炼钢轧钢及辅助系统生产工艺简介
炼钢轧钢及辅助系统生产工艺简介
4.1.1炼钢系统生产工艺介绍
该系统以铁水、石灰石、白灰、废钢、高钙石、合金钢、焦粉等为原料，通过转炉冶炼、连铸机连铸、冷床冷却制成钢坯。炼钢一厂和炼钢二厂生产工艺相同，一并叙述如下。
1）转炉工段
铁水通过铁水罐车由厂内专运线运至炼钢系统加料跨，通过天车吊运铁水罐将铁水兑入混铁炉，待需要时从混铁炉将铁水倒入中间包，吊运倒入转炉进行冶炼。
转炉装铁水时，由天车将铁水包吊至转炉炉前平台，事先在转炉上料口处加入一定比例的废钢或合金钢，吹氧同时加入石灰石、白灰、高钙石、焦粉。转炉冶炼过程包括装料、吹炼、倒炉、测温、取样、出钢、溅渣护炉和倒渣几个阶段。
顶吹过程中的吹氧压力0.7～0.95MPa，在送氧开吹的同时，天车吊运加入第一批渣料，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好，再加第二批渣料。通过顶部吹氧工艺，在1259～1750℃的条件下进行冶炼，每炉钢冶炼周期大约为30分钟。当吹炼到所炼钢种要求的终点范围时，即停吹，倒炉取样，从炉口测定钢水温度，取样快速分析，当温度和成分符合要求时就出钢。
转炉出钢时在炉下钢水罐车操作室开动钢水罐车，将钢水罐运至炉下，等待出钢。当其到达预定位置后，转炉向炉后倾动，开始出钢。需要出渣时，转炉摇向炉前出渣，炉渣全部倒入炉下渣罐车上，运到转炉主厂房外炉渣跨进行处理。
转炉炉前设有控制室，对转炉各系统设备进行操作控制。主要控制氧枪升降、模移换枪、吹氧冶炼及溅渣护炉、副枪升降及旋转活动、烟罩升降、炉前挡火门开闭及门上观察窗开闭，散状料上料及下料等操作，同时对烟道净化、烟道冷却系统、底吹系统进行监视和巡检。
转炉上料口处设有布袋除尘器，含尘废气经布袋除尘器收集处理后经15m高排气筒排放。转炉冶炼过程中氧碳剧烈反应产生大量一
氧化碳含量在60%左右的转炉煤气。通过冶炼时的降罩，使炉口形成微正压，减少煤气外泄燃烧和空气进入烟道，煤气经降温洗涤除尘后，通过氧气在线分析仪，当氧气含量超过规定的2%时，含尘烟气经通过一次除尘、二次除尘后经旁通阀、三管烟囱、点火器燃烧后经烟囱高空排放。转炉产生的转炉煤气进入煤气柜。
岗位工作内容：该工段主要有上料工、铲车司机、炉前工、炼钢工、一助手、二助手、兑铁工、合金工、混铁炉工、炉坑工、废钢工和天车工。上料工主要负责巡检铲车倒料，每班巡检4次，每次0.5h，其余时间在上料操作室，负责操作电脑，查看上料情况；铲车司机主要负责原辅料上料，每班作业时间5h；炉前工主要负责巡检转炉，负责吹氧、打氧、在转炉控制室通过玻璃窗口查看转炉运转情况，在转炉取样口取样，每班作业4h，其余时间在炉前休息室；炼钢工主要负责出钢巡检，其余时间在转炉主控室操作电脑，控制转炉正常运转，每班巡检8次，每次0.5h；一助手和二助手主要协助炼钢工作业，一助手在主控室操作电脑控制转炉运转，不巡检；二助手协助炼钢工负责出钢巡检，每班作业4h，其余时间在炉前休息室；兑铁工主要负责指挥天车向转炉倾倒铁水，每班作业时间6h；合金工主要负责向转炉中添加合金钢，每班作业时间3h；混铁炉工主要负责将铁水倒罐至混铁炉，每班作业时间4h，其余时间在混铁炉操作室；炉坑工主要负责操作过跨车对转炉出渣进行清理，每班作业时间5h；废钢工主要负责向转炉的废钢料斗中添加废钢，每班作业时间4h；天车工主要在天车驾驶室操作天车进行转炉倾倒铁水，接钢水吊至连铸大包回转台浇注位，混铁炉倒铁水等，每班作业时间6h。
2）连铸工段
冶炼的合格钢水通过起重机吊运至连铸大包回转台，旋转到浇注位，打开钢包滑动水口，将钢水浇入中间包；当中间包中钢水液面达到正常工作液位的2/3时，依次打开中间包水口，将钢水注入结晶器，此后，启动引锭杆装置，将连铸坯拉出结晶器，与此同时，结晶器振动装置、喷淋水、设备冷却水、排蒸汽风机、结晶器、排烟风机开始
工作，结晶器内一凝固成坯壳带液芯的铸坯，具有一定坯壳厚度的连铸坯出结晶器经弯曲段、弧形段往下移动，经过汽化冷却水直接喷到铸坯上进行冷却。通过拉矫机将连铸坯矫直，进入水平段，通过切割小车（使用氧气，燃气用丙烷）把钢坯切割成设定长度，进入冷却装置冷却，通过钢坯收集装置进行收集，并切头尾，切掉的头尾掉入下部的切头尾收集箱内。
连铸结晶器使用的软水及冶炼氧枪、汽化冷却烟道用软水，连铸设备冷却及转炉设备冷却用软水，经大功率输送泵经过滤器输送至用户点，回水经冷却塔冷却后，循环使用。
钢包内衬保温材料为硅酸铝硬质隔热板，钢包内衬主要材料高铝质自流式浇注料、铝镁尖晶石碳砖、镁碳砖等使用一段时间后，需要大小修，根据企业规定大、中、小修频次，进行修包作业，修包后进行烤包，烤包采用高炉煤气作为燃料，修包、烤包间设有除尘罩、轴流风机。
岗位工作内容：该工段主要有拉钢工、大包工、中包工、拉矫工、拉矫计数工、天车工和修包工。拉钢工主要负责连铸出钢，每班作业时间6h；大包工主要负责操作连铸大包，每班作业时间6h；中包工主要负责操作连铸中包，每班作业时间6h；拉矫工主要负责操作拉矫机，每班作业时间4h；拉矫计数工主要负责拉矫计数，每班作业时间4h；天车工主要负责吊运钢材、钢包等，每班作业时间6h；修包工主要负责修补钢包、铁水包、烤包等，每班作业时间7h。
3）辅助工段
该工段主要包括风机房、水泵房。风机工主要巡检风机，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在风机房值班室；水泵工主要巡检水泵，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在水泵房值班室。
炼钢工艺流程图见下图4-1。
图4-1 炼钢工艺流程简图
4.1.2轧钢系统生产工艺介绍
轧钢系统包括带钢车间和高线车间，生产原料均为炼钢车间的产品钢坯，经过加热炉加热、连轧、精整，生产出产品高线和带钢。生产工艺分别介绍如下。
4.1.2.1高线车间生产工艺介绍
高线车间有南北两条生产线，生产规模相同，生产工艺包括加热炉工段、连轧工段、精整工段和辅助工段。
1）加热炉工段
炼钢厂的合格钢坯由输送辊道送至高线车间原料跨，用天车将钢坯吊下，堆放在原料跨内。生产时，用吊车将坯料吊运到加料辊道上，再经加料辊道将坯料送至加热炉炉口，坯料经液压推钢机推入加热炉，生产中按不同钢种的加热制度加热至1050～1150℃。加热炉热源为高炉煤气。
加热炉软水的制备及加药在加药间进行。软水工在加药间加药罐中加入工业盐，去除软水水垢，以保证加热炉炉下软水运行。工业盐加入加药罐，每三天添加一次，每次加12袋。
