感应淬火原理1

感应淬火原理

(一）基本原理将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表适于大直径工件的表面淬火。(三）感应加热表面淬火的应用与普通加热淬火比较具有：1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。5、火焰表面加热淬火（四）热处理安全生产热处理车间、工段的安全管井应符合国家分布的有关法规或条例，关设置必要的劳保、消防、急救、环保、通风、照明用品及设备。其车间内一定要制定一套符合标准要求的、更具体的安全操作文件，并在生产中严格执行。适于中碳钢35、45钢和中碳合金结构钢40Cr及65Mn、灰口铸铁、合金铸铁的火焰表面淬火。是用乙炔-氧或煤气-氧混合气燃烧的火焰喷射快速加热工件。工件表面达到淬火温度后，立即喷水冷却。淬硬层深度为2～6mm，否则会引起工件表面严重过热及变形开裂。面或局部迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000℃，心部仍接近室温）若干秒钟后迅速立即喷(浸)水冷却（或喷浸油冷却)完成浸火工作，使工件表面或局部达到相应的硬度要求。(二）加热频率的选用室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（HZ）的关系为频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。常用的电流频率有：1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。淬硬层深度2～10 mm。适于较大直径的轴类、中大齿轮等。3、工频加热：电流频率为50HZ。采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm. 恒进感应科技（十堰）股份有限公司为你准备了多款淬火设备.

高频淬火原理及工艺解析

高频淬火含义与原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、含义 高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理:工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。 二、原理 利用电流的集肤效应，在零件表面形成电流进而加热工件，实现心部和表面不同的热处理状态； 其中根据电流频率的不同分为工频、中频和高频。分别针对不同的淬硬深度和工件大小。高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热

零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。 产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

淬火工艺

淬火工艺 钢的淬火是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或在一定范围内发生马氏体不稳定组织结构转变的热处理工艺。 一. 淬火工件的工艺流程 一般工件：淬火→清洗→回火→喷砂（或喷丸等）表面清理→检验。 轴类零件及易变形工件：淬火→清洗→回火→校直→去应力处理→喷砂→检验。 二. 淬火前的准备 （1）核对工件数量、材质及尺寸，并检查工件有无裂纹、碰伤、缺边、锐边、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。 （2）根据图样及工艺文件，明确淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。（3）根据淬火要求，设计选用合适的工夹具，有的工件进行适当的绑扎，在易产生裂纹的部位，采取相应的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔等。（4）表面不允许氧化、脱碳的工件，应在盐浴炉或预抽真空保护气氛炉中加热，或采取以下防护措施： a. 涂料防护 b. 将工件装入盛有木炭或已使用过的铸铁屑的铁箱中，加盖密封。 （5）大批工件必须作单件或小批量试淬，制订工艺后方可进行批量淬火，并在生产过程中经常抽检。 三. 装炉 （1）允许不同材质但具有相同加热工艺的工件装入同一炉中加热。 （2）装炉工件均应干燥、不得有油污及其他脏物。 （3）截面大小不同的工件装入同一炉时，大件应放在炉膛后部，大、小工件分别计算保温时间。（4）装炉时必须将工件有规律摆放在装炉架或炉底板上，用钩子、钳子或专用工具堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏炉衬。 （5）细长工件必须在井式炉或盐炉中垂直吊挂加热，以减少变形。 （6）在箱式炉中装工件加热时，一般为单层排列，工件间隙10~30mm。小件允许适当堆放，但保温时间应适当增加。

感应淬火与火焰淬火的区别

感应淬火与火焰淬火的区别 感应淬火的原理 感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺 感应加热表面淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随即喷水冷却，工件表层被淬硬 感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与电流频率有关。电流频率愈高，集肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄因此，可通过调节电流频率来获得不同的淬硬层深度。 感应淬火与火焰淬火的区别和优势 表面热处理是通过改变零件表层组织，以获得硬度很高的马氏体，而保留心部韧性和塑性(即表面淬火)，或同时改变表层的化学成分，以获得耐蚀、耐酸、耐碱性,及表面硬度比前者更高(即化学热处理)的方法。 感应淬火：感应加热速度极快，只需几秒或十几秒。淬火层马氏体组织细小，机械性能好。工件表面不易氧化脱碳，变形也小，而且淬硬层深度易控制，质量稳定，操作简单，特别适合大批量生产。常用于中碳钢或中碳低合金钢工件，例如45、40Cr、40Mn B等。也可用于高碳工具钢或铸铁件，一般零件淬硬层深度约为半径的1／10时，即可得到强度、耐疲劳性和韧性的良好配合。感应加热表面淬火不宜用于形状复杂的工件，因感应器制作困难 表1-1 感应加热种类及应用范围 感应加热类型常用频率 一般淬硬层深 度／mm 应用范围 高频200～1000kHz 0.5～2.5 中小模数齿轮及中小尺寸的轴类零件

