表A.8系统功能清单检查表

A.8 软件系统功能检查表

内审检查表记录

内审检查表 QR/HQ-8.2.2-03 NO. 1 受检部门：管理层检查人： A 检查日期：2012年3月6日 序号检查内容 涉及 要素 检查方法检查结果记录判定 1. 2. 3. 4 5 6. 7. 是否明确自己的质量 职责和相关部门的职 责？怎样进行沟通？ 是否按标准制定了适 宜本公司的质量方针 和质量目标？质量目 标是否分解到各部 门？ 是否按标准要求建 立、实施质量管理体 系？质量管理体系的 过程、顺序是否明 确？ 以顾客为关注的焦点 的经营理念是否在公 司得到树立、为实现 目标是否推动全员参 加、采取了哪些方 式？ 是否任命了管理者代 表（质量保证负责人） 并明确了其职责和权 限？ 是否配备了必要的资 源？关键过程的资源 是否充分？ 是否按计划主持进行 了管理评审？ 5..5.1 5.5.3 5.1 5.3 5.4 4.1 5．2 5.5.2 6.1 5.6 向管理层提问并查 看质量手册 查看质量手册 向管理层提问并查 看质量手册 向总经理提问 向总经理提问并查 看相关文件 向总经理提问 向总经理提问并查 看相关记录 查质量手册QM/HQ-01-2009 中0.7章节中已规定了总经理 职责和相关部门的职责。并按 层次管理、分工协调。 查质量手册0.4节上已按标准 规定了质量方针和目标。质量 目标进行了分解到各部门，有 测量的数据。 按标准要求建立、实施了质量 管理体系，查公司有质量手 册、程序文件、建立了适合本 公司的质量管理机构，查质量 手册0.8节已编制了公司的质 量管理机构图。 公司定期对顾客进行了解，并 要求全员了解顾客的要求，提 高产品质量来满足顾客的需 要。采取了以调查表的方式向 顾客了解对公司的满意情况。 查质量手册内任命书，公司已 任命了同志为公司管理者 代表，其明确了管理者代表的 制责 查公司是为各部门配备了资 源有人员、设备、办公室，微 机等资源。关键过程的资源 （热合机、人员）是配置比较 充分的。 查管理评审记录，已经对公司 所有与体系有关的进行了评 审（包括质量方针和目标的完 成的情况等）。有管理评审输 出改进措施进行跟踪的记录。 √ √ √ √ √ √ √

2015版质量体系各部门内审检查表及审核记录

2015版质量体系各部门内审检查表及审核记录

内部审核记录 受审部门管理层审核时间2017.6.6 标准条款审核内容及方法审核记录 合格Y /不合格N Q:4. 1 1)组织在策划管 理体系时有无考 虑内外部环境的 影响？ 2)有无对管理体 系进行评估？ 组织进行了内外部各 方面环境因素的识别 考虑，并进行了综合 评估，确定了体系建 设的基本框架和发展 策略。 Y Q:5 1)询问最高管理 者有无承担管理 体系的责任？ 2)有无确保管理 方针和目标的制 定？是否适宜？ 有无沟通？资源 配置是否满足？ 3)体系融合度是 如何考虑的？ 4)过程方法和基 于风险的思维运 用程度如何？ 5)有无跟踪结 果？对相关事务 有无落实？ 最高管理者对市场及 管理体系十分关注并 亲自参与体系过程策 划。 确保管理方针和目标 的制定，进行评审， 并得到宣传和沟通。 配置了管理体系运行 所需的资源 体系管理基本与公司 的各项管理相融合 具备了基本的风险管 理思维，过程方法得 到初步的运用和实 践。 能够跟踪体系运行的 过程，了解管理运行 Y