岗位工作内容：该工段主要有岗位热送工、烧火工、推钢工、软水工。热送工主要负责在热送操作室操作电脑，控制钢坯热送，同时巡检热送辊道，每班巡检4次，每次0.5h，其余时间在热送操作室；烧火工主要在加热炉控制室操作电脑，在线监测，查看加热炉工作状况，同时巡检加热炉。每班巡检4次，每次0.5h，其余时间在加热炉控制室；推钢工主要巡检钢坯上料、出料情况，在顶钢室、推钢室作业，每班作业时间6h，其余时间在推钢室或顶钢室；软水工负责加热炉软水的制备，加药，以及巡检加热炉水泵等，每班作业时间2h，其余时间在软水操作室。
2）连轧工段
加热好的钢坯由出钢机逐根从加热炉推至出炉辊道上，设在炉外的出炉辊道将坯料喂入粗轧机组中，在粗轧机中轧制7道次，再进入中轧机组轧制6道次，经1#飞剪切头尾后，进入预精轧机轧制2道次，最后进入10机架精轧机组中轧制完成。
在粗轧机组后设有圆盘剪，用于出现事故时将轧件卡断。在中轧机组后设有碎断剪，用于出现事故时将轧件剪碎。
在中轧机组与预精轧机、预精轧机与预精轧机之间设有2个立式活套，预精轧机与精轧机之间设有一个水平活套，使轧件实现无扭、无张力轧制，从而保证进入精轧机组轧件尺寸精确。
岗位工作内容：该工段设有岗位粗轧工、中轧工、精轧工、调整工和3号台操作室。粗轧工、中轧工和精轧工分别巡检粗轧机、中轧机和精轧机，每班作业时间8h；调整工主要负责根据轧件调整轧机的运行情况，每班作业时间8h；3号台操作工主要在连轧控制室操作电脑，在线监测轧机运行，每班作业时间8h。
3）精整工段
轧件由精轧机组轧制后，进入由水冷装置和散卷风冷线组成的控
制冷却作业线，水冷段共设有二段水冷箱。第一段由若干个环形水冷喷嘴用于快速冷却精轧后的轧件，控制线材的吐丝温度。根据不同钢种、规格的线材产品要求，可改变水冷装置的使用段数、水量等。在每段水箱之后均设有一段恢复段，使芯部和表面的温度均匀。经水冷后的线材到达吐丝机处的温度约为800～900℃，然后由吐丝机将其吐成环形盘卷并均匀地放置到散卷风冷却线上。
螺旋状的线材在风冷运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在运输机的尾部平稳地落入双蕊棒集卷站，形成外径为ф1250mm内径为ф850mm的盘卷。集卷时线材温度为350～600℃。
在风冷却线上经冷却后运输至集卷站双蕊棒收集成卷，经运卷小车拉出，由三台液压打捆机打包经称重装置过磅，运至成品库存放。
岗位工作内容：该工段设有工种集卷工、剪尾工、调直工、棒下工、打包工、4号台操作工和天车工。集卷工主要负责巡检集卷机，每班作业时间8h，剪尾工主要负责剪去产品高线的尾部，使其符合产品要求，每班作业时间8h；调直工主要负责整理打包线，每班作业时间8h；棒下工主要巡检双蕊棒落高线，每班作业时间8h；打包工主要负责打包高线，每班作业时间8h；4号台操作工主要负责在操作室操作集卷机，每班作业时间8h；天车工主要操作天车吊运产品，每班作业时间8h。
4）辅助工段
该工段主要包括备品区作业、水泵房、稀油站。
备品区作业主要是人工进行磨辊作业、轧机装配作业。主要设备有角磨机、磨辊机、砂轮机、磨床等。岗位工作内容：该备品区工种有修磨工和装配工，修磨工主要负责磨辊作业，操作角磨机、磨辊机、砂轮机、磨床等，每班作业时间6h；装配工主要负责将打磨好的轧机备品进行组装，每班作业时间6h。
水泵房主要是为高线车间提供循环冷却水，水泵工主要添加缓蚀阻垢剂和巡检作业。每班巡检水泵时间2h，加药时间1h，其余时间
在水泵房值班室。
稀油站主要是为设备提供润滑油，油站工主要是巡检作业，每班作业时间2h 。
高线车间生产工艺流程图见下图4-2。
图4-2 高线车间生产工艺流程简图
4.1.2.2带钢车间生产工艺介绍
1）加热炉工段
炼钢厂的合格钢坯由输送辊道送至带钢车间原料跨，用天车将钢坯吊下，堆放在原料跨内。生产时，用吊车将坯料吊运到加料辊道上，再经加料辊道将坯料送至加热炉炉口，坯料经液压推钢机推入加热炉，生产中按不同钢种的加热制度加热至1050～1150℃。加热炉热源为高炉煤气。
加热炉软水的制备及加药在加药间进行。软水工在加药间加药罐中加入工业盐，去除软水水垢，以保证加热炉炉下软水运行。工业盐加入加药罐，每三天添加一次，每次加12袋。
岗位工作内容：该工段主要有岗位收料组坯工、推钢工、烧火工、软水工和C2操作台工。收料组坯工主要负责收坯料，查看钢坯质量，每班作业时间4h ；推钢工主要负责巡检入钢，每班巡检4次，每次高炉煤气 炼钢厂红热钢坯 输送辊道 推钢机 加热炉 飞剪 粗轧机 中轧机 飞剪 预精轧、精轧机 水箱 夹送、吐丝
散卷 集卷 压紧打捆
盘卷称重 挂标签
卸卷 入库 出炉辊道
0.5h，其余时间在加热炉控制室操作电脑，在线监测；烧火工主要在加热炉控制室操作电脑，在线监测，查看加热炉工作状况，同时巡检加热炉。每班巡检4次，每次0.5h，其余时间在加热炉控制室作业；软水工负责加热炉软水的制备，加药，以及巡检加热炉水泵等，每班作业时间2h；C2操作台主要负责在操作室操作电脑，每班作业时间8h。
2）连轧工段
加热好的钢坯由出钢机从加热炉推至炉外的出炉辊道上，经过除鳞后将坯料喂入粗轧机组中，经过3台立辊粗轧机和5台平辊粗轧机中轧制，根据所轧制的带钢厚度，粗轧机组将板坯轧到厚度25-35mm之间，粗轧机轧出的中间钢坯经热剪机切头后，由辊道进入2台立辊精轧机和8台平辊精轧机轧制，轧成规定要求的成品厚度，精轧机组机架间设有电动活套装置，可使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度，
岗位工作内容：该工段设有岗位粗轧工、精轧工、调整工、控制室人员。粗轧工、精轧工分别巡检粗轧机、精轧机，每班作业时间8h；调整工主要负责调整轧机的运行情况，每班作业时间8h；控制室人员主要在控制室操作电脑，每班作业时间8h。
3）精整工段
由精轧机组轧制后，经扭转导板进入1#夹运辊，之后进入南北布置的蛇形振荡器。经过链板运输机运输至2#夹运辊，经检验合格将成品带钢运至五辊弹力矫直机，经拉矫后进入立式卷取机，卷成带卷，带卷滑落到输送辊道上，经紧卷辊道紧实，用焊条焊住带钢尾部，再进行喷号、打包，之后带卷滑落到翻卷机处，由翻卷机送至收集小车收集，当收集到一定数量钢卷时，由吊车运至成品区存放。
岗位工作内容：该工段设有工种引头工、焊尾工、打包工、喷号工、卸卷工、天车工、操作室人员。引头工主要负责引导带钢卷曲，每班作业时间8h；焊尾工主要利用焊机将带钢尾部焊住，和下一卷带钢分离，每班作业时间8h；打包工主要负责将带钢打包成卷，每
班作业时间8h ；喷号工主要负责喷号，每班作业时间8h ；卸卷工主要负责卸卷入库，每班作业时间8h ；天车工主要操作天车吊运成品，每班作业时间8h ；操作室人员主要在操作室操作电脑，每班作业时间8h 。
