常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决

一、产生冲压件质量缺陷的分析

(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析

冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。

孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）

孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）

起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系

开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺

在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：

1.1 间隙

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：

a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；

b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；

d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；

d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

1.2 刀口钝

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：

a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；

b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；

c 操作时不及时润滑，磨损快；

d 没有及时磨锋刃口。

1.3 冲裁状态不当

如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

1.4 模具结构不当

1.5 材料不符工艺规定

材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。

小结：

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。

（二）制件翘曲不平

材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。

制件翘曲产生的原因有以下几个方面:

2.1 冲裁间隙大

间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。

2.2 凹模洞口有反锥

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。

2.3 制件结构形状产生的翘曲

制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。

2.4 材料内部应力产生的翘曲

材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。

2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲

在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。

冲裁时接触面不良也会产生翘曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。

3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。

3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。

3.6 冲裁顺序不对。

二、弯曲件的常见缺陷及原因分析

弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。

1、形状与尺寸不符

主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施；

1.1压紧毛坯

采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。

2.弯曲裂纹

影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：

2.1材料塑性差。

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定

排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲

时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。

2.3弯曲半径过小。

2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。

2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。

2.6润滑不够——摩擦力较大

2.7料厚尺寸严重超差——进料困难

2.8酸洗质量差

3、表面擦（拉）伤

表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。

4、挠度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特点

1.1 变形特点

大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。

1.2要有足够稳定的压边力

大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此

在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。

1.3拉深件必须有足够的刚度

此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

2、常见缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。

2.1裂纹和破裂

裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。

2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。

2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。

2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。

2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。

2.2皱纹和折纹

皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：

2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。

2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。

2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。

2.2.4涂油润滑过多。

2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。

2.3棱线不清

制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。

2.4刚性差

形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。

2.5表面划痕（拉伤）

表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成

划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。

2.6表面粗糙和滑移线

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。

常见的工程质量问题汇总

常见的工程质量问题汇总 看中建三局质检人员在土建施工中总结的114条常见质量问题，盟友们参考对照，看一看自己的工程中是不是也存在这些问题？ 钢筋工程 1、梁、墙主筋锚固、搭接不规范 2、剪力墙错位搭接设置不合理 3、柱筋收头及箍筋随意割断 4、梁底跳扣绑扎或不绑扎 5、直螺纹连接丝扣不规范 6、各类焊接搭边长度不够 7、高梆梁腰筋偏位、绑扎不牢固

8、弯起钢筋不定位、不加固 9、多排钢筋定位不合理、错位 10、箍筋未按图纸设置加密 11、梁柱节点漏箍筋或间距不匀 12、箍筋加工尺寸不规范 13、不按方案密度放置“马凳筋” 14、各类构件钢筋保护层缺偏差大 15、浇筑过程钢筋成品保护无措施 16、楼梯钢筋不按图集要求设置 17、同一受力区存在不同连接形式 18、接头百分率超过规定

19、竖向构件起步箍筋位置偏差 20、钢筋原材焊接试件强度不达标 21、外挑板钢筋加工安装不规范 22、后浇带施工缝钢筋处理不规范模板工程 1、模板垂直度、平整度不达标 2、梁柱墙节点部位安装不规整 3、模板拼缝不严密、缝隙大 4、模板上随意打孔不封堵 5、模板安装前不刷脱模剂 6、剪力墙、柱木枋稀疏加固不当

7、模板安装尺寸大、混凝土亏方 8、超长梁、板不起拱 9、大面积楼板标高未严格复核 10、锯末不清理、散落柱墙根部 11、电梯井管井部位无特殊加固 12、吊模支设不带线、不顺直 13、竖向模板底部封堵不严密 14、模板拆除无正式强度报告 15、竖向构件拆除过早 16、下沉板边框木枋不定型 17、高大构件螺杆使用密度不够

18、层间接茬部位无特殊加固措施 19、报废模板依旧重复使用 20、异形弧形构件模板安装偏差大混凝土工程 1、竖向结构烂根、漏浆 2、层间结构错茬、胀模 3、梁柱墙节点实体尺寸不规整 4、门窗洞口偏位、不方正 5、外挑板开裂、不收面 6、各类预留洞口偏位、变形大 7、楼梯踏步施工缝留置不规范