状态。 Q:6. 2 1）是否确保在组 织的职能和层次 上建立管理目 标？ 2）管理目标是否 包括满足产品要 求所需的内容？ 3）管理目标是否 可测量，并与质 量方针保持一 致？ 4）管理目标实现 情况的测量结 果，是否实现了 持续改进？ 制定了公司级4项管 理目标及分解到各部 门/车间，与方针保持 一致。 管理目标中包含了满 足与产品和服务有关 的内容。 目标均可测量，明确 了目标的管理部门、 目标的监控周期，并 按规定对目标完成情 况进行了统计，抽查3 月-5月目标完成情 况，满足持续改进的 要求。 Y Q:7 资源需求是否确 定并提供，有无 包含了内部和外 部的资源满足？ 按体系策划的要求确 定并给予提供和满足 了资源的需求，抽查 人员、设备等资源基 本满足要求。 Y Q:9. 1.2 1)有无获取顾客 满意的方式方 法？ 2)确定多长时间 主要采用电话回访、 每年进行一次顾客满 意度调查表等方式进 行顾客满意的监视和 Y

内审检查表_记录.docx

受审部门：总经理审核依据： ISO9001：2008 质量手册 检查标准条款检查内容及要求检查记录 结果 5. 管理职 1. 总经理的主要职责。质量体 1. 总经理的主要职责清楚。 符合责系文件是否收到。质量体系文件已收到。 2. 宣传贯彻国家有关法律、法 2. 在实际工作中，向员工宣 规要求。传并灌输国家有关法律、法符合 规要求。 承诺 3. 质量方针、质量目标是否形 3. 对质量方针、目标制定已 成文件。形成文件。总经理对质量方符合 针、目标制定内涵清楚。 4. 各级人员对质量方针的理 4. 质量方针、质量目标已向 解和执行规定并提供充分的全体职工宣贯。 资源 5. 顾客的需求与期望能予以以顾客为5．如何理解以顾客为关注焦确定，同时能考虑到相关法关注焦点点律、法规的规定，以实现达到质量方针顾客满意的目的。能对顾客需和质量目6．质量目标可以测量吗求及期望进行分析、评估。标 6. 质量目标能进行测量。 7 质量方针及质量目标是否7. 质量方针及质量目标能体 体现了企业特色现企业特色。 质量目 标、管理8 目标的分析是否合理证据充8. 质量目标分析、统计比较体系策划分与否合理 9 对质量体系认证工作是否进9．质量手册中的已有组织机 行了策划构图、职能分配表及各类人 员的岗位责任。并对质量体 系认证工作进行了策划。符合符合 符合符合 符合符合 审核员：审核日期：

受审部门：总经理审核依据： ISO9001：2008 质量手册 检查标准条款检查内容及要求检查记录 结果 职责、权10 有关的管理人员、执行人10．对各级各部门的职责分限与沟通员、验证人员职责、权限和相配、权限清楚。 管理者代互关系11．管理者代表已任命并已表11 管理者代表的任命与授权授权，管理者代表能充分行内部沟通使自己的权力，实施充分得 12 是否规定了组织的内部交力。 流方法12．对产品生产的质量提高 配备了必要的人员、设备及 场地，在文件中规定了内部管理评审交流方法。每月召开一次生 产质量会议。符合符合 符合 6 资源的13 管理评审13．管理评审在内审后进行， 符合 5 月 18 日进行了首次管理评 提供 审。 14 对所提供人力资源是否有14．对相关人员已进行了相符合 考核，培训效果如何关的培训考核，效果良好 15．提供的设施、设备能否满15．提供的设施、设备能满 符合足要求，是否得到维护足生产质量要求，并进行了 16．组织所处的工作环境条件日常的维护保养 是否满足需要是否得到维护16．工作环境条件能满足实符合 际的需要。 审核员：审核日期：

防错方法作业指导书

XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0 一三年八月三十日实施日期：二0 一三年八月三十日

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序

防错装置管理规定(新制)

