焊接通用技术条件..

焊接通用技术条件

SDZ018-85

本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊。凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。

1 一般技术要求

1.1 焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员。

1.2 焊工应经专门的技术训练，从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的工人，需按SDZ009-84《手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则》或其他有关焊工考试规则进行考试，并取得第三方公证单位认可的焊工合格证。

1.3 焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定，材料的代用应执行代用制度。材料进厂时，应按材料标准的规定检查验收，必要时可进行抽检复验。对无牌号、规格、无质量保证书的原材料和焊接材料，只有经过检验和鉴定，确定其规格、型号、质量状态后，方可使用。

1.3.1 焊接材料的选用，应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理及使用条件等因素综合考虑。参照表1选用。

表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范

注：回火加热速度不大于200℃/小时，保温时间一般为0.04时/毫米，最低不少于两小时，以2.5～

3℃/分钟的速度缓冷至300℃后空冷。

1.3.1.1 同种钢材之间的焊接，焊接材料的选用，一般应符合下列要求：

a.焊接接头的机械性能应与母材相当；

b.工艺性能良好；

c.低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的要求。

1.3.1.2 异种钢之间的焊接，焊接材料的选用应符合下列要求：

a.两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金元素含量较低(或强度等级较低)的一侧钢材选用。

b.其中一侧是奥氏体不锈钢时，可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条(焊丝)。

1.4 焊前准备。

1.4.1 焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制合理的焊接工艺。

1.4.2 首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施工前进行焊接工艺试验。并按有关标准进行工艺评定。

1.4.

2.1 工艺试验所取得的焊接位置，应包括现场作业中所有的焊接位置。当现场实际焊接作业中，存在明显的妨碍焊接过程的障碍时，应在试验中考虑设置模拟障碍。

1.4.

2.2 工艺试验所使用的母材及焊接材料，应与工程上使用的相同。

1.4.

2.3 工艺试验结果评定内容，除无损探伤、拉伸及冷弯试验外，还应根据材料性质提出有关力学性能试验、金相试验、抗裂试验和化学试验等。

1.4.

2.4 在焊工考试和工程施焊前，必须具有合格的试验评定结果，该结果应由技术负责人验证。

1.4.3 焊接材料的使用。

1.4.3.1 焊条应根据说明规定进行烘干，烘干的焊条应在100～150℃保温，随用随取。烘干的焊条位置于空气中超过四小时，重新烘干，重新烘干次数不超过两次。

1.4.3.2 焊丝表面不得有油污、水、铁锈等，不得有小角度弯曲。

1.4.3.3 焊剂颗粒度应符合说明书要求，焊剂使用前应烘干，烘干温度和保温时间，按说明书要求进行，烘干的焊剂要随用随取。

1.4.4 钢结构焊缝分类参照表2。

表2 钢结构焊缝分类

2 零件加工及装配

2.1 零件加工

坡口型式的选用，应考虑昼减少填充金属，保证焊透，防止产生裂纹及未熔等缺陷，还应考虑加工方便，焊工操作方便以及减少应力与变形等因素。

具体坡口选用型式可按GB985～986-80《焊接接头的基本型式与尺》选用，或参照SDZ008-84《水工建筑物金属结构焊接技术规程》中的表2选用。

Ⅰ、Ⅱ类焊缝坡口的加工应采用机械加工，Ⅲ类焊缝则可采用热加工方法加工坡口。坡口加工完成后应进行检查，对超过规定的表面不平，局部凹凸、裂纹、夹层等缺陷应予清除和修整。

2.1.1 型钢、钢板的零件，切割后的未注公差尺寸的极限偏差应符合表3的规定。

2.1.2 弯曲加工的圆弧形零件，直径小于1米的，用弦长等于或小于0.8直径的弧形样板进行检查，间隙不得大于1毫米，直径大于1米小于3米时，用弦长等于或不小于1米的弧形样板进行检查，间隙不得大于1.5毫米，直径大于3米时，用等于或不小于1.5米弦长的弧形样板进行检查，间隙不得大于2毫米。

2.1.3 边缘刨加工的零件，其未注公差尺寸的极限偏差应符合GB1804-49《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》的Js14或js14的规定。

2.1.4 零件经矫正后的形位公差应符合下列规定。

2.1.4.1 型钢、钢板的平面度、垂直度、不扭曲度应符合表4的规定。

2.1.4.2 钢板零件刨边后，边棱的直线度不得大于边棱长度的0.5/1000，且不大于1.5毫米。

2.1.4.3 型钢及钢板切割后，厚度方向的垂直度偏差：当板厚δ≤10毫米时，不超过1毫米；δ＞10～20毫米时，不超过1.5毫米；δ＞20毫米时不超过2毫米。切口处边缘不得有裂缝及超过1毫米的缺棱，飞刺应加以清理。

