分子化合物, 发 生迁移, 在橡胶制品或半成品表面析出, 形成一层类似于白霜的渗出物附在橡胶半成品或硫化制品的 表面的现象。喷霜发生在橡胶半成品表面会引起后续加工中不粘等问题; 硫化制品表面的喷霜不但会 影响产品的外观而且会影响使用性能 [ 1橡胶制品或产成品发生喷霜的主要原因是生胶与配合剂极性相差太大, 配合剂在橡胶中的溶解度 小, 两者相容性差导致混炼胶体系不稳定。强制性的机械混炼并不能改善混炼胶热力学上的稳定性, 在适当的外界条件下, 混炼胶中的配合剂会发生迁移和相分离, 导致宏观上的喷霜现象, 如橡胶半成 品的冷却停放过程中橡胶半成品表面发生喷霜; 即使橡胶硫化形成交联网络之后, 不稳定的混合体系 同样会发生相的分离, 只是小分子迁移过程所遇的阻力较大, 形成析出需要稍长的时间而已, 这就是 许多橡胶制品在仓库中放置时间稍长表面就有一层白霜的缘故。 配合剂与橡胶混炼不均、分散不好也是喷霜发生的重要原因之一, 但是如果橡胶与配合剂的相容 性好, 且配合剂的用量没有超过其在橡胶中的饱和溶解度, 这样的喷霜是较易克服的, 通常只要将混 炼胶补充混炼即可解决问题。而对于相容性差而又不得不用的配合剂, 要通过工艺和配方的方法来解 决这类问题就显得较为复杂, 需要具体情况具体分析来解决。本文将通过一些典型的实例, 对橡胶成 品和半成品的喷霜现象进行剖析, 为解决橡胶制品和半成品喷霜问题起到抛砖引玉作用。 1 混炼胶、橡胶半成品的“喷硫”及解决方法通常把硫黄在混炼胶表面的喷出称为“喷 硫”, 在硫黄用量较大的配方中较为常见。如子午线轮胎为了保持胶料的高定伸、高硬度以及与钢丝 的粘合强度, 一般都采用高硫配合硫化体系, 如桦林橡胶厂生产的全钢载重子午线轮胎天然胶基本配 方中硫黄的用量为3份[ 2 ] 辽宁轮胎厂子午线轮胎试验配方中硫黄用量为415份 [ 3 ] 而室温下硫黄在天然胶中的溶解度小于2份, 用普通硫黄容易发生2005年第34卷第1期合成材料老化与应用33喷硫。为了解决喷硫问题, 可以将硫黄小分子变为硫黄大分子, 降低硫黄分子在胶料的迁移性, 达到 阻止喷霜的目的。而实际上采用不溶性硫黄, 就是典型的手段之一。不溶性硫黄是由普通硫黄熔融后 聚冷后形成的长链大分子硫, 不溶于二硫化碳(不溶于溶剂) , 也不溶于天然胶中, 所以能在混 炼胶中保持不析出, 但不溶性硫不稳定, 在高温下( : 90℃) 易转变成普通硫, 温度越高转化速度越 快, 时间越长转化成普通硫的比例越高, 所以不溶性硫在加硫配合中混炼的温度应尽量低, 时间也应 尽量短[ 4 ]在混炼胶的后续加工, 如压延、压出等加工过程中, 也应时刻想到胶料中用的是不溶性硫, 在高温下会转化成普通硫, 存在潜在的喷霜可能,所以加工的温度应尽量低, 高温加工时间应尽量短。 对于非硫黄硫化的胶料, 如过氧化物硫化或给硫体硫化, 当硫化剂用量超过其在橡胶中的溶解度 时, 也有喷霜的倾向, 这类配合剂的喷出与硫黄不同之处是交联后有大量的过氧化物分解产物和给硫 体分解产物, 这些分解产物导致硫化制品极易产生喷霜, 应引起重视。在配方中加入极性和分子量都 比较大的增粘树脂, 可以提高混炼胶对这些极性小分子的溶解度, 减少胶料和制品喷霜的倾向, 用分 子量较大的软化剂代替非极性的油类也可以起到同样的效果, 如用过氧化物硫化的EPDM, 用凡士林 代替矿物油能减少过氧化物分解产物的喷霜[ 5 ]结果如表1。表1 汽车水箱胶管配方(过氧化物硫化) 三元乙丙100 100 100 100炭黑N2550 25 25 25 25半补强60 60 60 60硅酸盐25 25 25 25 白凡士林油40 40 40矿物油40防老剂RD 1 1 1 1TMA (三甲基丙烯酸三羟甲基丙烷酯) 2 2 2 2 过氧化物( Perkadox 14 /40MB) 7 7 6 5合计260拉伸强度(MPa) 1114 1117 1212 1117 100%定伸(MPa) 317 416 414 411扯断伸长率(% ) 405 299 308 349喷霜(2个星期后) + + + + + + + 0 喷霜(3个月后) + + + + + + + + +2 混炼胶、硫化胶的“喷霜”及解 决方法无论那一种形式的“喷霜”归根结底都是小分子物质由胶料内部向表面迁移、聚集的结果。要 预防喷霜, 首先要了解小分子在橡胶中的迁移的规律。在通常情况下我们知道有机分子在溶剂中都有 一定的溶解度, 而有机分子在溶剂中的溶解度随温度的增加而增加。我们可以把橡胶看成是粘度很大 的溶剂, 当胶料混炼时温度较高, 各种有机配合剂(防老剂、促进剂、固体软化剂等)都能很好地溶解 在橡胶中, 在混炼完成后的冷却过程中, 由于胶料的温度下降, 这些有机配合剂就以过饱和状态存在 在橡胶中。由于胶料表面的温度低于胶料内部的温度, 在胶料表面杂质的诱导下, 表面的过饱和状态 的有机小分子就产生结晶, 形成相分离, 此时表面层的游离有机小分子浓度远小于胶料内部的浓度, 由于浓差和温差, 胶料内部的有机小分子不断扩散到表面后结晶, 导致胶料表面形成一层“白霜”。 要解决橡胶制品或半成品喷霜的问题, 就得从有机小分子在橡胶中的溶解度和迁移性下手, 以下将从 几个方面对橡胶“喷霜”的防治进行论述。防老剂是橡胶制品中的重要添加剂, 特别是在 苛刻条件下使用的橡胶制品如轮胎、耐高温胶管、胶带等, 在这些橡胶制品中, 防老剂用量的多少直

