炼钢机械设备概述

炼钢机械设备概述

1 概述

1.1氧气顶吹转炉炼钢特点

氧气顶吹转炉炼钢又称LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下：

1．生产效率高

一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 —4000 吨，而一座100 吨的平炉一昼夜只能炼钢300 —400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。

2．投资少，成本低

建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。

3．原料适应性强

氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。

4．冶炼的钢质量好，品种多

氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。5．适于高度机械化和自动化生产

由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。

1.2 转炉炼钢机械设备系统

氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有：

1．转炉本体系统：

包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。

2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。

氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。

根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。

3．散装料系统：

氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有：

（1）金属料——铁水、废铁、生铁块；

（2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等；

（3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；

（4）冷却剂——废钢、铁矿石、石灰石、氧化铁皮等。

（5）供应铁水的设备有：贮存和混匀铁水用的混铁炉，运输铁水用的铁水罐及铁水罐车，铁水包。（6）废钢及生铁块用专用吊车及废钢斗装入炉内。

（7）氧剂主要为合金料，经烘烤、称量后，由叉车运送至炉后，由铁合金旋转溜槽加入到钢水罐中。

而绝大多数造渣剂，则是从低位料仓经斜桥上料皮带输送机送至高位料仓，需用时，再通过电振给料器、称量斗、汇总斗、下料管直接进入炉内。

4．活动烟罩及提升装置。

转炉吹炼时，产生大量气体（烟尘），经烟罩进入烟气处理系统，烟罩分为固定烟罩和活动烟罩两部分，固定烟罩是装在余热锅炉与活动烟罩之间，活动烟罩在吹炼时降下，接近炉口，这样可减少大量冷空气进入炉气处理系统，降低除尘负荷，同时也利于转炉煤气回收。

吹炼时需上、下升降活动烟罩，其传动方式为机械式，包括重锤、电机、提升减速机及绳链装置等。5．烟气净化处理系统。

顶吹转炉吹炼过程中产生的大量高温烟尘，首先进入半余热锅炉（烟道）进行余热回收和冷却，而后经一级文氏管、重力脱水器、弯头脱水器、二级文氏管、湿漩脱水器等进行除尘和冷却，脱水后的烟气被抽入一次除尘风机，经水封器之后，被送入贮气罐（煤气柜）回收利用或进行放散。

6．其它配套设备及系统：

转炉配套装置包括前后挡火门、炉下车辆，另外转炉的中压水系统也是很重要的组成部分。

氧枪配套装置包括刮渣器及标尺装置。配套的系统包括了氧枪的供水、供气系统，以及氮封系统。

另外，为了准确地判断吹炼终点，提高钢水命中率、炉龄、产量和钢水质量，以及降低各种消耗等，近年来在许多转炉上，已经应用电子计算机对转炉冶炼过程进行静态和动态相结合的控制，其中最广泛和有效的手段是采用副枪装置，测定钢水温度、钢中含碳量和含氧量，并可同时取样供化验分析，包括测定熔池深度，以供准确确定吹炼枪位等等。

2 氧气顶吹转炉炉体

氧气顶吹转炉炼钢生产的本体系统，是由炉体、炉体支承系统、倾动机构及扭矩平衡装置组成。

2.1 炉体结构

氧气顶吹转炉炼钢是在1600 度以上的高温中进行的，所以，转炉炉壳内部必须砌筑一定厚度的耐火材料即炉衬。

转炉炉体包括炉壳和炉衬。炉壳为钢板焊接结构；炉衬包括工作层、永久层和填充层三部分。

炉体由截锥形炉帽、圆柱形炉身及炉底三部分组成。炉帽顶部为圆形炉口，工作时用以加料、插入氧枪、排出炉气和倒渣。

2.1.1水冷炉口

我厂采用的为铸铁埋管式炉口，其结构为180 °剖分式，内部为循环水强制冷却，由14 套销轴、斜楔通过炉帽法兰与炉体相连接，炉口进出水管分别连在耳轴上，此种水冷炉口结构，可以大大增强炉口水冷效果，提高使用寿命，同时也可以减少炉口上的粘结物，降低漏水率，及延长炉帽金属壳与炉衬的使用寿命。

2.1.2 炉帽挡渣板

挡渣板由24 块大小不等的钢板组成，呈环形伞状分布，每块挡渣板通过四个M36 高强螺栓与焊接在炉体上的支撑架相连，这种形式挡渣板强度较高，而且易于维护和检修。

2.1.3 出钢口

设置在炉帽与炉身交界处，以保证在出钢过程中,炉子维持在接近水平位置时，保持钢液的深度，以便顺利出钢，。

2.1.4 炉帽及炉身

炉帽采用焊管式水冷结构（3#炉上采用），通入冷却水强制冷却，以降低炉壳温度提高使用寿命，炉身由σ=60mm厚钢板制成。

2.1.5 炉底

转炉炉底为活炉底，由18 个炉底销及楔铁通过上、下吊架连接炉底与炉身，其中3#炉炉底另配有底吹管路。转炉修炉为下修式。

★维护要点

1．水冷炉口和溜渣板在清完渣后，要及时喷洒喷涂料；

2. 打炉皮渣时，禁止拆炉机正面冲击炉口及溜渣板；

3．控制钢水的喷溅；

4．炉口进出水管及时清渣，防止水管被钢渣包住而失去缓振功能，导致水管焊缝撕裂以及被挤坏。

2.2 炉体支承系统

转炉炉体及其附件的全部重量皆通过支承系统传递到基础上去。此外，支承系统的一部分构件，还承担着传递从倾动机械到炉体之间的倾动力矩，使炉体实现倾转。因此，支承系统是直接关系着转炉能否正常工作的重要组成部分。

炉体支承系统包括支承炉体的托圈、托圈与炉体连接用的连接装置（球绞支撑），以及支承托圈的耳轴，耳轴轴承及其底座。。

2.2.1 托圈

托圈是转炉重要承载和传动部分，在工作中，托圈除承受炉体、钢液及炉体附件的静载荷和传递倾动力矩外，还要承受频繁启、制动产生的动负荷，以及各种热幅射、热传导产生的热负荷。因此，它的强度和刚度都要求较高，托圈采用焊接式整体结构，工作时托圈内通水强制冷却。我厂转炉托圈由厚度为80 和100 的钢板焊接组成的箱形结构，它与耳轴焊接成一个整体。托圈内径为￠5710 ，托圈与炉壳间隙100 mm 。

2.2.2 耳轴

耳轴与托圈一样是转炉的重要承载和传动件，它支承者炉体和托圈的全部重量，并传递倾动力矩。在工作中承受弯、扭力矩，以及托圈传来的高温和周围热辐射产生的热负荷，和启动、制动、打渣、兑铁水等的冲击载荷等。

耳轴分为从动端耳轴和驱动端耳轴。从动轴、驱动端耳轴轴心同样都是空的，供通冷却水用。

2.2.3 炉体与托圈的连接装置

我厂转炉采用三支点方式支承在托圈上，其支承装置采用球面带销螺栓将炉体和托圈连接在一起。

整个连接装置是由两部分组成，一部分是托圈上三个球面带销活节螺栓与炉壳上部连接支承法兰组成的倾动、承载部分；另一部分是安装在两耳轴部位的托圈上下的两组止动托座。

三个球面带销活节螺栓与炉壳上部的连接支承法兰，承受炉体在垂直位置和倾动过程的炉体载荷。其中位于出钢口对侧的活节螺栓传递倾动力矩。而炉体倾动到水平位置时的炉体载荷则由位于耳轴部位的两组止动托座传递到托圈。

三点支承的球面螺栓中，一个安置在出钢口对侧的托圈中心上，其余两个与其成120 °角布置，每一个支承点都由焊接在托圈上的水平销轴座、水平销、活节螺栓、两组凹凸球面垫圈，以及固紧螺母组成。