2.1.4.4 钢板零件边棱之间的垂直度与平行度不得大于相应尺寸公差之半。

2.1.4.5 型钢零件切割断面对其表面之垂直度，以及型钢零件切割断面之间的平行度，不得大于型钢零件切割断面之间的尺寸公差之半。

2.1.4.6 气割边棱，不得有裂纹、熔渣及氧化铁皮，其割痕深度不得大于表5的规定，割痕内允许有

少量高温氧化膜存在。

2.1.5 在焊缝及其边缘上不宜开孔，必须要开孔时，应在1.5倍孔径范围内全部进行无损探伤。

2.2 零部件拼装

2.2.1 拼装焊接零件时，其相互位置偏差应符合下列规定：

2.2.1.1 拼装对接接头应符合表6的规定。

2.2.1.2 钢板对接在宽度方向的偏差△≤2mm(见图1)。

2.2.1.3 型钢对接在高度方向的偏差△≤1mm(见图2)。

2.2.2 拼装焊接工字梁及箱形梁应符合表7的规定

2.2.3 拼装型钢组合断面的结构时，应符合表8的规定。

2.2.4 拼装管路时，管路中心线的同轴中应符合下列规定：

a.当管壁厚度小于或等于5毫米时，向轴度小于或等于0.5毫米。

b.当管壁厚度大环于5毫米时，同轴度小于或等于管壁厚度的0.1倍。

c.管路的同轴度最大不得超过2.5毫米。

2.2.5 设备、容相等钢板管相部位节组对时，纵向之间距离应大于三倍板厚，且应小于100毫米，同一管节相邻两条纵向之间应大于500毫米。

2.2.6 不同厚度钢板对象，钢的厚度且大于4毫米时，应相邻，倾斜宽度不小于4倍厚度量。焊接

3.1 焊接条件

3.1.1 焊件应放置稳固，以避免产生变形和附加压力。

3.1.2 不许在焊接部位以外地方引弧、试电流、焊接临时支架和其他非结构件。装配时留下的焊痕，应补焊磨平，对于合金钢则应补作磁粉探伤，着色检查。

3.1.3 露天施工，五级风以上或有穿堂风时应有挡风措施。凡遇雨、雪、大雾等情况，无措施不得焊接。

3.2 手工电弧焊

3.2.1 装配点焊时应使用与产品焊接时相同牌号的焊条，并应遵守相同的工艺条件(如预热等)。焊点应有一定强度，但厚度不应超过正常焊缝的二分之一。一般厚4～6毫米，长30～60毫米。对于冬季施工的低合金钢构件，焊点厚度可适当加大至8毫米，长80～100毫米，间距不小于400毫米，并注意引弧，熄弧均应落在距焊缝端部15～30毫米处。

3.2.2 点焊焊缝应保证与母材两则有良好的溶合，不得有夹渣、理解纹等缺陷，否则正式焊接时必须清除重焊。对于Ⅰ、Ⅱ类焊缝，点焊应由合格焊工承担。

3.2.3 大型薄板结构件应在装配位置进行焊接，并采用偶数焊工由中心向外转对称分段焊接。所有焊工同时施焊，其焊接规范(焊条直径、电流强度、焊接层次、焊接速度)及焊接方位的对称性应基本一致。

3.2.4 超过1000毫米以上的焊缝应采用分段退焊。

3.2.5 多层多道焊时，层间接头应错开30毫米以上。

3.2.6 为降低焊接应力，用跟踪锤击法，锤头半径为5毫米，锤击不应在表层和每道进行，且应避免在300～500℃兰脆区进行。

3.2.7 厚板大刚度结构件焊接，每条焊缝应连续焊接，不宜中断。必要时可采取预热、控制层间温度、缓冷和后热消氢处理等措施。后热消氢处理，目的是防止延迟裂纹，其措施如下：焊后立即加热，加热温度一般为250～300℃，加热范围为沿焊缝两侧200毫米以内，保温时间1～2小时。