4）辅助工段
该工段主要包括备品区作业、水泵房、稀油站、风机房。
备品区作业主要是人工进行磨辊作业、轧机装配作业。主要设备有角磨机、磨辊机、砂轮机、车床等。岗位工作内容：该备品区工种有车磨工和装配工，车磨工主要负责磨辊作业，操作角磨机、磨辊机、砂轮机、车床等，每班作业时间6h ；装配工主要负责将打磨好的轧机备品进行组装，每班作业时间6h 。
水泵房主要是为带钢车间提供循环冷却水，包括循环泵站和提升泵站，水泵工主要是加缓蚀剂、阻垢剂和巡检作业。每班巡检水泵时间2h ，加药时间1h ，其余时间在水泵房值班室。
风机房主要工种为风机工，负责巡检风机，每班接触时间2h 。 稀油站主要是为设备提供润滑油，油站工主要是巡检作业，每班作业时间2h 。
带钢车间生产工艺流程图见下图4-3。
高炉煤气 炼钢厂红热钢坯 输送辊道 推钢机 加热炉 飞剪 粗轧机 精轧机 扭转导板 1#夹运辊 蛇形振荡器 链板运输机
2#夹运辊 矫直机 卷取机
运输辊道 紧卷
焊尾 喷号 出炉辊道 除鳞
图4-3 带钢车间生产工艺流程简图
4.1.3辅助设施生产工艺介绍
4.1.3.1发电厂生产工艺介绍
发电以炼铁系统产生的高炉煤气为主，炼钢系统产生的转炉煤气为辅做为燃料，煤气通过煤气管道输送到锅炉中燃烧，使水变成蒸汽送入汽轮机，带动汽轮机转子旋转做功。汽轮机转子和发电机转子相连驱动发电机产生电能送往各用电设备。该公司发电厂包括一期发电厂和二期发电厂，发电机均为25MW 。一期发电厂和二期发电厂工艺相同，一并叙述如下。
发电工艺主要包括发电工段、化学水处理及循环水冷却工段。
1）发电工段
高炉煤气和转炉煤气发电主要采用PLC 控制系统，确保系统可靠性，设置了CPU 控制系统，分别对锅炉、发电机组、公辅系统进行监视、操作和控制。控制室设有操作间、机柜间，并设有空调。
净化后的高炉煤气和转炉煤气经专用管道送至发电厂煤气干管，引至锅炉后，就近接入各支管，进入锅炉燃烧器。煤气和热风分别送进燃烧器喷入炉膛，在烧嘴混合燃烧。燃烧生成的高温烟气通过炉膛水冷壁、过热器、省煤器及空气预热器各受热面放热冷却后，由引风机送入烟囱外排。
燃烧所需空气由送风机供给，先经空气预热器利用烟气进行预热，再通过热风管道将空气送入炉膛。
煤气燃烧部分由煤气输送和烟风两部分组成。
煤气输送：该工程燃烧所用的高炉煤气由管道接入，架空敷设至电厂。
烟风：锅炉采用引风机平衡的通风系统，冷空气经送风机加压和空气预热器加热后，经由热风管道进入煤气燃烧器的热风接口。锅炉
产生的烟气经过过热器、省煤器及空气预热器，经引风机进入烟道，通过烟囱排入大气。
锅炉为汽轮机系统提供蒸汽动力。锅炉内水冷壁吸收煤气燃烧放出的热量，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽经过热器进一步吸收热量变为过热蒸汽，由主蒸汽管道进入汽轮机房。
汽轮发电机把蒸汽动力通过机械做功转变成电能。来自主蒸汽管道的过热蒸汽进入汽轮机膨胀做功，高速旋转的汽轮机带动发电机将机械能变为电能输往该公司各用电设备。
岗位工作内容：该工段工种主要有司炉工、汽机工、电气工、6MW 操作工。司炉工主要负责巡检锅炉，在控制室查看锅炉的运行状态，定期巡检，每班巡检8次，每次0.5h，其余时间在控制室；汽机工主要负责巡检汽轮机，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在汽轮机值班室；电气工主要负责巡检发电机，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在发电机值班室；6MW操作工主要负责在控制室操作电脑，每班作业时间8h。
2）化学水处理及循环水冷却工段
化学水处理方式采用“预处理+二级反渗透”系统。处理流程为：自厂区给水管网机械过滤器活性炭过滤器一级RO反渗透处理系统
中间水箱二级RO反渗透处理系统达标后除盐水进入软水箱，由软水泵将水送至除氧器除氧后供锅炉使用。
为控制锅炉给水的含氧量，减少溶解氧对热力系统设备的腐蚀，采用真空除氧的方式，汽轮发电机房设有真空除氧器。
锅炉汽包水质的调整，采用药液直接投放的方式，由加药装置中的加药泵向锅炉汽包投加磷酸三钠溶液。把Na3PO4溶液均匀、连续地加入锅炉汽包，使锅炉水中经常保持一定的磷酸盐溶度，防止由于给水残留硬度而产生钙镁水垢。磷酸盐过高或过低，采用调活塞行程或调整药液浓度或停泵的办法来处理。
机组的循环水冷却工段包括循环冷却水泵站、冷却构筑物、循环
水池及循环水管网。该系统运行时，循环冷却水泵自循环水池抽水送至生产设备冷却用水，冷却过设备的水（循环回水）利用循环水泵的余压送至冷却构筑物，冷却后的水流至循环水池，供循环水泵继续循环使用。为确保该系统良好、稳定的运行，系统中设置了加药装置，所使用的阻垢剂投加量为系统循环水量的1‰。
循环水冷却工段为降低炉水硬度软化水质，减少结垢及腐蚀会使用到缓蚀阻垢剂；调节水质用到次氯酸钠杀菌剂。阻垢剂及杀菌剂均为环保型无公害产品，无积累性毒性。
岗位工作内容：该工段工种有化学水工，化学水工主要负责巡检软化水设备和在软化水加药间加入磷酸三钠药液调节水质；巡检循环水泵房、冷却池及在水泵房加入次氯酸钠杀菌剂和阻垢剂。每班巡检4次，每次0.5h，每班加药2次，每次1h，其余时间在化学水处理值班室。
图4-4发电厂生产工艺流程简图
4.1.3.2制氧车间生产工艺介绍
该公司建有五套空分制氧装置，生产规模分别为1#4500m3/h,2#15000 m3/h,3#20000m3/h,4#15000 m3/h，5#16000 m3/h，氧气纯度为99.9%。
制氧系统所用原料为空气，空气首先经过空气过滤器去除灰尘和机械杂质，进入空气压缩机压缩到所需压力，然后送入空气冷却塔进行预冷。空气冷却塔的给水分为两种，经水冷却塔提供的经污氮降温的低温水和常温循环水。
出空气冷却塔的空气进入分子筛纯化器，空气中的水蒸汽、二氧化碳、氮氢化合物等不纯物质被分子筛吸附，两只分子筛切换使用。每4h进行一次再生，采用电再生加热器恢复吸附能力。
净化后空气分为三部分，一小部分被抽出作为仪表空气；一股相当于膨胀的空气入增压风机中增压，然后被冷却水冷却至常温后进入主换热器，再从主换热器中部抽出进入增压透平膨胀机，膨胀后绝大部分空气进入空气分离塔上塔参与精馏，小部分通入污氮气管；另一大股空气直接进入主换热器后，被返流气体冷却，至饱和温度进入空气分离塔下塔参与精馏，空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获得富氧液空，在下塔顶部获得纯液氮。下塔抽取的液空、纯液氮进入液空液氮过冷器过冷后送入上塔相应部位，经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得氧气，并进入主换热器复热后出冷箱，经氧气压缩机加压后进入氧气储存罐。从上塔顶部获得液氮，经主换热器复热后出冷箱，氮压机压缩后存入氮气储存罐。氧压机、氮压机、空气压缩机均设置消音器和减振基础。