(整理)国际先进的感应淬火技术

1、电源 国外IGBT、MOSFET和SIT全固态晶体管电源技术逐步成熟，并已商品化、系列化，目前有1200kW、50kHz;50~100kHz、30~600kW;300kW、80kHz;低频段有取代晶闸管电源趋势;MOSFET多采用并联振荡电路，SIT多采用串联谐振电路，功率高达1000 kW、频率200kHz和400kW、400kHz。它们都是电子管式高频电源的理想替代产品。当输出功率与电子管电源相同时，节电35%～40%，节省安装面积50%，节约冷却水40%～50%。随着科技的进步，在高频感应淬火领域，MOSFET有望取代SIT。 2、淬火机床 感应淬火机床更加趋向自动化，CNC控制逐渐增多，自动分检零件与自动识别进机零件功能的机床增多。 (1)通用淬火机床 通用淬火机床朝柔性化方向发展，一台淬火机床可以对不同性能要求的不同零件感应加热淬火。德国研制的一种曲轴淬火机床，法兰件感应淬火柔性加工系统略加调整能处理不同尺寸的相似工件;对于轴类零件在一定直径范围内(如30mm)与长度300～800 mm范围内，对于相似淬火要求的轴类零件，淬火机能自动编制14种程序，自动识别进机零件;Robotron.Eiotherm最近推出了双主轴立式淬火机，在一个紧凑的工艺单元内进行工件的淬火与回火，能处理轮轴、三槽套及其他万向节件，转换工件只需2～5min，用计算机编程，根据工件号在2 min 内就可调出有关工艺数据;一汽引进的GH公司数控淬火设备通用性强、自动化程度，在复杂零件上可实现多段变功变速，编程容易、操作方便。图1是GH公司的数控淬火机床。 (2)专用淬火机床 专用淬火机床更加专用化，采用机械手上下零件，加热、淬火、回火、校直、检查完全自动进行。先进的计算机控制技术可以监控并屏幕显示淬火过程和工艺参数，跟踪全部操作过程，如发现故障或工艺参数偏离给定值，便自动修正或自动列出不合格零件，使控制系统暂停工作并报警，同时屏幕上显示故障性质和所要修正的动作。更先进的控制系统还适应材料化学成分的波动，并自动调整比功率或加热时间，以保证感应淬火零件的质量。例如日本高周波热炼株式会社川崎工厂的卧式半轴淬火机床，上尾厂可同时淬三根半轴，群马厂可同时淬两根半轴，机床实际上是感应热处理生产线，全过程除校直、荧光探伤检查需一名工人外，其余全部自动进行。 (3)机器人的应用 日本高周波热炼株式会社制造的一台立式通用淬火机床上配置一台机器人，机器人将一个二匝的感应器进行依次平面扫描，使一块塑料板变色，虽然使用电源功率只3 kW，但也可以看出机器人在感应热处理中的应用趋势。 (4)机电一体化 将电源、淬火机床、冷却系统组成成套装置，具有占地面积小、生产效率高、一次安装调试容易等优点。国外最近问世的曲轴固定加热淬火装置占地面积仅为组合式成套装置的1/4。 3、淬火工艺 (1)静止式曲轴感应淬火 采用静止式曲轴感应淬火新技术的最初的两台装置在福特公司V6和V8曲轴淬火和回火工艺中得以应用，表现出了良好的市场前景。其特点是:加热时间

高频淬火原理与应用

高频淬火原理及应用 线圈通以高频电流，产生高频磁场，在铁磁性材料中产生感生电流，由于趋肤效应，感生电流聚积于材料的表面产生热，达到相变温度。激冷达到淬火目的。 感应加热与其它加热炉传导、对流或辐射使工件到达加热温度相比，它具有完全不同的加热原理。其基本原理是：把加热材料（即工件）置于通有交流电流的线圈内，由于交变磁场的作用工件内部会产生感应电势，在感生电势的作用下工件内会产生涡流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。 通过热高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000ºC，而心部温度升高很小

词语解释 感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。 一、高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 二、中频(1~10KHZ)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。 三、工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。 感应加热淬火表层淬硬层的深度，取决于交流电的频率，一般是频率高加热深度浅，淬硬层深度也就浅。频率f与加热深度δ的关系，有如下经验公式：δ=20/√f(20°C)；δ=500/√f(800°C)。 式中：f为频率，单位为Hz；δ为加热深度，单位为毫米（mm）。 感应加热表面淬火具有表面质量好，脆性小，淬火表面不易氧化脱碳，变形小等优点，所以感应加热设备在金属表面热处理中得到了广泛应用。 感应加热设备是产生特定频率感应电流，进行感应加热及表面淬火处理的设备。

感应淬火过程作业指导书

文件编号DC-WI-QU202 生效日期2018年05月18 日 目录 1 目的 2 适用范围 3 职责 4 程序 5 相关文件 6 使用表格 修订历史 版本修订内容修订日期修订者批准者 发文 范围管理者代表质量管理部热处理车间受控印章 编制审核批准收文 部门日期日期日期