3.2.8 低合金钢重要结构件的手工焊接，采用碱性焊条时，应按下列原则施焊：

a.必须短弧操作，弧长一般控制在焊条直径的0.5～0.8倍之间，窄焊道，直流反接。

b.运条角度应垂直于坡口平面，加大在坡口两侧停留的时间，以保证良好的溶合。

c.在引绵时不得拉长电弧烘烤焊缝：熄弧时应填满弧坑，防止弧坑裂纹；引弧和熄弧必须熔化在焊道内。

d.焊条在焊接方向与钢板间夹角在60～80℃之间。焊接过程不得随意挑弧，以免破电弧的保护气腔。

3.2.9 允许不预热焊接的最低环境温度参考表9。

表9 低合金钢允许不预热焊接的最低环境温度

3.2.10 复杂的结构应分成部件拼焊，校正后进行组装。

3.2.11 对于低合金钢、厚板大断面焊缝的焊接，应采用多层多道焊。低氢焊条的摆宽度不超过焊条地径的3～4倍。每层焊接厚度不超过焊条直径的1.5倍。

3.2.12 对于要求焊透的Ⅰ、Ⅱ类角焊缝，按焊透要求编制工艺并按Ⅰ、Ⅱ类焊缝质量标准进行检查。焊角要求圆滑过渡。

3.2.13 Ⅰ、Ⅱ类焊缝在同一位置的返修应按返修工艺进行，返修次数不得超过两次，超过两次处理，应经单位施工负责人批准并作好记录。

3.2.14 板端堆焊长肉高度不得大于板厚的二分之一，且不超过全长的15%。

3.2.15 严禁向焊缝内填加异物。

3.2.16 对于要求焊透的双面对接焊缝，反面施焊前应清根处理，经检查，无缺陷后方可进行。

3.3 埋弧自动焊及半自动焊

3.3.1 平板长缝对接焊和角焊缝应采用埋弧自动焊。焊肉厚度大于8毫米应分层分道焊。

3.3.2 自动焊对接接头的点焊选用相似强度等级焊条，焊点厚度一般超过6毫米，长30～60毫米。两端引弧板应点焊牢固。

3.3.3 自动焊引弧板厚度应与工件相同，接头处应焊透或垫以焊剂垫。无预留边的焊件引弧板的坡口应与工件相同。每块尺寸应不小于50×100毫米。

3.3.4 对接焊缝焊接过程中要严格保证焊条对中，沿焊缝方向应划出检查线，以便焊后检查。

3.3.5 焊剂复盖要均匀一致，一般厚度为30～50毫米。

3.3.6 对接缝引弧，断弧均应在引弧板上，一般距端部50毫米。环形缝引弧接头应与焊缝错开100毫米以上。

3.3.7 有上拱要求的梁，应先焊腹板与下翼板连接的焊缝。

3.3.8 供埋弧自动焊用工业电源，一次电压波动不得大于±5%，工作过程电压波不得大于±5伏。交流埋弧自动焊电弧电压的波动值在±3伏之间，电流的波动在±50安之间，直流埋弧自动焊电弧电压的波动值在±2伏之间，电流波动在±30安之间。超过上述范围时应停止焊接，检查送丝、导电和供电系统。

3.3.9 Ⅰ、Ⅱ类焊缝埋弧自动焊焊缝的缺陷用手工电弧焊修补，应由合格焊工使用相似等级的焊条，选择正确的工艺规范进行焊补。

3.3.10 大直径压力钢管环缝埋弧自动焊，应先焊接内环缝并加焊剂垫，也可用手工焊封底。

4 焊接变形的矫正及焊接结构件的热处理

4.1 焊接变形的矫正，可用人工或在压力机上进行，但不准在300～500℃时进行。

4.2 用气体局部加热矫正时，其加热温度可在700～850℃之间，对普通低合金钢不宜超过900℃，且不准水冷。

4.3 对受力复杂的焊接结构件和要求焊后精加工的构件，焊后应立即消除内应力，可用高温回火，或200～300℃局部低温回火法消除内应力。

4.4 焊接结构件的热处理，按规程或工艺进行，参照表1。

4.5 热处理后的焊接结构件应由质量检查部门重新检查。

5 焊接件成品检验

5.1 焊接件的非机械加工面和机械加工面的未注公差尺寸之极限偏差应符合GB1804-79中的Js15或js15之规定。

5.2 焊接件平面之直线度在1000毫米长度内不得大于1毫米，全长不大于165/1000，且不大于6毫米，直线度应在被测平面之全长上检查。

5.3 焊接件平面的平面度，应符合表10之规定。

5.4 焊接件圆柱表面的圆柱度，应在有直径公差范围之内。

5.5 焊接件表面之间的同轴度、垂直度、平行度与对称度不得大于相应尺寸公差之半(见表11)。

6 焊缝检验

6.1 焊缝应符合图样、工艺文件和本标准的规定，分别进行下列项目的检验；

a.用肉眼或借助5倍放大镜进行外观检查，焊缝质量应符合表12的规定。

b.Ⅰ、Ⅱ类焊缝的两端，距焊缝中心50毫米处应有焊工钢号印记。

6.2 工作压力小于3公斤的容器用煤油渗漏法检验焊缝的致密性。先将白烟粉涂于正面，背面刷煤油，渗透5-30分钟观察，白粉上无油渍为合格(试验温度不应低于5℃)。

6.3 对接焊缝X光透视检验依据DJ60-79或GB3322-82；超声波检验依据JB1152-81，JB3144-82。检验应着重在焊缝接头处、交叉部位，经过处理的焊缝及易出缺陷的部位。检验部位必须做好标记。检验时发现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向可疑部位作补充检查。如补充检查仍不合格，则对该焊工在该条焊缝上所焊的全部焊缝进行检查。