工程施工现场常见质量安全问题(新编版)

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13、楼梯浇捣砼振动棒未振捣到位，出现蜂窝麻面现象。 14、各栋建筑垃圾没有及时清理 15、现场院材料没有椎放到指定的位置 16、脚手架卸荷不符合要求，未制定可行的方案。 17、人货电梯配电箱未上锁。 18、现场院文明施工差，现场材料堆放乱。 19、模板过于陈旧、有孔洞、缺角的模板存在。 20、电梯口防护不严密 21、现场文明施工差，现场材料堆乱放，裙楼二层积水未及时外排。 22、临时用电三级电箱子不用时，未断电上锁。 23、现场安全员不到位。 24、人货电梯未挂设使用登记牌。 25、二层主梁有孔洞露筋，未采取切实可行的方案修补。 26、人货电梯安全门周边防护不符合要求。 27、墙柱钢筋绑扎不符合要求，间距偏大、不均匀

机械加工常用定位元件

机械加工常用定位元件公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要：为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应 的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的 定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1?．足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的。定位元件工作表面的精度直接影 响工件的定位精度，因此定位元件工作表面应有足够的精度，以保证加工精度要求。 2?．足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应 有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。 3?．有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面，导致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的 下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期， 提高夹具使用寿命，定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4.?良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式，定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面 按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件 如下述： （一）主要支承 主要支承用来限制工件自由度，起定位作 用。 1 ．固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式，如图 3-41 所示，在使用过程中它们都是固定不动的。

建设工程常见质量问题及处理方法

试论建筑工程常见质量问题原因分析及处理方法 【摘要】由于建筑工程具有结构类型多、露天作业多、施工环境条件多变、交叉施工等特点，在施工过程中稍有疏忽，极易发生工程质量问题。因此，当发生质量问题时应先查找原因，然后通过分析、论证，制订出科学的处理方案尽快予以处理，并认真总结经验教训，使今后不再发生类似质量问题。 【关键词】建筑工程；质量问题；原因分析；处理方案 建筑工程项目由于具有产品固定、产品结构类型多样、露天作业多、环境条件多变、材料品种多、交叉施工等特点，因此，对工程质量影响的因素多，在施工过程中稍有疏忽，极易引起某一分部（分项）出现质量变异，进而发生质量问题或严重的质量事故。因此，当发生大小质量问题时，首先必须进行认真查找和分析原因，然后采取科学、有效措施进行及时处理，并认真总结经验和教训，使今后不再发生类似质量问题。 建筑工程项目的质量问题其表现形式多种多样，比如：建筑构件错位、变形，部分构件开裂、渗漏水，某些构件断面尺寸不准、强度不足，整个建筑物发生倾斜甚至突然倒塌，等等，究其原因，大致可归纳为以下几方面。 1 建筑工程常见质量问题原因分析 1.1 违背建设程序 有些建设项目未经可行性研究、论证，不作调研就拍板定案，未作地质勘察就仓促设计、盲目开工；或无证设计、无图施工；施工中任意修改设计图纸，竣工验收前不作预验或未经竣工验收就交付使用，致使工程项目从一开始就埋下质量隐患。 1.2 工程地质勘察方面的原因 有些建设项目未进行认真的地质勘察，所提供的地质资料有误；未能查清地下软弱土层、滑坡、墓穴、孔洞等地层构造等，均会导致设计人员采取错误的地基处理和基础设计方案，造成地基不均匀沉降、失稳等，使上部主体结构和墙体开裂、倾斜、破坏甚至倒塌。 1.3 设计计算问题 某些建设单位未经公开招投标，擅自请无相应资质的设计单位甚至私人稿设计，致使因设计考虑不周，计算简图错误，计算荷载取值过小，结构构造不合理，变形缝设置不当，或悬挑结构未进行抗倾覆验算等等，导致工程项目施工过程中质量问题接二连三出现，使工程项目变成烂尾楼、豆腐渣工程。 1.4 建筑材料和构配件不合格 有些工程项目由于施工企业质量意识淡薄，唯利是图，采购工程所需建筑材料和构配件时，未通过公开招标方式，选择有相应资质的正规厂家所生产的合格产品，而是采购质次价廉、以次充好甚至假冒伪劣产品，比如，物理力学性能不符合国家标准的劣质钢材、小窑小厂生产的廉价水泥，受潮、过期、结块和安定性不合格的处理水泥、砂石级配不合理且含土量超标、外加剂和掺合料性能不良、掺量不符合要求，等等，均会严重影响混凝土拌和物的和易性、密实性、抗渗性和强度，最终导致混凝土结构构件出现裂缝、蜂窝麻面、露筋等等质量通病；预制构件断面尺寸不足、支承或锚固长度不够、钢筋少放或错放、板面开裂等质量问题。 1.5 施工质量和施工管理问题 很多建筑工程质量问题往往是由于施工质量不达标或施工管理不善以及交付使