文件编号DC-WI-QU202 生效日期2018年05月18 日 1．目的 规范感应淬火机床作业前的检查、过程的监控和结果的检测等相关内容，确保对生产过程的控制以及产品质量的稳定可靠。 2．适用范围 适用于公司热处理中频感应淬火机床生产过程中的操作。 3．职责 热处理作业人员负责按本作业指导书进行操作。 4．程序 4.1 作业前检查内容 4.1.1每天需要按照《感应淬火机床点检作业指导书》对设备进行点检并做好相关记 录； 4.1.2每班或者开始生产之前，需用折光仪对淬火液（一般为AQ251溶液）的浓度 进行确认。 4.2 作业过程的监控 感应淬火生产作业过程中的重要参数需要根据以下要求，在《感应淬火过程记录表》中进行记录。所有过程参数必须在每班开始、感应器或产品型号更换、任何设备维修时进行检查。 4.2.1每天要保证对淬火介质的检查和监控，主要包括其温度、液位高度、淬火介质的压力和流量（压力和流量每8小时查看一次）； 4.2.2对于不同产品每次完成时间，即程序走完一遍所用的时间进行监测，出现异常要及时反映给领导或相关工艺人员； 4.2.3过程中需要对设备的电压、电流和功率等参数进行监控； 4.2.4感应淬火之后的产品必须及时回火（4小时以内），并对回火时间以及温度进行记录。 4.3产品质量的监控 为了确保所做产品符合技术要求，需要实时把控其硬度、金相等工艺相关的结果。将产品用线切割割好以后由工艺人员去检验，或者送检到实验室检验。以下几点内容在

演示文档感应加热表面淬火基本原理.doc

感应加热表面淬火基本原理 感应加热表面淬火的应用及基本原理分析。 一、应用 承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件，要求表面层承受比心部更高的应力或耐磨性，需对工件表面提出强化要求，适于含碳量We=0.40～0.50%钢材。 二、工艺方法 快速加热与立即淬火冷却相结合。 通过快速加热使待加工钢件表面达到淬火温度，不等热量传到中心即迅速冷却，仅使表层淬硬为马氏体，中心仍为未淬火的原来塑性、韧性较好的退火（或正火及调质）组织。 三、主要方法 感应加热表面淬火（高频、中频、工频）,火焰加热表面淬火，电接触加热表面淬火，电解液加热表面淬火，激光加热表面淬火，电子束加热表面淬火。 四、感应加热表面淬火 （一）基本原理： 将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火），使工件表面层淬硬。（如下图所示） （二）加热频率的选用 室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（HZ）的关系为 频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。 常用的电流频率有： 1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2. 5mm，适于中小型零件。 2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。淬硬层深度～10 mm。适于较大直径的轴类、中大齿轮等。 3、工频加热：电流频率为50HZ。采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm，适于大直径工件的表面淬火。

激光熔凝及激光熔凝淬火讲解

激光熔凝及激光熔凝淬火 激光熔凝原理激光熔凝也称激光熔化淬火。激光熔凝是用激光束将获得工件表面加热熔化到一定深度，然后自冷使熔层凝固，获得较为细化均质的组织和所需性能的表面改性技术。激光熔凝原理与激光非晶化基本上相一致。但激光熔凝处理时激光的能量密度和扫描速·度均远小于激光非晶化。激光熔凝与激光合金化不同，它在表面熔化时一般不添加任何合金元素，熔凝层与材料基体是天然的冶金结合；在激光熔凝过程中，可以排除杂质和气体， 激光熔凝原理 激光熔凝也称激光熔化淬火。激光熔凝是用激光束将获得工件表面加热熔化到一定深度，然后自冷使熔层凝固，获得较为细化均质的组织和所需性能的表面改性技术。 激光熔凝原理与激光非晶化基本上相一致。但激光熔凝处理时激光的能量密度和扫描速·度均远小于激光非晶化。 激光熔凝与激光合金化不同，它在表面熔化时一般不添加任何合金元素，熔凝层与材料基体是天然的冶金结合；在激光熔凝过程中，可以排除杂质和气体，同时急冷重结晶获得的组织有较高的硬度、耐磨性和抗蚀性；其表面熔层深度远大于激光非晶化。 激光熔凝是将金属材料表面在激光束照射下成为溶化状态，同时迅速凝固，产生新的表面层。根据材料表面组织变化情况，可分为合金化、重溶细化、上釉和表面复合化等。我公司的轧辊激光熔凝产品是用适当的参数的激光辐照材料表面，使其表面快速熔融、快速冷凝，获得较为细化均质的表面改性技术。它具有以下优点： 表面熔化时一般可添加超硬耐磨金属元素或化学元素，熔凝层与材料基体形成冶金结合。 在激光熔凝过程中，可以排除杂质和气体，同时急冷重结晶获得的杂质有较高的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。 其熔层薄、热作用区小，对表面粗糙度和工件尺寸影响不大，有时可不再进行后续磨光而直接使用。 提高溶质原子在基体中固溶度极限，晶粒及第二相质点超细化，形成亚稳相可获得无扩散的单一晶体结构甚至非晶态，从而使生成的新型合金获得传统方法得不到的优良性能。 激光（相变）淬火和激光熔凝淬火

(完整版)淬火回火工艺

渗碳淬火 目录 渗碳（carburizing/carburization） 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25％)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 编辑本段 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。 ①分解 渗碳介质的分解产生活性碳原子。

②吸附 活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。 ③扩散 表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含 量有关。 渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25％)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含 有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。 编辑本段 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为固体渗碳﹑液体渗碳﹑气体渗碳和碳氮共渗。 编辑本段 渗碳工艺 1、直接淬火低温回火 组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低 适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。 2 、预冷直接淬火、低温回火，淬火温度800-850℃ 组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。 适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。 3、一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850℃或780-810℃ 组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。 适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。 4、渗碳高温回火，一次加热淬火，低温回火，淬火温度840-860℃

