橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺简要介绍

一、基本工艺流程

橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

二、原材料准备：

1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。

2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。

3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工：

生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；

配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；

粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；

液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；

配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量；

三、塑炼

生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

四、混炼

为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出售，购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同，混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种，提供选择。

五、成型

在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有：

1.压延成型：

适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。

有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。

2.压出成型：

用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。

3.模压成型

也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。

六、硫化

把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”。随着合成橡胶的迅速发展，现在硫化剂的品种很多，

除硫磺外，还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。因此，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。

硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶，又叫软橡胶，俗称“橡胶”。

硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程，各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降。所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。

七、辅助措施

为了达到使用性能，还应在生产工艺中增加辅助措施：

1.增加强度——配用硬质碳黑，掺用酚醛树脂；

2.增加耐磨性——配用硬质碳黑；

3.气密性要求高——少用挥发性高的组分；

4.增加耐热性——采用新的硫化工艺；

5.增加耐寒性——通过生胶的解枝镶嵌，降低结晶倾向，使用耐低温的增塑剂；

6.增加耐燃性——不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂（如：三氧化锑）；

7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用对二胺类防护剂；

8.提高电绝缘性——配用高结构填充剂或金属粉，配用抗静电剂；

9.提高磁性——采用锶铁氧粉，铝镍铁粉，铁钡粉等作填充剂；

10.提高耐水性——采用氧化铅或树脂硫化体系，配用吸水性较低的填充剂（如硫酸钡、陶土）；

11.提高耐油性——充分交联、少用增塑剂；

12.提高耐酸碱度——多用填充剂；

13.提高高真空性——配用挥发性小的添加剂；

14.降低硬度——大量填充软化剂。

八、橡胶制品的分类

橡胶制品应用广泛，品种也很多。按照用途来分，通常分为工业用和民用两大类。工业用橡胶制品主要有：轮胎、胶带、胶管、胶版、胶布及胶布制品、密封件、减振件、胶乳制品、硬质橡胶制品、橡胶绝缘制品、胶辊以及橡胶衬里等。

九、橡胶制品硫化的有关问题：

1.橡胶制品硫化时产生哪些有毒气体?

橡胶的硫化过程中，采用烘箱半封闭式硫化，有的橡胶会有微量的有毒气体排出，能闻到很重的橡胶味。比如：一氧化硫、二氧化硫、三氧化硫、硫化氢气体，虽剧毒的东西基本上没有，但对人体肯定有害，有的产品硫化会产生致癌

的东西，或者本身硫化前的橡胶就有致癌成分，最好少接触为好。

橡胶硫化所采用的有机试剂或多或少对人体都是有害的。如二甲基苯等

2. 一般橡胶的硫化温度是多少？一般为115度到180度，看什么橡胶品种而定。而200度的温度则为高温硫化。

3.二氧化硫的危害有哪些？危险性类别：三星级

侵入途径：通过呼吸系统

健康危害：易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽、喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而致窒息。皮肤或眼接触发生炎症或灼伤。慢性影响：长期低浓度接触，可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、咽喉炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退等。

环境危害：对大气可造成严重污染。

橡胶制品工业污染物排放标准

橡胶制品工业污染物排放标准Emission standard of pollutants for rubber products industry （送审稿） 请各公司发表见解，在能代表行业先进水平的前提下尽量维护行业利益，同时送审稿也能得到环保部科技标准司的认同。如果有较大差异请陈述理由，并且附相关报告，这样可以尽量争取。 4污染物排放控制要求（注释：吨胶指含量为60%的乳胶） 4.1 水污染物排放控制要求 4.1.1 自2010年1月1日起至2011年6月30日止，现有企业执行表1规定的水污染物排放限值。 表1 现有企业水污染物排放限值 单位：mg/L(pH值除外) 4.1.2 自2011年7月1日起，现有企业执行表2规定的水污染物排放限值。 4.1.3 自2010年1月1日起，新建企业执行表2规定的水污染物排放限值。 表2 新建企业水污染物排放限值

单位：mg/L(pH 值除外) 4.1.4 根据环境保护工作的要求，在国土开发密度已经较高、环境承载能力开始减弱，或水环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重水环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区，应严格控制企业的污染排放行为，在上述地区的企业执行表3规定的水污染物特别排放限值。 执行水污染物特别排放限值的地域范围、时间，由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。 表 3现有和新建企业水污染物特别排放限值 单位：mg/L(pH 值除外)