工程施工现场常见质量安全问题(标准版)

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机械加工常见热处理工艺

渗碳 渗碳热处理 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 概述 渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。 碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。

冲压模具常见问题解析及解决方法综述

废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅

（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

建筑工程施工中常见的质量问题

龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/df1570074.html, 建筑工程施工中常见的质量问题 作者：李全 来源：《城市地理》2016年第05期 摘要：现如今，在建筑工程施工的过程中，经常会出现质量问题，这种情况不仅会损害到建筑物的整体结构，而且还会给人们的正常生产和生活过程带来较大的影响，甚至还会引起安全事故。这种情况主要是由多种因素共同引起，我国的建筑工作还有待提高，本文重点分析建筑质量问题的表现，并针对各种原因提出解决的办法，希望对我国的建筑行业有所帮助。 关键词：建筑工程；施工；常见；质量问题 我国最近几年的发展速度平稳上升，建筑行业为此做出了突出的贡献，但是我国建筑行业的问题也比较多，最为突出的问题就是建筑质量问题，如果这种问题得不到解决，会严重影响建筑的质量，影响居民的正常居住和使用，甚至会造成人员的伤亡。由此可见，建筑工程施工是一个非常重要的环节，相关建设单位应当重视建筑工程的施工质量，做到科学管理，提升我国建筑工作的水平。 一、建筑工程施工中常见的质量问题 （一）防水问题 总体来说，造成建筑的防水工程出现问题的原因比较多，但是，归根结底还是由以下几个因素引起：防水材料的质量、建筑设计的水平、防水施工的技术水平、建筑施工的管理维护等，具体分析如下。 一是防水材料的质量较差，其将会直接影响到建筑的防水效果。目前，我国的防水材料的种类、标准比较多，使得产品的质量出现良莠不齐的现象，防水材料市场也因此比较混乱，建筑方在选择材料时，会选到不少劣质的防水材料，使得建筑的质量下降。除此之外，防水配套的材料也需要进行完善，因为建筑屋面的防水工程是一项非常系统的工程，在当前的环境下，企业只注重主体的材料，容易忽略对防水材料的研究，使得防水材料的质量迟迟得不到提升；还要考虑防水材料的适用问题，不同的建筑对防水的要求不同，因此，也要使用不同的材料；防水材料的技术水平须提高，目前多是以纸胎油毡和防水涂料为防水材料，这些材料的质量存在质量下降、原纸密实度提高、吸油效率降低的问题。 二是设计的因素.我国在较长的时间内没有制定较为完善的防水工程设计规范，使得设计 企业没有参考的标准，在具体的设计工作中，出现不同种类、不同功能的防水设计，而且防水材料的选择比较不科学。此外，我国的建筑水平不高，在建筑物建成之后，会出现屋面变形以及位移过大的情况，屋面容易出现裂缝，使得做好的防水工程也随之遭到破坏，部分屋面的坡度设计比较小，使得排水的效率降低，容易导致屋面出现积水情况。个别的设计人员在与施工

机械加工常用定位元件

机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要：为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置，必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时，一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触，而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1 ．足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的。定位元件工作表面的精度直接影响工件的定位精度，因此定位元件工作表面应有足够的精度，以保证加工精度要求。 2 ．足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。 3 ．有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面，导致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期，提高夹具使用寿命，定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4. 良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式，定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件 如下述： （一）主要支承 主要支承用来限制工件自由度，起定位作用。 1 ．固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式，如图 3-41 所示，在使用过程中它们都是固定不动的。