1 目的 1.1本标准规定了防错装置设计和使用要求，使其能够达到预防因疏忽及错误的方法，所造成的不良发生，实现零缺陷生产。 2 定义及适用范围 2.1定义：防止加工或装配不合格品的装置； 2.2使用范围：公司内所有用于生产制造的工装、设施、设备。 3 职责 3.1 技术部负责在产品开发的初期及中期，依据类似产品的经验来考虑防错装置的设立。 3.2技术部负责制订《防错装置作业指导书》。 3.3质量部负责对防错装置进行验证。 3.4 装备部负责建立防错装置履历，并进行防错装置的维修、维护保养等管理工作。 3.5生产部负责防错装置的点检及日常检查工作。 4 要求 4.1开发阶段防错装置的设立 4.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 （1）涉及性能、安全方面的； （2）风险系数和严重度高的； （3）左右件的防错； （4）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 4.1.2在设计和设计验证阶段，防错是FMEA（过程失效模式及后果分析）的关键输出。4.1.2所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 4.2防错装置的分类 4.2.1接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；

4.2.2能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断； 4.2.3报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。 4.3《防错装置作业指导书》 4.3.1技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错装置作业指导书》，作业指导书内容应包括： （1）防错装置的编号； （2）工作原理； （3）检查方法； （4）检查频次。 4.3.2《防错装置作业指导书》应在现场有涉及到有防错装置工位展示，易于操作人员者得到最准确的信息。 4.4防错装置的使用 4.4.1每个操作人员应按《防错装置作业指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。 4.4.2操作人员按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。 4.4.3防错装置验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录。 4.4.4应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作人员应采取以下措施：（1）立即停机并通知班组长，并记录防错失效信息； （2）班组长通知相关维修人员进行维修； （3）对防错装置失效前的产品做全检，并做好记录； 4.4.5班组长和质检员应做好防错装置的日常确认和验证工作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。 4.4.6防错装置的失效备用方案应包括： （1）100%人工全检并进行标识； （2）备用方案由技术部制定，质量部确认。备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格品不流入下道工序； （3）防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的

iatf 防错方法作业指导书

防错方法作业指导书 （ISO9001：2015） 1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前

提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来

全套ISO9001：2015质量管理体系内审检查表

全套ISO9001:2015版质量管理体系内审检查表受审核部门审核日期审核员 审核准则ISO9001、体系文件、适用法律法规 符合说明○”符合；“？”观察项；“△”一般不符合；“×”重大不符合※不符时记入证据、事实。 涉及条款审核内容、证据及方法审核记录审核发现范围 1.组织QMS覆盖范围和过程是否有缺失？无缺失、覆盖全面√ 2.组织QMS对标准条款是否剪裁？如有，所剪裁条款中过 程确凿没有？ 生产和服务的设计不适用，此不影响公司提供满足法律法规及顾客要求的产品 4.1 理解组织及其环境1.组织是否确定与其目标和战略方向相关并影响其实现质 量管理体系预期结果的各种外部和内部因素？是否对这些 相关信息进行监视和评审？ 最高管理者应确定与本公司质量目标和战略方向相关并影响实现质量管理体系预 期结果的各种内部因素（公司的价值观、文化、知识、绩效等相关因素）和外部因素 （国际、国家、地区和当地的各种法律法规、技术、竞争、文化和社会因素等）。这 些因素可以包括需要考虑的正面和负面因素或条件。 本公司定期对这些内部和外部因素的相关信息进行监视和评审，以确保其充分和 适宜。 √ 4.2 理解相关方的需求和期望1.组织是否确定了与质量管理体系有关的所有相关方？是 否对这些相关方制定相关要求并进行了监视和评审？ 公司应确定： a）与质量管理体系有关的相关方； √

b）这些相关方的要求； 公司应对这些相关方及其要求的相关信息进行监视和评审，以便于理解和持续满足相关方的需求和期望。 组织应考虑以下相关方： --顾客； --最终用户或受益人； --法人，股东； --银行； --外部供应商； --雇员及其他为组织工作者； --法律法规及监管机关； --地方社区团体； --非政府组织；。 理解相关方的需求和期望可以帮助本公司更好的建立清晰的方针和目标，做到目的