淬火原理

淬火原理：是将火热的铁泼上冷水，让铁增加硬度，成为钢，所谓百炼成钢，不断的热，不断的冷。 事业上经常经受打击的人，还能坚持下来的人就是百炼成钢。打击一次就断了，那就是废品。所谓大浪淘沙也是同一个道理。 真正的人才，是在坎坷，或打击之后才能脱颍而出。要感谢坎坷，感谢困难。 逆境出才子，乱世造英雄。 如何看待事物？ 1，要客观的看事物； 2，要积极的看事物； 3，要比较的看事物； 4，要综合的看事物； 5，要发展变化的看事物。 如何提升自己，怎样鉴别自己提升： 首先要完成角色转换，要从灵魂上改变你的职能。（这一切需要学习） 孩子--父母； 学生---老师； 打工---老板； 物质---精神；

由网吧学习转为家庭宽带； 由家庭宽带转为无线手提； 由一般用户转为信誉用户； 由制作网页转为教作网页； 由提问问题转为回答问题； 由个人沟通转为小组演讲； 由一般会员转为骨干会员； 由开发本地市场转为开发全国市场； 由借助老师起步转为独立组建团队； 由兼职尽力而为转为全职全力以付。 笔记本的两个作用：塑造个人形象，创造无声语言，感染周遍环境；加速工作效率，即时管理电子商务。 领导人培训提纲: 领导人的使命：带领团队，迎接时代的挑战，创造人类的新文明。 领导人的素质: 1、诚信； 2、自信； 3、积极； 4、负责； 5、承诺；

6、关爱； 7、宽容。 领导人的能力：组织力；学习力；应变力；决策力；感召力；演讲力；总结力；思考力；行动力；洞察力； 承受力；耐力；自控力。 领导人的形象： 如何当好领导人？ 直销行业的领导人，不同于部队有军衔，军令的威严，也不同于企业，有级别和薪金的制约，直销行业的领导人，靠的是自己人格魅力的本身，与众不同的思维模式，象海一样的胸怀，象山一样的气魄。 具体的将应该有以下几个方面： 1，优秀的会员；一个领导人的基础，首先是一个优秀的会员，一个学习的榜样。为人正直，理念清醒，形象大方，技术熟练，认真敬业。 2，亲密的朋友；一个领导人的素质，应该亲和所有的人；为人热情，平等相代，有感恩心，理解对方，善于交友，乐于助人。 3，耐心的老师；一个领导要具备专业教师的职业特点；对会员要经常多鼓励，多解释，多示范，根据会员的水平，循序渐进，深入浅出，分阶段，分步骤给他们知识和技能，要给他们留作业，而且必须定期检查，做到胸中有数，重在落实。

3高频感应淬火

实验三高频感应淬火 一、实验目的 1、了解感应加热的原理； 2、掌握高频感应加热淬火的方法； 3、了解电流透入深度与及电流频率之间的关系； 4、熟悉硬度试验机的基本原理和操作方法。 二、实验原理 1、电磁感应：当感应线圈通以交流电时，在感应线圈的内部和周围同时产生与电流频率相同的交变磁场，将工件置于高频感应线圈内，受电流交变磁场的作用，在工件内相应地产生感应电流，这种感应电流在金属工件内自行闭合，称为涡流。工件中感应出来的涡流方向，在每一瞬时和感应线圈中的电流方向相反。涡流强度取决于感应电动势及工件涡流回路的电抗。 2、表面效应：涡流强度随高频电磁场强度由工件表面向内层逐渐减小而相应减小的规律，也称为集肤效应。工程规定，当涡流强度从表面向内层降低到表面最大涡流强度的36.8%时，由该处到表面的距离?称为电流透入深度。 3、组织分布：工件经感应加热淬火后的金相组织与加热温度沿截面分布有关，一般可分为淬硬层、过渡层及心部组织三部分。如果加热层较深，在淬硬层中存在马氏体+贝氏体或马氏体+贝氏体+屈氏体+少量铁素体混合组织。 三、实验材料及设备 1.45钢、T10钢、40Cr试样若干，淬火介质（水），砂纸，刻度尺等 2.高频感应加热设备、洛氏硬度计、砂轮机和预磨机、金相显微镜等 四、实验操作过程 1、接通高频感应加热设备电源，接通冷却水，选择规定参数 2、将45钢、T10钢、40Cr试样放入感应器中加热(由加热时间进行控制) 3、加热完毕后，快速水淬，水温应在10～30℃之间； 4、淬火后的试样依次用砂轮机、预磨机磨去外层氧化皮，打磨光亮，； 5、测定试样的表面硬度值和不同深度位置的洛氏硬度，分析其变化规律。 6、磨制金相试样，观察各淬火介质所对应的显微组织（选做）。 四、实验内容及数据处理 1 2、绘制出试样的硬度分布曲线。

