铝型材挤压机的制作技术

本技术新型公开了一种铝型材挤压机，它涉及挤压设备技术领域；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接；本技术新型便于实现直推与旋转式挤压，提高挤压效果，操作简便，使用方便。

技术要求

1.一种铝型材挤压机，其特征在于：它包含机架、模具、挤压筒、加热式盛腚筒、挤压油缸、液压旋转器、挤压头、油箱、支撑柱、滑动滚珠、限位滑道；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述挤压头的前端设置有挤压凸点。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述限位滑道的内侧壁上设置有耐磨层。

技术说明书

一种铝型材挤压机

技术领域：

本技术新型涉及一种铝型材挤压机，属于挤压设备技术领域。

背景技术：

现有的铝型材挤压机在挤压时采用直推的方式来实现，其挤压效率低、时间长，操作复杂。

实用新型内容：

针对上述问题，本技术新型要解决的技术问题是提供一种铝型材挤压机。

本技术新型的一种铝型材挤压机，它包含机架、模具、挤压筒、加热式盛腚筒、挤压油缸、液压旋转器、挤压头、油箱、支撑柱、滑动滚珠、限位滑道；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接。

作为优选，所述挤压头的前端设置有挤压凸点。

作为优选，所述限位滑道的内侧壁上设置有耐磨层。

与现有技术相比，本技术新型的有益效果为：便于实现直推与旋转式挤压，提高挤压效果，操作简便，使用方便。

附图说明：

为了易于说明，本技术新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为本技术新型的结构示意图。

图中：1-机架；2-模具；3-挤压筒；4-加热式盛腚筒；5-挤压油缸；6-液压旋转器；7-挤压头；8-油箱；9-支撑柱；10-滑动滚珠；11-限位滑道。

具体实施方式：

为使本技术新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本技术新型。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术新型的概念。

如图1所示，本具体实施方式采用以下技术方案：它包含机架1、模具2、挤压筒3、加热式盛腚筒4、挤压油缸5、液压旋转器6、挤压头7、油箱8、支撑柱9、滑动滚珠10、限位滑道11；所述机架1的左端安装有模具2，所述模具2的右端安装有挤压筒3，所述挤压筒3的右侧设置有加热式盛腚筒4，所述机架1的右端安装有挤压油缸5，所述挤压油缸5的活塞杆上安装有液压旋转器6，所述液压旋转器6的旋转杆上安装有挤压头7，所述液压旋转器6的底部安装有支撑柱9，所述支撑柱9的下端安装有滑动滚珠10，所述滑动滚珠10设置在限位滑道11的滑槽内，所述限位滑道11安装在机架1上，所述机架1的顶端安装有油箱8，所述油箱8的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸5、液压旋转器6的进油口与回油口连接。

进一步的，所述挤压头7的前端设置有挤压凸点。

进一步的，所述限位滑道11的内侧壁上设置有耐磨层。

本具体实施方式的工作原理为：在使用时，通过挤压油缸5推动液压旋转器6前侧的挤压头7实现挤压，并采用液压旋转器6带动挤压头7进行旋转，提高挤压效率，同时在液压旋转器6前推时，通过支撑柱9实现支撑，支撑后依靠滑动滚珠10实现导向，且滑动滚珠10在限位滑道11内滑动来实现，使得挤压油缸的活塞杆不易变形，延长使用寿命，且提高挤压效率。

以上显示和描述了本技术新型的基本原理和主要特征和本技术新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术新型的原理，在不脱离本技术新型精神和范围的前提下，本技术新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术新型范围内。本技术新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销，螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

铝型材挤压机用途：适用于铝，镁，铅，等金属及铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材，工业型材，铝合金门窗，卷帘门，车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢？其是有一计算公式的： 挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。 对于一个铝合金型材产品，铝型材挤压机，针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进行加工出适合的型材 首先是根据其断面形状尺寸，来决定挤压模具的尺寸大小，然后是决定是用平面模还是分流模，最后，再来决定挤压机的吨位大小。 铝型材挤压机所使用的铝棒，其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算，不过使用等质量法比较多，其具体的计算公式为：铝棒重量：铝材米重*米数+压余 其最大的确定，一般是采用体积恒定来进行计算，也就是等体积法，来确定长度直径及挤压比等。不过，这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行，否则就无法计算和确定。下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000吨127mm 1250吨152mm 1650吨178mm 1850吨203mm 2500吨254mm 3600吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，原理是液压原理. 我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的差别，这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好，油泵都有一定的吸空情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的，平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台，对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁，邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分：