从上塔顶部引出污氮，经主换热器复热后出冷箱，一部分进入电加热器作为分子筛再生气体，其余气体进冷水塔。
岗位操作内容：制氧车间主要有空分工、氧压工、水泵工。空分
工主要负责巡检空分塔、膨胀机、分子筛、预冷系统等，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在氧压操作室或主控室；氧压工主要负责巡检氧压机、氮压机，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在氧压操作室或主控室；水泵工主要负责巡检水泵房，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在水泵房值班室。
制氧工艺流程简图见下图4-5。
图4-5 制氧工艺流程简图
4.1.3.3白灰窑生产工艺介绍
将合格块度的石灰石、煤用铲车上料至石灰石料仓和煤料仓，卷扬机通过倾斜皮带将其送入白灰窑窑顶，通过自动开启的进料门将石灰石落入白灰窑内的料斗，送料停止，顶门关闭。第二道门由气动系统装置自动开启，将料通过分配装置落入白灰窑储存区。石灰石和煤上料处设有布袋除尘器，收集的粉尘会用到生产中。
石灰石和煤入窑后，慢慢向下移动，经过预热、煅烧和冷却区，最后被煅烧成白灰。白灰窑燃料为煤。煅烧循环约24-30小时，白灰经冷却后温度约80-100℃，白灰卸到平式皮带输送机，通过皮带输送到振动筛，粉料供烧结使用，块料供炼钢使用。
白灰窑内废气通过布袋除尘器吸收净化后，引风机引出，通过烟囱排放。
岗位操作内容：白灰窑主要设置岗位上料工、卷扬工、看火工、放灰工等。上料工主要负责巡检上料皮带、上料斗等，每班巡检4次，每次0.5h，其余时间在上料操作室，操作电脑上料系统；卷扬工主要在卷扬操作室操作卷扬机，每班作业时间6h，看火工主要负责巡检白灰窑，每班作业时间6h；放灰工主要负责巡检输出皮带放灰，每班作业时间4h，其余时间在白灰窑休息室。
白灰窑生产工艺流程简图见下图4-6。
图4-6 白灰窑生产工艺流程简图
4.1.3.4污水处理站生产工艺介绍
污水处理站主要负责处理炼钢、炼铁和发电厂等产生的废水，经过处理后再回用到生产中使用。
生产中废水经暗管自流至污水处理站，经进水总闸板，进入细格栅，可截留大量的氧化铁皮和水中较大悬浮物，然后通过重力流入搅拌池，待水质均衡后经污水泵提升至配水井，流量分配均匀的废水经列管式混合器进入絮凝沉淀池，沉淀池出水通过重力流入4座微型过滤池过滤，进一步过滤水中的小颗粒杂质，之后水流入净水池，送水泵从净水池吸水送至各生产用水点。
絮凝沉淀池的污泥通过泥浆泵送至压滤机进行脱水处理，脱水后的泥饼含水率小于50%，用汽车运至环保部门指定地点填埋。
在搅拌池和沉淀池分别加入氯酸钠和盐酸，以调节出水pH值。加药时每班加药1次，每次氯酸钠固体36kg，盐酸固体26kg，加入到加药槽中，加水稀释后泵入至搅拌池或沉淀池。
岗位工作内容：该污水处理站设置有岗位水泵工和操作工，水泵工主要负责巡检水泵房，每班巡检8次，每次0.25h，其余时间在水
泵房值班室；操作工主要负责巡检搅拌池、沉淀池、过滤池、净水池、压滤机等，并负责加药，每班作业时间5h。
生产工艺流程图见下图4-7。
氯酸钠、盐酸
图4-7 污水处理工艺流程简图
4.1.3.5煤气回收站
该公司设置了两座5万m3的转炉煤气柜，用于分别储存炼钢一厂和炼钢二厂产生的转炉煤气。转炉煤气经过煤气管道进入煤气柜，主要设备有转炉煤气柜、转炉煤气加压机、湿法电除尘器等。
4.1.3.6检维修
检维修包括各系统和辅助单元配备的维修间，维修人员主要是对设备进行维修和日常维护保养。
4.1.3.7变配电站
变配电站包括厂区总变配电站和各系统低压配电室。电工主要负责巡检各电路和线路维修。
4.1.3.8质检中心
该公司质检中心包括分析室、天平室、制样室和物理室，主要对铁水、焦粉、煤、铁粉、外矿、石灰石、白灰等进行化验，包括进厂原材料检验、过程检验和出厂检验，用到的仪器设备主要有光谱分析仪、全自动工业分析仪、全自动测硫仪、天平、探硫分析仪等，用到的试剂主要有盐酸、硫酸、氢氧化钠等。进厂原辅料样品检验均由车间工人送至质检中心，铁水检验由车间工人送至质检中心，70min送一次样品，转炉钢水20min送一次样品，风动送样。
钢铁行业生产工艺资料
钢铁行业生产工艺资料 钢铁是现代社会的基础材料之一，广泛应用于建筑、机械制造、交 通运输等各个领域。钢铁行业的生产工艺涉及到多个环节，包括炼铁、炼钢、轧钢等，下面将针对这些环节进行详细介绍。 1. 炼铁工艺 炼铁是将铁矿石中的铁元素还原出来的过程。炼铁主要有两种方法，高炉法和直接还原法。 1.1 高炉法 高炉法是最常用的炼铁方法，其主要流程如下： 1.1.1 铁矿石预处理：铁矿石经过碎矿、磨矿等工艺处理，使其颗粒度适合高炉燃烧。 1.1.2 烧结：将经过预处理的铁矿石与焦炭按一定比例混合，形成烧结矿；再将烧结矿通过烧结机烧结成块状。 1.1.3 喷吹料：将烧结矿、燃料和熔剂通过高炉炉喉喷吹进高炉内，废气通过顶部排出。 1.1.4 还原冶炼：在高炉内，铁矿石中的铁氧化物经过还原反应，得到还原铁水和副产物（如炉渣）。 1.1.5 出铁：定期从高炉底部排出还原铁水，送往炼钢厂进行下一步的生产工艺。
1.2 直接还原法 直接还原法是另一种炼铁方法，其主要流程如下： 1.2.1 铁矿石预处理：同高炉法一样，对铁矿石进行预处理。 1.2.2 添加还原剂：将预处理后的铁矿石与还原剂（如天然气、液化石油气等）混合，并在还原炉中进行加热。 1.2.3 还原冶炼：在还原炉内，通过高温加热和还原剂的作用，将铁矿石中的铁氧化物还原为还原铁水。 1.2.4 出铁：将还原铁水从还原炉中排出，送往炼钢厂进行后续处理。 2. 炼钢工艺 炼钢是将铁水中的杂质去除并调整铁水中的碳含量，以得到不同性 能的钢材。炼钢工艺通常包括转炉法、电弧炉法和电渣炉法。 2.1 转炉法 转炉法是一种常用的炼钢方法，其主要步骤如下： 2.1.1 转炉装料：将铁水、生铁和废钢等原料装入转炉中。 2.1.2 加热炉底：将转炉底部加热至一定温度，以提高冶炼反应速度。 2.1.3 氧气吹炼：通过转炉顶部喷吹氧气，使冶炼反应快速进行，同时移除铁水中的杂质。 2.1.4 加入合金：根据需要，向转炉中加入适量的合金，以调整合金元素含量。