★维护要点

1．每班必须对耳轴进行干油润滑；

2．球铰四周的保护罩不允许破坏，防止钢渣侵蚀球铰；

3．炉壳与托圈之间不允许积渣，以保证托圈的散热效果；

4．托圈侧面的圆孔为应力孔，为托圈工作时自然消除应力，不允许被渣或其它东西堵死；

5．托圈止动座两侧的调整垫要定期检查是否掉落，以免引起炉壳与托圈的相对运动而酿成事故。

2.3 倾动机构及扭矩平衡装置

能适应托圈变形的全悬挂倾动装置，它由下列几部分组成：驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆式扭矩平衡装置和润滑装置等。

一次减速机共有四台，借其法兰凹缘固定在二次减速机的外壳上。在其输出轴上安装的小齿轮与安装在耳轴上的悬挂大齿轮相啮合，组成二次减速机。

安装小齿轮的输出轴端部支承在二次减速机靠近炉体侧的二次减速机壳上的轴承中。

二次减速机内的悬挂大齿轮用两组切向键固定在转炉耳轴上。

扭力杆柔性缓冲支承装置是平衡转炉倾动时引起悬挂减速机（二次减速机）壳体旋转的旋转力矩平衡装置。它借助于扭力杆本身的扭转变形随时吸收和缓冲倾动机械正向或反向旋转时交替产生的两个方向的冲击。并将二次减速机壳上的旋转反力，通过扭力杆支承座作为垂直力传递到基础上。

扭力杆一方面通过接近其两端的支座固定在基础上（扭力杆在其支座内可以自由扭转）。另一方面，它通过其两端的扭转臂（曲柄），借助两根分别连接在二次减速机机壳底部两侧的拉（或压）杆与二次减速机壳相连。

为了防止过载，引起扭力杆的损坏，在二次减速机壳的下方，设置有止动支座（保护挡铁）。当倾动力矩过正常倾动力矩三倍时，二次减速机壳底部与止动支座接触，扭力杆不再承受更大的扭矩，同时，止动支座（保护挡铁）可以在缓冲装置被破坏后，防止一次减速机360度旋转，造成更大的破坏。

四台驱动电动机是直流电动机，采用可控硅直流调压控制速度。

四台驱动电动机中，当一台发生故障时，短时间内其它3 台电动机工作，但出钢时间要延长。并且，如果3 台电动机传动时间过长或重复频繁，则会降低整个装置的使用寿命。

整个装置设有紧急复位电源，强制炉体复位。这样，在出钢过程中，当由于停电事故炉子无法复位时，可切换事故电源将其并入电源，使炉体复位。

整个装置的润滑方式是，一次减速机的齿轮和轴承的润滑都采用油池飞溅润滑。二次减速机的齿轮和轴承都采用稀油润滑系统强制给油润滑。

★知识点

1．扭力杆在倾动系统中的作用？

2．转炉供电系统停电时，转炉是通过什么原理复位的，要注意什么问题？

★操作要点

摇炉过程中，在接近出钢位和测温取样位时，应采用低档速度摇炉，防止钢水从炉口溢出。

★维护要点

1．扭力杆东西侧下部连接座的8个M36调节螺杆，在调整时与曲柄端面保持1毫米左右的间隙，不能顶在曲柄上；

2．倾动弹性胶圈及螺杆要经常检查，有损坏及脱落者必须及时进行更换；

3．稀油站的油泵要经常检查，发现响声异常及漏油严重时，必须及时倒换备用泵，并进行检修；4．对液压推的油位要定期检查，油位低时要及时补充；发现内泄者必须更换；

5．倾动抱闸的间隙必须适中，不能过大也不能过松，防止溜车及磨损闸皮。

★思考题

转炉倾动不动作时，怎样操作复位及注意事项。

3 转炉配套系统

3.1 转炉中压水系统

转炉中压水系统是属转炉净循环水系统中的一部分，其主要流程为：总进水管――分配水箱――炉体进水、挡火门及溢流水封槽，其中炉体的水又分为炉口、托圈及炉帽进水，而整个回水大部分集中后回到了供水站，循环使用，只有溢流水封槽回水流到地沟，不循环再用，整个系统循环率达90%。其中3#炉因挡火门均为铸铁板式，不用水冷，其中压水用量大幅减少。

系统主要参数：

（1）炉体进水量：≥120m3/h

（2）挡火门（前后门）：≥110m3/h.

（3）溢流水封：≥30 m3/h.

（4）水压力：≥0.5MPa

在系统的分配水箱上，至每个分系统却有单独的蝶阀（闸阀）控制，如果处理某一部分漏水故障时，可单独停水处理，如焊补水冷炉口时，可关掉炉体进水阀，再打开回水管上DN50的快排阀，则可进行焊补处理。

3.2 挡火大门

3.2.1 挡火大门结构

挡火大门是转炉二次烟气除尘的重要设备，它阻止烟气及尘埃的外溢，改善了炉前的工作环境，它分为炉前门、炉后门，其中炉前门为两扇，铸铁板式隔热。挡火门由走行装置、水平轮支承装置钢结构框架及冷却水板（或铸铁板）等几部分构成，传动走行装置采用的是电机直联型摆线针轮减速机带动主动车轮的方式，每张门上部都装有水平轮，水平轮运行于固定在门顶厂房上的轨道中，水平轮起辅助支承及导向作用，整个门都运行在炉前（炉后）轨道中

3.3 炉下车辆

炉下车辆主要包括铁水车、渣罐车、钢水车、过跨车四大类。

3.3.1 主要技术性能指标：

★知识点

1．转炉中压水系统组成及特点；

2．挡火门的传动方式及结构特点；

3．钢水车和渣车的传动结构特点。

★维护要点

1．挡火门

1.1 车轮应定期加注润滑油脂，防止车轮轴承损坏而影响挡火门的行走；

1.2 挡火门电机的碳刷及滑环要经常性检查及修磨，以免影响挡火门的走行速度；

2．炉下车辆

2.1 车轮、减速机及电机运行时是否有异响，如有要及时停车检查处理；

2.2 减速机定期加注润滑油并达油标，车轮也要定期加注干油；

2.3 各接手螺栓是否有松动或脱落，如有要及时紧固或更换；

2.4 车轮是否有裂纹，如有应立即停止生产并倒换备用车；

2.5 车体经常清渣，以减少传动负荷及避免护罩压坏而导致电机和减速机的损坏。

★思考点

1．挡火门行走缓慢或有卡阻时应怎样检查和处理。

2．实现渣车自动清渣有什么好的建议。

4 散状料系统设备

在氧气转炉生产过程中，需要大量的散状原料。所谓散状原料主要是指炼钢过程中所使用的造渣材料和冷却剂等，如石灰、铁皮、萤石、矿石以及烘炉用的焦炭。这些原料用量很大，如一个三座80吨氧气顶吹转炉车间，正常生产时，每昼夜要消耗700—900吨左右的散状料。为了保证氧气转炉正常生产，必须有可靠的设备和合适的工艺方式将所需的散状料及时的投入炉内。否则，将影响冶炼工艺、钢的品种规格与质量、以及钢的成本和产量。

一般情况下，散状原料由火车、卡车或带式输送机运入厂房外的低位料仓中，再用带式输送机或斗式提升机将散状料运至转炉炉顶高位料仓。

散状料被运至炉顶后，用带式输送机卸料小车或振动管输送机将其卸入相应高位料仓。高位料仓多装有静电容量料面指示计或同位素极限开关装置，用以指示料面控制上料。或者通过计算机进行上料控制。

高位料仓中的散状料经阀门或振动给料器卸入称量漏斗称量，再由振动给料器、可逆式带式输送机（或采用重力下料）将料卸入汇总漏斗，再经氮封和水冷溜槽卸入转炉。为了向炉内加料均匀，一般在左右两侧各设置一个溜槽。

为了防止上料和加料而产生的粉尘，一般需要在上料和加料装置附近设置除尘装置。

散料系统的主要工艺设备为带式输送机。带式输送机是大中型转炉散状料的基本供料设备。它具有运输能力大，功率消耗少，结构简单，工作平稳可靠，装卸料方便，维修简便又无噪音等优点。缺点是占地面积大，橡胶材料及钢材需要量大，不易在较短距离爬升较大高度，密封比较困难。