6.4 水压试验按下列规定进行：

a.水压试验在无损探伤和热处理后进行；

b.试验压力不得小于工作压力的1.5倍；

c.焊接件达到试验压力时，需保持5分钟以上，焊缝处不得有汇漏和潮湿；

d.试压过程中，不准修被焊缝，水压处于试验压力时，不准敲击焊缝。压力降到工作压力后，方可用铁锤轻敲焊缝附近进行检查。

6.5 焊接接头的力学性能试验和金相试验按下列规定进行；

a.试验取样应在焊接材质、工艺参数与实际工程相同的试板上截取；

b.焊接接头的物理性能试验按表13中有关规程进行。

表12 焊缝质量外观检查标准mm

表13 焊接接头物理试验标准

表14 单面焊未焊透及内凹评定标准

附加说明

本标准由水利电力部郑州机械设计研究所起草。本标准由水利电力部机械制造局解释。

焊接国家标准总汇

焊接国家标准总汇 标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条

GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝 GB4242--84 焊接用不锈钢丝

PCB板焊接工艺流程

PCB板焊接工艺（通用标准） 1.PCB板焊接的工艺流程 1.1PCB板焊接工艺流程介绍 PCB板焊接过程中需手工插件、手工焊接、修理和检验。 1.2PCB板焊接的工艺流程 按清单归类元器件—插件—焊接—剪脚—检查—修整。 2.PCB板焊接的工艺要求 2.1元器件加工处理的工艺要求 2.1.1元器件在插装之前，必须对元器件的可焊接性进行处理，若可焊性差的要先对元器件 引脚镀锡。 2.1.2元器件引脚整形后，其引脚间距要求与PCB板对应的焊盘孔间距一致。 2.1.3元器件引脚加工的形状应有利于元器件焊接时的散热和焊接后的机械强度。 2.2元器件在PCB板插装的工艺要求 2.2.1元器件在PCB板插装的顺序是先低后高，先小后大，先轻后重，先易后难，先一般元 器件后特殊元器件，且上道工序安装后不能影响下道工序的安装。 2.2.2元器件插装后，其标志应向着易于认读的方向，并尽可能从左到右的顺序读出。 2.2.3有极性的元器件极性应严格按照图纸上的要求安装，不能错装。 2.2.4元器件在PCB板上的插装应分布均匀，排列整齐美观，不允许斜排、立体交叉和重叠 排列；不允许一边高，一边低；也不允许引脚一边长，一边短。 2.3PCB板焊点的工艺要求 2.3.1焊点的机械强度要足够 2.3.2焊接可靠，保证导电性能 2.3.3焊点表面要光滑、清洁 3.PCB板焊接过程的静电防护 3.1静电防护原理 3.1.1对可能产生静电的地方要防止静电积累，采取措施使之控制在安全范围内。 3.1.2对已经存在的静电积累应迅速消除掉，即时释放。 3.2静电防护方法 3.2.1泄漏与接地。对可能产生或已经产生静电的部位进行接地，提供静电释放通道。采用 埋地线的方法建立“独立”地线。 3.2.2非导体带静电的消除：用离子风机产生正、负离子，可以中和静电源的静电。

焊接件通用技术条件

1.主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。 本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。 本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。 2.技术要求 材料 用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。 用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 钢板的初步矫正 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a.钢板的平面度不应超过表1规定 b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定

c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于 次要结构。 钢材的矫正。可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。 不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击） 号料划线前的准备 划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算 ⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量) 横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算 ⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm) 焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。 样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。 样板需经检验员验收合格后方可使用。 号料 对单件小批生产的产品，可直接在钢材上按图进行划线，但必须根据工艺规定留出焊接收缩量。工艺无规定时，按2.3.1条规定生产。 划线时，应留出机械加工余量，余量多少由工艺文件规定。 下料 钢材可采用机械剪切、气割。等离子切割。零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：机械切割的板材（剪板）零件尺寸的极限偏差按表3规定：等离子切割的板材，型材零件尺寸的极限偏差按表4规定