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产品出现橡胶喷霜的现象分析 最近，随着阴冷湿润天气的来临，橡胶喷霜的现象也随之严重起来。对于已经准备出货的橡胶制成品而言，又遇到了不少的品质压力。 橡胶吐霜、吐蜡、吐油的状况 1、是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂； 2、是石蜡、地蜡等蜡状物； 3、是软化剂、增粘剂、润滑剂等液态配合剂析出在橡胶表面。 而配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降；橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，虽然一般情况下影响不大，但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶（非极性）的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。 导致喷霜原因分析： 1、过量配合 各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。

2、温度变化 助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。 3、欠硫 助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大" 4、老化 老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜" 5、受力不均 橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩" 6、混炼不均 混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"

橡胶喷霜处理剂

橡胶除白霜剂、橡胶发白处理剂、橡胶吐霜处理剂、橡胶除霜剂、轮胎喷霜处理剂、喷霜处理剂、橡胶喷霜清除剂、橡胶除霜防霜剂、橡胶发白清除剂、橡胶吐霜清除剂、橡胶清除剂、轮胎喷霜清除剂、喷霜清除剂、橡胶喷霜清洗剂、橡胶除霜清洗剂、橡胶发白清洗剂、橡胶吐霜清洗剂、除橡胶白霜剂 云清橡胶喷霜处理剂（319805） 云清牌——金属防锈化学品专家 一产品用途 1、橡胶、硫化橡胶喷霜后，霜白物质的全面清除洗净剂，且具有持久的防霜功能； 2、可有效解决橡胶制品各种原因产生的生霜、喷霜、发白、白变现象。 对析粉喷霜、析蜡喷霜、渗油喷霜、橡胶配方设计不当喷霜、饱和喷霜、迁移喷霜、生成物喷霜、反应滞留物析霜、应力喷霜、加工工艺不当喷霜、硫化不当喷霜、原材料质量波动喷霜、储存条件不当喷霜、季节性喷霜、老化性喷霜的清除，有特效！ 二性能特点 ●快速的除霜效果，彻底的除霜功能；对于厚重的覆霜，更显本品的强劲功能！ ●常温下，即可除霜； ●内含丰富的光亮整理剂，令除霜后的表面光亮如新； ●内含丰富的渗透防霜剂，令除霜后的表面具有持久的防霜效果； ●不腐蚀橡胶； ●药液使用寿命长久。 三理化指标 四使用方法 1、使用温度推荐：常温清除即可！ 2、原液使用：严禁兑水使用，严禁混入水分！ 3、施工方法推荐：浸泡反应，静止清除即可； 对于久置的极顽固的覆霜，可借助机械力清除，如硬质毛刷刷洗、滚筒、超声波等！

