DOC-0070314 钣金件通用技术规范
钣金件通用技术规范
General Specification For Sheet Metal
部门Department电源管理Power Management
编写者Originator孙创成Chuangcheng Sun
批准者Authorized By杨潮Chao Yang
发布日期：2019年05月01日实施日期：2019年05月24日
本规范作为超充桩结构设计图纸技术说明的补充说明文件。
本规范主要起草团队：上海蔚来汽车有限公司-电源管理部-产品设计团队。
参与起草部门：上海蔚来汽车有限公司-电源管理部-产品研发部-产品开发部、工业部、质量部。
版本历史Revision History：
Revision Date Summary of change
AA2019/05/01初版发行First version of establishment
目录
1.适用范围 (1)
2.检验数据 (1)
3.检验设备 (1)
4.检验项目 (1)
4.1尺寸和外观 (1)
4.2色泽 (1)
4.3涂层附着力 (1)
4.4刮伤 (1)
4.5.痕迹 (1)
4.6切圆及毛边 (2)
4.7生锈 (2)
4.8凹凸度 (2)
4.9底面平稳度 (2)
4.10盐水湿度试验 (2)
4.11印字 (2)
5折合点焊后之检验 (2)
5.1尺寸 (2)
5.2外观 (2)
5.3承受拉力压力及剪力 (3)
5.4点焊时接触点之规定（单位MM） (3)
6.压铆件与钣金件结合后试验 (3)
7.压铆件普通尺寸公差： (4)
8.电镀层 (4)
9总结 (4)
附件A粉末喷涂检验参考标准 (5)
附件B氟碳漆喷涂参考检验标准 (5)
钣金件通用技术规范
General Specification For Sheet Metal
超充桩及相关产品。
测试所得数据须记录不合格项，并通知钣金厂需要修改，同时要求提出解决方案。
日光灯（
40W）量规，放大镜及显微镜（10倍）高低规玻璃平板，湿度槽，3M胶布（P/N 600）及相关测试设备。
（a）外壳尺寸，R角须符合图纸标注，尤其是螺丝孔径需符合要求；
（
b）
外观不可任何的毛边、纤维、生锈、污垢和油等等，或其它影响外观的缺陷。
外壳颜色须符合设计图面之规定于40W日光灯下100cm处，以肉眼检查色泽须均一。
以3M胶布平贴于外壳涂层上，至无气泡存在为止经10秒后将胶布垂直拉起，胶布表面不得有涂层痕迹。
（a）于日光灯下100cm处，以肉眼及量规检查，每面刮痕不可超过3条（含）刮痕长度不得大于3MM。
（b）刮伤适度绝不可有基材外露现象（以放大镜或显微镜检查）。
涂层喷涂后，绝不能有任何痕迹存在。
切圆须平滑无毛边，锐角，及手触摸不可有刺痛感，穿孔处毛边不可超出0.1mm。
喷涂前须经除锈处理。
各面凹凸度不得超过±
0.3mm，且其面积不能大于该面总面积5%以上。
底面须接受平稳度测试，将测试面平贴于玻璃板，并以手指将任意三个角紧压于板上，使另一角翘起，测量其与平板间之距离其值不得大于1.0mm（含）。
（a）温度：40°±2°；
（
b
）湿度：
90～95%RH
；
（
c）溶液：5%Nacl（食盐水）；
（d）时间：96小时；
（e）步骤—将样品浸渍于盐水溶液中30秒拿出放入烤箱烘干，放入湿度槽不可有生锈情形发生。
（a）清晰度：日光灯下100cm处，以肉眼检查须明显清晰容易辨认
（b）错字：不可有错字存在
（c）偏斜度：字体偏斜度以底面为基准，不可超过2.5度
（d）其他：字体须连贯不可有空隙断裂现象。
尺寸须符合图纸上规格。
（1）同一边上相邻两点焊间之距离其最大值不得大于22mm，若有特别规定者不
在此限；
（2）点焊之毛边高度不得大于0.1mm，且不影响电镀防锈效果；
（3）点焊处不得有针孔；
（4）点焊边不得呈波浪状起伏；
（5）折合转角处不得有隙缝及尖锐之突出；
点焊接合面，所能承受之拉力，压力及剪力最小值为16Kg并持续一分钟。
单位：mm
T=0.5 D=3（MIN）
T=0.7-1.2 D=5（MIN）
T=1.6
D=6（MIN）
T=2.0-2.6 D=8（MIN）
T=3.2 D=10（MIN）
1 压铆件与钣金件接合（如铆合、压合）其接合处之破坏强度（压力、顶力与扭力）值如下所示：
规格压力
（Kg）顶
力
扭力（N.m）
公制英制
M2 X 0.4＃2-565MIN 1.47 MIN
M3 X 0.5＃4-4010 MIN 1.7 MIN
M4 X 0.7＃6-3220 MIN 2.95 MIN
＃8-3225 MIN 3.2 MIN
M5 X 0.8＃10-2430 MIN 3.6MIN
M6 X 1.0＃10-2475 MIN13 MIN
M8 X 0.8＃10-24157 MIN18.7 MIN
2 所有之SCEW BOLT NUT 其配合公差为二级，公差配合即6H/6g。
1 线公差：
（1）普通尺寸公差，包括压制品的ABOUT TABLE:
（a）外形切边
（b）孔与孔中心尺寸
（c）孔与边缘之尺寸
（2）单位:mm
2 角公差：
除非有特殊说明对于一般90°边缘弯曲依下列公差如图所示
尺寸范围”A”公差”C”
30以下±0.3
30-100±0.4
100-300±0.6
300-1000±0.9
1 镀锌
钣金外壳镀锌厚度，外部表面任何部位为5um MIN，内部表面及任何部位为3um MIN
2 镀镍
钣金外壳镀镍厚度，外部表面任何部位为5um MIN，内部表面及任何部位为3um MIN
1 供应商就每批货作上述有关之特性测试记录之并妥为保管，NIO将作不定期抽验，并与之核对；
2 如有疑问或不一致的地方，须与NIO工程师确认。
尺寸划分
材料别
30以下30-100100-300
金属±0.3±0.5±0.8
非金属±0.3±0.5±0.8
所有未指定年限标准按最新标准执行，
1. 色差：涂层颜色与色板对比，按GB/T 11186测量涂层颜色差异，ΔE≤2，ΔL≤0.8，Δa≤0.8，Δb≤0.8。
2. 膜厚：按GB/T 13452.2测定色漆和清漆的漆膜厚度，平纹60-80μm