焊接件通用技术规范

焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm

3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm

3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。

焊接工艺规范与操作规程完整

焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／

焊接件通用技术规范

艾尼科环保技术（安徽）有限公司技术标准 标准号QB 除尘器 焊接件通用技术规范 （试用版） 2007- - 发布2007- - 实施艾尼科环保技术（安徽）有限公司

本标准规定了电除尘器焊接件引用标准有国家标准、部颁标准、美国标准和从原材料进厂验收及各种加工方法的技术要求，直至产品出厂的各种规定。进一步规定了《钢结构的拼接规定》、《底梁、立柱、大梁的技术要求》、《板类零件和钢管的技术要求》、《试验方法》、《检测规则》、《标志、包装运输和贮存》的具体要求。 因时间仓促、水平有限，在实施过程中，各有关部门发现问题及时同技术部取得联系，有利于修订校准，使标准更加完善，符合本公司的生产发展和需求。 本标准由技术部崔玉婵提出。 本标准由技术部崔玉婵、张长斌起草。 本标准由批准实施。 本标准的解释权在技术部。

焊接件通用技术条件 1.范围 本标准规定了电除尘器产品中焊接件的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存等。 本标准适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊的焊接件。 本标准适用于本公司制造的钢结构件，如电除尘器和布袋除尘器的支撑钢结构的梁、柱、撑；进口喇叭、出口喇叭、灰斗、披屋顶、侧墙、框架等。 2. 引用标准 GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB1804 公差与配合 GB2550 焊接接头冲击试验的方法 GB2551 焊接接头拉伸试验的方法 GB2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验的方法 GB2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB9448 焊接与切割安全 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 JB5908-97 电除尘器主要件抽样检验及包装运输贮存规范 JB5910-97 电除尘器技术条件 JB/T5906-1997 电除尘器阳极板 JB/T5913-1997 电除尘器阴极线 JB/T5911-1997 电除尘器焊接件技术要求 AWS D1.1-2000 钢结构焊接规范 3. 技术要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时

焊接件通用技术条件(2019)

焊接件通用技术条件 1 范围 本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。 本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝 JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件 3 一般要求 3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。 3.2焊接生产过程对环境温度的规定： 3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度： 3.2.1.1低碳钢材质：－20℃； 3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。 3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。 3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热 区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～ 200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。 3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～ 200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。

焊接标准国标汇总

焊接国家标准总汇标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94焊接术语 GB324--88焊缝符号表示法 GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84技术制图金属结构件表示法 GB985--88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条 GB/T5117--1995碳钢焊条 GB/T5118--1995低合金钢焊条 GB/T983—1995不锈钢焊条 GB984--85堆焊焊条 GB/T3670--1995铜及铜合金焊条 GB3669--83铝及铝合金焊条 GBl0044--88铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92镍及镍合金焊条 GB895--86船用395焊条技术条件 JB/T6964—93特细碳钢焊条 JB/T8423—96电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94熔化焊用钢丝 GB/T14958--94气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88碳钢药芯焊丝 GB9460--83铜及铜合金焊丝 GBl0858--89铝及铝合金焊丝 GB4242--84焊接用不锈钢丝

焊接通用技术条件

焊接通用技术条件 SDZ018-85 本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊。凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。 1 一般技术要求 1.1 焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员。 1.2 焊工应经专门的技术训练，从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的工人，需按SDZ009-84《手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则》或其他有关焊工考试规则进行考试，并取得第三方公证单位认可的焊工合格证。 1.3 焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定，材料的代用应执行代用制度。材料进厂时，应按材料标准的规定检查验收，必要时可进行抽检复验。对无牌号、规格、无质量保证书的原材料和焊接材料，只有经过检验和鉴定，确定其规格、型号、质量状态后，方可使用。 1.3.1 焊接材料的选用，应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理及使用条件等因素综合考虑。参照表1选用。 表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范