炼钢工艺介绍
1 炼钢工艺发展概述 亨利·贝塞麦于1855年发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,首次解决了用铁水冶炼液态钢的问题，使得炼钢生产的质量、产量实现了跨越性质的提高。相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法。由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位，平炉钢占全世界总产钢量的80%以上。湘钢在1999年以前一直处于这种局面：平炉—→模铸—→初轧开坯—→模列式轧机—→普通线材，采用多火成材工艺，成本消耗偏高，多项技术经济指标在全国冶金行业内排名一直靠后。 1940年代，大型空气分离机问世后，能够提供高纯度、大量廉价的氧气，随后诞生了氧气顶吹转炉。1952年在奥地利林茨城和1953年在多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入工业生产。由于转炉生产率高，成本低，质量较高，投资低于平炉，便于实现自动化，因此在世界上发展迅速，并逐步取代了平炉。 回顾二炼钢厂自1996年8月1#转炉投产以来的发展进程及其对于湘钢的生存环境所带来的影响，也印证了这一规律。 自从20世纪开始发展电炉炼钢，该工艺长期以来一直作为熔炼特殊钢和高合金钢的方法。由于质量要求很高和市场需求巨大，伴随电力工业技术进步和供电能力提高，采用超高功率电弧炉和炉外精炼技术已经成为国内外应用日益广泛的冶金生产方式。我国电力建设的大发展，电弧炉炼钢工艺也将逐步改变其目前状况。 氧气转炉炼钢工艺已成为目前世界上最为主要的炼钢方法，即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70%。回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可以划分为三个发展时期： 转炉大型化时期（1950～1970年） 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机自动与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术，转炉炉龄达到2000炉。 转炉技术完善化时期（1970～1990年） 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。中国于1972年在重庆钢铁公司投产了第一台用于工业化生产的板坯连铸机。随着对转炉炼钢的稳定和终点控制的准确性等要求越来越高，为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。这一时期，转炉炉龄达到5000炉。 1
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与
炼钢轧钢及辅助系统生产工艺简介
炼钢轧钢及辅助系统生产工艺简介 4.1.1炼钢系统生产工艺介绍 该系统以铁水、石灰石、白灰、废钢、高钙石、合金钢、焦粉等为原料，通过转炉冶炼、连铸机连铸、冷床冷却制成钢坯。炼钢一厂和炼钢二厂生产工艺相同，一并叙述如下。 1）转炉工段 铁水通过铁水罐车由厂内专运线运至炼钢系统加料跨，通过天车吊运铁水罐将铁水兑入混铁炉，待需要时从混铁炉将铁水倒入中间包，吊运倒入转炉进行冶炼。 转炉装铁水时，由天车将铁水包吊至转炉炉前平台，事先在转炉上料口处加入一定比例的废钢或合金钢，吹氧同时加入石灰石、白灰、高钙石、焦粉。转炉冶炼过程包括装料、吹炼、倒炉、测温、取样、出钢、溅渣护炉和倒渣几个阶段。 顶吹过程中的吹氧压力0.7～0.95MPa，在送氧开吹的同时，天车吊运加入第一批渣料，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好，再加第二批渣料。通过顶部吹氧工艺，在1259～1750℃的条件下进行冶炼，每炉钢冶炼周期大约为30分钟。当吹炼到所炼钢种要求的终点范围时，即停吹，倒炉取样，从炉口测定钢水温度，取样快速分析，当温度和成分符合要求时就出钢。 转炉出钢时在炉下钢水罐车操作室开动钢水罐车，将钢水罐运至炉下，等待出钢。当其到达预定位置后，转炉向炉后倾动，开始出钢。需要出渣时，转炉摇向炉前出渣，炉渣全部倒入炉下渣罐车上，运到转炉主厂房外炉渣跨进行处理。 转炉炉前设有控制室，对转炉各系统设备进行操作控制。主要控制氧枪升降、模移换枪、吹氧冶炼及溅渣护炉、副枪升降及旋转活动、烟罩升降、炉前挡火门开闭及门上观察窗开闭，散状料上料及下料等操作，同时对烟道净化、烟道冷却系统、底吹系统进行监视和巡检。 转炉上料口处设有布袋除尘器，含尘废气经布袋除尘器收集处理后经15m高排气筒排放。转炉冶炼过程中氧碳剧烈反应产生大量一
钢铁厂生产和主要工艺流程
钢铁厂生产和主要工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。 全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。 1880 年，出现了第一座碱性平炉，由于其成本低，炉容大，钢水质量优于转炉，一时成为世界上主要的炼钢法。1878 年，英国人托马斯发明了碱性炉的底吹转炉法，该方法是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。但此法的缺点是炉子寿命短，钢水中氮含量低。1899 年，出现了依靠
