某烧结厂8m2球团竖炉烟气除尘工程
某烧结厂8m2球团竖炉烟气除尘工程
前言
由于我国严重的大气污染，致使我国的呼吸道疾病发病率很高。慢性障碍性呼吸道疾病，包括肺气肿和慢性气管炎，是最主要的致死原因，其疾病负担是发展中国家平均水平的两倍多。疾病调查已发现暴露于一定浓度污染物（如空气中所含颗粒物和二氧化硫）所导致的健康后果，诸如呼吸道功能衰退、慢性呼吸疾病、早亡以及医院门诊率和收诊率的增加等。1989年，研究人员对北京的两个居民区作了大气污染与每日死亡率。
大气污染对农业生态环境的影响和危害是人们极为关注的问题，已成为工业“三废”之首。各种形式的大气污染达到一定程度时，直接影响农作物、果树、蔬菜、饲料作物、绿化作物的正常生长；畜禽因摄入含污染物过多的饲料后，致病或死亡，导致农业生产的经济损失。大气污染物进入农业环境后，不仅直接影响农业生产，进入农用水域、土壤的污染物又间接危害植物、动物及微生物的生长。
据《中国环境状况公报》显示，1997年，我国城市空气质量仍处在较重的污染水平，北方城市重于南方城市。二氧化硫年均值浓度在3～248微克/米3范围之间，全国年均值为66微克/米3。一半以上的北方城市和三分之一强的南方城市年均值超过国家二级标准（60微克/米3）。北方城市年均值为72微克/米3；南方城市年均值为60微克/米3。以宜宾、贵阳、重庆为代表的西南。
目录
第一章设计任务书
1.1毕业设计目的 (3)
1.2 设计课题 (3)
1.3 相关参数及基础资料…………………………………………………………3.
1.4 设计内容和深度要求 (3)
1.5 提交的设计成果………………………………………………………………3.
1.6设计参考资料 (4)
第二章设计说明书
2.1 某烧结厂8m2球团竖炉烟气除尘工程概况 (4)
2.2 除尘方案选择的原则 (4)
2.3 除尘系统方案的选择和确定 (4)
2.4 选用方案简介 (8)
2.5 电除尘器的设备选型 (8)
第三章设计计算书
3.1管道系统的计算 (10)
3.2风机、电机的选择 (11)
3.3烟囱高度的计算 (13)
第四章设计概算书
4.1一次性投资费 (14)
4.2设备运行费用 (16)
致谢 (17)
参考资料 (17)
第一章设计任务书
1.1 毕业设计目的：
1．将所学的理论知识应用实践，在实践中巩固理论知识，为以后的工作打下基础；
2．学会看工程图纸和绘制工程图图纸，提高看、绘工程图纸的能力；
3．了解工程设计的一般步骤，进行工程设计计算与概预算的基本训练，提高利用已学到的基本知识解决工程问题的动手能力。
1.2设计课题：
某烧结厂8m2球团竖炉烟气除尘工程
1.3 相关参数及基础资料
1．竖炉产生的烟气量为：260000m3/h
烟气温度：100oC 最高达240oC
2．竖炉产生的烟气含尘浓度：5~15g/Nm3,一般为10 g/Nm3左右。
烟气温度高，露点温度高，水份含量为10%。废气成分：烟气中含有O2、N2及SO2等气体。比电阻：2.92 Ω.cm3
堆积密度：2.62g/cm3
3.粉尘粒径分布：
4. 年平均气温：17℃
5．年平均风速：2.17m/s
6．主导风向：东南风
7．地面TSP浓度：0.25mg/m3
1.4 设计内容和深度要求：
1．除尘系统方案论证。包括除尘器的选择及除尘基本工艺路线的确定，除尘工艺流程和主要设备的选型。
方案比较主要进行方案的技术比较，如处理效果、技术合理性和先进性；同时进行经济比较，如一次性投资、运行管理费用及运行管理的复杂程度。
2．除尘系统工艺设计计算。
3．除尘系统总体平面布置图和系统立面图。（除尘罩采用伞形罩）
4. 最后成果必须打印订成册（用Word）,毕业设计答辩时用幻灯片汇报毕业设计成果。1.5 提交的设计成果：
1.设计说明书，计算书一份；
2.设计图纸：除尘系统工艺流程图，系统总平面布置图、立面图、左视图（右视图）主要设备构筑图、系统轴测图各一张。
1.6 设计参考资料：
《钢铁企业采暖通风设计手册》冶金工业出版社
《空气污染控制工程》
《采暖通风设计手册》
《炼铁工艺》及相关资料
指导老师：刘子国
二零零六年五月十五日
第二章设计说明书
2.1 某烧结厂8m2球团竖炉烟气除尘工程概况
铁矿粉和石灰，皂土，焦粉等添加剂混合造球，利用竖炉进行焙烧，生产球团矿，有利于强化冶炼过程。在球团竖炉生产中，由于球团互相挤压，摩擦和少量生球爆破，产生粉尘及低浓度so2等有害物，被竖炉内上升的烟气夹带，由炉顶外逸，污染周围环境。
2.2 除尘方案选择的原则
除尘系统一般由集气装置、抽风管道、净化装置、风机排气管道（包括烟囱）、管道附近排尘设备等几个部分组成。它是将生产设备产生的粉尘通过集气装置、管道送至除尘器内净化，气体经排气管道（烟囱）排至大气。
除尘方案的设计和选择遵循基本原则:
（1）技术上可行，经济上合理，运行管理方便；
（2）能够达到预期的处理效果，满足环境保护的要求；
（3）除尘方案的占地面积小，对生产不会造成不利的影响。
2.3 除尘系统方案的选择和确定
由初始浓度（C=10g/ m3）和中华人民共和国国家标准《工业炉窑大气污染物排放标
准》(GB13271-2001)二类区Ⅱ时段标准排放标准(200mg/ m 3)计算得：
η=1- C0/C=1-150/1000=98.5% 式中：C--烟排放浓度（mg/m 3
）
C 0—竖炉烟气允许浓度（mg/m 3
）
2.3.1 净化工艺方案
在大气污染控制方面，除尘设计可采用湿式和干式两种方式。由工程特点分析可知道，湿法除尘会带来污水处理问题和水污染问题外，在球团竖炉烟气除尘中又会引起SO2腐蚀，因此一般采用干法除尘。据此提出以下三个方案： 方案一、
方案二、
方案三、
管道排放
干尘回收