对于浸泡中叠放的工件，可经常翻动，以使本剂与橡胶表面充分接触，充分反应除霜！ 4、处理时间推荐： 对于轻霜：建议反应处理5——10分钟； 对于厚重霜迹：建议反应处理30——60分钟； 对于要求除霜后，长期防霜的场合：建议霜迹反应消失后，继续浸泡反应30分钟！ 对于没有生霜，以后可能喷霜的场合：建议反应处理30分钟； 5、霜迹反应消失后，捞出，并水洗干净，风干或晾干即可！ 6、除霜反应过程中或下班后，应将处理槽加盖密封，防止有效成分的挥发损失！ 五注意事项 1、本品具有一定的除油功能，建议穿戴橡胶手套、防护眼镜操作； 2、严禁溅入眼内，如不慎入眼，立即用大量流动清水冲洗； 3、建议在敞开通风的条件下施工； 4、严禁食用。 六除霜前后的效果示例

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

喷霜 混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用 硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30

件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！ 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。 制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。2、A、B组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。因此，称量要求精确。4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。(硅橡胶61元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。 1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要

橡胶制品中的不良现象

在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。由于现在的劳务费用 高，在停工待料期间的损失颇大。若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。 以下就笔者的经验介绍解决的方法。 下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。 1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计 量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉 末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加 为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅 拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。此处简单介绍 一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的

有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶 外，还可用于其他方面。 在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。尽管人们想出了许多办法， 但仍未奏效。我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制 的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说 这是侥幸成功的实例。 自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其 用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了目前尚未发生 问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。我们使 用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的 硫黄添加量。 制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。根据经验，我 们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。

橡胶制品外观缺陷及解决方案

橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 喷霜 混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其

与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100： 。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份份。室温偏高则减少B组份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。 制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上

橡胶喷霜原因分析及处置

橡胶喷霜的形式 橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。 喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。 在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。 3 橡胶喷霜的原因 橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件 差，制品欠硫、制品老化等。 3.1 配方设计不当 配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。 通常情况下，配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。促进剂:二硫化二苯并噻唑(D M)、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(N A 22)等。防老剂:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H ) . N－环己基－N'一苯基对苯二胺(4010) , N, N'二(β－萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑( MB)、石蜡等。增塑剂:机油、酯类油等。活性剂:氧化锌、硬脂酸等。填充剂:轻钙、碳酸镁 等。防焦剂:N－环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。还有一些其它配合剂。 3.2 工艺操作不当

橡胶喷霜的原因及防止

橡胶喷霜的原因及防止 摘要喷霜在橡胶中是比较常见的现象。无锡巨旺塑化材料有限公司在长期生产不溶性硫磺预分散母料IS-90粒料以及橡胶硫化时总结出防止橡胶表面喷霜可以通过调整胶料配方、改进工艺规程、改善贮存条件等途经来实现。本文讨论了橡胶喷霜的成因，形式及其危害，并提出了防止橡胶喷霜应采取的措施和喷霜后的挽救办法。 1 前言 改革开放以来，我国橡胶工业迅速发展，制品种类日趋完善，进出口贸易不断增长，新材料、新工艺、新技术得到广泛应用，制品的内在质量和外观质量不断提高。但是由于我国橡胶工业起步较晚、基础薄弱、技术落后、设备陈旧、原材料种类不多、品种不全，并且质量波动较大，使制品质量与发达国家和地区的水平相比差距还较大，所以在今天贸易全球化，市场多元化的格局下，使得我国橡胶制品在国际上的竟争力差，市场占有率低。 在制品质量方面，表面喷霜就是一种较严重的外观质量问题。每年我国橡胶制品因表面喷霜给企业造成经济损失和社会影响是相当大的。因此对橡胶喷霜问题的探讨就显得十分必要。 2 橡胶喷霜的形式 橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体

分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。 喷粉是橡胶硫化剂、橡胶促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉 状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡 等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油 状物。 在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却 是以两种或三种形式同时出现。 3 橡胶喷霜的原因 橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层 的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中 降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫、制品老化等。 3.1 配方设计不当 配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。 在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有 一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完 全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合 剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使 用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

喷霜

混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用 硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！ 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::

喷霜 混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用

硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只 有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影 响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割 取出母模就可以了！ 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。 制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。 硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。2、A、B组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。因此，称量要求精确。 4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。 5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。(硅橡胶61元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。 1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、 糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好， 加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性 差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度 范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其