五金冲压模具常见问题及处理方法汇总

不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 一、毛刺红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面二、变形 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的 b 车低上模复底片处，复底片压不满压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。压印三、 30/ 32R1 a. 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上 是否有白色粉末状抛光砂粒。二、铆锅类 关于冲孔模另议 a. 锅内R角起槽，则重配R角 b. 锅内变形严重，则重配型结构增加强T尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。 . 对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。字唛不清晰，4.复底片外圆分级 重配较高的商标维持生产①①检查复底片冲孔是否单边 L=39.5mm ②将下模商标孔车至标准尺寸②适当加大该处直径 复打类<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 ①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）的相对高度>。②1000T 压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。三、铆片类 ③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为商标处压不死，同上1.+0.2mm过大则产品起缝 适当减少压力b. 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致， 自动线类3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，复底片边缘起缝，加高

【混凝土】工程常见质量问题

混凝土浇筑工程质量通病预防措施 一、混凝土表面麻面 1.现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。 2.原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。 4模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。 5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。 3.预防措施 1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。 3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。 4.治理方法： 麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。 二、混凝土实体缺棱掉角 1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 2.原因分析： 1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。 2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。 3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 3.预防措施 1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。 2拆除钢筋砼结构侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。 3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。 4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。 三、露筋 1.现象：钢筋砼内的主筋、副筋、箍筋没有被砼包裹而外露。 2.原因分析： 1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太小甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处造成露筋。 3因配合比不当，混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成漏浆。 3.预防措施 1浇注砼前，应检查钢筋位置和保护层的厚度是否准确，发现问题及时修整。 2为保证砼保护层的厚度，要注意按间距要求固定好垫块。 3为了防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。 4砼倾落高度超过2m时，要用串筒或流槽等进行下料。 5拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。

外墙外保温施工现场常见质量问题分析及防治措施

外墙外保温施工现场常见质量问题分析及防治措施外墙外保温技术作为一种先进的保温形式，在国内近几年的推广和应用中取得了许多宝贵的经验，得到了用户的广泛认可，但也出现了很多问题。例如，应用外墙保温的节能住宅中出现了饰面层脱落、空鼓、开裂、室内返霜、结露等质量问题。造成这些问题的因素很多。详述如下： 一、材料因素 受市场利益的驱动、一些缺乏责任心的企业自以为知道了外保温技术的知识，在对外保温的技术还没有完全掌握的情况下就匆匆上马、在经营中不是考虑如何提高自身产品质量、性能、如何完善自己的服务体系，而是为了眼前的利益、匆忙把一些不合格的外保温产品应用到工程中、导致很多工程质量问题的发生。还有的厂家、施工单位在工程投标时虚报价格、以造价成本低廉的劣质外保温胶粘剂产品抢占市场、在施工中以次充好、偷工减料、这样做的结果必然导致出现外保温的工程质量问题、这些问题的出现给建筑节能工作的开展带来了恶劣的影响。 1、外保温胶粘剂： 是贯穿整个系统中的核心材料，其性能关键是EPS板的附着力和系统的耐水、抗裂、耐候及耐久性。胶粘剂中所选用的主要成分纯丙稀酸乳液树脂及骨料中的硅砂尤为重要，对保证外保温系统的使用安全年限起着至关重要的作用。丙稀酸树脂在胶粘剂中起到耐水、耐候的作用，丙稀酸树脂含量的多少起着抗裂作用，骨料中的硅砂起加强附着力的作用。目前外保温市场的胶粘剂使用的均为成本低廉质量低劣胶粘剂，其无法保证外保温系统的抗裂性和耐久性，为降低成本其