4.1.5水污染物排放浓度限值适用于单位胶料实际排水量不高于单位胶料基准排水量的情况。若单位胶料实际排水量超过单位胶料基准排水量，须按公式（1）将实测水污染物浓度换算为水污染物基准水量排放浓度，并以水污染物基准水量排放浓度作为判定排放是否达标的依据。胶料消耗量和排水量统计周期为一个工作日。 在企业的生产设施同时生产两种以上产品、可适用不同排放控制要求或不同行业国家污染物排放标准，且生产设施产生的污水混合处理排放的情况下，应执行排放标准中规定的最严格的浓度限值，并按公式（1）换算水污染物基准水量排放浓度。 Y i i Q Q ρρ?∑总 基实基 ＝ （1） 式中： ρ基——水污染物基准水量排放浓度，mg/L ； 总Q ——实测排水总量，m 3； i Y ——第i 种产品胶料消耗量，t ； 基i Q ——第i 种产品的单位胶料基准排水量，m 3/t ； ρ实——实测水污染物排放浓度，mg/L 。 若总Q 与Y i i Q ∑基的比值小于1，则以水污染物实测浓度作为判定排放是否达标的依 据。 4.2 大气污染物排放控制要求 4.2.1 自2010年1月1日起至2011年6月30日止，现有企业执行表4规定的大气污染物排放限值。 表4现有企业大气污染物排放限值 4.2.2 自2011年7月1日起，现有企业执行表5规定的大气污染物排放限值。

橡胶制品厂生产安全事故风险描述

图2.1-2 中垫胶生产工艺流程 1.2.危险源与事故分析 1.2.1.危险源 根据公司设备、生产工艺、原辅料特性，锅炉房、车辆、传送带、机械设备、配电室等区域是公司的危险源。 1.2.2.事故种类 根据危险源分析，生产过程中可能发生的事故有火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、高处坠落、物体打击、机械伤害、车辆伤害、坍塌、触电等事故。 1.2.3.事故类型、诱因、影响范围及后果

（1）火灾爆炸 1）易燃易爆化学品泄漏，遇明火燃烧、爆炸，引起火灾事故。 2）在使用危险化学品的各场所，因管理不善或处置不当，发生误操作引起火灾事故。 3）变压器因绝缘老化和层间绝缘损坏引起短路，导致火灾，或由于绝缘套管损坏爆裂引起火灾事故。 4）电气火灾的危险：配电装置、电动机以及各种照明设备等存在电气火灾的危险。． 5）电线过载短路老化引起火灾事故。 6）车间、仓库、办公室和宿舍违规用火用电引起火灾事故。7）生产、贮存场所内违规吸烟、违规动火作业，引起火灾事故。 （2）中毒窒息 1）危险化学品存放点和使用点由于储存条件不符合要求，通风不畅发生中毒和窒息事故。 2）清洗设备时，由于场所排风不畅或不及时，可能引起中毒和窒息事故。 3）在使用有毒物质的过程中发生泄漏，操作人员不小心吸入引起中毒和窒息事故。 4）操作人员未按规定配戴防护用品引起中毒和窒息事故。5）进入受限空间作业时安全防护措施不到位引起中毒和窒

息事故。 （3）容器爆炸 锅炉等均为压力容器，工艺管道为压力管道，这些压力容器或管道，在使用过程中存在容器爆炸的危险。 压力容器和压力管道爆炸、破裂的危险主要是由于在一定温度的带压工作介质作用下，器壁、封头等承压元件和安全保护装置失效造成的。另外，温度压力急剧变化时，因热 胀冷缩，造成材料变形或应力过大，会导致材料破坏，高湿度的环境会加速材料的腐蚀。 高温高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，如果对设备、管线(尤其是弯管、弯头)、接头的机械强度和密封未定期检测，易发生容器的物理爆炸。 常见的压力容器失效有泄漏和承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象造成的破裂爆炸，压力容器的破裂形式有： 1）因压力高于额定压力引起塑变，导致延性破裂； 2）选材不当，使用了脆性材料，又因应力集中(焊缝应力、形状不合理、不连续)发生脆性破裂； 3）变化的温度和压力，使其金属材料疲劳导致疲劳破裂。（4）触电 触电是电气危害中最为常见的伤害事故，作业过程中触电事故往往突然发生，在极短时间内造成严重后果，死亡率极高。