带式输送机的结构及主要部件：

我国钢铁厂目前通用的固定式带式输送机主要采用TD型，TD型带式输送机由输送带、驱动装置、滚筒、托辊、张紧装置、清扫器和支架等组成。

4.1 输送带

输送带起牵引和承载作用。通常上段为承载段，下段为空载段。

输送带有普通橡胶带、耐热橡胶带和塑料带三种。转炉车间散状料运输通常用普通橡胶带。它可以输送温度不超过50°C的物料。塑料带不仅具有耐磨、耐酸碱、耐油、耐腐蚀等性能，而且塑料的原料可以立足于国办，大有发展前途，塑料带的工作温度适合用于转炉散状料的运输情况。

橡胶带的接法有硫化法和卡子连接两种。采用硫化法时，其接头强度可达胶带本身强度的85—90%。用卡子连接时，其接头强度为胶带本身强度的60—65%，亦有的资料介绍只有35—40%，总之比较低，所以，一般都采用硫化法。

4.1.1 驱动装置

TD型带式输送机的驱动装置多由电动机、减速器、柱销联轴器、十字滑块联轴器及护罩等组成。

上述驱动装置比较笨重和占地面较大。因此，现在采用有电动滚筒。其电动机和减速机均装入滚筒内部。

电动滚筒具有结构紧凑、重量轻、便于布置、操作安全等优点。它适用于环境温度不超过40°，物料温度不超过50°和场合，但不防爆。

4.1.2 滚筒

滚筒按作用可分为传动滚筒与改向滚筒两种，按制造方法可分为钢板焊接滚筒和铸造滚筒。

1、传动滚筒

是动力传递的主要部件，输送带借与滚筒间的摩擦力实现运行。传动滚筒一般设在输送机头部，如布置受限制时，也可设在尾部。滚筒表面有光面和胶面之分。胶面滚筒又分为包胶和铸胶两种。在功率不大，环境湿度小的情况下可采用光面滚筒；在环境潮湿，功率又大，容易打滑的情况下采用胶面滚筒。其中铸胶滚筒质量较好，胶层厚而耐磨。有条件的地方，应选用和生产铸胶滚筒。包胶滚筒也可达到同样的使用性能，虽使用寿命短，但现场可自行更换。

为使输送带良好对中，一般传动滚筒制成中部凸起的圆鼓状。

2、改向滚筒

用来使输送带改向和张紧，如用于尾部180°改向并作张紧用，或用于垂直张紧作90°改向。用于传动滚筒下作45°改向以增大包角的改向滚筒称为增面滚筒。

尾部张紧改向滚筒的安装，见张紧装置。其直径与传动滚筒直径之比为0.8。

4.1.3 托辊

为了适应不同物料的输送要求，输送带的断面有两种形式：平形和槽形。

平形断面用于输送带的装卸段及输送成件物品，上下托辊为单根圆柱形辊子。

输送散状物料时，为了有效利用带宽及防止散落，多用由三个短圆柱形辊子组成的托辊组使输送带形成槽形断面。此时，下托辊仍为单根圆柱辊子。

托辊的结构、形式、节距以及安装调整的质量对输送带的工作情况、寿命及消耗功率有直接影响。

我国标准的托辊由钢管、两端堵头、滚珠轴承和托辊轴组成。

上托辊架是用螺栓与垫片夹紧在中间架的槽钢上，这种方式便于安装及调整。转炉炼钢车间散状料输送常用的TD型输送机的上托辊架是用螺栓固定在中间架角钢上的。

为了防止输送带跑偏，有时采用自动调心托辊组。在上分支每隔20米，下分支每隔30米设一组，托辊架装在滚珠止推轴承上，能绕垂直轴灵活转动。当输送带跑偏碰到侧面的导向辊时，支架旋转输送带回复正常位置。但实际上效果不明显，反而使输送带边沿磨损增加，因此目前应用较少。要防止输送带跑偏，在输送机安装过程中要注意头、尾滚筒轴，中间托辊轴严格保证平行对正，输送带接头正确，两侧周长相等，头、尾滚筒及托辊表面保持清洁。

4.1.4 张紧装置

张紧装置的作用是保证输送带有足够的张力，使输送带和滚筒间产生必要的摩擦力以达到要求的牵引效果，避免输送带承载后在两组托辊间垂度过大，以及输送带受拉伸变长后仍能继续使用。

张紧装置分为螺旋式、小车式、重锤式三种。

重锤式张紧装置适用于在采用小车式张紧装置有困难的情况。它的优点是利用了输送机通廊的空间位置，便于布置。缺点是改向滚筒多，而且物料容易掉入输送带与张紧滚筒之间而损坏输送带。特别是输送潮湿或粘性较大的物料时，由于清扫不净，这种现象更为严重。

4.1.5 转炉散状料系统带式输送机其它的辅助装置主要有卸料小车和制动装置。卸料小车可以满足带负荷往复行走的要求。其带速一般不宜超过2.5米/秒。制动装置主要为带式逆止器和带液压的抱闸系统（如我们厂2#皮带的制动方式，而0#、1#、3#皮带的制动为液压推）。

★维护要点

1．皮带跑偏的调整；

2．皮带托辊的润滑及更换；

3．皮带减速机油位的检查，减速机、电机及连接接手运行过程中工况的监测；

4．2#皮带减速机的液力耦合器油位及保险塞的检查；

5．皮带表面裂纹的监测。

★思考点

怎样调整皮带的跑偏。

5 混铁炉

混铁炉供应铁水的优点是，铁水成分和温度都较均匀，有利于炼钢操作，此外，对于冶金工厂调节和均衡高炉与转炉间的铁水供求亦很有利，但对于炼钢车间，设置混铁炉或混铁炉车的基本目的却是贮存和混匀铁水。

混铁炉的本体结构基本由三部分组成，即炉体、倾动机械及支撑底座。

5.1 炉体

炉体是由可拆的中部凸起的端盖和开有兑铁水口、出铁口的圆筒用法兰连接成的圆筒体，接近筒体两端分别用螺钉装有偏心箍圈。

炉体内砌有耐火砖衬。耐火砖衬与炉壳之间填有硅藻土粉填料层借以隔热和缓冲炉衬受热膨胀对炉壳产生的压力。填料层向里砌有硅藻土砖用来隔热。硅藻土砖里面是粘土砖，粘土砖里面是直接与铁水接触的工作层。工作层是用镁砖砌筑的。整个炉体的重量（炉体自重及铁水、渣重等）都通过接近筒体两端的偏心箍圈，借圆辊组成的弧形滚道传递到直接固定在基础上的支撑底座上。

炉体上的兑铁水口装有炉门，在炉体的两端盖上开有窥视孔、人孔、通煤气孔。在出铁口上部也开有通煤气孔。

5.2 倾动机械

混铁炉倾动机械通常是由电动机、制动器（联轴器带制动轮）、减速器、齿形联轴器、连接轴、开式齿轮副、齿轮齿条副组成。

混铁炉在工作过程中最大操作回转角为 30 °左右。极限回转角度：向前 47°，向后5°，工作强度不高，在平炉车间每 30分-60 分钟倒一次铁水，在转炉车间较频繁。倾动速度一般采用每分钟 30°左右的极低速度。按齿条线速度考虑，是 46-48 毫米/秒，倾动机械通过齿条的上下往复运动带动混铁炉倾转。

5.3 支撑底座

支撑底座是由支座及辊圈所组成，也有的在辊圈两侧焊有护罩，以防铁水飞溅到辊圈上。

辊圈是由铸钢辊子、辊轴和两侧夹板所组成。辊子的圆柱面加工光洁度应达到△ 5 。辊子和辊轴相配合的两端装有滑动轴承套。滑动轴承套是用铸铁或轴承合金制做的，辊子轴承的润滑采用集中干油