橡胶生产中常见问题解决办法

混煉膠常見問題總結、橡胶加工問題以及解决方法 1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。 在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。 自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。 制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。根据经验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。 现在市场上已有硫黄母炼胶出售，使用非常方便，虽然成本略有提高，但可根据其性价比来决定是否采用。 另外，还有一种称之为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫黄，该硫黄为黄色脆块，在开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。 用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140℃以上，若胶料处于高温状态下添加硫黄，则会有一部份硫黄在橡胶中熔融，成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶中是没有问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状，以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗粒。这样一来，硫黄颗粒就不会进行更进一步的分散，而以小块形状存在于胶料中，即使重新炼胶也不会改变。因此，要等到橡胶温度降到70℃以下时再添加硫黄为宜。 市场上出售的硫黄粉，有200目与300目之分。300目的粒子细，人们往往认为它分散性良好而喜欢采用。但是是否确实如此要通过试验来加以证明。 我们在试验中对100质量份的NR进行塑炼，(尽量采用当片胶或SM RSL)，向该塑炼胶中添加3质量份硫黄。然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至最小状态。把包在前辊上的胶片切下，胶片收缩，得不到表观良好的胶片。为此，可停下炼胶机，在包在前辊上的胶片上贴一张约10 cm见方的玻璃纸，然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩，制成显微镜用试片，若用400倍左右倍率的显微镜即能够观察到硫黄粒子。按照300目硫黄的性价比其作用已不言而喻，该文作者认为，就橡胶制品的多半用途而言，采用200目的硫黄即能满足要求。

橡胶喷霜的原因及防止

橡胶喷霜的原因及防止 橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后, 橡胶近表层的配合剂首先析出, 内层的配合剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中 达到饱和状态时,析出过程才结束。使配合剂达到过饱和状态, 即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当, 工艺操作不当,原材料质量波动, 贮存条件差, 制品欠硫, 制品老化等。 2. 1 配方设计不当 饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂; 迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电剂; 生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂 并用反应生成物; 反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量;应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。 2. 2 工艺操作不当 混炼不均造成配合剂分散不良, 局部超过饱和度; 炼胶温度过高,使配合剂局部过量; 称量不准确( 多称、少称、漏称、错称) ; 硫化温度过高, 高分子降解造成喷霜; 硫化温度过低, 造成反应不完全而发生的欠硫喷霜; 硫化时间不够, 造成欠硫喷霜; 喷洒的脱模剂或洗模水不当, 造成橡胶表面发白现象。 2. 3 原材料质量波动

因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同, 原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同, 纯度、水分、灰分、pH 值、物理性能等发生变化。 2. 4 储存条件差 配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。 橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响, 一般情况下影响不大。但是, 如果压力较大, 受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核, 析出于橡胶表面, 形成喷霜;如果空气的湿度过大,橡胶中极性大的配合剂对生胶( 非极性) 的作用减弱, 配合剂溶解度下降,从而导致喷霜; 储存时间越长, 橡胶表面喷霜越明显,由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同, 并且差别较大, 极易造成配合剂的溶解度发生变化, 从而导致喷霜。 橡胶防霜剂638 成份：二烯烃类衍生物 外观：白色或淡黄色颗粒状物 有效含量：99.8％ 密度：0.98 功能：详情I8I4-O66-788O，范经理，进行技术互动 1、橡胶防霜剂638用于二烯烃橡胶（天然胶，SBR，BR，丁腈橡胶，三元乙丙橡胶等）具有明显的防喷霜效果。 2、橡胶防霜剂63对某些促进剂及填充剂过量添加或温度变化造成的吐白霜现象具有较强的分解力及抑制力的效果。 3、橡胶防霜剂63具有对橡胶具有明显的补强效果（补强效果仅次于白炭黑）。 4、橡胶防霜剂63的防喷霜能力是一般除霜剂无法达到的效果，防喷霜效果具有明显性。

喷霜的产生原因及预防措施

喷霜的产生原因及预防措施 橡胶是一种由多种配合剂混合起来的，每种材料在橡胶里就有一个溶解度的问题，橡胶放久了里面的一些材料由于超出了其在橡胶中的溶解度而析出橡胶表面而形成白霜。此现象术语叫：喷霜解决的方法只有要保存的时候注意不能露天存放，存放的温度不能变化太大，还有出现以后在温度较高的地方烘一段时间，然后将表面清理干净就会解决。 因喷霜是由于溶解度的变化引起的，要控制好温度的变化就能解决这么一个问题 喷霜又名喷出,是指未硫化胶或硫化胶内部所含的配合物(固体或液体)迁移表面而析出的现象。喷霜是胶料生产中常见的质量问题。 原因分析： 1 过量配合 各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。 2 温度变化 助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。 3 欠硫 助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大" 4 老化 老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜" 5 受力不均 橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速 析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩" 6 混炼不均 混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜" 预防措施 (1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。 (2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。 (3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。 (4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。 (5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。 (6)确保硫化胶达到正硫化状态 (7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。