2.3.2 方案比较
1、方案一 采用袋式除尘器的除尘系统
优点：
⑴干式高效率除尘器，可用于净化dp>0.1μm的气体，效率可达到99% 。
⑵适应性强，可以回收不同性质的粉尘。如对于高电阻粉尘，采
用袋式除尘器就优于电除尘器。此外，入口含尘浓度在一相当大的范
围内变化时，对除尘器的效率和阻力的影响都不大。
⑶使用灵活，处理风量可由每小时数百万立方米。可以做成直接
装置设置于室内或设备附近的小型机组也可以做成大型的除尘器室，
即所谓“袋房”。
⑷结构简单，可以因地制宜采用简单的所谓“土布袋除尘器”，在条件允许下也可以采
用效率高的脉冲喷吹式除尘。
⑸工作稳定，便于回收干料，没有污泥处理，腐蚀等问题，维护简单。
缺点：
⑴袋式除尘器的应用范围主要受滤料的耐腐蚀性的限制，特别是
在耐高温方面，目前常用的滤料如涤纶，适用于120-130℃，而玻璃纤维等可耐250℃左右，烟气温度更高时，或者要采用造价高的特殊滤料或者采用烟气降温措施。其结果会导致除尘系统复杂化，造价也高。
⑵不适用于粘结性强及吸湿性强的粉尘，特别是烟气温度不能低
露点温度，否则会产生结露，致使滤袋堵塞。
⑶处理风量大时，占地面积大。
⑷劳动条件及换袋困难也要克服。
2、方案二采用旋风除尘器和双级蜗旋除尘器的二级净化系统
A.旋风除尘器
优点：
⑴结构简单，造价便宜，体积小，操作维修简便，压力损失中等
力消耗不大，除尘效率高，可用于各种材料制造，适用于粉尘负荷大的气体，性能较好，能用于高温，高压及腐蚀性气体的除尘
⑵可直接回收用干粉尘，无运行部件，运行管理简便。
⑶技术成熟，一般可捕集5---15μm以上的尘粒，效率就达80%。
缺点：
⑴不宜用于风量波动较大的场合。
⑵不宜净化粘结性强粉尘。
⑶要特别注意防止器体下部分漏风，效率急剧下降。
B.双级蜗旋除尘器
优点：
⑴双级蜗壳除尘器除尘效率高,可达 90% 左右。
⑵阻力较小,体积小,金属消耗量少。
缺点：
⑴这种除尘器低负荷适应性差,在 70%以下负荷时,效率明显下降 ; 固定叶片和壳体容易磨损,且固定叶片易积灰和堵塞。
3、方案三采用电除尘器的除尘设备
优点：
1) 除尘器效率高 , 一般大于 99%;
2) 适用于处理大的烟气量及高温烟气 ;
3) 阻力小 , 一般在 300Pa ;
4) 维修工作量小 , 运行和维修费用较低 ;
5) 能捕集腐蚀性粉尘 , 对不同粉尘有分类富集作用。
缺点 :
1) 受粉尘比电阻的限制 ( 一般不小于 104和大于 5 ×10 Ω/cm)
2) 受含尘浓度的影响 , 操作条件可变范围小 ;
3) 对制造、安装要求高 ;
4) 耗钢材多 , 一次性投资高 ;
5) 占地面积大。
2.3.3 性能比较
方案一：优点：净化效率高，是一种高效除尘器，结构简单、投资少、运行稳定，还可以回收高比电阻粉尘，动力消耗小，回收的干粉尘便于综合利用。可达95%以上，所收干尘用于净化粘结性强，吸湿式强的含尘气体，压力损失大。
缺点：只适用于净化腐蚀性小，温度低于300°C的气体，压力损失大。
方案二：优点：采用二级除尘系统，净化效率高，能耗低，适用广。
缺点：对安装要求高，气温低时容易使烟气结露从而造成叶片堵塞和器壁腐蚀，对于极细粒径粉尘除尘效率差，从而不能很好达到满足的除尘要求。
方案三：优点：除尘效率高，适用已经广，阻力损失低，自动化程度高。
缺点：一次性投资费用高，占地面积大，应用范围受粉尘比电阻限制，难以适应操作条件的变化，此外，对制作，安装质量要求较高。
2.3.4经济比较
除尘器的经济性包括除尘器的设备费用和运行费用，它是评定除尘器性能指标之一。由以上的比较可知，方案三，一次性投资费用最高，占地面积与方案一相当；方案一，投资中等，占地面积与方案三相当；方案二，投资最低，占地面积最小。但由于使用电除尘器后每年可多回收粉尘数千吨，使总的年收益提高，并减少了大气污染，改善了车间的操作条件和附近居民的环境质量。
2.4选用方案简介
根据上述分析，在运行管理费用方面，方案一、方案二的运行管理费用，电除尘器运行管理费用最低。经上述对除尘器优缺点比较和在经济上分析，在本设计中采用方案三。它运行管理方便，运行费用适中，较其它两种方案经济合理。
2.4.1卧式电除尘器的工作原理
该装置是在针状负电极(电晕电极)和板状正电极(集尘电极)之间加上 6OKV 的高压电,针状电极附近就产生电晕放电,气体被电离为正负离子,这些离子极性和放电极相反者(即正离子)立即消失,相同者(负离子),由于电场力的作用而移向板状正电极。当含尘气流通过电场时,气流中的尘粒在电场中与向板状正电极移动的负离子相遇,尘粒荷电,并受电场力作用也移向板状正电极,从而使尘粒在板状正电极处被捕集下来。当积尘板表面的尘粒沉积到一定厚度时 , 用机械振动方法将其除掉。为了保证除尘器在高效率下运行,必须使粉尘粒荷电、粒子捕集和清灰等过程进行得十分有效,才能收到好的除尘效果。
2.5电式除尘器的设备选型
2.5.1除尘设备的选择依据
1、根据要求，选用处理能力及容许烟气量相当的设备。
2、注意烟气处理两的变化对除尘效率及压力损失的影响。
3、必须考虑设备的位置，可利用的空间和环境条件等因素。
4、必须考虑除尘设备的价格及运行费用。
2.5.2选型的基本依据
1、除尘效率满足要求。
2、压力损失较小。
3、型式的各个部分尺寸合理。
2.5.3资料收集
1、含尘浓度，气体特性（成分，湿度，温度，腐蚀性，流量等）
2、被分离的粉尘特性（浓度，成，。密度，粉尘，粒径，粘度，含水率，纤维性和爆炸性）
3、除尘要求（除尘效率和压力损失等）
4、尘粒回收的方式和经济价值。
5、各种除尘器的特征（效率，压力损失，价格，金属耗量，运行费用及维修管理程度等）本设计选用XWD型电式除尘器，此除尘器分为数种型号，本设计选用XWD70×3型，它与其它的除尘器相比，具有较大的处理风量的能力，比较适合本设计的应用。其主要性能参数如下表：