注：回火加热速度不大于200℃/小时，保温时间一般为0.04时/毫米，最低不少于两小时，以2.5～

3℃/分钟的速度缓冷至300℃后空冷。 1.3.1.1 同种钢材之间的焊接，焊接材料的选用，一般应符合下列要求： a.焊接接头的机械性能应与母材相当； b.工艺性能良好； c.低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的要求。 1.3.1.2 异种钢之间的焊接，焊接材料的选用应符合下列要求： a.两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金元素含量较低(或强度等级较低)的一侧钢材选用。 b.其中一侧是奥氏体不锈钢时，可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条(焊丝)。 1.4 焊前准备。 1.4.1 焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制合理的焊接工艺。 1.4.2 首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施工前进行焊接工艺试验。并按有关标准进行工艺评定。 1.4. 2.1 工艺试验所取得的焊接位置，应包括现场作业中所有的焊接位置。当现场实际焊接作业中，存在明显的妨碍焊接过程的障碍时，应在试验中考虑设置模拟障碍。 1.4. 2.2 工艺试验所使用的母材及焊接材料，应与工程上使用的相同。 1.4. 2.3 工艺试验结果评定内容，除无损探伤、拉伸及冷弯试验外，还应根据材料性质提出有关力学性能试验、金相试验、抗裂试验和化学试验等。 1.4. 2.4 在焊工考试和工程施焊前，必须具有合格的试验评定结果，该结果应由技术负责人验证。 1.4.3 焊接材料的使用。 1.4.3.1 焊条应根据说明规定进行烘干，烘干的焊条应在100～150℃保温，随用随取。烘干的焊条位置于空气中超过四小时，重新烘干，重新烘干次数不超过两次。 1.4.3.2 焊丝表面不得有油污、水、铁锈等，不得有小角度弯曲。 1.4.3.3 焊剂颗粒度应符合说明书要求，焊剂使用前应烘干，烘干温度和保温时间，按说明书要求进行，烘干的焊剂要随用随取。 1.4.4 钢结构焊缝分类参照表2。

焊接基础通用标准

标准号标准名称焊接基础通用标准GB/T3375--94 焊接术语GB324--88 焊缝符号表示法GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法GB4656--84 技术制图金属结构件表示法GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条GB/T5117--1995 碳钢焊条GB/T5118--1995 低合金钢焊条GB/T983—1995 不锈钢焊条GB984--85 堆焊焊条GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条GB3669--83 铝及铝合金焊条GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝GB/T13814—92 镍及镍合金焊条GB895--86 船用395焊条技术条件JB/T6964—93 特细碳钢焊条JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法GB3429--82 碳素焊条钢盘条JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程焊丝GB/T14957—94 熔化焊用钢丝GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GBl0045--88 碳钢药芯焊丝GB9460--83 铜及铜合金焊丝GBl0858--89 铝及铝合金焊丝GB4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等焊剂GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂钎料、钎剂GB/T6208--1995 钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88 银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料焊接用气体GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89 液化石油气GBl0624--89 高纯氩GBl0665--89 电石其它GB12174--90 碳弧气刨用碳棒焊接质量试验及检验标准钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法焊接性试验GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法力学性能试验GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法GB2650--89 焊接接头冲击试验方法GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2654--89 焊接接头

焊接件通用技术要求修订稿

焊接件通用技术要求 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适 用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要 求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊 接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入 库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符 合要求时方准使用。 焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆 放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 原材料 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： 1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 简图测量工具1000:f 厚度δ≤16 f=2 1米平尺厚度δ＞16 f=1

2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 下料： 尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定

常用钢材焊接预热通用技术条件

常用钢材焊接预热通用技术条件 常用钢材焊接预热通用技术条件 XSS911-2011

1.主题内容与适用范围 本标准规定了常用钢材焊接预热通用技术条件。 本标准适用于采用气体保护焊、手工电弧焊和埋弧焊焊 接的机器产品的焊接件。 本标准不适用于铸锻件的补焊。 对预热温度有特殊要求时，应在设计图样或技术文件中 注明。 本标准将作为制订焊接结构件焊接工艺和技术文件的 依据。 2.引用标准 GB700 碳素结构钢 GB711 优质碳素结构钢热轧厚板技术条件 GB4237 不锈钢热轧钢板 JB/ZQ 4287 优质碳素结构钢 JB/ZQ 4288 合金结构钢 3.常用钢材焊接预热温度按表规定 表常用钢材焊接预热温度 钢号预热温度℃备注 δ≤12 δ=13-25 δ=26-50 δ>50 Q235 10 15 20 15Mn 一般

20Mn 不预 热25 30 25Mn 30Mn 50 35 35Mn 5 0 10 150 45 45Mn 150 200 200 200 20Mn2 50 100 30Mn2 35Mn2 150 200 200 200 40Mn2 45Mn2200250300300*焊后保温一小时15Cr5050 20Cr100100100 30Cr 35Cr 40Cr100150200200 45Cr 50Cr150200250250 35CrMnMo200250250300 40CrMnMo200300300300 50CrMnMo250300300350 20CrNiMo50100150 20CrNi2Mo100150200250 40CrNiMo 40CrNi2Mo 34CrNi3Mo 300300300300 12CrMo 15CrMo50100150150 20CrMo150150200200 30CrMo150200250250 35CrMo200250250300 42CrMo200300300300 续表 钢号 预热温度℃ 备注δ≤12δ=13-25δ=26-50δ>50 2 1/4Cr1Mo100150200250 20MnMo100150200 1Cr13 2Cr13 采用奥氏体焊条预热300℃采用非奥氏体焊条预热350℃ 16Mn (St52,SM50B) δ>40mm 预热100℃此为推荐值，具体结构中的预热温度由焊接技术人员确 定 15MnVδ>32mm 预热100℃ HG60 HQ60 CF60 40-75 75-125 125 预热或层间温度不得大于200℃ HG80 HQ80 δ=6-12 δ=13-18 δ=19-25 δ>25 预热或层间温度不 得大于200℃ 50 75 100 125 A633 ①(PH50) δ≤20 δ>20～40 δ=40-63 δ>63 预热或层间温度不 得大于200℃ 50 80 100