橡胶基本工艺流程

一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

橡胶制品加工业职业危害和预防

橡胶制品加工业职业危害和预防 前言 橡胶制品以橡胶为基本原料，加入炭黑、促进剂、防老剂等配合剂和骨架材料，经过物理和化学加工而制成。随着国民经济的发展和市场需求，橡胶制品加工业在不断的发展壮大，据统计，中国橡胶厂的数量已从 1 9 4 9年的6 2 9家增加到如今的6 0 0 0多家，全行业从业人员6 o 多万人。从业人员不断增多，但随之而来的职业危害也不容忽视。橡胶加工是污染较重的行业，炭黑等粉体材料带来的粉尘污染、混炼设备产生的机械噪声和伤害，硫化场地出现的烟雾弥漫、成型现场有机溶剂挥发造成的人体中毒等，都是发达国家橡胶厂难以立足而向外转移的重要原因之一。由于中国劳动资源丰富，工资低廉( 相当于国外的1 / 1 0～1 / 2 0 ) ，加上我国对外投资政策的倾斜，使世界各大橡胶企业纷纷前来投资设厂。目前，在我国的橡胶制品加工厂星罗棋布，且多为小规模、劳动密集型的生产企业。生产以手工操作为主，机械化、自动化水平较低，作业强度大，劳动条件较为恶劣，加上橡胶加工生产工序多，机械设备繁杂，从业人员大多素质较低，而且上岗前均未经过培训，缺乏职业卫生知识等，从而使橡胶加工业安全生产形势比较严峻，职业危害问题也日益突出。 1 橡胶制品加工业中存在的危害因素 1.1粉尘危害 粉尘是橡胶制品加工业的主要职业危害因素之一，在生产加工过程中，各种化学原料的运输、粉碎、干燥、筛选、配料、塑混炼等岗位中都有大量的粉尘飞扬。众所周知，橡胶制品加工业所需的粉体助剂，其粒子越细，对分散越有利，也易飞扬弥漫，往往成为防尘工作中难以解决的问题。国外对 A 级无机填充材料T L V规定为1 0 m S / m ，但当大气中的粉尘实际浓度达到这一水平时，人已难以承受[ 1 ] 橡胶加工工艺分析，其主要产尘作业岗位有破碎、配料、开炼、密炼等4类。从粉尘组分来看，橡胶制品加工业的粉尘成分较复杂，其中，破碎岗位粉尘有古马隆、石蜡、再生胶、硫磺等;配料岗位粉尘有炭黑、碳酸钙、促进剂、防老剂等;开炼、密炼岗位粉尘几乎包括了上述各类成分。岳智勇对北京化工集团公司属下几家橡胶制品企业作业现场粉尘情况进行了调查，收集到的2 7 0个粉尘样本多以混合尘形式存在，单一成分的粉尘样本较少[ 2] 体来说，除了混合粉尘外，橡胶

橡胶生产工艺流程

【乳胶网- 配方设计】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验

2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 3.塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变

橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

橡胶制品生产工艺简要介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；

液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量； 三、塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出

橡胶制品行业企业文化资料整理

橡胶制品行业企业文化资料整理 1、江苏扬州合力橡胶制品有限公司 企业核心价值：仁方合和方力 企业管理理念：人本管理，仁和经营 企业精神：进取诚信负责高效 企业质量理念：科技创造价值客户价值永恒 2、嘉兴橡胶制品有限公司 核心价值观：爱心创造和谐，理性铸就成长，创新改变命运，激情成就梦想。 愿景：十年内我们要成为行业内最具竞争力的企业。 使命：塑造一流的人才，制造一流的产品，创造一流的企业。 环保政策：增强环保意识，遵守法律法规；减少有害物质，创建绿色工厂。 3、无锡市前洲橡胶制品厂 成功 前洲与你共同的梦想与追求， 成功 源于对每一个细节的把握， 经过了无数次的打拼， 我们进入了同行行业前列。 获得了令人羡慕的荣誉和成功， 面对着获得的荣誉和成功， 我们不骄不躁， 将继续努力，持之以恒， 全力推动前洲橡胶行业全面发展。 企业宗旨：客户至上的服务精神，通力合作的团队精神，遵纪守时的战斗精神，吃苦耐劳的拼搏精神，精益求精的进取精神。 4、桂林橡胶制品厂有限责任公司 1、企业精神：诚信、创新、团结、卓越。