防错控制程序

对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。 2 范围 适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划 和实施纠正/ 预防措施的防错。 3 术语 防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。 防错的思路体现在以下五个方面： 消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。 替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。 简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。 检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过 载保护等。 挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。 4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。 4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。 4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理 4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。??? 5 管理内容

5.1 新产品设计开发阶段的防错 5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。? a) 涉及安全、性能方面的；? b) 风险系数和严重度高的； c) 左右件的防错；? d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用； 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。? 5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括： a) 防错装置的工位和编号(与控制计划对应)； b) 防错方法； c) 验证方法； d) 验证频次； e) 临时替代方案 ( by-pass )。临时替代方案管理应包括：? 1) 100%人工检验；? 2) 1 00%检查过的特性进行可视化标识(在产品标签上说明)；? 3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； 4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保所生产的 不合格零件不流入下道工序；? 5）临时替代方案必须在“ 防错标识卡” 红色的一面简单而清晰的描述； 6）防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。?

质量管理体系审核检查表(参考)

质量管理体系内部审核检查表 审核组长：审核员：受审核部门：部门接待人员：审核日期： 标准 审核要点及方法客观证据评定条款 4． 1 1．请管代谈谈 QMS的策划、运行时间及QMS建立前后 的变化，以便了解企业是否按照标准要求建立、实施、 总要求保持和改进 QMS？ 2．请总经理谈谈企业QMS的主要管理过程的四大过程 有哪些，其中产品实现的主要过程过程有哪些，是否 8.1存在删减，理由是什么，过程间顺序及关系是否按照 PDCA循环的规律来确定和管理？ 3．企业 QMS过程所需资源和信息是否充分，足以支持 8.5.1过程有效运行和监控？ 4．企业 QMS及过程测量和监控点是否确定并有效？对 测量和监控结果是否有分析、改进活动？ （8.5.1 ） 5．企业是否存在对产品质量有影响的外包过程？如 有，在企业 QMS是否明确，实施了控制？ 注：符合 - 不标注不符合— X 观察项– O

1

质量管理体系内部审核检查表 审核组长：审核员：受审核部门：部门接待人员：审核日期：标准 条款 4．2．3 文件控制 ( 含 4.2.1 和 4.2.2) 审核要点及方法客观证据评定 1．问并查企业是否按照标准要求建立并保持 “文件控制程序”？ 2．索要 QMS的文件清单，看范围是否包括了标 准 4.2.1 条款规定的所有文件 , 即企业 QMS要求的所有 文件 3．抽查手册、程序文件、管理文件、技术文件 各 1 份，看上述文件发布前是否： 1）经过相关部门或人员评审，以确保文件的适 用性、完整性、协调性？ 2）得到批准，批准权限是否按程序文件规定的 类别、范围、所处层次执行，以确保文件的适宜性、 有效性？ 4．查阅文件的发放记录，看上述文件是否发至使 用场所或岗位？执行人员是否能得到。 2

防错验证管理程序(含表格)

防错验证管理程序 （IATF16949-2016） 1.0目的 本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。 2.0范围 该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。 3.0术语和定义 防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造） 差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备） 防错的种类： 差异化防错：反放或放错误的件都不能放置； 同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件； 过程前防错：防止发生，探测过程输入； 过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数； 过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能； 4.0职责 4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证

4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证 4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视

5.0管理内容与办法 5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原 则，主要综合考虑对产品的影响程度、 质量成本、设备改造成本，主要分为3 层级。

6.0引用文件 《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》 《记录控制程序》 7.0记录表单 《防错验证清单》 防错清单及定期验 证计划范例.xl s 《分层审核检查表》 分层审核检查表.xl s GRR报告 G R R分析报告.xl s 《防错验证检查表》 防错验证检查记录 表.xl s