精品文档，放心下载，放心阅读 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档，超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

1450t全自动铝型材挤压机设计 任务书 1．设计的主要任务及目标 （1）主要任务： a:各个零件的设计 b:设计说明书 c：绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d：电子资料一份 （2）主要目标： 通过对全自动铝型材挤压机的设计，以现在的市场实际需求出发，立足于企业目前的生产实际情况，研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作，更加有效的促使结构部件的整体化和合理化，提高结构的强度和耐用性，进而更有利于实现轻量化，节能化，以及减排高效化的最终目标。 2．设计的基本要求和内容 （1）基本要求： 机械结构：立论正确，文理通顺，简洁完整，技术用语准确，数据计算处理正确；设计合理，工艺可行；图表完备，绘图符合国家规范。 液压系统：合理计算工作压力，适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分；绘制符合技术需求液压系统图。 电控系统：进行科学、合理的拟定电路设计图，选取合适的电路元件。 （2）内容： a：通过查阅相关的资料，确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。 b：综合设计方案，并计算设计出合理的零件设计，选取合适的部分元件，完成铝型材挤压机设计的总装配图。 3．主要参考文献 [1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安，谢建新主编；冶金工业

出版社2003，6 [2]《机械制图》左晓明王熊雯主编；高等教育出版社2009，4 [3] 《机械设计手册》第四版成大先主编；化学工业出版社2002，1 [4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编；中国电力出版社2010，2 [5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司 4．进度安排

挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:

铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。

铝合金型材挤压加工全过程（图） 2010-05-21 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。 铝棒 铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金

一、铝合金挤压车间设计 (自己选择合金牌号，和规格) 1.产品的确定 根据市场需求及应用背景，选择铝合金的种类（如建筑用铝合金型材为6063），产品的规格，管、棒、型、线材，以及大致的市场需求量，设计产能。 2.工艺流程的确定 根据产品的选择制定详细的生产工艺流程。铸锭—车皮（工厂里有扒皮机）—加热—挤压（镦粗、穿孔、挤压）—挤压制品风冷或水冷—进行拉矫—锯切定尺—部分产品固溶淬火（需要淬火炉）—部分产品人工时效—表面处理—包装—出厂。 3.设备的选择 根据工艺流程及产品的特点、所需要的挤压比、产品的变形抗力选择挤压机的类型（正向或是反向），并根据挤压机特点计算所需挤压机的吨位、挤压筒直径长度等（可以留出一定余量）。根据产品所需的工艺特点（是否需要穿水冷却，是否需要拉矫，定尺，固溶时效等）选择与挤压机配套的辅助设备（如模具加入炉，铸锭加热炉，挤压见牵引装置，冷床，拉矫机，淬火炉，时效炉，定尺锯等），还应考虑车间的辅助原件，天车、机加车间，办公室，卫生间等。 4.成本核算 根据工作时间以及挤压速度，产品横截面，计算挤压机的年产量，计算挤压车间的年产量，成品率，并结合设备折旧对产品的成本进行核算。 二、铝合熔铸压车间设计 1．熔铸产品规格及铸造方式的确定 根据挤压机，挤压筒外径设计铸锭尺寸，根据挤压产品的规格，产量确定熔铸车间的产品规格、产量。并选择铸造方式（竖直铸造，还是水平铸造，几根几流？）。 2．工艺流程的确定 依据产品的规格尺寸制定详细的工艺流程，主要包括熔化-加料-成分确定-除气-静止—扒渣—炉外精炼—浇铸—均火—锯切等。 3．熔铸设备的确定 根据工艺选择相应的设备，熔炼炉，除气机，均火，锯切等设备。以及天车，机械加工车间，办公室等设施。主要包括熔炼炉的加热方式、吨位、熔化时间，最高加热温度等参数（还应考虑是否需要附加搅拌装置）。铸造机的牵引方式（主要有丝杠、钢丝绳、液压型），考虑所需的成本。均火炉的尺寸，控温范围、加热速度等。 4．熔铸车间设备的摆放 根据工艺流程及相应的设备并预留一定的操作空间完成设备的摆放。对设备的布局进行设计。 5．成本核算