树脂含量较低或不使用纯丙稀酸树脂。骨料中的硅砂采用的是未经处理的河砂和含铁的普通石英砂，含铁成分较高，易发生氧化反应，破坏胶粘剂中的树脂乳液分子，使其性能指标逐渐下降。是造成外保温系统龟裂、脱落的最主要原因之一。胶粘剂应选用纯丙稀酸优等树脂乳液和不含铁的硅砂，才能保证外保温系统的安全使用年限。 2、EPS板： 保温板的质量重视不够，未达自然养生陈化六周时间，使用在工程上，造成收缩率高，使局部出现收缩和温差应力的不均，从而引起接缝之间产生裂缝。应对保温板的质量严格控制，保温板的导热系数和力学性能与密度密切相关，密度不宜过大。控制保温板的密度范围，基本上就可控制其导热系数和力学性能，才能保证EPS板尺寸稳定。 3、玻纤网格布： 玻纤网抗裂增强抹面层中所使用的玻纤网格布，如廉价的劣质品质，将直接影响到抹面层的抗撞击能力。耐碱性差，长期在抹面层中受到水泥碱性的腐蚀，使抗拉强度降低，出现抹面层龟裂和剥离现象。 4、外保温饰面层： 由于外保温系统在设计上有其构造的特殊性，饰面层也有相应的技术要求，不充许使用在建筑物理上不合理即不透气的弹性涂料和涂膜坚硬易龟裂的无机涂料，以及在建筑力学上不安全的陶瓷面砖做为外保温饰面材料。 二.设计因素：

简析冲压模具生产中常见问题

简析冲压模具生产中常见问题 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题，处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。 标签：冲压模具；生产；问题；对策 1 汽车冲压模的分类 汽车冲压模一般可按以下几个主要特征分类： 1.1 根据工艺性质分类。a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 1.2 根据工序组合程度分类。a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 3.依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。 2 冲压模具生产中常见问题及处理 以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析进行详细

建筑施工常见质量问题

质量问题：1、未见施工审查意见 2、施工单位项目技术责任人、项目总监未在场 3、砌体临时施工图口、室留直槎处未按规定设置拉结筋； 4、现浇砼车接头处有漏浆现象，现浇构件局部有爆浆现象质量问题： 1、未办理施工可 2、部分设计变更未经设计机构盖章确认 质量问题： 1、未办理施工可，重违反基本建设程序 2、基坑未经验收，主体已施工至八层 3、未见主体结构部分的有关技术资料，责令监理检查后反区站复查 4、剪力墙局部有胀模情况 质量问题： 1、未见施工图审查意见、施工可证 2、底层现浇砼保护层控制较差 质量问题： 1、现浇楼面板（已浇筑）存在裂缝，麻面等质量缺陷 2、后浇带板带（已浇筑）质量差 3、二次结构浇筑的柱子在板底，梁底处密实度差，有报纸等杂物 4、个别现浇构件垂直度控制差 5、预留钢筋锈蚀重 质量问题：

1、二层有3块现浇板局部开裂掺水 2、双排砼砌块向应坚直 3、勘察设计文件未经审查机构审查合格 4、未办理施工可 5、检测报告有手改情况 质量问题： 1、无施工图审查意见，无施工可 2、用于B栋基础钢筋锈蚀，弯折受损重 3、已浇筑砼保护层达不到要求，多处有露底现象 4、现场未见留置的同条件养护试块 质量问题： 1、主体已施工至21层，未设置沉降观测 2、砼保护层厚度控制差，现浇梁、板露筋现象普遍 3、现浇砼楼梯施工缝留置位置错误（留在平台处） 4、二层至梁底漏浆重，砼强度达不到要求 5、未见施工图审查意见，商品砼无切落度统计 6、楼梯间构造柱漏设 质量问题： 1、2层楼梯间剪力墙载面尺寸控制不 2、二层屋面女儿墙边角部构造柱漏设 3、梁过梁有部分栽面尺寸偏小，且与主体墙、柱连接不牢靠部分过梁搭接长度过大 4、部分构造柱上端砼浇筑有不密实情况

常用机械加工英语

第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工machining; 金属切削metal cutting (metal removal); 金属切削工艺metal-removal process; 金属工艺学technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工machining; 冷加工cold machining； 热加工hot working; 工件workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削boring; 车削turning； 磨削 grinding; 铣削milling; 刨削planning; 插削slotting ; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝tap; 1.2零件表面构成及成形方法变形力deforming force; 变形deformation; 几何形状geometrical; 尺寸dimension ; 精度precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线conjugate curve; 范成法generation method; 轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量cutting parameters; 切削速度cutting speed; 切削深度depth of cut; 进给速度feed force; 切削功率cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel;

模具维修常见问题及解决办法

冲压模具维修常见问题的解决方法 内容介绍>> 1．冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2．冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5