《防错验证有效性统计表》 8.0过程指标 防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%

防错装置管理办法

1目的 1.1 本标准规定了防错装置设计和使用要求，使其能够达到预防因疏忽及错误的方法，所造成的不良发生，实现零缺陷生产。 2适用范围 公司内所有用于生产制造的工装、设施、设备。 3 术语定义 防止加工或装配不合格品的装置 4职责 4.1技术部负责在产品开发的初期及中期，依据类似产品的经验来考虑防错装置的设立。 4.2技术部负责制订《防错装置作业指导书》（如需要）。 4.3品管部负责对防错装置进行验证。 4.4生产部设备工装负责人，负责建立防错装置履历，并进行防错装置的维修、维护保养等管理工作。 4.5生产部负责批量后防错装置的点检及日常检查工作。 5内容要求 5.1开发阶段防错装置的设立 5.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 （1）涉及性能、安全方面的； （2）风险系数和严重度高的； （3）左右件的防错； （4）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是 FMEA（过程失效模式及后果分析）的关键输出。5.1.2 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2防错装置的分类 5.2.1接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号； 5.2.2能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；

防错方法作业指导书

防错方法作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●左右件的防错 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错作业指导书 5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括： ●防错装置的编号（与控制计划对应）；

防错管理作业指导书

防错管理作业指导书 1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●左右件的防错 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错作业指导书 5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括： ●防错装置的编号（与控制计划对应）； ●工作原理； ●检查方法； ●检查频次。 ●出现失效情况下的备用方案。 备用方案应包括： a．100%人工检验； b．100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）； c．应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯; d. 备用方案由技术部门确定，质量部门确认。备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序； e.备用方案的关键点必须在防错标识牌红色的一面简单而清晰的展现出来；

防错方法作业指导

资料 . XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0 版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0一三年八月三十日实施日期：二0一三年八月三十日

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

防错装置管理规定

防错装置管理规定 1 目的 1.1本标准规定了防错装置设计和使用要求，使其能够达到预防因疏忽及错误的方法，所造成的不良发生，实现零缺陷生产。 2 定义及适用范围 2.1定义：防止加工或装配不合格品的装置； 2.2使用范围：公司内所有用于生产制造的工装、设施、设备。 3 职责 3.1 技术部负责在产品开发的初期及中期，依据类似产品的经验来考虑防错装置的设立。 3.2技术部负责制订《防错装置作业指导书》。 3.3质量部负责对防错装置进行验证。 3.4 装备部负责建立防错装置履历，并进行防错装置的维修、维护保养等管理工作。 3.5生产部负责防错装置的点检及日常检查工作。 4 要求 4.1开发阶段防错装置的设立 4.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 （1）涉及性能、安全方面的； （2）风险系数和严重度高的； （3）左右件的防错； （4）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 4.1.2在设计和设计验证阶段，防错是FMEA（过程失效模式及后果分析）的关键输出。 4.1.2所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生

产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 4.2防错装置的分类 4.2.1接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号； 4.2.2能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断； 4.2.3报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。 4.3《防错装置作业指导书》 4.3.1技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错装置作业指导书》，作业指导书内容应包括： （1）防错装置的编号； （2）工作原理； （3）检查方法； （4）检查频次。 4.3.2《防错装置作业指导书》应在现场有涉及到有防错装置工位展示，易于操作人员者得到最准确的信息。 4.4防错装置的使用 4.4.1每个操作人员应按《防错装置作业指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。 4.4.2操作人员按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。 4.4.3防错装置验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录。 4.4.4应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作人员应采取以下措施： （1）立即停机并通知班组长，并记录防错失效信息； （2）班组长通知相关维修人员进行维修； （3）对防错装置失效前的产品做全检，并做好记录； 4.4.5班组长和质检员应做好防错装置的日常确认和验证工作，包括防错装置是