润滑。辊子在辊圈上安装好后，彼此应保持严格平行，每个辊子与支座表面的接触长度不得小于辊子全长的80% 。夹板上的孔应该是2 块或4 块夹板叠合在一起加工，以保证各辊装于其上后，彼此严格平行。

支座是混铁炉最重要的焊接件。混铁炉的全部重量经辊圈由支座传至基础。支座焊接后必须退火处理，支座的滚动表面加工光洁度需达到△4 ，不允许有擦伤或被留下来加工的地方。加工出现的尖角和飞边都应用砂轮磨掉。

支座安装在基础上时需用水准仪严格校正左、右两支座的水平性和平行性。

5.4 主要参数

混铁炉主要技术参数指标如下：

公称容量：912 t

炉膛容铁量：880 t

炉壳直径：6.96 m

炉衬内径：5.8 m

铁水最大深度：4000 mm

最大操作角度：30 °

炉体前倾极限角度：47 °

炉体后倾极限角度：5 °

传动机构传动比：397.8

齿条线速度：0.056 m/s

炉门提升速度：7.64 m/最小

炉门提升高度：1200 mm

鼓风机型号：9 —19 —9 —3 （右90 °）流量6886 m3/h

兑铁水车速度：14 m/最小

兑铁水小车行程：9000 mm

★知识点

1．混铁炉传动系统的组成。

★维护要点

1．倾动减速机运行是否正常，有无振动过热或杂音，油箱油位是否正常；制动轮的连接螺栓是否松动，运转时是否窜动大；

2．开式齿轮副、齿轮齿条副运行时，是否有“啃齿”现象，各轴承座连接螺栓及底座螺栓是否有松动或断裂现象，齿轮地沟严禁积水积渣；

3．助燃风机是否正常，有无松动开焊现象，叶轮是否有卡壳，风机轴承箱是否过热，油位是否正常，电机接手是否有窜动现象；

4．炉门升降过程中是否有卡阻，各导向滑轮是否有钢绳掉道、卡死现象，钢绳是否有明显的断丝断股；

5．手动松闸机构是否可靠灵活，滑轮工作是否正常，钢绳有无；

6．各煤气、压缩空气管路有无漏气现象。

★思考点

混铁炉摇炉不动作时，有可能是哪些故障引起的。

6 活动烟罩及提升装置

在氧气顶吹转炉的吹炼过程中，当氧气经氧枪喷入熔池后，与铁水中的碳等发生激烈氧化生成大量的 CO 和 CO2，随同其它少量气体构成炉气。同时，在吹炼过程中，由于熔池温度很高，使部分铁与杂质蒸发，铁蒸汽随即被氧化和冷却而成极细的氧化铁微粒。另外，当大量 CO 从熔池中浮出时引起熔池沸腾也带出有微细的液滴，这些液滴同样随即被氧化而随炉气排出炉外。

根据国内生产实践统计，一般每炼一吨钢可收得 60% CO 的煤气约标准立方，含铁量达 60% 的氧化铁炉尘 10 — 20 公斤；蒸汽 60 — 70 公斤。这些含有大量炉尘和CO的炉气直接排入大气中，不仅会造成厂区周围的严重污染，危害人的身体健康和其它生物的繁殖生长，而且也是资源的一种极大浪费。因此，有必要对氧气转炉的炉气进行处理（降温、除尘），回收其余热、煤气和炉尘。

转炉炉气的处理有燃烧法和未燃法两种。

燃烧法是炉气排出炉口后，即混入大量空气进行充分燃烧，而后再进行净化、冷却排出。

未燃法是炉气排出炉口后，控制空气的渗入，防止炉气中的大量CO燃烧成CO2，所以炉气的温度与燃烧法相比也较低，约为1400—1800°C。

6.1 活动烟罩和固定烟罩

炉气从转炉炉口喷出后，不论采用那一种净化冷却处理方法，都必须首先经过活动烟罩和固定烟罩，而后再进入废热锅炉或半废热锅炉利用废热，之后才进入净化冷却系统。

对于未燃法的活动烟罩，一般都要求能够上、下升降，以使在回收炉气时，能保证炉气在烟罩上的内外压大致相等，避免炉气外逸或空气吸入。因此，要求烟罩在吹炼阶段能调节到需要的间隙，而在吹炼结束，出钢、出渣、加废钢、兑铁水时，烟罩应能正常升起，不妨碍炉体倾动。并且，当需要更换炉衬时，有的活动烟罩又能移开炉体上方。这种能升降调节烟罩与炉口之间距离的烟罩即是“活动烟罩”。

固定烟罩装于活动烟罩和半废热锅炉之间，它也是采用水冷结构。固定烟罩上口与半废热锅炉的连接处，以及固定烟罩下口与活动烟罩（双罩结构）的固定罩的连接多是采用石棉绳，外侧箍以钢板圈夹紧实现密封。固定烟罩与活动烟罩相连处，采用水封结构。

6.2 活动烟罩及溢流水封槽

6.2.1 设备结构

活动烟罩是由机械传动的可上升与下降活动，以收集未燃烟气的装置它与转炉固定汽化冷却烟道通过水封连接，其中活动烟罩是通过电机――减速机带动挂在活动烟罩支座上的链条传动，上升下降则由四根导向管导向，溢流水封槽用螺栓与活动罩裙连成一体，而水封插板则是焊接在Ⅰ段烟道上，工作时，“U”型槽内通水而使烟气与外界隔离。

6.2.2 主要技术参数

（1）活动烟罩升降选行程：450mm

（2）升降速度：0.05m/s

（3）平衡重转动角度范围:－37°—＋37°

（4）电机型号：YZ160L 9KW 694r/min

（5）减速机型号：JZQ—350—Ⅵ—2Z i＝15.75（一台）

JZQ—1000—Ⅲ—Z i＝31.5（一台）

总速比:i ＝496.125

★知识点

1．活动烟罩的作用。

2．活动烟罩的结构及传动特点。

★维护要点

1．活动烟罩的调整及螺旋扣、钢绳卡、钢绳的检查、维护。

2．溢流水封的冷却水流量不能过小，防止槽底积垢及正常的冷却效果。

3．水封槽底的定期清理；

★思考点

为什么要进行降罩操作。

7 吹氧装置

吹氧装置是氧气顶吹转炉车间的关键工艺设备之一，它完成向转炉内吹送氧气的工作，吹氧装置是由氧枪（又称吹氧管）、氧枪升降装置和换枪装置三部分组成。

吹炼时，与车间内供氧管路相连的氧枪由升降装置带动送入炉膛内，在距金属熔池表面一定高度上将氧气喷向液态金属，以实现金属熔池的冶炼反应。氧气的工作压力为8—12公斤力/厘米2。停吹时，氧枪由升降装置带动升起，至一定高度时自动切断氧气，氧枪从炉内抽出后，转炉可进行其它操作。

为了减少由于氧枪烧坏或其它故障影响正常吹炼，通常的吹氧装置都带有两支氧枪，一支工作，另一支备用，两支氧枪都借助金属软管与供氧、供水和排水固定管路相连。当工作枪需要更换时，由换枪装置的横移机构迅速将其移开，同时将备用枪移至转炉上方的工作位置投入使用。

7.1 氧枪

氧枪在炉内高温下工作，采用循环水冷却，它是由枪头、枪体和枪尾所组成。

水冷氧枪的基本结构是由三根同心圆管将带有供氧、供水和排水通路的枪尾与决定喷出氧流特征的枪头连接而成的一个管状空心体。

带有供氧、供水和排水通路的枪尾是焊接的。它有使氧和水的通路分离的结构，及与外部氧、水管路连接的接头，同时还用以固定着三个同心圆管。

三个同心管中的内管是氧气的通路。氧气流经内管由枪头吹入金属熔池，其上端被压紧密封装置牢固地装在枪尾，下端被焊固在枪头上。外管牢固地固定在枪尾和枪头之间。中间管是分离流过氧枪的进、出水之间的隔板。冷却水由内管和中间管之间的环状通路进入，下降至枪头后转180°经中间管与外管形成的环状通路上升至枪尾流出。枪头工作时处于炉内最高温度区。因此，要求具有良好的导热性并有充分的冷却。枪头决定着冲向金属熔池的氧流特征直接影响吹炼效果。枪头与管体的内管用螺纹连接，与外管采用焊接方法连接。

