真空热处理炉 课程设计
真空热处理炉
设计说明书
（课程设计）
一、设计任务说明说：
WZC-60型真空淬火炉技术参数：
㎜㎜
㎜
由于炉子四周具有相似的工作环境，我们一般选用相同的材料。为简单起见，炉门及出炉口我们也采用相同的结构和材料。这里我们选用金属隔热屏，由于加热炉的最高使用温度为1300℃，这里我们采用六层全金属隔热屏，其中内三层为钼层，外三层为不锈钢层。
按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。
则按上述设计，各层的设计温度为：
第一层：1300℃；第二层：1050℃；
第三层：800℃；第四层：550℃；
第五层：400℃；第六层：250℃；
水冷夹层内壁：100℃
最后水冷加层内壁的温度为100℃<150℃，
符合要求。
3、各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度
（1）、隔热屏
由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，这里我们取10mm。钼层厚度0.3mm，不锈钢层厚度0.6mm。屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
第一层面积：
1F ＝2×()111111H B H L B L ?+?+?
＝2×(1300×900＋1300×850＋900×850)
＝6.08㎡ 1F =6.08㎡ 第二层面积：
2F ＝2×()222222H B H L B L ?+?+?
＝2×（1310×910＋1310×860＋910×860）
＝6.2026㎡ 2F =6.2026㎡ 第三层面积：
3F ＝2×()333333H B H L B L ?+?+?
＝2×（1320×920＋1320×870＋920×870）
＝6.3264㎡ 3F =6.3264㎡ 第四层面积：
4F ＝2×()444444H B H L B L ?+?+?
＝2×（1330×930＋1330×880＋930×880）
＝6.4514㎡ 4F ＝6.4514㎡
第五层面积：
5F ＝2×()555555H B H L B L ?+?+?
＝2×（1340×940＋1340×890＋940×890）
＝6.5776㎡ 5F ＝6.5776㎡ 第六层面积：
6F ＝2×()666666H B H L B L ?+?+?
＝2×（1350×950＋1350×900＋950×900）
＝6.7050㎡ 6F ＝6.705㎡ （2）、炉壳内壁
炉壳采用双层冷冷却水结构，选用45号优质 碳素钢。 炉壳内壁面积：
冷F ＝2×()冷冷冷冷冷冷H B H L B L ?+?+?
＝2×（1360×960＋1360×910＋960×910）
＝6.8336㎡ 冷F ＝6.8336㎡ 壁厚按矩形平板计算，板周边固定，受外压 1×105Pa ，水压实验按P 水＝2×105
Pa 计。 S 0＝225.5×B/[]弯σ
＝225.5×90/610360?＝1.0696㎝ 式中：B ——矩形板窄边长度，B ＝90㎝; []弯σ——45号优质碳素钢的弯曲许用应力 为360Mpa 。
实际壁厚：S ＝S 0＋C ＝17＋3＝20㎜ 式中：C ——壁厚附加量； C ＝C 1＋C 2＋C 3＝1＋1＋1＝3。 水压试验时，其应力为 σ＝
()
2
25.0C S P B -水
＝
()
2
5
23.00.2102905.0-???＝280.3Mpa ≤0.9s σ＝324Mpa σ＝280.3Mpa
则所需壁厚符合要求，即S ＝20㎜ ≤0.9s σ＝324Mpa 三、炉子热平衡计算 S ＝18㎜ 1、有效热消耗的计算
工件和夹具在1300℃和20℃的比热容分别为 C 1＝0.636Kg/(kg ?℃)和C 0＝0.486Kg/(kg ?℃)， 它们的质量分别为G 工=160kg,G 夹=10kg 则
Q 有效＝Q 工＋Q 夹＝（G 工＋G 夹）×(C 1t 1－C 0t 0) ＝(120＋10)×(0.636×1300－0.486×20)
＝106220.4KJ/h Q 有效＝106220.4KJ/h 2、无功热损失的计算
（1）、通过隔热屏热损失Q 1的计算
电热元件、隔热屏的黑度为：热ε＝0.95；
1ε＝0.133；2ε＝0.096；3ε＝0.096；
4ε＝5ε＝6ε＝0.5；冷ε＝0.56。
则导来辐射系数： C 1热＝
??? ??-+=
???? ??-+1133.0108.645216.095
.0196
.411196.411εεF F 热热 ＝3.226J/(㎡〃h 〃K 4)
其中F 1由前面算得，F 热为加热元件的表面积。 同样计算得：
C 12＝
??? ??-+=
???
? ??-+1096.012026.608.6133.0196
.411196.42211εεF F ＝0.2961KJ/(㎡〃h 〃K 4)
C 23＝
??? ??-+=
???
? ??-+1096.013264.62026.6096.0196
.411196.43322εεF F ＝0.2524KJ/(㎡〃h 〃K 4)
C 34＝
??? ??-+=
???
? ??-+15.014514.63264.6096.0196
.411196.44433εεF F ＝0.4352KJ/(㎡〃h 〃K 4)
C 45＝
??? ??-+=
???