XWD型电除尘器的各主要性能参数
第三章 设计计算书
3.1管道系统的计算
3.1.1管径的计算（管道长均为假设）
根据粉尘特性可取直管风速u=15 m/s
管段1-2,由《设计任务书》知Q= 260000m 3
/h,经选取u=25 m/s,据式
d=18.8×
Q
u
=18.8×260000
25
=1917.23㎜
式中:d —管道内径,㎜ Q —流体体积流量, m 3
/h u —管内气体的平均流速, m/s
查管子的规格取d 1-2=2000㎜,K=0.15,λ =0.0116,λ/d = 0.0116
2 =0.0058
管内实际流速：
u 1—2=Q A =260000×4
3600×(2)2×π
=23m/s 3.1.2阻力损失计算
（1）管段沿程阻力损失为：
△PL1-2=λρu 2
L/2d
=15×0.0058×2.62×232/2
=60.3Pa
式中: λ--摩擦阻力系数
d —管道内径,m L —直管段长, m
u —管内气体的平均流速, m/s
ρ—流体密度,㎏/m 3
管段3-4，5-6气体流量与管段1-2中的流量相同,即Q3-4=Q1-2,故两管径
d3-4=d1-2=2000㎜,则λ/d =0.0058,u3-4u1-2=23 m/s ，同理可得：
△PL3-4=10×0.0058×2.62×232/2=40.2Pa △PL5-6=53×317.8×0.0058=97.7Pa (2)计算局部阻力损失
管道弯头 , ?=90α，共5个,R/d = 1.5，由《供暖通风设计手册》(下称“手册”)，查得18.0=ξ，则有：
△ Pm3-4=∑ξρu 2/2=5×0.18×2.62×232/2=623.8 Pa 集气罩，闸阀全开ξ=0，ξ=0.19(展开角为90)。 △ Pm=∑ξρu 2/2=0.19×2.62×232/2=131.7 Pa 风帽，h/D 0=1.5 查表ξ=0.13
△Pm=∑ξρu 2/2=0.13×317.8=41.3 Pa
管段2-3没有局部阻力损失，电除尘器压力损失为290 Pa 把上述结果填入下表:
3.2风机 、电机的选择 3.2.1选择的基本要求
在选用引风机时，有时可能出现引风机的性能不能正好同管网的风量和阻力相吻合的情况，这时应调整管网计算，并另选通风机，以便得到管网和通风机的风量及风压比较吻合的工作状态，但这种计算往往比较繁杂，一般差别不大时根据不同的情况采取相应的措施，在
实际运行中，一般选风机的风量和风压大于计算出的风量和风压。
3.2.2风机计算
(1)引风机风量计算
Q 0 = Q(1+k 1) =260000× (1+0.12) = 291200（m 3
/h ） 式中：Q 0--风机风量,m 3
/h
Q —管道系统的总风量, m 3
/h,为260000 m 3
/h
K 1--考滤系统漏风时的安全系数，取为0.12
(2)引风机的风压计算：
△P0=△P （1+k2） ρ。 ρ=1153×（1+0.2）0.745
0.945
= 1090.8Pa 式中：△P 0--风机风压,Pa
△P--管道系统的总阻力损失,为886.5 Pa
K 2--安全系数取K 2为0.2
根据计算的风量和风压,由引风机样本上选择Y4-73-11NO.22D 型锅炉引风机。其有关性能参数如下表：
复核电动机功率:
2
110003600ηη??=
K
P Q N o o e
则Ne=291200×1090.8×1.3/（3600×1000×0.65×0.98）
=234.1KW<240KW
式中：N e --电机功率；kw
K--电机备用系数；取K=1.3 η1--风机的全压效率，η1取0.5。
η2--机械传动效率，该风机为轴联器连接η2取0.98
因此所选风机与电动机均能满足净化系统的要求。
3.3烟囱高度的计算
确定烟囱高度的依据是保证该污染源造成的地面TSP 浓度不超过大气环境质量标准规定的浓度限值。所以,应该首先知道各种气象条件下烟源高度和地面浓度的关系,再根据允许的地面浓度计算烟囱高度。在本工程中按地面最大浓度的计算方法计算，大气稳定度采用D 级。
3.3.1烟云抬升高度计算:
因大气稳定度为D 级,为中性气体条件,故采用霍兰德公式求烟云抬升高度?H :
)7.25.1(d T T T u d v H s
a
s s -+=
? 式中:V s —烟气出口流速，m/s ； d —烟囱出口内径，m ；
T s —烟囱出口处的烟气温度，K ； T a —环境大气温度，K ；
u —烟气出口处的平均风速, m/s
式中V s =23m/s ，T s =373K ，T a =290K ，对于u ，根据黄石市气象资料统计，年平均风速为2.17m/s, d=2m
代入上式中
)7.25.1(d T T T u d v H s
a
s s -+=
? =23×22.17 (1.5+2.7373-290
373 ×2)
≈57 m
3.3.2烟囱几何高度计算
采用地面污染物最大浓度计算法设计,即
H s=22Qσ
z
πeu(C o-C b)σy
-ΔH
=22×10833.33×0.5
3.14×2.718×2.17×0.05
-ΔH
=108.9-57≈51.9m
式中： Hs—烟囱几何高度，m；
Q—连续点源源强，mg/s；
C o—大气环境质量标准中规定的浓度，mg/m3；
C b—本地浓度，mg/m3；
σzσy—扩散系数，取σz/σy=0.5
烟尘排放浓度经除尘器后小于150mg/m3，烟气量为260000m3/h,则粉尘排放量为Q=150 mg/m3×260000 mg/h ≈ 10833.33mg/s.