7.2 氧枪升降装置

氧枪固定在升降小车上，由升降机械带动升降。工作时，十几米到二十几米长的氧枪穿过烟罩插入炉内供氧吹炼。为了保证氧枪正常工作，氧枪升降机械应能满足如下要求：

1．有完善的安全装置，保证当事故停电时，氧枪可自炉内提出，以及为防止其它事故所必须的电器联锁装置和安全措施。

2．氧枪严格保持铅垂位置，避免由于橡胶软管或其它原因造成管体歪斜。吹炼时，管体应能牢固地固定在铅垂轴线上，因固定不牢，使管体产生摆动或较大振动。

3．为了缩短辅助时间和停位准确，升降装置能够变速。通常要求有10米/分的慢速和40米/分的快速升降。

4．升降机械和固定装置能保证吹氧管的快速更换。

7.3氧枪行程中的几个特定位置

7.3.1 氧枪特定位置

氧枪行程中的几个特定位置包括：

（1）事故状态，上极限位置；

（2）准备操作点，氧枪事故提枪位置

（3）联锁点，转炉不在零位时，氧枪不能低于此点，氧枪低于此点时，转炉不能倾动；

（4）待吹点

（5）开闭氧点

（6）吹炼点

（7）氧枪最低点

（8）事故状态下极限

正常吹炼时，氧枪自准备操作点下降，插入炉口一定距离后，在开闭氧点氧气快速切断阀自动开启送氧，继续下降至吹炼位置时进行吹炼，吹炼过程中，根据工艺要求，枪位需在一定范围内变化。对于中等容量以下的转炉，枪位变化范围约在熔池液面以上200—400毫米，通常对于中等容量的转炉要求在距最高位置1米、距最低位置2米处氧枪开始作慢速升降，因此有变速点的设置，即同时进行速度转换和开、停氧气。由于枪头距熔池液面的距离对吹炼反应有很大影响，所以应设有准确反映这个距离的指示机构。通常，在主操作内有氧枪位置显示，在炉前还有专门标尺指示，以便操作人员随时了解枪位。

7.3.2 氧枪行程中特定位置点，将根据氧枪升降和换枪机械及电气装置的不同而不一样，我厂转炉氧枪行程中的位置设置主要有：

（1）高位故障点；

（2）高位正常点（在转炉外）；

（3）准备吹氧点；

（4）接近吹氧点；

（5）吹氧点；

（6）中间吹氧点；

（7）下降极限点；

（8）下降故障点；

7.3.3 高位故障点

氧枪上升到该点时，表明电气传动系统出现故障。氧枪上升至该点时，极限开关切断电源，使不能再行提升，必须经过检修后才能再操作，使其回到高位正常点。

7.3.4 高位正常点

在该点上氧枪循环冷却水的温度极流量必须符合工艺要求后才能操作氧枪下降。

7.3.5 准备吹氧点

在该点上氧枪内氧气压力必须符合工艺要求，否氧枪自动回到高位正常点。

7.3.6 接近吹氧点

氧枪达到该点位置时，必须具备了转炉回到零位、余热锅炉准备工作已经完成的条件。否则，氧枪不能到达该点。倘到达该点后，上述条件不具备，氧枪自动回复到高位正常点。

7.3.7 吹氧点

当氧枪由接近吹氧点下降到该点时，必须具有的条件是：打开氧气切断阀，而且氧气流量超过规定值。这样氧枪才可继续下降至中间吹氧点。如切断阀未打开，氧气未进入吹氧管，或氧气流量小于规定值，则氧枪又回到高位正常点。

7.3.8 中间吹氧点

7.3.9 下降极限点

在吹炼过程中，氧枪在中间吹氧点以下，下降极限点以上工作，其具体位置可由人工操作，或由位置调节器预先设定。其高度变化范围为3米。在正常吹炼时，由于炉次的继续增加，氧枪的吹炼位置随着炉衬的浸蚀逐步下降，使氧枪与钢水液面维持一定距离，吹炼结束后，氧枪回复到高位正常点。

7.3.10下降故障点

倘设备出现故障点，氧枪从下降极限点下降到该点，在此点上备有极限开关以切断电动机供电，防止继续下降。这时，应进行紧急处理，以防止氧枪落入钢水中。

7.4 氧枪升降装置

氧枪的升降通常采用卷筒-钢绳拖动升降小车。

7.4.1升降小车

转炉设备概述(

课程名称：转炉设备 编制： 校对： 审定：

目录： 前言2页 第一章：培训目的 第一节基本知识目标2页 第二节能力目标2页 第二章：转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页 第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页 第三节转炉生产工艺流程图 6页 第四节转炉设备的组成5页 第四章转炉设备安装、试车 第一节制作单位预装15-16页 第二节现场设备安装16-17页 第三节空载荷试运转17-18页 第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页 第五章转炉开新炉和冶炼 第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页 第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页 第三节设备动行中故障的排除方法 19页 第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页 第五节设备交接班规定 21页 第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页

前言 根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。 同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。 第一章培训目标

第一节基本知识目标 1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。 1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。 第二节能力目标 1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。 1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。 1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。 第二章转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图

设备吊装施工方案

设备吊装方案编制说明 本方案编制主要针对本装置中具有代表性的设备吊装进行，主要包括塔等设备的吊装。这几台设备吊装难度大，为保证施工安全和施工质量，特编制此方案以指导施工。 编制依据 设备施工图纸 《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003 《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2002 主要设备一览表 注：带*号设备重量为白图设备表中重量 上表中设备重量不含内件及填料重量。 设备吊装工艺 较大型设备的卸车及吊装以使用吊车为宜，这样可发挥吊车的机动性特点。根据设备的重量、安装高度及吊装情况和我公司现有的施工机具情况，在本装置的较高、较重大件设备的吊装计划采采用我公司自有的CKE2500—II履带吊1台，同时投入我公司自有的AT9120 120t汽车吊1台， QUY-50，50t履带吊1台，长江QY-50汽车吊1台,用于本装置设备的吊装施工。

1.1立式设备吊装 立式设备吊装，设备由卧姿变为立姿，一般采用双车抬吊竖立法，即设备上部由主吊车提升，设备尾部由辅助吊车抬送，直至设备呈直立状态。 上部吊点采用设备吊耳，板式吊耳、管式吊耳应在设备出厂前制造、焊接完毕，随设备整体热处理后整体运至施工现场。 下部吊点，对本装置内设备采用捆绑式吊装，但应有防止绳扣滑动的有效措施。 1.1.1主吊车的站位应遵守以下准则 履带式起重机，利用其能移动的特性，可在吊装过程中不断变换位置，但在辅助吊车脱钩前，尽可能站到最终位置。 在设备吊装过程中，随着主吊车将设备上部的提升，使设备水平投影距离变小，辅助吊车应不断将尾端向前抬送，随着设备轴线与地面夹角的不断变大，尾部辅助吊车的受力会不断减小，直至设备直立时，可摘去辅助吊车吊钩。为此在辅助吊车摘钩前，主吊车必须调整好最佳位置，以便承受设备吊装最大负荷和待设备直立后，能将设备直接送至安装位置。1.1.2辅助吊车采用履带式起重机 当设备尾部吊点位置在设备上侧面时，辅助吊车可将设备一直送到直立状态，此时对主吊车受力最有利。 如果辅助吊车不能将设备送至直立状态，应将主吊车、设备和辅助吊车调整至一个垂直投影轴线上，以利主吊车承受一个附加的水平力。 立式设备吊装示意图如下 大件设备吊装情况

大型电炉炼钢毕业设计论文

摘要 摘要 当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合重庆地区实际条件，优化设计年产为100万吨的电炉间。 本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢厂设计原理》、《炉外处理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向田老师探讨可行的方法和数据。绘制电弧炉平面图和电炉炼钢车间平面布置图。 关键字：电弧炉车间设计连铸炉外精炼