氩弧焊的焊接方法与工艺

氩弧焊的焊接方法 ?教学目的：掌握好手工钨极氩弧焊的焊前准备、运焊把、送丝、引弧、焊接、收弧的技巧 ?具体要求： ?1、了解焊弧焊的原理、特点和分类 ?2、掌握好氩弧焊焊前准备和焊接方法 ?3、掌握好氩焊在焊接过程中产的缺陷和解决的办法 ?4、适用于有接焊接基础人员，其焊件需要进行无损检测、内部和外观要求有较高要求的标准焊件。 ?1、氩弧焊的原理： ?氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。?2、氩弧的特点： ?（1）焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝?（2）焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特别造用于薄件焊接和管道打底焊。 ?（3）焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份活泼的金属和合金。 ?3、氩弧焊的分类： ?氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊（不熔化极）和熔化极氩弧焊。根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。根据电源又可以分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。 ?4、焊前准备： ?（1）阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，（如焊接铝合金则需要用交流焊机），正确的选用钨极和气体流量， ?首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。然后选用钨极（一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A，铝例外）。

焊接件通用技术要求

焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适 用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要 求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接 方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要 求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放， 避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值 f 简图测量工具1000:f 厚度δ≤16 f=2 1米平尺厚度δ＞16 f=1 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2

角钢槽钢钢管全长直线度误差f≤2/1000L，在每米长度内 不超过2 角钢垂直度误差f≤1/100b，但不大于1.5（不等边角钢按长边宽度计算） 工字钢歪扭：当L＜1000时，f≤3；L≥1000时，f ≤5 槽钢腿相对腰的垂直度误差f≤1/100b 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件 切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定 表3 剪板机下料零件尺寸的极限偏差mm 板材厚度 基本尺寸 ≤10 ＞10-20 ＞20 ≤500 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ＞500-1000 ±1.7 ±2.0 ±2.5 ＞1000-2500 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ＞2500-4000 ±2.5 ±3.0 ±3.5 表4 气割、等离子切割、火焰切割零件尺寸的极限偏差mm 板材型材厚度 高度基本尺寸≤10 ＞10-20 ＞20-30 ＞30 ≤100 ＞100-200 ＞200-300 ＞300 ≤500 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ＞500-1000 ±1.7 ±2.0 ±2.5 ±3.0

焊接设备标准精选(最新)