C b=0.25mg/m3，
C o按《环境空气质量标准》(GB3095-1996)二级标准C o=0.3mg/m3
考虑当地的气候条件,因此烟囱取 53m。
第四章设计概算书
4.1一次性投资费
4.1.1设备投资费
由管道系统的计算知管道总长为78 m,所有管道管径为2000mm，按壁厚5mm设算，则整个系统管道体积为：
V=78∏×（2.012-22）/4=2.46 m3
则管道总重为：m=2.46×7.8×103 kg/m3≈19.19吨
每吨钢材的市场价为2800元，把运输费，制造费算入其中，每吨钢材价格按5000元/吨计，则管材费为：5000×19.19≈9.6万元。
设备投资费用见下表：
4.1.2其它费用
4.1.3一次性总投资费用:
G一投=171.6+13.5=185.1万元
4.2设备运行费用
4.2.1设备折旧费
按相关规定,设备折旧费按设备费的10%计算,即150×10%=15万元
4.2.2设备维修费用
维修费用包括运行维护及大、中、小检修所用的各种材料，件等易损费用，每年的维修费用可按初投资的2—10%来计算，本工程按2％计算。
G维修=185.1×2%=3.7（万元/年）
4.2.3维修人员工资
本工程中，检修人员定为3名，月工资为1000元。
G工资=3×12×1000=3.6(万元/年)
4.2.4电费
电机每年耗电量按下式计算：
G=NTk0（元/年）
式中：G—年耗电费，元/年；
N—电机的功率，kw ；
k0—每千瓦时工业用电费，元/ kw·h.
①引风机的电动机所耗电费：
G风机= 240×300×24×0.4
= 70万元/年
②电式除尘器耗电费：
G电 = 40×300×24×0.4
= 11.5(万元/年)
4.2.5每年总运行管理维修费用
G总=15+3.7+3.6+70+11.5=103.8万元
4.2.6每年工程回收粉尘的收益：
每年回收粉尘2832.4t,每t粉尘按50元计，
故每年总收益为：G粉=2832.4×50=14.2万元
4.2.7该工程最终总费用：G =18
5.1+103.8-14.2=274.7
致谢
在这三年里我一直对这门外人称为冷门的学科抱着浓厚的兴趣，但是由于各方面的原因，学习只是一般，在出去找工作的日子里我也还是一直期望着能找到一份本专业的工作。在环境工作方面尽力做出自己的贡献和努力。
经过大学三年对环境工程专业的学习，我掌握的不再是如同中学时期一般的浅易知识理论，环境工程看似不同别的工科如建筑、机电那般有着复杂的理论与深奥的技术知识，然而经过努力深入的学习后才发现它包含着多方面的知识，是一门让人类与环境和谐共处，保证人类社会持续发展的学科
由于回来时间比较仓促，加上多日不曾温习课本，毕业设计是在最近几日忙下来的，在毕业设计的成果中肯定有非常多这样的那样的问题，本着最后一次接受老师指教的心态和在今后工作中少犯错误的意向，希望老师能尽量多地指出其中的不足与缺陷，再次感谢指导老师老师。另外，在整个毕业设计的设计过程中，同组的同学给与我不少启发和帮助，这里一并表示感谢
参考资料：
《钢铁企业采暖通风设计手册》冶金工业出版社
《空气污染控制工程》
《采暖通风设计手册》
《炼铁工艺》及相关资料
烧结烟气中二氧化硫地脱除技术
烧结烟气中二氧化硫的脱除技术 摘要：烧结烟气脱硫是钢铁行业污染减排的重点，减排形势日趋严峻。而烧结工序是二氧化硫的主要排放源，因此也是烟气脱硫技术研发的主要领域。本文主要介绍了石灰-石膏法、循环流化床法、密相干塔法三种脱硫技术原理及优缺点，并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。 关键字：烧结烟气，二氧化硫，脱硫 Abstract：Sintering gas desulfurization is emphasized in iron and steel industry.SO2 emission reduction was serious. The main origin of the sulfur dioxide was sinter process, so it is the main research field of flue gas desulfurization technology.This paper mainly introduces the process principles, advantage and disadvantage of some sintering gas desulphurization technologies such as limestone/lime-plaster, CFB, dense flow absorber.And the select principle and development trend of sintering flue gas desulphurization technology are demonstrated. Key words：sintering flue gas，sulfur dioxide，desulfurization 1 引言 众所周知钢铁企业作为国家的支柱性产业，为国家建设做出了突出的贡献。但同时其产生的污染也是不可忽视的，钢铁行业在其生产和加工过程中消耗大量的燃料和矿石，同时排放出大量的空气污染物。统计表明我国钢铁行业SO2排放量仅次于电力行业居第2位。钢铁生产包括焦化、烧结、炼铁和轧钢等工艺过程，其中烧结工序是钢铁生产中SO2减排的重点工序。烧结过程排放的SO2占钢铁工业年排放量的60%以上[1]。因此，烧结烟气脱硫已成为SO2污染控制的重点。目前国家已经从排放总量与排放浓度两个方面对烧结烟气SO2排放进行了控制，标准非常严格，无论是现有企业还是新建企业都应建设烟气脱硫装置，才能达到SO2排放国家标准。 由于烧结烟气具有自身的特殊性，烧结烟气脱硫技术发展缓慢。目前世界上
高炉煤气烟气处理
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综 合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类， 应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h （工况状态） V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa
烧结机除尘