? ??-+15.015776.64514.65.0196
.411196.45544εεF F ＝1.6640KJ/(㎡〃h 〃K 4)
C 56＝
??? ??-+=
???
? ??-+15.017050.65776.65.0196
.411196.46655εεF F ＝1.6639KJ/(㎡〃h 〃K 4)
C 冷6＝
??? ??-+=
???
? ??-+156.018336.6705.65.0196
.411196.466冷冷εεF F ＝1.7900KJ/(㎡〃h 〃K 4)
则
Q 1＝
6
114
4
1
11100100F C F C F C T T ?+
???+?+?????
?
?-???? ??冷热热冷热
＝705
.679.11
08.62961.0145216.0226.3110037310016734
4?+
???+?+???? ??-??? ??
＝31124.7KJ/h Q 1＝31124.7KJ/h 式中：
T 热——电热元件得绝对温度，按高于炉子工作 温度的100℃计算，即T 热＝1673K; T 冷——炉内壁的绝对温度，即按设计计算 得T 冷＝373K 。
各辐射屏的温度的验算：
第一层：4
1100?
?
? ??T ＝4
100???
? ??热T －Q 1?
??
? ???热热F C 11 把各项数据代入上述公式，计算得
T 1=1545K 即t 1=1272℃ t 1=1272℃
第二层：4
2100?
?
?
??T ＝4
100???
? ??热T －Q 1?
??
? ???+?112111F C F C 热热 把各项数据代入上述公式，计算得
T 2=1412K 即t 2=1139℃ t 2=1139℃ 类似计算，得： t 3=914℃ t 3=914℃;t 4=688℃;t 5=593℃; t 4=688℃ t 6=453℃;t 冷=99℃ t 5=593℃ 验算结果与前面设计的各隔热层温度基本相 t 6=453℃ 近，符合要求。 t 冷=99℃ （2）、水冷电极传导的热损失Q 2
Q
2＝()
2
1
2
4
t
t
d
n-
π
γ
＝3×1.0×103×
()
4
008
.02
?
π×2×
4.2×103×（30－20）＝12660.5KJ/h Q
2
＝12660.5KJ/h
式中：
n——水冷电极， n＝3;
γ——水的密度，γ＝1.0×103KJ/m3;
d——水管直径，取d＝0.008m；
ν——水的流速，对于中等硬度水取ν＝2m/s；
t
1——冷却水出口温度t
1
＝30℃；
t
2——冷却水出口温度t
2
＝20℃；
（3）、热短路损失Q
3
该项热损失,包括隔热层支撑件与炉壁联接
热传导损失，炉床或工件支承架短路传导损失，以及其它热短路损失等。这部分热损失很难精确计算，权据经验，这部分热损失大约为Q1的5％一10％
左右，这里我们取：
Q
3＝8％Q
1
＝8％×31124.7＝2489.9 KJ/h Q
3
＝2489.9 KJ/h
（4）、其他热损失Q
4
其它热损失，加热电偶导出装臵，真空管道、观察孔、风扇装臵等的热损失。这部分的热损失也很难精确计算，根据经验，这部分热损失大约为Q1
的3％一5％左右,取Q4＝(3％一5％) Q
1
这里我们取：
Q
4＝5％Q
1
＝5％×31124.7＝1556.2 KJ/h Q
4
＝1556.2KJ/h
则：
Q
损失＝Q
1
＋Q
2
＋Q
3
＋Q
4
＝31124.7+12660.5+2489.9+1556.2
＝47831.3 KJ/h Q
损失
＝47831.3 3、结构的蓄热量 KJ/h
炉子结构蓄热消耗是指炉子从室温加热至工作温
度，并达到稳定状态即热平衡时炉子结构件所吸收的
热量，对于连续式炉，这部分销耗可不计算。对于周
期式炉，此项消耗是相当大的，它直接影响炉子的升
温时间，对确定炉子功率有很重要的意义。
炉子结蔷热量是隔热层、炉床、炉壳内壁等热消
耗之总和。
（1）、隔热层的蓄热量
第一层：
G
1＝
1
1
b
F?
?
钼
ρ
＝10.2×103×6.08×0.3×103-＝18.6㎏ G
1
＝18.6㎏
q
1＝()
1
1
t
t
C
G
m
-
＝18.6×0.259×（1272－20）＝6031.4KJ q
1
＝6031.4KJ
第二层：
G
2＝
2
2
b
F?
?
钼
ρ
＝10.2×103×6.2026×0.3×103-＝18.98㎏ G
2
＝18.98㎏
q
2＝()
2
2
t
t
C
G
m
-
＝18.98×0.259×（1139－20）＝5500.8KJ q
2
＝5500.8KJ
第三层：
G
3＝
3
3
b
F?
?
钼
ρ
＝10.2×103×6.3264×0.3×103-＝19.36㎏ G
3
＝19.36㎏
q
3＝()
3
3
t
t
C
G
m
-
＝19.36×0.259×（914－20）＝4482.7KJ q
3
＝4482.7KJ
第四层：
G
4＝
4
4
b
F?
?