感应淬火常见问题及解决措施

中频炉感应淬火件常见淬火缺陷，主要有硬度不够、软块、变形超差与淬火裂纹，还有局部烧熔等。 1、表面淬火后硬度不够： 表面淬火后硬度不够是罪常见的问题，其原因亦是多方面的。 1）材料因素 ①火花鉴别法：这是最简单的方法，检查工件在砂轮上磨出的火花，可大致知道工件的含碳量是否有变化，含碳量越高，火花越多。 ②直读光谱仪鉴别钢材的成分，现代化的直读光谱仪能在极短的时间内，将工件材料的各种元素及其含量进行检验并打印出来，可确定钢材是否符合图样要求。 ③排除工件表面贫碳或脱碳因素，较常见的冷拔钢材，材料表面有一层贫碳或脱碳层，此时表面硬度低，使用砂轮或锉刀去掉0.5mm后，再测定硬度，如果发现该处硬度比外面为高，并达到要求，这表面工件表面有贫碳或脱碳层。为进一步验证此问题，可用金相显微镜观察，表面贫碳层得组织与次层得显微组织明显不同，表面只有少量托氏体及大量铁素体，而次层则为马氏体，如果将此样品在保护气体下正火后在检验，表层只有少量珠光体，而次层则有该钢号应有的珠光体面积，如45钢，珠光体面积接近50%。 2）淬火加热温度不够或预冷时间长 淬火加热温度不够或预冷时间太长，致使淬火时温度太低。以中碳钢为例，前者淬火组织中含有大量未溶铁素体，后者其组织为托氏体或索氏体。 3）冷却不足 ①特别在扫描淬火时，由于喷液区域太短，工件淬火后，经过喷液区后，心 部热量又使表面自回火（阶梯轴大台阶在上位时最易产生），此时表面自回火温度过高，常能从表面颜色及温度感测到。 ②一次加热法时，冷却时间太短，自回火温度过高，或由于喷液孔因水垢减 少了喷液孔截面积，导致自回火温度过高（带喷液孔的齿轮淬火感应器，最易产生次弊病）。 ③淬火液温度过高，流量减少，浓度变化，淬火液中混有油污等。 ④喷液孔局部堵塞，其特点是局部硬度不足，软块区常与喷液孔堵塞位置相对应。

最新国际先进的感应淬火技术

国际先进的感应淬火 技术

1、电源 国外IGBT、MOSFET和SIT全固态晶体管电源技术逐步成熟，并已商品化、系列化，目前有1200kW、50kHz;50~100kHz、30~600kW;300kW、80kHz;低频段有取代晶闸管电源趋势;MOSFET多采用并联振荡电路，SIT多采用串联谐振电路，功率高达1000 kW、频率200kHz和400kW、400kHz。它们都是电子管式高频电源的理想替代产品。当输出功率与电子管电源相同时，节电35%～40%，节省安装面积50%，节约冷却水40%～50%。随着科技的进步，在高频感应淬火领域，MOSFET有望取代SIT。 2、淬火机床 感应淬火机床更加趋向自动化，CNC控制逐渐增多，自动分检零件与自动识别进机零件功能的机床增多。 (1)通用淬火机床 通用淬火机床朝柔性化方向发展，一台淬火机床可以对不同性能要求的不同零件感应加热淬火。德国研制的一种曲轴淬火机床，法兰件感应淬火柔性加工系统略加调整能处理不同尺寸的相似工件;对于轴类零件在一定直径范围内(如30mm)与长度300～800 mm范围内，对于相似淬火要求的轴类零件，淬火机能自动编制14种程序，自动识别进机零件;Robotron.Eiotherm最近推出了双主轴立式淬火机，在一个紧凑的工艺单元内进行工件的淬火与回火，能处理轮轴、三槽套及其他万向节件，转换工件只需2～5min，用计算机编程，根据工件号在2 min内就可调出有关工艺数据;一汽引进的GH公司数控淬火设备通用性强、自动化程度，在复杂零件上可实现多段变功变速，编程容易、操作方便。图1是GH公司的数控淬火机床。

感应淬火与火焰淬火的区别及优势

感应淬火与火焰淬火的区别及优势 感应淬火的原理 感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺 感应加热表面淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随即喷水冷却，工件表层被淬硬 感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与电流频率有关。电流频率愈高，集肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄因此，可通过调节电流频率来获得不同的淬硬层深度。 感应淬火与火焰淬火的区别和优势 表面热处理是通过改变零件表层组织，以获得硬度很高的马氏体，而保留心部韧性和塑性(即表面淬火)，或同时改变表层的化学成分，以获得耐蚀、耐酸、耐碱性,及表面硬度比前者更高(即化学热处理)的方法。 感应淬火：感应加热速度极快，只需几秒或十几秒。淬火层马氏体组织细小，机械性能好。工件表面不易氧化脱碳，变形也小，而且淬硬层深度易控制，质量稳定，操作简单，特别适合大批量生产。常用于中碳钢或中碳低合金钢工件，例如45、40Cr、40Mn B等。也可用于高碳工具钢或铸铁件，一般零件淬硬层深度约为半径的1／10时，即可得到强度、耐疲劳性和韧性的良好配合。感应加热表面淬火不宜用于形状复杂的工件，因感应器制作困难 表1-1 感应加热种类及应用范围 感应加热类型常用频率 一般淬硬层深 度／mm 应用范围 高频200～1000kHz 0.5～2.5 中小模数齿轮及中小尺寸的轴类零件