提高烧结机机头电除尘器效率的技术改造 张延香，刘月杰，张义明，张晓强 (河北钢铁集团唐钢炼铁厂，河北唐山063000) 摘要：本文主要介绍了唐钢炼铁厂为提高烧结机头电除尘器除尘效率所进行的技术改造。通过对除尘器安装声波清灰器，对进出口管道、电场内部进行简单改良，对三、四电场供电系统改装高压脉冲电源MPS等措施，使除尘效率由原来的95％提高到98％以上，烟尘排放浓度由原来的97mg／m3降低到50mg／m3以下，同时节电约60％，节能减排效果显著。此外，延长了主排风机叶轮的检修周期。 关键词：高压脉冲电源MPS；声波清灰；除尘效率 0 前言 唐钢180m2烧结机于2007年建成投产，烧结机头同步投入使用320m2双室四电场静电除尘器，原设计出口烟尘排放浓度≤100mg／m3达标排放。随着环保形势的日益严峻，唐钢将机头电除尘器烟尘排放标准提高到≤50mg／m3，因此，必须查找超标排放原因，对其进行技术改造，提高除尘效率，才能达到公司减排目标。 1 唐钢180m2烧结机机头电除尘排放超标原因分析 唐钢180m2烧结机机头电除尘器是按100mg／m3的排放标准设计，无法满足目前的环保要求。 机头电除尘器进、出口烟道布置不合理，造成除尘器电场内气流分布不均，电场内产生二次扬尘影响除尘效率。 随着电除尘器运行时间的延长，极板、极线腐蚀变形，极板积灰，振打设备老化，以及烧结烟气自身特性，造成除尘器除尘效率不高，影响排放。 烧结烟气对电除尘效率的影响：①唐钢烧结采用外矿，烧结机头烟气成分复杂，粉尘粒径细，密度小，极易产生二次飞扬；②高比电阻粉尘含量多，黏度大，存在粉尘荷电困难及带电粉尘释放电荷困难两问题。荷电困难，导致粉尘很难带上电，就不能在电场中沉积下来。释放电荷困难，意味着粉尘一旦带上电荷，很难被中和释放，易粘附在极板上而聚集成层，导致反电晕发生，使除尘效率下降。③采用抽风烧结，烟气负压大，易使设备漏风。④烟气含湿量较高，并含有较高的SO2成分，使烟气具有较高的露点温度，对极板、极线造成腐蚀。 极板、极线振打强度不够，积灰严重，影响极线放电，同时因极板积灰厚产生“反电晕”现象，从而降低除尘器的除尘效率。 2 方案制定 根据上述超标原因分析，考虑唐钢180m2烧结现场条件和工程要求，从消除高比电阻粉尘“反电晕”现象，提高粉尘荷电率，解决极板、极线积灰及气流分布不均四方面入手，对机头电除尘器进行改造。 “反电晕”问题：电除尘器适宜粉尘比电阻为104～5—1010Ω·cm，经测试烧结机机头电除尘器第三、四电场的粉尘比电阻高于1012Ω·cm，当粉尘被收尘表面吸附后，粉尘的电荷不易释放，逐步积存于收尘表面，一方面由于粉尘电性仍保持为负极性，它排斥随后的粉尘到达阳极板。另一方面随着粉尘层的增厚，电场强度增加，以致达到尘层内的空气击穿，从而产生反向放电，称为“反电晕”现象，即从收尘极向收尘空间放出大量正离子，破坏了正常的收尘工作，降低了除尘效率。 改变供电方式可以消除“反电晕”，可将高压直流电改为高压脉冲供电。大量的工业性试验表明，比电阻越高，反电晕越强，采用脉冲供电的尘粒驱进速度与单纯的直流供电的尘粒的驱进速度的比值越高，当粉尘的比电阻为1012Ω·cm时，其比值为1．6。从而提高了除尘器的除尘效率。 粉尘荷电：粉尘荷电是电除尘器除尘的前提条件。粉尘荷电后，在电场风速的带动下，
2021年关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知
为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
浅析钢铁冶炼中烧结烟气的超低排放技术
钢铁冶炼是高耗能重污染行业，而烧结烟气又是钢铁企业主要排放的大气污染物，它约占整个钢铁企业排放总量的50%以上。随着国家环保排放标准的不断收紧和“十三五”期间实行污染物总量控制政策的影响，对烧结烟气的治理将成为钢铁企业的重点工作。 一、烧结烟气治理的行业背景 2018年5月，生态环境部发布了《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿），对国内钢铁企业的大气污染治理提出更为严格的标准。其中重新规划了对烧结烟气污染物的排放限制规定，将烧结机头烟气、球团焙烧烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值由特别排放限制20 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3修改为10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3，并规定所有具备条件的钢铁企业按区域分别于2020 年、2022年、2025年完成超低排放改造。 《钢铁企业超低排放改造工作方案》对钢铁企业污染排放限值进行了详细规定，更有部分地区将该征求意见直接变为地方硬性要求，完成改造日期比国家规定时限提前。针对此类要求，各企业对超低排放改造工作的实施纷纷加快进程。但在改造工作具体实施过程中，烧结烟气的治理技术也会面临困扰。 二、国内烧结烟气治理现状 烧结是钢铁生产的重要工序，一方面，高质量的烧结矿能够提高高炉的生产效率，降低生产成本；另一方面，烧结是钢铁联合企业的固体废物处理中心，铁、磷、除尘污泥、除尘灰等生产过程中产生的绝大多数含铁废物都能作为烧结生产原料重新回到生产流程中。 由于烧结过程中使用多种原燃料，因此，烧结烟气成分比燃煤锅炉烟气复杂。烧结烟气中含有SO2、NOx、HF、二噁英等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物，对环境危害极大。其中烧结机头烟气污染物排放量占比大，颗粒物、SO2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%，70%，50%以上。因此，全面控制烧结烟气中的颗粒物、SO2、NOx 等污染物排放已经成为钢铁企业控制污染的重点工作。 三、烧结烟气超低排放技术路线 钢铁行业生产工序复杂，污染源数量多，针对烧结烟气的特殊性，要想实现烧结烟气超低排放，必须结合钢铁企业的实际情况，采用最优的治理方案对尘、硫、硝进行综合治理，实现多污染物的协同处理，才能从根本上解决烧结烟气的超低排放问题。 对于烧结烟气来说，无论是除尘技术，还是脱硫工艺，都已十分成熟，也形成了一整套的技术路线，只要技术选用合理、设计规范、工程质量过关，可以实现钢铁烧结烟气的超低排放，降低企业大气污染物排放量。
烧结球团厂设计复习资料
1新建的烧结（球团）厂为什么一定要进行设计？ （1）项目确定之前，它为项目决策提供科学依据（可行性、效益等）； （2）项目确定之后，它为项目建设提供设计文件（初步设计文件：设计说明书、图纸、设备表、概算书等）； （3）它是科学技术转化为生产力的枢纽，生产中的先进经验、先进技术以及科研新成果，都要通过设计推广到生产中设计一个烧结厂：为钢铁厂加工各种含铁原料，生产出优质高炉炉料（烧结矿、球团矿） 2烧结厂设计的任务是什么？ 设计一个烧结厂：为钢铁厂加工各种含铁原料，生产出优质高炉炉料（烧结矿、球团矿），做到技术先进、经济合理、安全适用。 3烧结厂设计的要求是什么？ （1）设计原则和方案的确定必须符合国家标准和行业标准； （2）设计要具有合理性、可靠性、完善性和一定的先进性； 完善性：有机械化和自动化程度较高的原料场,有铺底料,有冷矿工,有整粒系统,有提高烧结矿产质量的措施 先进性：有较高机械化和自动化水平;集散控制、在线控制 （3）设备通用化、标准化，便于岗位维护设备配置紧凑，便于清扫，安全措施完善；（4）环保要符合国家标准：对噪音有消音和隔音措施，尽可能利用废气物； 考虑余热利用； 4烧结厂设计一般分为哪几个阶段，各个阶段的工作内容？ 三个阶段： 1设计前期阶段 2设计阶段 3配合施工及试生产阶段 1设计前期（立项、预算） （1）文件工作（编制） ①企业建设规划 ②项目建议书 ③可行性研究报告（原料、地址、经费等） ④设计任务书 厂址选择报告 （2）制订入厂原料条件和产品质量指标 （3）提出试验要求，参加试验，审查试验报告，参与制订有关协议，收集资料 2设计阶段 一般情况包括：初步设计和施工图设计，复杂、特大、新工艺、新任务：初步设计、技术设计、施工图设计 3配合施工及试生产阶段 （1）交待设计意图； （2）解释设计文件； （3）解决施工中出现的问题； （4）监督施工质量 （5）参加试生产及交工验收 5烧结厂规模是怎么划分的？确定的依据是什么？