ABSTRACT ABSTRACT The current is moving large electric arc furnace electric arc furnace, high-power power supply technology, using a variety of refining, the development of direct reduction steel making, and gradually expand the use of mechanization and automation and process control computer for the development, so we were EAF designed to fit the trend of development. The main products are steel furnace, and the quality of steel depends on the electric furnace smelting technology and techniques, present a large number of integrated steel industry in China tend to focus on integrating resources for optimization and upgrading. The design of the subject areas under the guidance of teachers, access to relevant information, combined with the actual conditions in Chongqing, optimal design capacity of 100 tons of furnace plant. The design of access to large domestic electric furnace workshop content and related design documents, specifically designed for this purpose, methods, feasibility of the program to the teacher for help. With "steel-making equipment and plant design.", "Steel design principles", " outside the furnace processing ", etc. to design the outline of the writing. Calculated on the EAF ingredients to calculate the ratio of electric steelmaking raw materials. Electrical equipment on the furnace, secondary refining, continuous casting system, the plant flue gas purification systems, steel plant layout, combined with the large EAF set to Tian to explore feasible approaches and data. Electric arc furnace steel-making plans and drawing workshop floor plan. Keyword：electric arc furnace, plant design, casting, refinin

机械设备安装施工方案(DOC)59252

XXXXXXXXXXXXX有限公司 密炼机上辅机系统 安装施工组织设计审批：

校核： 编制： 北京万向新元科技股份有限公司青岛双星密炼机上辅机安装施工组织设计XXXXXXXX股份有限公司 密炼机上辅机系统施工组织设计目录 1、第一章编制依据．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 2、第二章工程概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2-3 3、第三章施工布置．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3-4 4、第四章施工准

备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4-6 5、第五章施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6-10 6、第六章系统调试．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 7、第七章有关施工组织管理的措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10-15 8、第八章文明施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15-30 9、第九章保证施工安全的技术措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19-21 10.第十章按规范要求进行施工现场理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 21 11.第十一章施工现场管理制度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 22 12.第十二章安全生产管理制度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22-24 13.第十三章职业健康安全．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24-25 1

转炉炼钢设备

1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35

5．适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统： 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统： 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有： （1）金属料——铁水、废铁、生铁块； （2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等； （3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；

TCR_FC型SVC原理及应用

文章编号：１００５—７２７７（２００７）０３—００５７—０２ ２００７年第２９卷第３期第５７页 电气传动自动化 ＥＬＥＣＴＲＩＣＤＲＩＶＥＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮ Ｖｏｌ．２９，Ｎｏ．３ ２００７，２９（３）：５７～５８ １前言 随着国民经济的发展和现代化技术的进步， 电力网负荷急剧增大，对电网感性无功要求也与日俱增。特别是可逆式大型轧钢机、炼钢电弧炉等冲击负荷、非线性负荷容量的不断增加，加上普遍应用的电力电子和微电子技术，使得电力网发生电压波形畸变，电压波动闪变和三相不平衡等，产生电能质量降低，电网功率因数降低，网络损耗增加等不良影响。近年发展起来的静止型无功补偿装置 （ＳｔａｔｉｃＶａｒＣｏｍｐｅｎｓａｔｏｒ，简称ＳＶＣ）是一种快速调节无功功率的装置，已成功应用于冶金、采矿和电气化铁路等冲击性负荷的补偿上。而晶闸管控制电抗器型（称ＴＣＲ型）ＳＶＣ用可控硅控制线性电抗器实现较快、连续的无功功率调节，它具有反应时间快 （５－２０ｍｓ），运行可靠，无级补偿、分相调节，能平衡有功，适用范围广和廉价等优点。ＴＣＲ装置还能实现分相控制，有较好的抑制不对称负荷的能力，因而在冶金行业中应用最广。 ２ＴＣＲ型＋ＦＣＳＶＣ系统组成及控制原理 ２．１系统组成 ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ系统的组成如图１所示，一般由ＴＣＲ、滤波器（ＦｉｌｔｅｒＣｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｒ，简称ＦＣ）及控 制系统组成。通过控制与电抗器串联的两个反并联晶闸管的导通角，既可以向系统输送感性无功电流，又可以向系统输送容性无功电流。该补偿器响应时间快（小于半周波），灵活性大，而且可以连续 调节无功输出，缺点是产生谐波，但加上滤波装置则可以克服。因此，该电路又称为ＴＣＲ＋ＦＣ型电路。 ２．２可调相控电抗器（ＴＣＲ）产生连续、变化感性无功的基本原理 如图２所示，ｕ为交流电压。Ｔｈ１、Ｔｈ２为两个反并联晶闸管，分别在电源电压波的两个半周内导通，理想控制触发角α在９０－１８０° 范围内调节。而实际最小触发角不在９０°，有一个最小角度，在最小角度触发时，ＴＣＲ的输出无功功率达到额定值。控制这两个晶闸管在一定范围内导通，则可控制电抗器流过的电流Ｉ，Ｉ和ｕ的基本波形如图３所示。 α为Ｔｈ１和Ｔｈ２的触发角，则有： ｉ＝２Ｖ!ωＬ （ｃｏｓα－ｃｏｓωｔ） ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ原理及应用 朱金奇 （安阳钢铁集团有限责任公司，河南安阳４５５００４） 摘要：介绍了ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ的基本原理和应用实例，并对无功补偿与谐波抑制的发展方向进行了展望。关键词：ＳＶＣ；无功补偿；谐波中图分类号：ＴＭ７１４．３ 文献标识码：Ｃ ＴｈｅｂａｓｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＦＣＲ＋ＦＣｔｙｐｅＳＶＣ ＺＨＵＪｉｎ－ｑｉ （ＡｎｙａｎｇＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＣｏ．Ｌｔｄ．，Ａｎｙａｎｇ４５５００４，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｂａｓｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＦＣＲ＋ＦＣｔｙｐｅＳＶＣａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｄｉｒｅｃｔｉｏｎｏｆｒｅａｃｔｉｖｅｐｏｗｅｒｃｏｍｐｅｎｓａｔｅａｎｄｈａｒｍｏｎｉｃｒｅｓｔｒａｉｎｉｎ ｔｈｅｆｕｔｕｒｅａｒｅａｌｓｏｐｒｅｓｅｎｔｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄ：ＳＶＣ；ｒｅａｃｔｉｖｅｐｏｗｅｒｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ；ｈａｒｍｏｎｉｃ