焊接设备标准精选（最新） G8118《GB/T 8118-2010 电弧焊机通用技术条件》 G8366《GB/T8366-2004 阻焊电阻焊机机械和电气要求》 G10235《GB 10235-2012 弧焊电源防触电装置》 G10249《GB/T 10249-2010 电焊机型号编制方法》 G13164《GB/T13164-2003 埋弧焊机》 G13165《GB/T 13165-2010 电弧焊机噪声测定方法》 G15578《GB 15578-2008 电阻焊机的安全要求》 G15579.1《GB 15579.1-2004 弧焊设备第1部分:焊接电源》 G15579.5《GB/T 15579.5-2005 弧焊设备交全要求第5部分:送丝装置》 G15579.6《GB 15579.6-2008 弧焊设备第6部分:限制负载的手工金属弧焊电源》 G15579.7《GB/T 15579.7-2005 弧焊设备安全要求第7部分:焊炬(枪)》 G15579.10《GB 15579.10-2008 弧焊设备第10部分:电磁兼容性(EMC)要求》G15579.11《GB 15579.11-2012 弧焊设备第11部分：电焊钳》 G15579.12《GB 15579.12-2012 弧焊设备第12部分：焊接电缆耦合装置》 G18495《GB/T18495-2001 电阻焊与焊钳提体式变压器》 G19213《GB19213-2003 小型弧焊变压器安全要求》 G20723《GB/T 20723-2006 弧焊机器人通用技术条件》 G25297.2《GB/T 25297.2-2010 电阻点焊电极接头，外锥度1:10 第2部分：末端插入式圆柱柄配合》 G25298《GB/T 25298-2010 电阻焊机控制器通用技术条件》 G25299《GB/T 25299-2010 电阻焊设备汽车工业中使用的具有两个独立次级线圈的多点焊变压器特殊技术条件》 G25300《GB/T 25300-2010 电阻焊设备汽车工业中使用的具有一个次级线圈的多点焊变压器特殊技术条件》 G25301《GB/T 25301-2010 电阻焊设备适用于所有变压器的通用技术条件》 G25305《GB/T 25305-2010 缝焊机》 G25310《GB/T 25310-2010 固定式点、凸焊机》 G25311《GB/T 25311-2010 固定式对焊机》 G25312《GB/T 25312-2010 焊接设备电磁场对操作人员影响程度的评价准则》G25313《GB/T 25313-2010 焊接设备电磁场检测与评估准则》 G25443《GB/T 25443-2010 移动式点焊机》 G28736《GB 28736-2012 电弧焊机能效限定值及能效等级》 G28771《GB/T 28771-2012 型钢自动化焊接装备》 J2751《JB/T2751-2004 等离子弧切割机》 J4251《JB/T4251-1999 摩擦焊通用技术条件》 J5102《JB/T5102-1999 座标式气割机》 J6968《JB/T6968-1993 便携式微型焊炬》 J6969《JB/T6969~6970-1993 射吸式焊炬，割炬》 J7571《JB/T7571～7572-1994 电焊机及阻焊变压器浸漆及环氧树脂浇注工艺》J7598《JB/T7598-1994 电阻焊电极铜、铬、锆合金》 J7783《JB/T 7783-2012 管子坡口机技术条件》

JC 532-94建材机械钢焊接件通用技术条件

JC 532-94建材机械钢焊接件通用技术条件 1主题内容与适用范围 本标准规定了建材机械钢焊接件的技术要求、试验方法和检验规则。 本标准适用于建材机械中产品标准或图样无特殊要求的碳素钢、低合金钢和奥氏体钢的熔化焊焊接件（以下简称焊接件）。 2引用标准 GB 324焊缝符号表示法 GB 985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB 986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB 1958形状和位置公差检测规定 CB 2649焊接接头机械性能试验取样方法 GB 2650焊接接头冲击试验方法 GB 2651焊接接头拉伸试验方法 GB 2652焊缝及容敷金属拉伸试验法 GB 2653焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB 2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB 2655焊接接头应变时效敏感性试验方法 GB 2656焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 GB 3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 3375焊接名词术语 GB 5185金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB 64l6影响钢熔化焊接头质量的技术因素 GB 64l7金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB 11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB 12212技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 ZB 104 005渗透探伤方法 ZB 104 006钢铁材料磁粉探伤方法 ZBH24 001旋转磁场磁粉探伤方法 ZBJ59 002热切割 3术语。 3．1焊接术语按GB3375的规定。 3．2焊缝缺陷术语按GB64l7的规定。 4技术要求。 4．1焊接结构设计 4．1．1焊接结构应根据GB 6416的有关规定设计。 4．1．2图样上焊缝符号、焊接方法的表示代号及制图要求应分别符合GB324、GB5185及GB 12212的规定。 4．2材料 所用的母材和焊接材料均应有出厂质量合格证明书或机械制造厂质量复验合格证明书，焊接材料的保管应符合有关规定。 4．3坡口

焊接通用技术条件DB129-2004

目录 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 材料 (1) 4 下料 (3) 5 装配 (7) 6 焊接 (8) 7 焊接结构件的公差 (10) 8 焊缝质量 (11) 9 焊接结构件的加工余量 (20) 10 检验 (20) 11 安装 (21) 12 图样标注 (21) 13 清理 (21)

东方电机股份有限公司标准 DB129—2002 焊接通用技术条件代替DB129—93 1 范围 本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。 本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。也可作为设计焊接结构的参考。 注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。 2 引用标准 GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法 GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程 DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差 DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法 DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范 3 材料 3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。 3.2 用于制造焊接结构件的原材料和焊接材料，进厂时须按照“原材料入厂验收规则”验收合格后方准入库和使用。 3.3 焊接结构件用钢材表面不得有深度超过0.5mm的明显锈蚀，如有超标锈蚀，可经设计和工艺同意后用于次要部件。 3.4 新钢种使用前，均须进行焊接性能和焊接工艺评定试验。 碳钢及低合金结构钢碳当量计算公式如下： a：国际焊接学会推荐： Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （%） b：合金成份为C≤0.5%，Mn≤1.6%，Ni≤3.5%，Mo≤0.6%，Cu≤1%的合金钢碳当量公式推荐为：