关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知
关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知 Notice on printing and distributing the implementation scheme of sintering flue gas desulfurization in iron and steel industry
关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方 案的通知 小泰温馨提示：报告是按照上级部署或工作计划，每完成一项任务， 一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验 教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。本文档根据申请报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学 习和使用，本文下载后内容可随意修改调整及打印。 为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二零xx年七月三十日 （联系电话：xxxxxxx） 附： 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的
指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧 结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个 别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量 约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以 下特点：一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4000－ 6000m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在400－5000mg/nm3 之间；三是温度变化大，一般为80℃到180℃；四是流量变化大，变化幅度高达40%以上；五是水分含量大且不稳定，一般 为10－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种 污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况
球团工艺及生产
球团工艺及生产
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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带
关于球团烟气变化情况的说明[1]
关于球团烟气变化情况的说明 一、球团项目上马简述 由于漓铁矿山的资源条件差，品位低，虽然通过多次的技术改造，提高铁精矿粉品位，但还是只能达到60％，已不能满足钢铁厂对高品位矿的要求，缺乏市场竞争力。球团矿作为人工造块原料之一，是高炉最佳炉料即酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配使用的其中之一，生产实践表明每增加1％球团矿配比，可增加生铁产量0.35％，降低焦比0.24％。因此，氧化球团矿生产被列入国家“十五”规划中优先发展的项目。“据国家“十五”规划及矿山自身生存与发展的要求，建设球团生产线，进行产品深加工，不但提高产品的技术含量及附加值，而且符合钢铁企业对炉料要求日益提高的趋势，同时使矿山自身得以可持续发展。 绍兴漓铁球团有限公司年产80万吨球团生产线一期（40万吨）工程项目经省经贸委[浙经贸投资（2001）1135号]和省环保局[浙环建（2001）73号]批准建设，2002年8月28日，40万吨竖炉球团项目点火试产成功。于2003年10月通过省环保局验收（浙环建验【2003】19号），发挥了一定的经济效益和社会效益。二期（40万吨）技改工程项目经市经贸委[绍市经贸投资（2003）167号]和市环保局[绍市环（2003）216号]批准建设，亦于2004年8月18日建成并投入试生产。 二、氨法脱硫的概况 由于原料铁精粉含微量硫，在竖炉焙烧工序中释放出二氧化硫，由于国内脱硫技术等方面原因，当时未能配套建设脱硫设施。2005年1月，年产80万吨竖炉球团生产线配套的环境治理项目被列入市政府污染限期治理计划。我公司在前期深入调查研究的基础上，通过全国技术方案招投标、论证及设计等工作，对比选用由中国航空规划设计院环境研究所和镇江远东环保机械设备厂联合研制的脱硫新工艺，2005年3月由镇江远东环保设备厂进入现场施工，7月完成了施工与系统调试，8月投入试运行。该项目采用氨法工艺对竖炉烟气进行脱硫，总投资986万元。2005年7月竖炉烟气脱硫项目投入运行后才投入试生产，执行《工业炉窑大气污染物排放标准》第二时段二级标准（GB 9078-1996）（见表1所示）， 排放总量要求。2005年9月，浙江省环境监测中心站对及绍兴市环保局批复SO 2 球团一、二期电除尘和球团烟气脱硫的运行效果进行了现场监测。2005年11月绍兴市环境监测中心站也对一、二期项目竣工环境保护进行了现场监测和检查。2005年9月30日通过竣工验收，2006年2月通过环保竣工验收[绍市环建验（2006）14号]后正常生产。 表1 大气污染物排放浓度限值 3 该工艺采用稀氨水为吸收剂，将充分雾化的吸收剂喷入吸收反应塔中，与烟气中的二氧化硫及氟化物充分接触，发生瞬时酸碱中和反应化学反应将其吸收，
烧结和球团
烧结和球团 富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。 烧结 1）烧结生产工艺流程 一.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 二. 烧结生产的工艺流程 主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：