铝型材挤压机用途特点及安装 用途： 本系列设备适用于铝、镁、铅等金属及其铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材、工业型材、卷帘门窗，车辆及航空等型板材制品。 特点： 1．整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压缸、电气整体安装，铜管路排列整齐、安装维修方便。2．活动横梁采用四点定位，中心可调，移模结构采用两工位形式，安全快捷。 3．根据用户的不同要求可特殊设计，适用于双动挤压无缝钢管，浮动针空心锭挤制无缝管、反向挤压、恒速挤压等不同挤压工艺。 4．液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VIOKERS等产品。 5．电气元件采用日本三菱PLO控制，触摸屏及速度传感器可对速度进行设定和调整。

铝型材挤压机的工作效率高低和使用寿命长短与铝型材挤压机的安装顺序有很大的关系，一般挤压机的设备基础，除要能承受设备本身重量和生产用原料重量外，还要承受挤压机工作时的动负荷作用，因此铝型材挤压机设备安装必须按照相应的安装程序进行。 1、按设备说明书要求挖出基础坑，同时挖出电线用管，上下水管及压缩空气管用沟。 2、按挤压机地脚螺栓孔尺寸距离，固定地脚孔木模。地脚孔木模应该是成梯形或是上小下大的圆锥形。 3、第一次基础浇灌，留出地脚孔。基础上盖上草袋，24小时后，一天浇二次水养生。水泥基础养生期，环境温度应在5℃以上。 4、水泥基础养生七天后，拆除地脚孔模板，吊运挤压机并按地脚孔位置放平，粗略找一下高度、水

平和中心线位置。 5、地脚孔内放好设备紧固用螺栓，螺栓穿过设备连接孔，拧好螺母。注意留出螺纹调整量长度。 6、浇灌地脚孔，固定螺栓，养生期应超过十天。 7、正用一对斜铁(斜度1/10~1/20)和一块平钢板为一组，平板在下，一对斜铁的斜向相反组合在平板上，垫在地脚螺栓孔两侧，用斜铁找水平和调整中心高度。同时，挤压机中心线与挤压机生产线中心线重合。 8、预紧地脚螺栓，要对角预紧各螺母，拧紧力要一致。 9、校正设备水平、中心高和中心线，紧固各地螺栓，连接水、气管路和接通电气线路。值得注意的