智能控制综述

智能控制综述 摘要：本文首先介绍了智能控制的发展和智能控制系统的结构和特点以及与传统控制的关系。然后，综述几种智能控制研究的主要内容。 关键词：智能控制、自动控制、研究内容 1、智能控制的发展 任何一种科学技术的发展都由当时人们的生产发展需求和知识水平所决定和限制，控制科学也不例外。1948年，美国著名的控制论创始人维纳（N.Wiener）在它的著作《控制论》中首次将动物与机器相联系。1954年钱学森博士在《工程控制论》中系统的阐明了控制论对航空航天和电子通讯等领域的意义及影响，1965年傅京孙（K.S.Fu）教授首先把人工智能的启发式推理规则用于学习控制系统，又于1971论述了人工智能与自动控制的交集关系，成为国际公认的智能控制的先行者和奠基人[1]。 20世纪60年代，随着航海技术，空间技术的发展，控制领域面临着人们对其性能要求愈来愈高和被控对象的复杂性和不确定性，被控对象的复杂性和不确定性主要表现在被控对象的非线性和不确定性，以及分散的传感元件与执行元件，复杂的信息网络和庞大的数据量。而传统控制在解决这些问题时存在三方面的问题：一、由于传统控制理论是建立在以微积分为工具的精确模型上，所以无法对高度复杂和不确定的被控对象进行描述；二、传统控制理论中的自适应控制和Robust控制虽可克服系统中所包含的的不确定性，达到优化控制的目的，但这些方法只适用于缓慢变化的情况。三、传统控制系统输入较单一，而面对海量信息（视觉的、听觉的、触觉的等）的复杂环境，智能控制应运而生。 智能控制是对传统控制的补充和发展，是自动控制发展的高级阶段，而传统控制是智能控制产生的基础。 国内对智能控制的研究今年来也十分活跃。从八十年代人工智能与系统科学相结合到863计划的实施，智能控制在我国的发展已有稳固的基础。 2、智能控制结构与特点 智能控制是自动控制发展的高级阶段，是人工智能、控制论、系统论、信息论、仿生学、和计算机等多种学科的高度结合，是一门新兴的边缘交叉学科。它不仅包含了自动控制、人工智能、系统理论和计算机科学，而且还涉及到生物学，正在成为自动化领域中最兴旺和发展最迅速的一个分支学科[2]。 （1）智能控制具有明显的跨学科、多元结构特点。至今，智能控制方面的专家已提出二元结构、三元结构、四元结构等三种结构，它们可分别以交集的形式表示如下： IC=AI∩AC (1) IC=AI∩CT∩OR (2) IC=AI∩CT∩ST∩OR (3) 上式中，各子集的含义为 AI——人工智能；AC——自动控制；CT——控制论； OR——运筹学；ST——系统论；IC——智能控制。 智能控制的二元交集结构、三元交集结构和四元交集结构分别由傅京孙、萨克迪斯（G.N.Saridis）和蔡自兴于1971,1977和1986年提出的[3]，以上的交集表达式也可表示成如下图1、2、3的形式：

(完整版)设备安装工程施工方案

设备安装工程施工方案 目录 1．工程概况 2．编制依据 3．工程量统计 4．施工准备 5．设备安装工艺及要求 6．试运转和试压 7．质量保证措施 8．安全与文明施工 9．施工进度计划表 １工程概况 1.1 工程名称：深能钦州码头油库工程8.8 万米3 油气库设备安装工程（不包括LPG 部分）。 1 . 2 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。 1.3 设计单位：茂名石油化工公司设计院。 1.4 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。 1.5 主要工程量：本工程包括现场安装贮罐、机泵、立卧式设备及一些辅助设备的安装。共分汽柴油部分、消防部分、污水处理部分、热工部分 ２编制依据 2.1 施工图纸及相关技术文件 2.2 HGJ203-83 《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定） 2.3 HGJ205-92 《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机） 2.4 HGJ206-92 《化工机器安装工程施工及验收规范》（中小型活塞式压缩机）

2.5 HGJ207-83 《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）2.6 HGJ209-83 《中低压化工设备施工及验收规范》 2.7 SHJ510-88 《石油化工装置设备基础施工及验收规范》 ３主要工程量统计

4 施工准备 4.1 技术资料准备 4.1.1 备齐施工验收所用各种规程规范。 4.1.2 备齐每台设备结构原理图, 使用说明书, 出厂合格证书等资料。 4.1.3 备齐设备安装图, 与设备安装相关的土建、结构、工艺图。 4.1.4 编制下达施工方案。 4.2 施工人员机具进场准备 4.2.1 技术人员进场熟悉图纸资料, 进行图纸会审, 提出完整的材料计划及施工措施用料, 熟悉解决技术问题所联系的各个部门和各种途径。 4.2.2 材料人员进场熟悉所领用材料，准备需要的消耗材料，安排进场设备材料贮存堆放地点。 4.2.3 具有相应资格的钳工、焊工、起重工等人员进场，熟悉图纸资料，现场情况； 4.2.4 机具设备进场; 4.2.5 人员、机具配备见表一、二。 表一、施工人员 表二、主要施工机具表

电炉炼钢工艺

【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。 电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。 电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。 （2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。 （3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。 （4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。 （5）设备简单，占地少，投资省。 第一节冶炼方法的分类 根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。 冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。 不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。

120转炉设备介绍

一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套 二、120吨转炉装置基本技术参数

托圈耳轴轴向总长：13905 mm 托圈断面宽度：850 mm 托圈断面高度：2100 mm 托圈内径：φ7250±8 mm 转炉倾动角度：±360° 水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水 底吹配管：通过水气套八路进气 三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳 转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为?6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。 炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱

度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。 炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。 炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈 托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。 转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，并经磁粉和超声波探伤检验合格；然后对四个部件进行组装检查，最大错边量≤4mm。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴 驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件，材质为20MnMoNb，采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺，且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤，并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上，保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。 托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查，用压力0.9Mpa的水试验，不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置

马钢三钢厂50t电弧炉自动控制系统毕业设计

马钢三钢厂50t电弧炉自动控制系统毕 业设计 目录 1. 概述 (1) 1.1 引言 (1) 1.2 电弧炉系统 (1) 1.2.1电弧炉炼钢发展概况 (1) 1.2.2 电弧炉炼钢的特点 (2) 1.3 电弧炉工艺发展概况 (3) 1.3.1 电弧炉的历史发展 (4) 1.3.2 电弧炉在国内的发展 (4) 1.4 电弧炉自动化技术的发展趋势 (5) 1.4.1 电弧炉控制方法理论研究 (5) 1.4.2 电弧炉自动化发展趋势 (6) 1.5 电弧炉炼钢设备概括 (7) 1.5.1 电弧炉炼钢的机械设备 (7) 1.5.2 电弧炉炼钢的电气设备 (9) 1.6 电弧炉炼钢过程及工艺简介 (10) 1.6.1 电弧炉炼钢过程 (10) 1.6.2 电弧炉工艺简述 (11) 1.6.3 电弧炉工艺对控制系统的要求 (12) 1.6.4 电弧炉炼钢工艺对电极调节器的要求 (12) 2. 电弧炉炼钢控制系统 (14) 2.1 电极升降自动控制系统 (14) 2.1.1 电极调节器的特点 (15) 2.1.2 电极调节控制原理 (16) 2.2 液压、水冷、气动控制系统 (18) 2.2.1 液压控制系统 (18) 2.2.2 水冷控制系统 (18) 2.2.3 气动控制系统 (19) 2.3 计算机在电弧炉炼钢过程中的应用 (19) 2.4 PLC控制系统 (20) 2.4.1 电弧炉PLC控制系统的构成 (21) 2.4.2 电弧炉PLC控制系统的功能 (21) 3. 电弧炉控制系统的软硬件设计 (23) 3.1 电弧炉控制系统硬件设计 (23) 3.1.1 系统硬件选型 (23) 3.2 电弧炉控制系统软件设计 (24) 3.2.1 变压器保护系统 (24) 3.2.2 液压站控制 (26)

智能控制技术综述

网络高等教育 本科生毕业论文（设计）需要完整版请点击屏幕右上的“文档贡献者” 题目：智能控制技术综述

20世纪20年代,在建立了以频域法为主的经典控制理论的基础上,智能控制技术逐步发展。随着信息技术的进步,许多新方法和新技术进入工程化、产品化阶段。这对自动控制理论技术提出了新的挑战,促进了智能理论在控制技术中的应用。在智能控制技术比较的基础上,较详细地阐述了智能控制技术主要方式的特点及优化算法,并举例说明。智能控制技术将不断地发展和充实。 关键词：自动化；智能控制；应用

摘要............................................................. I 1 绪论.. (1) 1.1 智能控制技术简介 (1) 1.2 智能控制技术研究的领域及应用 (1) 1.2.1模糊逻辑控制 (1) 1.2.2神经网络控制 (1) 1.3 智能控制技术的应用现状 (1) 1.4 本论文的主要工作 (1) 2 智能控制理论概述 (2) 2.1 智能控制的基本概念 (2) 2.2 智能控制技术的主要方法 (2) 2.2.1 模糊控制 (2) 2.2.2 专家控制 (2) 2.2.3 神经网络控制 (3) 2.2.4 集成智能控制 (3) 2.3 智能控制技术常用的优化算法 (3) 2.3.1 遗传算法 (3) 2.3.2 蚁群算法 (3) 3 模糊控制及其应用 (4) 3.1 模糊控制理论提出 (4) 3.1.1 模糊控制理论的概念 (4) 3.1.2 模糊控制理论与传统控制相比的优势 (4) 3.2 模糊控制理论在制冷领域的应用情况 (4) 3.3 模糊控制理论在磨煤机控制系统领域的应用情况 (4) 4 神经网络控制及其应用 (5) 4.1 神经网络控制理论提出 (5) 4.1.1 神经网络控制理论的概念 (5) 4.1.2 神经网络控制理论与传统控制相比的优势 (5)