1.烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.配料与混合 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 3.烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 ③烧结 准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 a.烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
钢铁厂烧结烟气脱硫技术
钢铁厂烧结烟气脱硫技术 随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。 1. 烧结烟气SO2主要控制技术 目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有: 1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。 1. 1 低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。 该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。
烧结车间机头环保除尘改造方案研究
烧结车间机头环保除尘改造方案研究 [摘要]针对某钢铁企业烧结车间的机头在生产过程中产生大量的烟尘的情况，对厂区大气环境造成严重污染，直接危害职工的身体健康，同时影响周边的环境。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统环保除尘方案。 [关键词]高炉烧结车间机头环保除尘设计解决方案 1概述 现代化大型高炉的发展都伴随着烧结工艺的相应发展。过去高炉装的是未经处理的原矿，为改进高炉中的煤气渗透和还原作用、降低焦比以及利用细粉料，开发了烧结技术。烧结是一种高效造精块方法，越来越广泛地用于人造富矿生产上，而今，又随着富矿石资源的日益枯竭，铁精矿的需求日益增加，更加促进烧结生产工艺的发展。 烧结机烟气的净化主要包括机头废气除尘、机尾卸料端的除尘和环境除尘三个方面。其排气中主要含有粉尘和二氧化硫、氮氧化合物等有害物质，烟气性质与烧结原料成分及生产工艺等有关。 现以某钢业有限公司35m2环式烧结机车间机头的废气除尘改造为例，该厂原采用的重力除尘器及多管除尘器，已满足不了粉尘排放的要求，当地的粉尘排放要求（50mg/Nm3）。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统改造除尘方案。 2治理标准及原则 2.1采用的标准 粉尘排放按照GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》实施。 2.2治理原则 （1）高可靠性 选用除尘器必须保证可靠运行，这就需要选用有技术保证、合理的设备设计和工艺设计、并有良好售前售后服务的正宗厂家的产品。 （2）选用高效除尘器、低排放要求除尘工艺设计中尽量选用技术先进、成熟可靠的高效除尘技术，以保证达标排放的要求。并且满足劳动卫生要求。 （3）投资及运行费用尽量低高效除尘技术可使用一级除尘系统，这样简化
烧结球团安全规程DOC7(1)
烧结球团安全规程 (1988年4月22日冶金工业部[88]冶安环字第366号文颁发) 1 总则 1．1为贯彻安全生产方针，防止烧结球团生产事故，保障职工的安全和健康，促进烧结球团生产的发展，特制定本规程。 1．2本规程适用于烧结球团厂(车间，下同)的设计、施工安装、生产、维修和管理。 1．3新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置和劳动保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。 1．4现有企业的所有设施，不符合本规程要求者，应在技术改造或大、中修时予以解决，在问题解决以前，应采取必要的安全防护措施。 1．5厂必须建立和健全安全生产责任制，建立完整的安全管理体制。 厂长、车间主任、工(段)长和班组长，分别对本厂、本车间、本工段和本班组的安全生产负全面责任。 总工程师或技术负责人对安全工作负技术责任。 工程技术人员、管理人员、工人和业务部门对其职责范围内的安全和劳动卫生负责。 1．6厂必须认真执行安全大检查制度，对查出的问题应责成有关部门(或人员)及时解决。 1．7对新人厂的职工和代培实习人员，应进行安全技术教育，并经考试合格方准工作；调换工种的人员，应进行新岗位安全技术教育；特殊工种的人员应进行专业技术基础知识的培训，取得合格证后，方准上岗操作。 1．8对违反本规程而造成事故的有关人员，应视其情节的严重程度，分别给予批评教育、经济制裁、行政处分直至追究法律责任。 2 厂区布置与厂房建筑 2．1厂址选择，必须防止洪水、海潮、飓风等危害；避开断层、流砂层、淤泥层、滑坡层、天然溶洞等不良地质地段；主要厂房及烟囱，应有良好的工程地质条件。否则，应采取措施，达到要求后方可建厂。 2．2新建的烧结球团厂，应位于居民区及工业场区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离应大于1000m。 2．3烧结室和球团焙烧室的主厂房的配置，应与季节盛行风向相垂直。厂区办公、生活设施应设在烧结机或球团焙烧机(窑)季节盛行风向上侧100m以外。 2．4烧结机、单辊破碎机、热筛和球团焙烧机的尾部应设有起重设施和检修用的运输通道。 2．5采用热振筛的机尾返矿站和环冷机、带冷机的尾部均应设在±0.0平面以上。 2．6皮带运输机通廊净空高度，一般不应小于2.2m，热返矿通廊净空高度一般不应小于2.6m；通廊倾斜度为8-12度时，检修道及人行道均应设防滑条，超过12度时，应设踏步。 3 基本规定 3．1一般安全要求 3．1．1车间主要危险源或危险场所，应设有“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志。安全色和安全标志应分别符合GB2893—82《安全色》和GB2894—82《安全标志》的规定。 3．1．2直梯、斜梯、防护栏杆和平台，应分别符合GB4053．1—83《固定式钢直梯》、GB4053．2—83《固定式钢斜梯》、GB4053．3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053．4—83《固定式工业钢平台》的有关规定。 3．1．3通道、走梯的出入口，不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。 3．1．4皮带机、链板机需要跨越的部位应设置过桥，烧结面积50m2以上的烧结机应设置中间过桥。
钢铁厂烧结机的烟气特点
钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更
球团竖炉工国家职业标准