淬火介绍

淬火介绍 （1）钢的淬火 淬火时将钢加热到Ac3或Ac1以上，保温一定时间使其奥氏体化，再以大于临界冷却速度快速冷却，从而发生马氏体转变的热处理工艺。淬火钢得到的组织主要是马氏体（或下贝氏体），此外，还有少量残余奥氏体及未溶的第二相。淬火的目的是提高钢的硬度和耐磨性。 1、淬火加热温度 碳钢的淬火加热温度可利用Fe-Fe3C相图来选择。 对于亚共析碳钢，适宜的淬火温度为Ac3+30～50℃，使碳钢完全奥氏体化，淬火后获得均匀细小的马氏体组织。对于过共析碳钢，适宜的淬火温度为Ac1+30～50℃。淬火前先进行球化退火，使之得到粒状珠光体组织，淬火加热时组织为细小奥氏体晶粒和未溶的细粒状渗碳体，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布在马氏体基体上的细小粒状渗碳体组织。对于低合金钢，淬火加热温度也根据临界点Ac1或Ac3来确定，一般为Ac1或Ac3以上50～100℃。高合金工具钢中含有较多

的强碳化物形成元素，奥氏体晶粒粗化温度高，故淬火温度亦高。 2、淬火加热时间 为了使工件各部分完成组织转变，需要在淬火加热时保温一定的时间，通常将工件升温和保温所需的时间计算在一起，统称为加热时间。 影响淬火加热时间的因素较多，如钢的成分、原始组织、工件形状和尺寸、加热介质、炉温、装炉方式及装炉量等。 钢在淬火加热过程中，如果操作不当，会产生过热、过烧或表面氧化、脱碳等缺陷。 过热是指工件在淬火加热时，由于温度过高或时间过长，造成奥氏体晶粒粗大的现象。过热不仅使淬火后得到的马氏体组织粗大，使工件的强度和韧性降低，易于产生脆断，而且容易引起淬火裂纹。对于过热工件，进行一次细化晶粒的退火或正火，然后再按工艺规程进行淬火，便可以纠正过热组织。 过烧是指工件在淬火加热时，温度过高，使奥氏体晶界发生氧化或出现局部熔化的现象，过烧的工件无法补救，只得报废。 （2）钢的表面淬火

感应淬火原理1

感应淬火原理 (一）基本原理将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表适于大直径工件的表面淬火。(三）感应加热表面淬火的应用与普通加热淬火比较具有：1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。5、火焰表面加热淬火（四）热处理安全生产热处理车间、工段的安全管井应符合国家分布的有关法规或条例，关设置必要的劳保、消防、急救、环保、通风、照明用品及设备。其车间内一定要制定一套符合标准要求的、更具体的安全操作文件，并在生产中严格执行。适于中碳钢35、45钢和中碳合金结构钢40Cr及65Mn、灰口铸铁、合金铸铁的火焰表面淬火。是用乙炔-氧或煤气-氧混合气燃烧的火焰喷射快速加热工件。工件表面达到淬火温度后，立即喷水冷却。淬硬层深度为2～6mm，否则会引起工件表面严重过热及变形开裂。面或局部迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000℃，心部仍接近室温）若干秒钟后迅速立即喷(浸)水冷却（或喷浸油冷却)完成浸火工作，使工件表面或局部达到相应的硬度要求。(二）加热频率的选用室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（HZ）的关系为频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。常用的电流频率有：1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。淬硬层深度2～10 mm。适于较大直径的轴类、中大齿轮等。3、工频加热：电流频率为50HZ。采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm. 恒进感应科技（十堰）股份有限公司为你准备了多款淬火设备.

感应淬火冷却技术及控制

关键字：淬火冷却技术 在研究自来水作为淬火介质的两大缺点的文章中，附带提出了液态淬火介质具有两个共性的缺点。缺点之一是：任何一种确定的液态淬火介质，都只有相当有限的适用范围，用于要求更高冷却速度的工件，将淬不硬；用于要求更低冷却速度的工件，又会淬裂。缺点之二是：当淬火工件从高于介质的特性温度冷却下来时，往往在工件的局部区域发生冷却速度突变，因此引起很大的内应力，从而可能造成超差的淬火变形。本文将全面讨论液态淬火介质这两个共性的缺点，而重点是介绍克服第一类缺点的各种措施。 一关于第一个缺点 图1 自来水和N32#机油的冷速曲线对比 某些工件“油淬不硬，水淬要裂”曾经是困扰热处理生产的一个难题。究其原因，普通机油和自来水都只有有限的适用范围。从冷却速度分布情况看，在自来水和普通机油之间有一个相当宽的空白地带，如图1所示。以填补这一空白为目标，通过几十年的工作，研究开发了多种油性和水性介质，基本上填补了水和普通机油之间的空白。到现在，常用的淬火介质，按冷却速度由慢到快的次序排列：使用温度较高的等温分级淬火油（热油）、普通机油、使用温度较低的等温分级淬火油（半热油）、中快速淬火油、快速淬火油，随后是高浓度的PAG淬火液、中浓度的PAG淬火液、低浓度的PAG淬火液，自来水、低浓度盐（或者碱）水等。它们都有各自的优缺点和各自的适用范围。一种淬火油是一种确定的淬火介质。同种水性淬火剂，配成不同的浓度，就是不同的淬火介质。填补自来水和普通机油之间的空白，需要这么多种不同的淬火介质！这是液态介质共性的第一个缺点所决定的。当今的高压气淬，选定一种适当的气体，通过改变气压，就可以获得从静止空冷到中等快速淬火油的不同冷却效果。相比之下，液态介质的这个缺点也实在太严重了。 二克服第一类共性缺点的措施 由于清水的适用范围很有限，从古至今，人们不得不去寻找各式各样的淬火介质，并摸索出多种巧妙的淬火技术，来满足不同工件的热处理要求。这方面的工作，大致可以归纳成以下几类。