2、企业宗旨：追求顾客满意、员工价值和社会效益的和谐统一。 3、企业目标：建国内知名企业，创中国一流品牌。 4、经营目标：服务至上、严守合同、诚守信用、保证质量。 5、质量方针：质量为本、诚信服务、科技进步、创新发展。 6、企业核心理念：以人为本、科学发展、事在人为、注重结果、爱岗敬业、忠于职守、橡制兴亡、人人有责、团结拼搏、开创辉煌 5、安国市橡塑制品有限公司 坚持“以人为本”的人性化思想，将企业文化建设始终贯穿于日常各项经营管理活动中去，把企业文化建设与公司的各项事业和员工的个人发展结合起来，始终把国家和企业的利益置于个人利益之上，打造安国橡塑制品有限公司的团队精神，营造和谐友爱，家庭式的工作氛围，让全体员工每时每刻都感到：我们大家能够在一起共事多好啊。 企业文化的宗旨是：我和公司在一起，公司就是我的家。 企业文化的核心思想是：诚实、敬业、友爱、奉献。 诚实：忠实于国家和企业，说老实话，办老实事，做老实人； 敬业：从我做起，干好每一天工作，做好每一件小事； 友爱：互相爱护，互相帮助，比学共进； 奉献：无私、进取、与企业同荣辱，与事业共存亡； 质量方针 科技为本，顾客至上；精益求精，永无止境；完善体质，持续改进 质量目标 1.产品一次效验合格率98%以上，每年增加3% 2.顾客满意度达到80% 6、甘肃源泰橡胶制品有限责任公司 企业宗旨:用不懈的努力,为员工创造机会,为客户创造价值 企业目标:做中国一流的橡塑企业 品牌理念:让<天启星>家喻户晓 服务理念:高品质、专业化、个性化 管理原则:以人为本,开拓创新 工作作风:勤奋高效,求真务实

橡胶生产工艺简介分析

橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当

温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低

橡胶制品的基本生产工艺过程

橡胶制品的基本生产工艺过程 4.1 基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 4.2 原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 4.3 塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶

塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 4.4 混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出售，购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同，混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种，提供选择。 4.5 成型 在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有： 压延成型适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 压出成型用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 模压成型也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。 4.6 硫化

橡胶制品厂生产安全事故应急预案

预案编号：XXXX-2018-001 版本号：YA-2018-001 XXXX橡胶制品厂 生产安全事故应急预案 编制单位：XXXX橡胶制品厂 颁布日期： 2018年01月

批准发布令 为提高应对和处置突发性安全事故能力，及时、有序、科学、有效地组织应急救援，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，保证企业安全，维护社会稳定。XXXX橡胶制品厂依据《中华人民共和国安全生产法》、《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》、《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安监总局令[2016]第88号）等，编制的《生产安全事故应急救援预案》现批准发布（预案编号：XXXX-2018-001版本号：YA-2018-001），自批准之日起实施。 批准人： 批准日期：

目录 生产安全事故综合应急预案 (1) 1. 总则 (1) 1.1. 编制目的 (1) 1.2. 编制依据 (1) 1.3. 适用范围 (2) 1.4. 应急预案体系 (2) 1.5. 应急工作原则 (3) 2. 事故风险描述 (4) 2.1. 企业基本概况 (4) 2.2. 危险源与事故分析 (4) 3. 组织机构及职责 (10) 3.1. 应急组织体系 (10) 3.2. 应急救援机构及职责 (10) 4. 预警及信息报告 (13) 4.1. 预警 (13) 4.2. 信息报告 (14) 5. 应急响应 (15) 5.1. 响应分级 (15) 5.2. 响应程序 (15) 5.3. 处置措施 (17) 5.4. 医疗救护 (18) 5.5. 物资供应、后勤保障 (18) 5.6. 应急结束 (18) 6. 信息公开 (18) 7. 后期处理 (18) 7.1. 人员救治与安置 (18) 7.2. 生产秩序恢复 (18)