球团竖炉工国家职业标准 1.职业概况 1.1职业名称 球团竖炉工。 1.2职业定义 使用球团焙烧设备，对球团矿进行焙烧，以获得合格球团矿的人员。 1.3职业等级 本标准共设四个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）。 1.4职业环境条件 室内、外、高温、有毒有害。 1.5 职业能力特征 手指、手臂灵活，动作协调；学习能力、色觉和空间感强；无高温禁忌症。 1.6基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7培训要求 1.7.1培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于400标准学时；中级不少于300标准学时；高级不少于200标准学时；技师不少于150标准学时。 1.7.2培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业技师资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3培训场地设备 满足理论知识培训场地应具有可容纳20名以上学员，并配备投影仪、电视机及播放设备；满足实际操作培训用的焙烧设备、控制设备、取样工具及相关设备等。 1.8鉴定要求 1.8.1适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）在本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业初级资格证书后，连续从事本职业5年以上。 （3）连续从事本职业7年以上。 （4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达到
江苏永钢2x10m2竖炉脱硫技术方案
江苏永钢集团有限公司2×10m2竖炉烟气脱硫工程 技术方案 江苏大峘集团有限公司 2014年4月
目录 1 概述 (4) 1.1项目概况 (4) 1.2设计原则 (4) 1.3设计参数 (5) 1.4主要布置原则 (7) 1.5主要系统概述 (8) 1.6FGD系统的性能指标 (9) 2 工艺部分 (11) 2.1概述 (11) 2.2烟气系统 (11) 2.3SO2吸收系统 (13) 2.4吸收剂制备系统 (17) 2.5石膏脱水系统 (18) 2.6工艺水及冷却水系统 (20) 2.7排空系统 (21) 2.9压缩空气系统 (21) 2.10主要工艺设备一览 (22) 3 电气部分 (24) 3.1概述 (24) 3.2脱硫岛电气系统 (24) 3.3主要电气设备选择 (24) 3.4主要电气设备布置 (24) 3.5二次接线 (25) 3.6防雷与接地系统 (25) 3.7照明及检修系统 (25) 3.8电缆敷设及电缆防火 (26) 4 控制部分 (27) 4.1烟气脱硫控制方式及控制水平 (27) 4.2脱硫控制系统的结构 (27) 4.3控制系统的可靠性： (28) 4.4热工自动化功能 (29) 4.5脱硫自动化设备选择 (31) 4.6电源和气源 (31) 4.9电缆及敷设 (32) 5 建筑结构部分 (33) 5.1结构部分 (33) 5.2建筑部分 (34) 6 环境保护 (37)
7 劳动安全及工业卫生 (38) 7.1依据 (38) 7.2劳动安全 (38) 7.3安全防护措施 (38) 7.4劳动保护 (39) 7.5劳动保护措施 (39)
钢铁厂专用除尘器
一、钢铁厂用除尘器除尘系统流程及主要技术参数 1.1除尘系统流程 钢铁厂炼钢电炉除尘器采用炉内排烟和炉外排烟相结合的排烟方式，净化更加彻底。炉外排烟由密闭罩和屋顶罩组成，两者可互换使用，加料、出钢过程中主要使用屋顶罩，冶炼过程中则主要使用大密闭罩。 钢铁厂炼钢电炉除尘的除尘系统主要由排烟装置、水冷密排管、强制吹风冷却器、内排烟风机、埋刮板输送机、斗式提升机、储灰仓、主排烟风机、消声器等几部分组成，结构合理，性能稳定。 二、钢铁厂除尘设备的介绍 1、特点 目前国内处理电炉烟尘一般都采用钢铁厂炼钢电炉除尘器，通明除尘根据电炉烟尘细且粘的特点，为了保证袋式除尘器在适当的阻力水平下正常工作，要求袋式除尘器应具有较强的清灰能力，选用LCM长袋低压大型脉冲袋式除尘器。该种设备已在电炉炼钢、高炉喷煤、烧结、耐火、碳黑、水泥等行业中广泛应用，取得了良好效果。其主要特点如下： （1）清灰能力非常强。其清灰强度达到60～200g，是机械振打袋式除尘器的几倍甚至几十倍，对细而粘的粉尘，也能获得良好的清灰效果。 （2）过滤负荷较高，过滤风速高达1.5m/min。 （3）滤袋可长达6m，是传统脉冲袋式除尘器的2～3倍，占地面积更小。 （4）喷吹装置配备了“双薄膜片快速脉冲阀”，启闭迅速，阻力更小，能
以较低的喷吹压力获得更强的清灰能力。 （5）维修工作量更小。 （6）更换和安装滤袋方便。由于滤袋靠缝在袋口的弹性涨圈嵌在花板上，因而不需绑扎，也不需螺栓等联接件紧固，换袋时在花板以上的净气侧进行，人与尘袋接触短暂，大大减轻了换袋时操作人员的劳动强度。 （7）配备了通明除尘设备有限公司研制的TM系列脉冲控制仪。可靠性高、功能齐全，对供电电压波动、环境温度变化、粉尘影响等因素的抗干扰能力强，已在多座电炉除尘系统中应用，至今工作正常。 2、主体结构 （1）除尘器划分为24个仓室，布置成两列，中间为进风和出风总风道。仓室之间有隔板严密分隔，以实现离线清灰。 （2）各仓室进风口与滤袋之间设挡风板，在箱体内部取上进风方式。 （3）各仓室进口设手动蝶阀，出口设气动停风阀。可实现离线清灰以及除尘器在不停机状态下实现单个仓室的检修和每个仓室的风量分配。 （4）每个仓室设216条滤袋，滤袋尺寸为120mm×6000mm。24个仓室共计5184条，总过滤面积为11716m2。 （5）滤袋框架采用八角星形断面，与圆形断面相比，可增强清灰效果，减少滤袋与框架之间的磨损，有助于延长滤袋寿命，便于滤袋框架的抽出与插入。 （6）滤袋材质选用涤纶针刺毡。 （7）采用停风脉冲清灰方式，每仓室设一套喷吹装置，喷吹管与脉冲阀出口采取插接方式便于拆装。喷吹管上喷嘴具有不同的孔径，使喷吹时进入滤袋的气量均匀。 （8）电磁脉冲阀为TMF直通式电磁脉冲阀，其压力输出口为双扭线结构。 （9）上箱体顶部设有落水坡度（20:1）和落水槽，以防止顶盖积水。 （10）每个仓室设一个灰斗，设有一台仓壁振动器和一个人孔门。 （11）灰斗下口设有手动插板阀和星形卸灰阀，前者供检修星型卸料器时用。 （12）每个仓室设有一个“U”型压力计，以观察各仓室滤袋两端的阻力。 3、除尘器的控制 除尘器的控制采用泊头市通明除尘设备有限公司研制的PLC脉冲控制柜。 3.1 控制内容 控制内容包括:袋式除尘器清灰控制；监测和显示除尘器进出口压差，超限报警；监测和显示除尘器进出口烟气温度，超限报警；停风阀阀位监视，故障报警；清灰周期显示；清灰时脉冲阀阀号及停风阀阀号显示。 3.2 控制方式 在除尘器进、出口总管上的压力变送器连续监测除尘器进出口总压差。当总压差值达到设定值（1800Pa）时，电脑控制系统启动清灰程序，除尘器喷吹系统开始工作。清灰控制方式有定时、定压差和单仓清灰三种，正常生产时，选择定压差方式，在设备检修阶段，可选择定时或单仓清灰方式。 停风阀设手动、自动两种控制方式，自动控制由电脑控制，手动控制可在控制面板上操作，也可在现场操作箱上操作。 控制柜面板上设有检修仓选择开关及指示灯，当除尘器某一仓室需检修时，闭合该仓的检修开关，该仓自动退出清灰程序，待检修完毕后切断检修开关，该仓恢复自动运行。