次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。 3．冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。 4．跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性），冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直

一般机加工常用符号及参考数据一览表

一般机械加工常用符号及参考数据一览表 制作： 机械部 邱瑞新 2011/02/28 A:机加工工程名称代码表 8.MC：加工中心（CNC电脑锣）加工1.SW：锯床/切割机加工（下毛料）3.MV:立式铣（床）加工<加工槽、孔等>4.L：车床加工（加工圆柱、螺牙等）5.SG：磨床研磨/手工抛光加工11.GC：气割加工 12.WD：焊接加工（氩弧焊、CO2保护焊、普通焊）9.DR：钻床钻孔加工（含划线、打点）10.TAP：丝锥攻牙加工2.MU：平面铣（床）加工 螺牙公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30 螺牙内2634435169861041221421571771972122422677.EDM：火花机放电加工 6.WC：线切割加工B:TAP加工标准参考尺寸表（注：TAP深度为公称值的1.5-2.0倍） 14.AS:机器设备装配作业 13.PW:塑胶焊接加工孔尺寸 2.6 3.4 4.3 5.1 6.98.610.4 12.214.215.717.719.721.224.226.7螺丝公 称尺寸M3 M4 M5 M6 M8 M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30 螺丝孔C:内六角螺丝孔及沉孔加工尺寸表 尺寸 3.4 4.5 5.5 6.6911141618202224263033沉孔内径尺寸 6.5 8 9.5 11 14 17.5 20 23 26 29 32 35 39 43 48 沉孔深度尺寸 3.3 4.4 5.4 6.5 8.6 10.813.015.217.519.521.523.525.529.032.0 D:表面粗糙度符号新旧对照与加工方法的关系 表面粗糙度符号新对照与加方法的关系

冲压模具试模常见问题解决方法

冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )

冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太

工程施工现场常见质量安全问题.docx

工程施工现场常见质量安全问题 1、施工现场用电部分不规范，有乱接乱放电线现象。 2、脚手架上有堆材料现象。 3、施工现场缺少安全标示牌 4、生活区垃圾要及时清理，定期消毒 5、电梯井口、预留洞口、塔吊周边安全维护不严密。 6、外脚步手架安全网未封闭严密。 7、各栋洞口未做防护，拉结杆有被拆的现象 8、搭架操作人员必须持证上岗，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。 9、各楼层作业面，外架安全防护必须跟上楼层施工。 10、部分脚步手架立杆悬空，扣件螺丝松动。 11、塔机吊时材料捆绑不牢固。 12、人货电梯安全门未更上作业面，安全门周围防护不严密。 13、楼梯浇捣砼振动棒未振捣到位，出现蜂窝麻面现象。 14、各栋建筑垃圾没有及时清理 15、现场院材料没有椎放到指定的位置 16、脚手架卸荷不符合要求，未制定可行的方案。 17、人货电梯配电箱未上锁。 18、现场院文明施工差，现场材料堆放乱。 19、模板过于陈旧、有孔洞、缺角的模板存在。

20、电梯口防护不严密 21、现场文明施工差，现场材料堆乱放，裙楼二层积水未及时外排。 22、临时用电三级电箱子不用时，未断电上锁。 23、现场安全员不到位。 24、人货电梯未挂设使用登记牌。 25、二层主梁有孔洞露筋，未采取切实可行的方案修补。 26、人货电梯安全门周边防护不符合要求。 27、墙柱钢筋绑扎不符合要求，间距偏大、不均匀 28、脚手架未做内防护。 29、连墙杆未采取有刚性材料连接，是用钢筋代替。 30、塔吊周边安全防护不严密。 31、现场消防器材配置数量不足。 32、砌墙砂浆强度达不到设计要求。 33、安全员资质证书未上报监理。 34、加气混凝土砌筑前要润湿，保证其含水率。 35、砂浆搅拌一定要按配合比计量。 36、填充墙砂浆拉结筋植筋长度、数量不够 37、现场文明施工差，通道口建筑材料堆放凌乱，垃圾未及时清理 38、梁、板、柱一定要定期养护 39、后浇带垃圾未清理干净

冲压模具常见故障分析及解决方法

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后

损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不