炼钢生产流程详解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程; 1炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程;焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁铁水,然后送往炼钢厂作为炼钢的原料; 2炼钢：是把原料铁水和废钢等里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分; 3连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里,凝成坯壳后,从结晶器以稳定的速度拉出,再经喷水冷却,待全部凝固后,切成指定长度的连铸坯; 4轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材,形成产品; 炼钢工艺总流程图 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程; 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料; 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程; 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品; 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程;上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固;经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚;此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延. 热轧生产流程; 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷; 热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠HR PLATE; 热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质精整、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢片叠. SHEET; 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷; 热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷; 热轧生产流程>三号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL
轧钢工艺流程介绍
轧钢工艺流程介绍 钢材生产加工的一个重要环节是轧钢过程，它是将钢坯通过大型轧机变形加工成形的 过程。通过轧钢可以获得平板钢、线材、型钢、管材等多种形状和规格的成品钢材。本文 将对轧钢的工艺流程进行介绍。 1. 坯料准备 钢坯是轧制钢材的主要原材料，它是通过炼钢工艺制造出来的。不同规格、种类的钢 材所需要的钢坯也是不同的。钢坯根据不同的尺寸和形状分为方坯、板坯、圆坯等。在准 备钢坯的过程中，工人需要将其进行分类、堆放、捆扎，以便在轧制时能够快速准确地取出。 2. 预热炉 在进行轧制前，钢坯需要进行预热，这有利于削减轧制工艺的冷变形和改善轧制质量。预热温度一般是550-1000℃，根据钢坯的种类、规格以及所需的加工成品，预热温度也有所不同。一般情况下，采用火热加热法，对钢坯进行均匀的加热。 3. 轧制 完成预热后，钢坯经过转台、输送设备进入轧机区域。轧钢的设备有2-5级轧机，一 般周期轧钢要经过四个工序：粗轧、中轧、精轧、线材轧制。 （1）粗轧：将钢坯经过轮轴轧制变形，使之成为粗钢材。粗轧是轧钢过程的第一个步骤。 （2）中轧：在粗轧后，需要将粗钢材二次轧制，变形程度比粗轧轻。这个过程中，需要对轧机的压力、速度、轮轴间距等进行调整以达到轧制效果。 （3）精轧：在中轧之后，需要对粗、中轧之后的料坯进行进一步的轧制，使之变成精细的钢材。 （4）线材轧制：在经过精轧之后，进行线材轧制，得到出线材。 4. 冷却钢材 在进行轧钢加工的过程中，钢材会因为摩擦和变形造成高温，所以需要采取冷却的措施。冷却钢材可以通过水冷、风冷等方法，以便使钢材尽快降温。冷却时间和方法也是根 据所生产的不同规格、种类的钢材而有所不同。 5. 剪断、打印编号、分检
炼钢生产工艺
炼钢生产工艺 炼钢是将生铁或刚铁通过钢铁制造工艺进行加工，得到各种不同规格和性能的钢材的过程。炼钢生产工艺主要包括炉料准备、炼炉操作、炉渣处理和连铸等几个环节。 首先是炉料准备。炉料需要根据所需钢种和生产需求选用适当的生铁、废钢、合金等原料进行调配。一般生铁的含碳量较高，需要通过添加一定量的废钢来降低碳含量。合金则是根据所需钢种的特性来选用添加的，如锰、铬等。在调配完合适的炉料后，就可以进入下一步操作了。 接下来是炼炉操作。炼炉通常采用高炉或转炉两种形式。高炉是将炉料投入到高温炉体内进行燃烧和冶炼，通过氧化还原反应来除去炉料中的杂质和不需要的元素，从而得到所需的钢材。而转炉则是通过将炉料注入到旋转的炉体中，在高温下进行脱碳和调质，通过喷吹氧气来进行氧化反应，从而实现钢水的炼制。 在炼炉过程中，需要不断地注入氧气、燃料等，以维持炉内的高温和氧化还原反应的进行。炉内温度和炼钢工艺的控制十分重要，需要根据不同的钢种和生产要求来进行调整。同时还需要添加一定量的石灰、白云石等物质，来吸收炉中产生的硫、磷等有害元素，减少钢材中的杂质含量。 炉渣处理是炼钢过程中的另一个重要环节。在炼炉中，在氧化还原反应的过程中，会产生大量的炉渣。炉渣中含有大量的氧化物、氧化碱金属和其他杂质，需要通过浸渣、破渣等方式进
行处理。处理后的炉渣可以用于道路建设、水泥生产等领域。 最后一个环节是连铸。炼制出来的钢水需要通过连铸机进行铸造成型，得到所需的规格和形状的钢坯。连铸机将炼制好的钢水注入到结晶器中，通过冷却和结晶过程，使钢水逐渐凝固成坯料。然后通过牵引器、切割设备等进行进一步的处理，得到最终的钢坯。 以上就是炼钢生产工艺的主要环节。每个环节都需要严格控制和操作，以确保炼钢过程中的质量和效率。随着技术的进步，现代炼钢生产工艺也趋向于自动化和智能化，提高生产的稳定性和效率。
总结炼钢轧钢
总结炼钢轧钢 引言 炼钢和轧钢是钢铁行业中重要的工艺环节，对钢材的质量和性能有着直接影响。炼钢是指将生铁转化为钢的过程，而轧钢则是将炼制出的钢坯通过轧机进行成型和加工。本文将对炼钢和轧钢的过程进行总结，并分析其对钢材质量和性能的影响。 炼钢过程 炼钢的目标是通过除去生铁中的杂质，控制化学成分和调整温度得到所需的钢，一般包括以下工艺步骤： 1.原料准备：生铁、废钢、废料和合金等作为原料，经过称量和混合后 供给炼钢炉使用。 2.熔化：原料加入炉内进行熔化，炼钢炉的类型包括氧气顶吹转炉、电 弧炉和感应炉等，燃料可以是煤气、电能或燃油等。 3.去除杂质：在炉内加入各种熔融剂和脱氧剂，通过氧化、还原、吹氩 等方式除去有害元素和气体。 4.调整成分：通过加入调整剂、翻炉和炉外调整等方式，控制炉后溶液 的化学成分。 5.温度控制：通过测温、控制燃料供给和加热等方式，保持炉内温度在 适宜范围。 轧钢过程 轧钢将炼钢得到的钢坯进行加工和成型，形成不同规格和形状的钢材。常见的 轧制方法包括热轧和冷轧，其主要区别在于加工温度： 1.热轧：钢坯在较高温度下通过轧机进行塑性变形，通常用于生产板材、 型材和热轧钢管等产品。 2.冷轧：钢坯在室温下通过轧机进行塑性变形，通常用于生产冷轧板、 冷轧带钢和冷轧无缝钢管等产品。 轧钢的过程包括以下几个主要步骤： 1.上料和预处理：钢坯经过清理和锯切等工艺，进入轧机前的准备阶段。 2.预热：热轧钢坯需要进行预热，使其达到适宜的轧制温度。