铝型材挤压机的自动控制分析 发表时间：2014-09-04T16:21:50.187Z 来源：《科学与技术》2014年第7期下供稿作者：李正金 [导读] 挤压筒的感应加热挤压筒对感应体系对温度非常敏感，因为挤压筒在从铸锭到挤压结束，需要承受高压、高温、高摩擦作用。 江西广银铝业有限公司李正金 摘要：铝型材是当今炙手可热的一种制造材料，与传统的材料相比，铝型材不但物美价廉，而且本身具有金属铝的物理特性更是为其提供了很大优势，自身重量轻巧、耐腐蚀、耐氧化，所以近年来铝型材被广泛应用于我国建筑业、装潢业和电力事业等。铝型材被应用于挤压机现已成为众多电力企业研究的热点，但是目前铝型材挤压机多采用继电器电路控制，这种方式具有一定弊端性。 因此，笔者通过本文对铝型材挤压机的自动控制进行了分析，并对铝型材挤压机的自动化控制提出了客观要求，其目的就是通过编程实现挤压机各道工序的自动化进行，提高工作效率和企业效益。 关键词：铝型材；挤压机；自动控制由于铝型材轻巧、耐腐蚀、价格低廉等特性，其已经被广泛应用于各行各业。而铝型材挤压机的研发生产，更是又一次让铝型材成为关注的热点。铝型材挤压机的功率较大、生产效率较高，广泛应用于我国铝型材料的挤压成型加工之中。 目前铝型材挤压机现有的挤压机多采用继电器电路控制的方法，与传统的挤压机的液压系统相比，电器电路控制就显得便捷了许多，不但可以大大节约人力资源的消耗，而且可以节省资金。铝型材挤压机的电控系统中则大多应用继电器逻辑顺序控制方法。挤压机的操作需要多个部位共同协调完成，挤压杆在一个工作循环中的运行形式可分为快进、工进、慢进以及快退等几种工况，而供锭器、剪刀、挤压筒等辅助运动也必须同主运动密切配合完成。正因操作系统复杂，所以在研发电控系统的逻辑顺序线路非常繁琐。另外，再加上挤压机工作的频率较高，同部位或不同部位之间的摩擦频率较快，就会容易导致电路的磨损，故障频发，制约了企业的盈利和经济的发展。本文中笔者重点对铝型材挤压机的自动控制要求、系统组成、要求等问题进行分析与阐述，以加快我国挤压机的自动控制发展。 1 铝型材挤压机工作原理铝型材挤压机的工作原理，一般可以分为以下四个部分，首先挤压机会将铝或者铝合金的棒料在强压力下挤压成为各种规格的型材，所以挤压机在工作时，铝棒料必须要在高温中加热到一定的温度，不然影响挤压的效果，不易成型；然后把达到一定温度的铝棒料送到供锭器中，由供锭器将坯料与挤压垫自动送到模筒口，工作缸活塞推模筒到模口，在快速地推料过程中，供锭器自动复位，此时挤压筒与模具实现预热；接着把模具放入到固定的容器中进行挤压加工，在挤压的过程中，棒料依赖挤压筒中的电热元件保持温度；最后当挤压工作结束后，剪切装置会将制品与余料分离，剩料和压垫会落入残料溜槽中，压机中所有部件复原，完成一次挤压加工程序。铝型材挤压机的工作原理虽然复杂，但是有逻辑可寻。 在铝型材挤压机进行工作时，不仅需要电路自动控制系统，也需要液压操作系统。因为在整个铝型材挤压机工作的过程中，分模具闭合、挤压快进、模具开启等多道工序，这些工序都需要强大的动力支持，所以这些动作都由液压系统中的电动机，带动大油泵、小油泵产生的油压来完成。而控制液压系统中的电动机的控制装置则为电路系统控制。 2 铝型材挤压机自动控制系统的特点1）全过程无需人工干预行为；2）动态画面更容易被人接受；3）数字化检测，检测结果更为准确；4）对工艺参数可以有效管理，包括保存和修复等；5）及时发现问题进行报警，并显示故障的所在部位，当某一项参数出现异常或者设备故障时，会发出红色警报，告知工作人员。 3 铝型材挤压机的自动控制组成3.1 挤压速度的闭环控制铝型材挤压机对挤压速度有着严格的要求。因为铝型材挤压机的挤压筒是闭环设计，所以在生产过程中，一旦进入挤压程序，必须确保速度的恒定性，不然过快或者过慢都会导致挤压筒内的电流不稳定，从而导致型材的变形、损坏，更严重的会使铜的表面出现裂痕，使挤压筒完全不能使用。为了解决这种问题，就必须要求自动化控制中必须可保证各种扰动情况下的自动纠正偏差。例如挤压机运行的速度设定为数字量，通过上位机给定电压，其输出量经过泵头传感器检测，再转换成反馈电压，将此电压反馈到输入端，与给定量进行比较，控制偏差电流，保证挤压速度的恒定。 3.2 输入与输出点数的确定输入与输出点数的准确性关系到整个控制系统的准确性，因为输入或输出的点数有一点偏差，都会导致铝型材挤压机对温度、挤压速度等操作过程中失去准确性。在铝型材挤压机的自动控制系统中，共有38 个输入点21 个输出点。 3.3 挤压筒的感应加热挤压筒对感应体系对温度非常敏感，因为挤压筒在从铸锭到挤压结束，需要承受高压、高温、高摩擦作用。如何让挤压筒对温度有个逻辑的调控，这就需要采用梯度式多段曲线的加热方式。梯度式多段曲线的加热方式，即为加热时对温度有规律的加热，减少温度突增、突降的事情的发生。这样可减少挤压筒中的温度分布，缩小外套及内套的热膨胀差值，避免脱出或者发生裂纹现象，有效提高挤压筒的使用效果与使用寿命。 4 上位机在挤压机自动控制中的应用4.1 上位机的系统组成上位机的系统是挤压机自动控制系统的核心，在挤压机的自控中起到举足轻重的作用。上位机的串口和PLC 连接，以RS232 为通讯协议，完成工作程序。上位机系统主要由计算机、通讯线缆、计算机挤压系统软件组成。计算机挤压系统软件则由辅助系统与监控系统构成，二者相互配合完成挤压工作。一方面，监测系统实现对挤压机工作状态、机、电等模拟量信号的显示，并记录当班次的运转情况；另一方面，辅助系统结合管理与PLC 共同设定，实现对工艺及数据的编辑、选择模具和班次、下载参数、检测PLC 等。 4.2 工艺参数的管理工艺参数的管理系统包括三个方面，即为模具参数、型材参数及铸锭参数。在工艺参数管理状态下，对不同型材实现工艺计算、输入参数，并存入数据库中。存入数据库中的资料含有自动备份的功能，防止资料的丢失。 4.3 系统数据的管理系统数据的管理包括以下几个方面：一，定期检查，即为定期对工艺数据、控制数据、系统数据、生产数据等完成备份工作；二，具有还原功能，即为当系统受到损坏的情况下，还原功能可以及时的回复有效数据，从而保护资料，尽量降低损失。 4.4 工艺的计算铝型材挤压的自控设计的核心就是进行工艺的计算，工艺的计算简单的所就是计算每一个作业需要的铝棒料的数据。这些数据包括多个层次，多个方面。其中主要包括设备的基本信息（包括铸锭的最大长度、挤压筒直径等）、客户的基本信息（产品型号、批次、长度等）和型材及铝锭的各项数据（产品的型号、压余厚度、坯锭直径、拉伸料头长度以及产品的理论重量等）。而计算的结果则包括产品数量、铝锭的数量与长度、铝锭总重以及产品总重等。 结束语铝型材挤压机的自动控制系统虽然已经被广泛接受，但是仍然存在很多弊端，比如设计繁琐，易损坏等。面对这些问题本文重点讲述了其工作的原理和操作的要点。为有关企业的生产提供理论依据，从而研发更为精确的自控系统，从而提高工作效率和企业效益。