机械设备安装施工方案DOC范本

机械设备安装施工 方案DOC

XXXXXXXXXXXXX有限公司 密炼机上辅机系统 安装施工组织设计 审批： 校核： 编制： XXXXXXXX股份有限公司

密炼机上辅机系统施工组织设计目录 1、第一章编制依据．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 2、第二章工程概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2-3 3、第三章施工布置．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3-4 4、第四章施工准备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4-6 5、第五章施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6-10 6、第六章系统调试．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10

7、第七章有关施工组织管理的措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10-15 8、第八章文明施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15-30 9、第九章保证施工安全的技术措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19-21 10.第十章按规范要求进行施工现场理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 21 11.第十一章施工现场管理制度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 22 12.第十二章安全生产管理制度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22-24 13.第十三章职业健康安全．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24-25

100吨交流电弧炉炼钢车间设计

毕业设计说明书 设计题目：100吨交流电弧炉炼钢车间设计 学 号：_________________________ 姓 名：_________________________ 专 业 班 级：_________________________ 李龙 冶金技术2班 0929302245 2012 年 05月20号

毕业设计说明书................................................................................................................... - 1 -文献综述. (2) 1.3现代电弧炉炼钢技术 (5) 1.4电弧炉炼钢的发展趋势 (6) 1.5电弧炉装备技术未来的创新发展 (6) 1.5.2我国正进人电炉炼钢高速发展时期 (7) 3.4.1、炉料入炉 (13) 第四章建设所选电弧炉炼钢工程的必要性和可行性分析 (13) 电弧炉车间设计 (18) 1.1电炉车间计算 (18) 11..1电炉容量和座数的确定 (18) 1.1.2电炉车间生产技术指标 (18) 参考文献.................................................................................................................................................. 致谢..........................................................................................................................................................

智能控制技术实验报告

《智能控制技术》实验报告书 学院： 专业： 学号： 姓名：

实验一：模糊控制与传统PID控制的性能比较 一、实验目的 通过本实验的学习，使学生了解传统PID控制、模糊控制等基本知识，掌握传统PID控制器设计、模糊控制器设计等知识，训练学生设计控制器的能力，培养他们利用MATLAB进行仿真的技能，为今后继续模糊控制理论研究以及控制仿真等学习奠定基础。 二、实验内容 本实验主要是设计一个典型环节的传统PID控制器以及模糊控制器，并对他们的控制性能进行比较。主要涉及自控原理、计算机仿真、智能控制、模糊控制等知识。 通常的工业过程可以等效成二阶系统加上一些典型的非线性环节，如死区、饱和、纯延迟等。这里，我们假设系统为：H(s)=20e0.02s/(1.6s2+4.4s+1) 控制执行机构具有0.07的死区和0.7的饱和区，取样时间间隔T=0.01。 设计系统的模糊控制，并与传统的PID控制的性能进行比较。 三、实验原理、方法和手段 1.实验原理： 1)对典型二阶环节，根据传统PID控制，设计PID控制器，选择合适的PID 控制器参数k p、k i、k d； 2)根据模糊控制规则，编写模糊控制器。 2.实验方法和手段：

1)在PID控制仿真中，经过仔细选择，我们取k p=5，k i=0.1，k d=0.001； 2)在模糊控制仿真中，我们取k e=60，k i=0.01，k d=2.5，k u=0.8； 3)模糊控制器的输出为：u= k u×fuzzy(k e×e, k d×e’)－k i×∫edt 其中积分项用于消除控制系统的稳态误差。 4)模糊控制规则如表1-1所示： 在MATLAB程序中，Nd用于表示系统的纯延迟（Nd=t d/T）,umin用于表示控制的死区电平，umax用于表示饱和电平。当Nd=0时，表示系统不存在纯延迟。 5)根据上述给定内容，编写PID控制器、模糊控制器的MATLAB仿真程序，并记录仿真结果，对结果进行分析。 表1-1 FC的模糊推理规则表 四、实验组织运行要求 根据本实验的综合性、设计性特点以及要求学生自主设计MATLAB仿真程序的要求以及我们实验室的具体实验条件，本实验采用以学生自主训练为主的开

机械设备安装与施工方法基础知识

机械设备安装与施工方法基础知识 （一）安装准备工作1、技术准备。 2、组织准备。 3、供应工作准备。 （1）施工前必须准备好技术准备工作中提出的所需机具、材料，并及时将所安装的机械设备运到现场，开箱检查、拆卸、清洗、润滑。 （2）设备开箱检查。 （3）设备拆卸、清洗和润滑。 ①设备清洗。设备开箱检查、拆卸后，要清除所涂的防锈剂和内部残留的铁屑、锈蚀及运输、存放中堆积的灰尘等秽物，清洗干净后，才能进行装配。 安装工程中常用清洗剂有碱性清洗剂、含非离子型表面活性剂的清洗剂、石油溶剂、清洗气相防腐蚀的溶剂。 设备加工面的防锈层，不得使用砂布或金属刮具除去，只准用干净的棉纱、棉布、木刮刀或牛角刮具等清除。干油可用煤油清洗。防锈漆可使用香蕉水、酒精、松节油、丙酮清洗。加工表面的锈蚀处，用油无法擦去时，可用棉布蘸醋酸擦掉；除锈后用石灰水擦拭中和，最后用干净棉纱或布擦干。齿轮箱内齿轮所涂的防锈干油过厚时，可用70～80℃的热机油或30～40℃热煤油倒入箱中清洗。已硬化或较难清洗的滚珠轴承，可用70～80℃的热机油冲洗后，再用煤油清洗，最后用汽油清洗。清洗轴承时不得使用棉纱，只准用干净棉布；如棉布不便清洗时，可用油枪打入煤油或热机油清洗。 ②设备润滑。设备内外各部清洗干净后，才可进行加油润滑。润滑油必须经过化验，确定符合要求后才可以使用。加入设备前润滑油必须过滤，所加油应达到规定油标位置；所有润滑部分及油孔应加满润滑油。 使用润滑脂密封简单，不易脏污，减少损失，不必常加换润滑脂。特别是对高速电机、自动装置及不易加油的设备润滑实用意义很大。同时，润滑脂受温度影响不大，对荷载性质、运动速度的变化有较大适应范围，在垂直润滑面上不易流失。在润滑脂中加入适量石墨粉，能形成更坚韧的油膜，能在往复运动机构中起缓动作用，避免爬行，消除震动。润滑脂由于流动性差，导热系数小，因此不能作循环润滑剂使用。 （二）基础工作 1、基础的施工。基础施工大约包括几个过程：挖基坑、装设模板、绑扎钢筋、安装地脚桂和预留孔模板、浇灌混凝土、养护、拆除模板等。 2、基础的验收。 （1）机械设备就位前，必须对设备基础混凝土强度进行测定。一般应待混凝土强度达到60％以上，设备才可就位安装。设备找平调整时，拧紧地脚螺栓必须待混凝土达到设计强度才可进行。中小型机械设备基础可用“钢球撞痕法”测定混凝土强度。大型机械设备基础就位安装前须要进行预压，预压的重量为自重和允许加工件最大重量总和的1.25倍。 （2）设备基础的几何尺寸应符合设计规定，设备定位的基准线应以车间柱子纵横中心线或以墙的边缘线为基准（应按设计图纸要求）。 （3）地脚螺栓。 ①地脚螺栓的作用是将机械设备与地基基础牢固地连接起来，防止设备在工作时发生位移、振动和倾覆。

炼钢工艺流程

炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进