，砂纹
50-
80μm，橘纹80-120μm，高亮光70-100μm。
3. 附着力标准：按GB/T 9286进行漆膜的划格试验，测试结果需达到0级。
4. 光泽度：按GB/T 9754测定60°角几何条件下的光泽度，光泽度＜30时，光泽度偏差±3；30≤光泽度＜70时，光泽度偏差±5；光泽度≥70，光泽度偏差±7；使用酒精擦拭涂层后，不能有变色、掉色、无光泽现象。
5. 硬度：按照GB/T 6739检测划伤硬度，铅笔硬度≥H。
6. 盐雾试验：GB/T 10125
1. 检验标准：GB/T 23443-2009《建筑装饰用铝单板》。
2. 外观质量：板材边沿应切齐，无毛刺、裂边，板材不允许有开焊等。外观应整洁，色泽基本一致，无明显划伤。装饰面不得有明显压痕、印痕和凹凸线等残迹，无明显色差。涂层应无流痕，裂纹，气泡，夹杂物或其他表面缺陷。
3. 膜厚：平均值≥30um，最小值≥25um。
4. 光泽度：光泽度<30，偏差±3，30≤光泽度＜70，偏差±5，光泽度＞70，偏差±7。
5. 附着力：0级。
6. 铅笔硬度：≥1H。
7. 耐盐酸：5%HCL，24h，无变化。
8. 耐硝酸：无起泡等变化。
9. 耐砂浆性：无变化。
10.耐磨性：≥5L/um。
11. 耐冲击性：正反面铝材应无裂纹，涂层应无脱落和开裂。
钣金件加工检验通用标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁（数冲）检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般 不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的
五金件、塑胶件外观检验标准
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
钣金件检验规范2013-1-25
钣金件检验规范（初稿）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外 观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3.4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1批鋒在五金件周围多 1.影响外观为轻目测 H
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金检验规范标准文本
Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。
五金件外观检验标准
1、目的： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求： 将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。
钣金加工通用检验标准
钣金加工通用检验标准文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 斑痕，无开裂与变形。 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 5.2 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：尺寸公差要求】 未注公差按GB-1804M 压铆件
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
(完整word版)五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类
钣金件检验规范标准
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施
发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣 金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用围 本标准适用于本公司围生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.3—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工 艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3.3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 4.4 钣金件在整车上分区定义 4.5 钣金件质量缺陷类型 4.5.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 4.5.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 4.5.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 4.6 检验类型 4.6.1 首件检验 Q/XW JXXXXX-2012在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。 a．变换品种； b．变换材料； c．修、换模后； d．机器（或设备）调整后； e．操作者接班后。 4.6.2 巡回检验
钣金加工通用检验标准
苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准
五金件检验标准范本
五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
钣金结构件的加工及检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 钣金加工件检验标准