铝型材 工业铝型材 铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。 目录 一、按用途可以分为以下几类： 1. 门窗的建筑用门窗铝型材[1]（分为门窗和幕墙二种）. 2. CPU散热器的专用散热器铝型材 3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的. 4..工业铝型材：主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多! 二、按合金成分类： 可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的. 三、按表面处理要求分类： 1. 阳极氧化铝材 2. 电泳涂装铝材 3. 粉末喷涂铝材

4. 木纹转印铝材 5. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵) 1、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色 (此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：挤压车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J102 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审批： 文件更改记录 日期更改通知单号更改内容生效日期签署

挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： →盛锭筒加热→ →模具加热→ 来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。▲表示特殊过程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）

铝型材挤压机的操作步骤及要领： 1.铝型材挤压机工作时间长时会在模具端面，机筒端面和挤压垫片上粘上铝屑，可以在其上面涂上一点脱模油脂，但应避免油脂进入机筒模具腔内，污染型材。 2.模具卸下后，经检查应记录下其型号，序号，使用情况及缺陷位置等。 3.根据挤压机对象的合金杂志设置不同的挤压速度，较高的杂志可以设置较快的挤压速度，相反的材质度不是很高的时候就设置适当的挤压速度即可。 通过降低挤压速度来调节较高的铝棒温度，反正亦然。 4.出料口的温度保证高于550度才能控制好力学性能。 5.铝型材挤压机工作中，检测人员需要利用手提测温仪每隔10-20个铸锭其加热温度并记录，掌握铸锭加热温度的变化。 6.挤压机挤压过程中，检测人员要随时监督其压力变化，气压压力应低于 210kg/cm2随后挤压力变小，若并非这种情况，应停止挤压，避免设备损坏。 7.没有经过加热到规定温度的铸锭不能上模挤压，并且为了防止塞模具，第一个铸锭的温度要尽量高到规定的上限值。 8.投料生产前，应让铝型材挤压机空载下运行一次，检查其电气及机械方面工作是否正常。 9.通过燃烧器的控制和热工仪表检查铸锭温度，确保铸锭达到规定工艺要求。 为了防止挤压时的跑料，保证挤压质量，机筒与模具断面要保持平衡干净，不允许有铝屑等杂志。 10.机筒不清洁干净而进行挤压会夹渣或产生气泡，所以挤压完成20-50支锭 料后应对缸内部进行清洁，保持干净。 11.机筒内部温度应严格保持在380-430度,选择什么规格及含量的铝合金材 料应根据作业单要求而定，根据生产任务确定数量。 12.模具上机要快速迅捷，以防止冷却达不到温度，上机后也利用手提测温仪测 试其温度是否合适。

本技术新型公开了一种铝型材挤压机，它涉及挤压设备技术领域；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接；本技术新型便于实现直推与旋转式挤压，提高挤压效果，操作简便，使用方便。 技术要求 1.一种铝型材挤压机，其特征在于：它包含机架、模具、挤压筒、加热式盛腚筒、挤压油缸、液压旋转器、挤压头、油箱、支撑柱、滑动滚珠、限位滑道；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接。 2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述挤压头的前端设置有挤压凸点。 3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述限位滑道的内侧壁上设置有耐磨层。 技术说明书 一种铝型材挤压机 技术领域： 本技术新型涉及一种铝型材挤压机，属于挤压设备技术领域。 背景技术：