3.轧制：钢坯通过轧机的多道次轧制，经过不同的轧制工序，逐渐得到 所需的规格和形状。 4.冷却和整形：热轧钢材经过冷却处理，以固定其形状和尺寸，冷轧钢 材则不需要额外冷却。 5.装配和包装：轧制出的钢材经过切割、修整和打包等工艺，以便于存 储和运输。 质量与性能影响 炼钢轧钢过程对钢材的质量和性能有着重要的影响，主要包括以下方面： 1.化学成分：炼钢过程中可以控制钢材的化学成分，如碳含量、合金元 素含量和非金属夹杂物含量等，从而影响钢的硬度、强度和耐腐蚀性等性能。 2.结构和组织：炼钢和轧钢过程中的温度和压力变化，会导致钢材内部 的晶粒形态、相组成和组织结构等发生变化，从而影响其力学性能和加工性能。 3.尺寸和形状：轧钢过程决定了钢材的尺寸和形状，轧机的轧辊几何形 状和轧制工艺参数会影响钢材的平整度、直线度和表面质量等。 4.表面状态：轧制过程中，钢材的表面容易产生氧化、夹杂物、划痕和 凹痕等缺陷，这些缺陷会影响钢材的装配、焊接和涂装等使用性能。 结论 炼钢和轧钢是钢铁行业中不可或缺的工艺环节，它们直接关系到钢材的质量和 性能。通过控制炼钢参数、轧制工艺和设备设施，可以获得理想的钢材产品。然而，同时应注意炼钢轧钢过程中可能存在的问题和缺陷。只有不断改进、优化工艺和质量控制才能保证钢材的质量和市场竞争力。 希望通过本文对炼钢轧钢过程有一个初步了解，以便更好地理解钢铁行业的相 关知识和技术。同时，也希望推动钢铁行业在质量和环保方面的不断提升和创新。
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 3.1装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。 3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。
轧钢工艺流程简述
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为15 0〜2 5 0 mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到2 3m/s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米，如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。 与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板, 有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程----初学必看 热轧工艺流程----初学必看［这是我单位热轧工艺流程，帮助一下初学者. 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊 道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施 轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。 轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。 2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程 车间采用连铸坯热送热装工艺。炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。 钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。 出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。除鳞水压力最高为18MPa。 架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。中间坯厚度为22～30mm。 切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。 轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。 精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。 粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。 由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。当收集一定数量钢卷时，由吊车卸料，送往成品区堆存，待发运。工艺流程简图如下： 合格连铸坯 入炉辊道上料 装钢机推钢 推钢至加热炉加 1250℃ 出钢 高压水除鳞 三辊可逆式粗轧
轧钢厂带钢工艺流程概述汇总
轧钢厂工艺流程概述 一、一轧车间： 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂一轧车间750mm热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为2.5（2.0〜12.0 340〜600mm。全厂总建筑面积为19372m 2,总装机容量为29658KW（其中工作容量28175KW、直流主传动18600KW。 1.根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。 2.轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨、磨辊机加间、主电室等。 3.轧线的主要设备有： ①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢 坯托出机、一套高压水除鳞系统； ②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R 1）; 一架精轧立辊轧机（E 2）、两架精轧二辊轧机 （F 1、F 2）、六架精轧四辊轧机（F3〜F8）、测厚仪及测宽仪各一台（精扎 过程机一套）、一套层流冷却装置； ③卷取区域：两台四辊地下卷取机、两套步进梁、一条运输链，④其他：轧 线操作控制台五个，全套检测仪表及配套的一些辅助设备。 4.工艺流程框图:
合格连铸: 5.工艺流程简述 ①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。 ②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280 ±0C范围内）。接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。 ③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E1立轧及R1二辊可逆 轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。轧制后得到30- 40mm左右的中间带坯，由中间运输辊道进入精轧；再次经过高压水除鳞系统，然后进入E 2立轧、两架二辊轧机（F1、F2）以及六架 四辊轧机（F3-F8）,实现精轧全连轧，并且附有先进的精轧液压AGC控制系统以及精轧过程机控制，保证带钢的厚度精度；从精轧成品机架出来的成品带钢，经过测宽仪和测厚仪进行再线检测带钢的成品宽度、厚度；由输出辊道送到层流冷却，使得带钢进行快速降温，保证卷取温度，达到细化晶粒和晶相转变，以达到保证机械性能的目的；经冷却后进入卷取区域； ④卷取区域：夹送辊夹持带钢头部进入卷取机进行卷取，卷成密实的带卷经卸卷小车运输到步进梁后，再转运到运输链上完成在线人工打包和热卷标识，并且逐炉进行取样，提供实测尺寸，检验表面质量并送往物理实验室进行物理性能检验；经检验合格后用天车收集吊运入库、分类堆放，统一发运出厂。 、二轧车间 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂二轧车间600mm热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为
轧钢工艺流程简介
轧钢工艺流程简介 轧钢工艺流程是将钢坯经过一系列的加工步骤，通过不断的压制和拉伸，最终得到所需形状和尺寸的金属板材的过程。轧钢工艺流程在钢铁行业中具有重要的地位，对于钢材的品质和性能有着直接的影响。 1. 钢坯准备阶段 在轧钢工艺流程中，首先需要对钢坯进行准备。钢坯是通过炼钢过程中的连铸机连续浇铸而成的，其形状和尺寸不一。在轧钢工艺中，首先需要对钢坯进行切割和去除表面的氧化层，以确保后续加工的顺利进行。 2. 加热阶段 钢坯在进行轧制之前需要进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。加热的温度通常根据钢材的成分和要求的性能来确定。加热的方式可以采用火焰加热或电加热，以使钢坯达到所需温度。 3. 粗轧阶段 粗轧是轧钢工艺流程中的第一步，其目的是将加热后的钢坯进行初步的压制和拉伸，使其形成较薄的钢板。这一阶段中，通常使用辊道机组进行轧制，通过辊道的旋转和压制，将钢坯逐渐变形成所需的形状和尺寸。
4. 中轧阶段 中轧是对粗轧后的钢板进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细薄的钢板。在中轧阶段中，使用的轧机通常比粗轧阶段中的轧机更加先进和精密。通过更高的压力和更精细的控制，中轧阶段可以使钢板的尺寸和形状达到更高的精度要求。 5. 精轧阶段 精轧是轧钢工艺流程中的最后一道工序，其目的是对中轧后的钢板进行最后的压制和拉伸，使其达到最终的厚度和尺寸。在精轧阶段中，使用的轧机通常更加精密和灵活，可以对钢板进行微调和修整，以确保其尺寸的一致性和平整度。 6. 冷却和整平阶段 在精轧后，钢板需要进行冷却和整平，以恢复其原有的力学性能和平整度。冷却可以采用水冷或空冷的方式，根据钢材的特性和要求来确定。整平则是通过机械或液压的方式对钢板进行拉伸和修整，使其达到所需的平整度和表面质量。 7. 检验和包装阶段 经过轧钢工艺流程的钢板需要进行严格的检验，以确保其质量和性能符合要求。检验包括尺寸、表面质量、力学性能等方面的测试。合格的钢板经过检验后，会进行包装和标识，以便于储运和使用。 总结起来，轧钢工艺流程是钢铁行业中重要的生产工艺之一。通过
钢铁企业工艺流程
钢铁行业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸， 轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收 等。 1 选矿工序 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、 铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破 和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。 选矿工序原料：原矿石。 选矿工序产物：铁精矿。 选矿工序设备：矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 铁矿原料 钢成品 原煤 粉状含 铁原料 电、煤气 焦化 粗苯废气 焦油焦炉煤气 电 煤气 氧气 电 氧气 煤气 块矿 辅料 废铁 水 废钢 水 电、煤气 电、煤气 T 球团 炉尘宣… 炉尘蒸汽 高炉渣高炉煤气 转炉渣转炉煤气 废气
2烧结工序 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ♦去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ♦综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ♦改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理； 烧结矿生产原料：含铁原料、熔剂、燃料； 烧结矿生产产物：烧结矿和球团矿；烧结矿生产设备：带式抽风烧结机。