表面淬火工艺原理样本

4.2 表面淬火工艺原理 一、钢在非平衡加热时的相变特点 如前所述, 钢在表面淬火时, 其基奉条件是有足够的能量密度提供表面加热, 使表面有足够快的速度达到相变点以上的温度。因此, 表面淬火时, 钢处于非平衡加热。 钢在非平衡加热时有如下特点: 1．在一定的加热速度范围内, 临界点随加热速度的增加而提高。 在快速加热时均随着加热速度的增加而向高温移动。但当加热速度大到某一范围时, 所有亚共析钢的转变温度均相同.加热速度愈快, 奥氏体形成温度范围愈宽, 但形成速度快; 形成时间短．加热速度对奥氏体开始形成温度影响不大, 但随着加热速度的提高, 显著提高了形成终了温度．原始组织愈不均匀, 最终形成温度提得愈高． 2．奥氏体成分不均匀性随着加热速度的增加而增大 如前所述, 随着加热速度的增大, 转变温度提高, 转变温度范围扩大．随着转变温度的升高, 与铁素体相平衡的奥氏体碳浓度降低, 而与渗碳体相平衡的奥氏体碳浓度增大．因此, 与铁素体相毗邻的奥氏体碳浓度将和与渗碳体相毗邻的奥氏体中碳浓度有很大差异。由于加热速度快, 加热时间短, 碳及合金元素来不及扩散, 将造成奥氏体中成分的不均匀, 且随着加热速度的提高, 奥氏体成分的不均匀性增大。例如0.4％C碳钢, 当以130℃／s的加热速度加热至900℃时, 奥氏体中存在着1.6％C的碳浓度区．显然, 快速加热时, 钢种、原始组织对奥氏体成分的均匀性有很大影响．对热传导系数小, 碳化物粗大且溶解困难的高合金钢采用快速加热是有困难的． 3．提高加热速度可显著细化奥氏体晶粒． 快速加热时, 过热度很大, 奥氏体晶核不但在铁素体一碳化物相界面上形成, 而且也可能在铁素体的亚晶界上形成, 因此使奥氏体的成核串增大。又由于

激光表面淬火技术原理

表面淬火技术原理 激光淬火，也称激光热处理、激光硬化，即利用聚焦后的激光束快速加热金属材料表面，使其发生相变 成马氏体淬硬层的一种高新技术，分为激光相变硬化、激光熔凝硬化和激光冲击硬化三种工艺方法。 技术特点 1.激光淬火马氏体晶粒更细、位错密度更高，硬度更高，耐磨性更好。 2.变形极小，甚至无变形，适合于高精度零件处理，部分场合可作为材科和零件的最后处理工序。 3.无需回火，淬火表面得到压应力，不易产生裂纹。 4.如工柔牲好，适用面广，可方便地处理大尺寸工件和沟、槽、深孔、内孔、盲孔等局部区域。 5可根据需要调整硬化层深浅。 6.硬度梯度非常小，硬度基本不随激光硬化层深变化而变化。 7.适合的材料广泛，包括各种中高碳钢、工具钢、模具钢以及铸铁材料等。 8.加工过程自动化控制，工期短，质量稳定。 9.低碳环保，无需冷却介质，无废气废水排放。 技术参数 适合材质：各类中高碳钢、铸铁 淬火硬度：一般可比感应淬火高1-5HRC 淬火深度：0.1-1.2mm 应用领域 激光淬火技术解决了许多常规热处理工艺无法解决的难题，已大量应用于冶金、汽车、模具、五金、轻工、机械制造等行业。适合各类型零件的热处理： 1.难以进入热处理炉的大型工件。 2.仅需对沟、槽、孔、边、刃口等局部表面进行热处理的工件。

3.常规热处理工艺难以处理到的部位。 4.对热处理变形量要求高的精密零件。 5.铸铁工件表面的热处理。 6.常规热处理工艺易产生裂纹的零件。 7.常规热处理工艺达不到硬度要求的零件。 激光表面修复技术原理 通过在基材表面添加不同成分、性能的熔覆材料，并利用高能密度的激光束使之与基材表面薄层一起熔凝的方法，在基材表面形成与其为冶金结合的具有特殊物理、化学或力学性能的添料熔覆层。 技术特点 1. 激光熔覆层与基体为致密冶金结合，结合强度高，不脱落。 2. 加工过程热影响区和热变形小，不改变基材内部金属性能。 3. 可实现工件表面性能的定制，熔覆耐磨损、耐腐蚀、耐高温等特殊功能层。 4. 可制备由底层、中间层及表层组成的各具特点的梯度功能熔覆层。 5. 适合的材料广泛，常见各类钢、合金钢及铸铁均可加工。 6. 加工过程自动化控制，工期短，质量稳定。 7. 低碳环保，无废气废水排放。 技术参数 适合材质：各类钢、铸铁 熔覆硬度：HRC20-HRC60 熔覆厚度：单层0.1-0.3mm，可累积 结合强度：>本体材料的90% 应用领域：激光熔覆技术解决了振动焊、氩弧焊、喷涂、镀层等传统修理方法无法解决的材料选用局限性、工艺过程热应力、热变形、材料晶粒粗大、基体材料结合强度难以保证的矛盾，已大量应用于船舶、电力、冶金、石化、机械、汽车、模具、五金等行业。适合各类型高精设备核心部件的磨损修复： 1.各种回转件的轴承位(轴颈)、孔径磨损部位，如汽轮机转子轴、气体压缩机转子轴、大型电机发电机轴等高速旋件、大型轧辊等。