橡胶生产工艺流程

橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；

橡胶生产技术工艺

橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺

橡胶制品设计与制造

轮胎断面及各部位的名称作用 胎体，缓冲层，帘布层；台面；胎圈。 缓冲层，增加胎冠强度，分散载荷及各种应力 帘布层，是轮胎的骨架，分散载荷和各种力，如牵引力等 胎面胶，缓冲地面带来的震动和冲击 胎侧胶，防止遇高障碍物时损伤，提高其抗机械损伤能力 钢丝圈，提高胎圈的强度和刚度 子午胎与斜交胎的结构区别，胎冠角，斜交胎胎体帘布层和缓冲层，48-54，子午胎胎体帘布层0，带束层近似90,70-78，帘布层数，斜交胎多且多为偶数，子午胎少，可奇数，可偶数。 子午胎的优缺点，优点，减震性好，耐磨性好，抓着性好，行驶温度低，寿命长。缺点，胎侧侧向稳定性差，易裂口。 轮胎表示，传统表示，断面宽-“-”或“R”-轮辋直径，国际标准，断面宽/扁平率，R，轮辋直径，载荷指数，速度标记 无内胎轮胎的结构特点，没有内胎，将空气直接冲入外胎内腔中，有密封条，着和紧密，轮胎内部有内衬层，保持气密性 无内胎轮胎性能特点，行驶安全，行驶温度低，减震性好，耐磨性好，抓着性好，寿命长，胎体软， 有内胎轮胎组成，外胎，内胎，垫带，外胎直接与地面接触，耐磨，耐老化，耐蚀，支撑车辆载荷。内胎，位于轮辋与外胎之间，充入气体后分散载荷和冲击。垫带，位于内胎与轮辋之间，防止内胎磨损和挤压。 轮胎按用途分，轿车胎，轻型载重汽车胎，载重汽车和公共汽车胎，工业机械胎，越野汽车胎，农业林业汽车胎。 轮辋作用，将车轮和轮胎组合成一个整体，支撑车辆载荷，传递牵引力，制动力等，类型有整体式，对开式，多件式 什么是负荷能力，轮胎承受法相负荷大小的能力 法向变形，在法向负荷作用下，轮胎断面宽增加和断面高减小的形变 周向变形，在法向负荷作用下，轮胎断面在滚动方向上的扭曲变形 侧向形变，在侧向力作用下，轮胎断面发生倾斜的变形 角向变形，由于侧向偏离，接触面轮胎胎面中心线的变形 提高充气压力，能够提高负荷能力，为什么不能过大，充气压力过大，会使胎面与接触面接触面积变小，造成应力集中，使轮胎行驶里程下降，并且使轮胎易损坏，降低轮胎寿命什么是动半径，在滚动作用下，轮轴中心到接触面之间的距离 静半径，在法向负荷作用下，轮轴中心到接触面之间的距离 自由半径，没有任何负荷作用下，轮轴中心到接触面之间的距离 滚动损失的原因，轮胎变形，到路变形，轮胎与路面滑移 滚动损失的形式，分子摩擦，机械摩擦，充气轮胎压缩 滚动损失对轮胎的影响，易造成早起损坏，由于滚动损失，轮胎发生复杂变形和生热，而轮胎式热的不良导体，热量积累，轮胎问题升高，长时间在高温下行驶，易造成脱层，爆胎，氧化，轮胎损坏 断面宽B比B德选取 符合实际，选取适当，使胎侧受应力少些，将应力集中与胎冠 花纹设计原则，耐磨，纵横两向不打滑，噪音低，自洁性好，生热低，散热快，美观，抓着性好，运行平稳。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃， 属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15- 20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶生产基本工艺流程介绍

橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。

再生胶 橡胶制品生产工艺

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。

橡胶的压延工艺

橡胶的压延工艺 1压延工艺及压延原理 在制造橡胶制品中，预先将混炼胶料制成一定厚度、宽度或一定形状的胶片， 或在纺织物上挂薄胶层的工艺过程称做压延。运用压延可以完成压片、压型、 贴胶、擦胶、贴合、薄通和滤胶等作业。 压延原理：当胶料加入到压延机的两个工作辊筒之间时，由于辊筒的旋转，把 胶料带入辊隙中，将胶料辗延成具有一定厚度和宽度的胶片。压延过程中，胶 料一方面发生粘性流动，一方面又发生弹性变形。因此，压延中的各种工艺现 象与胶料的流动性有关，又与胶料的粘弹性有关。 2压延机有哪几种？规格和型号如何表示？ 压延机是比较精密复杂的机械设备，各类很多。分类方法有下列几种： 按工作辊筒数来分：双辊、三辊、四辊。 按用途来分有： 压片压延机：用于压片或纺织物贴胶，通常为三辊或四辊，各辊转速相同。

擦胶压延机：用于纺织物擦胶，通常为三辊，各辊之间有一定速比。 通用（万能）压延机：这种压延机兼有上述两种压延机的功能，通常为三辊或 四辊，各辊的速比可借辅助齿轮调节。 压型压延机：用于制造表面带有花纹或有一定形状的胶片，其中有一个辊筒刻 有花纹。 钢丝压延机：用于钢丝帘布的贴胶，由四个辊筒组成。 按辊筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。 压延机规格可用辊筒外直径×辊筒工作部分长度来表示，如压延机规格Φ610× 1730。我国压延机型号可表示为XY —4T—1730。其中XY 表示橡胶胶压延机，4T 表示四辊筒型排列。1730表示辊筒工作部分的长度（mm）。3在设计压延机时为什么需采用补偿措施 在压延机加工过程中，当胶料通过辊距时，给予辊筒的横压力很高，加上辊筒 自身的重量，致使辊筒会产生一定的弹性弯曲（其弯曲度称为挠度）结果使压 延胶片出现中间厚两边薄的现象。为了克服为种弊病，通常

硅橡胶制品制造流程常识

硅橡胶制品制造流程常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我 们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料 我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样