淬火效应

淬火效应 淬火效应，心理学把这定义为“淬火效应”。教育上也会有类似的现象，被称之为“冷处理”。 目录 1原理定义 2原理简介 3原理分析 4教育中的淬火效应 5注意事项 原理定义 淬火效应为金属工件加热到一定温度后，浸入冷却剂（油、水等）中，经过冷却处理，工件的性能更好、更稳定。长期受表扬头脑有些发热的学生，不妨设置一点小小的障碍，施以“挫折教育”，几经锻炼，其心理会更趋成熟，心理承受能力会更强；对于麻烦事或者已经激化的矛盾，不妨采用“冷处理”，放一段时间，思考会更周全，办法会更稳妥。 2原理简介 “冷处理”是相对于“热处理”而言的。所谓“热处理”就是以正面教育为主，晓之以理，动之以情，感化学生。当学生犯错时及时指出，给予教育矫正，遏制事态的进一步发展，纠正学生的错误认识与行为，使其得以健康发展。如批评一个迟到学生，目的在于使其下次不再迟到。如果不及时批评教育，就会使其产生“惯性”，以至在错误泥潭中越陷越深。但是当学生情绪激烈，产生逆反心理或表现出无所谓的态度时，不妨进行冷处理。在充分掌握其情况的基础上，在较长一段时间内不予采取教育措施。所谓“冷处理”，就是当学生做出不良行为时，不予理睬，使他得不到关注，久而久之这种不良行为就可能消退。

3原理分析 老师对学生都有“恨铁不成钢”之感，学生犯了错误又拒不接受批评，老师往往火气十足，于是大动肝火，逼其“就范”。其实，效果远远不在我们的预料之中，甚至是截然相反。 学生多是独生子女，他们在家娇生惯养，见老师吹胡子瞪眼，盛气凌人，岂肯马上承认错误。见得多的是，老师嗓门越大，学生也越是紧握住拳头。遇到这种“顶牛”情况，就应该采取“冷处理”。 当学生的自我感觉总是很良好，甚至会骄傲自满的时候，教师需要冷处理。长期受表扬头脑有些发热的学生，很容易自以为是，以自我为中心，听不得中肯的建议和合适的批评。这时不妨设置一点小小的障碍，施以“挫折教育”，几经锻炼，其心理会更趋成熟，心理承受能力会更强。 在演讲过程中，适当地留些空白，会取得良好的演讲效果。在批评时，冷处理就相当于空白效应，就是给学生提供一个思考和自省的机会，是一种民主，也体现了教师宽阔的胸怀和海纳百川的思想境界。 4教育中的淬火效应 教育上也会有类似的现象，我们称之为“冷处理”。”冷处理”是相对于“热处理”而言的。所谓“热处理”就是以正面教育为主，晓之以理，动之以情，感化学生。当学生犯错时及时指出，给予教育矫正，遏制事态的进一步发展，纠正学生的错误认识与行为，使其得以健康发展。如批评一个迟到学生，目的在于使其下次不再迟到。如果不及时批评教育，就会使其产生“惯性”，以至在错误泥潭中越陷越深。但是当学生情绪激烈，产生逆反心理或表现出无所谓的态度时，不妨进行冷处理。在充分掌握其情况的基础上，在较长一段时间内不予采取教育措施。所谓“冷处理”，就是当学生做出不良行为时，不予理睬，使他得不到关注，久而久之这种不良行为就可能消退。 当学生犯错误的时候，教师需要冷处理。老师对学生都有“恨铁不成钢”之感，学生犯了错误又拒不接受批评，老师往往火气十足，认为“朽木不可雕也”，于是大动肝火，逼其“就范”，甚至觉得嗓门不大就很不过瘾，就起不到震慑的作用，总是觉得只有这样的批评教育，才能使学生在暴风骤雨的洗礼中幡然醒悟，才能使学生认识到自己的错误，才能敦促学生改掉自己的坏毛病，才能使学生引以为戒，过而改之。其实，效果远远不在我们的预料之中，甚至是截然相反。这样常常会激化矛盾，促使其破罐破摔。现在的学生多是独生子女，他（她）们在家娇生惯养，被称为“小皇帝”，见老师吹胡子瞪眼，盛气凌人，岂肯马上承认错误。见得多的是，老师嗓门越大，学生也越是紧握住拳头。遇到这种“顶牛”情况，就应该采取“冷处理”，暂时搁置，待双方“云消雾散”后，再心平气和的摆事实，讲道理，论危害，明是非，使其认识错误。学生的抵触情绪很大，尤其是一些比较有个性的学生，对老师的严厉批评，根本就不放在眼里，所以就根本达不到教育的效果。所以，教师在教育学生的过程中，遇到一些突发的事件，不要一下子火气就上来了，要采取一下冷处理，放一放，让当事人——学生和我们教师都冷静一下，仔细地分析一下事情的经过，回放一下事情的来龙去脉，摆一摆