钢
ρ
＝7.9×103×6.4514×0.6×103-＝30.58㎏ G
4
＝30.58㎏
q
4＝()
4
4
t
t
C
G
m
-
＝30.58×0.5041×（688－20）＝10297.5KJ q
4
＝10297.5KJ
第五层：
G
5＝
5
5
b
F?
?
钢
ρ
＝7.9×103×6.5776×0.6×103-＝31.18㎏ G
5
＝31.18㎏
q
5＝()
5
5
t
t
C
G
m
-
＝31.18×0.5041×（593－20）＝9006.3KJ q
5
＝9006.3KJ
第六层：
G
6＝
6
6
b
F?
?
钢
ρ
＝7.9×103×6.705×0.6×103-＝31.78㎏ G
6
＝31.78㎏
q
6＝()
6
6
t
t
C
G
m
-
＝31.78×0.5041×（453－20）＝6936.8KJ q
6
＝6936.8KJ （2）、炉壳内壁的蓄热量
G
内＝
冷
冷
钢
b
F?
?
ρ
＝7.9×103×6.8336×18×103-＝971.7㎏ G
内
＝971.7㎏由于内壁温度由内到外以此降低，内部温度
为100℃，外部温度为20℃。
则：
q
冷＝1/2()
t
t
C
G
m
-
冷
冷
＝1/2×971.7×0.4682×（100－20）
＝18198.0KJ q
冷
＝18198.0KJ 于是：
Q
蓄＝
τ
冷
\
2
1l
q
q
q+???+
+
＝
1
18198
8.
6936
3.
9006
5.
10297
7.
4482
8.
5500
4.
6031+
+
+
+
+
+
＝60453.5 KJ/h Q
蓄
＝60453.5
4、炉子功率的验证 KJ/h 炉子应供给的总热量：
Q
总＝Q
有效
＋Q
损失
＋Q
蓄
＝106220.4＋47831.3＋60453.5
＝214505.2 KJ/h Q
总
＝214505.2
则炉子总负载功率N
总
KJ/h
N 总＝K
3595
总Q ＝1.2×35952
.214505＝97.6kw
与炉子所要求的设计功率100kw 相近，则取N 总＝100kw 。 空载升温功率： N 总＝100kw N 空＝
3595
蓄
损失Q Q +＝
＝30.12kw N 空＝30.12kw
空载升温时间：
τ＝
3595
3
.478318.0638.035955
.6045335958.08.03595
?-?-＝
损失
总蓄
Q
N Q ＝0.42h
四、电热元件的选择及布臵 τ＝0.42h 对于中小型加热炉，为了保证加热的均匀性， 在炉膛的四周都不知上加热元件，即两底面和两 侧面都按上加热元件，加热元件组成星形连接。 由于炉温最高温度达1300℃，而加热元件的 温度则为1400℃，壳选用石墨棒为加热元件，所 加电压为200V 。
根据加热室的形状尺寸，确定石墨棒的有效加 热长度为L=600㎜,每个面上都不知有6根石墨棒， 四个面上工4×6＝24根。每8根为一组进行星形 连接，每组分配功率为21kw 。 由公式R t ＝
P U 2
和F ＝R
l t
ρ得：
F ＝P
U l 2
ρ
＝P U l
?2
ρ
＝12×
2
3
200106008-??×21×103＝30.24mm 2 F=30.24 mm 2
社石墨棒的外径D ＝10㎜，则其内径：
d ＝
4
24
.30104
4
422π
π
π
π
-?=
-F
D ＝7.8㎜
为保证功率满足要求，取d ＝8㎜。
根据计算，选用星形方式连接，石墨棒的外 D ＝10㎜ D ＝10㎜，内径d ＝8㎜，电热元件在靠近炉口得 d ＝8㎜ 部分其间距应稍小一些，以使炉口处温度不致过 低。其电源为三相，使用磁性调压器。 五、其他部件得设计计算 1、冷却系统设计 （1）、冷却水消耗计算
壳Q ＝421Q Q Q ++
＝31124.7＋12660.48＋1556.2＝45341.38KJ/h
外壁散＝F Q 780＝780×5.07＝3954.6 KJ/h ()
21t t C Q Q G --散壳水＝
＝
()
2040102.46
.395445341.383-??-＝0.5
㎏
V 水＝
水
水
ρG ＝
.15
.0＝0.5m 3 V 水＝0.5m 3 (2)、确定水在水壳内的经济流速和当量直径
器管内为软水，流速为5.1=ωm/s ，则水流管 得当量直径为：
d ＝
πω
V
4＝
5
.136005
.04??
π＝11㎜ d ＝11㎜
（3）、球对流热换系数
α＝0.113
()d
d 8
.0310ω ＝0.113×()
3
8
.03
10
115
.110
11310--????
＝37.91KJ/(㎡〃h 〃℃) α=37.91 (4)、验算水冷炉壁得温度壁t (℃) KJ/(㎡〃h 〃℃)
壁t ＝
F N
??α7.205＋水t ＝07
.591.3718.97.205??＋20＝29.8℃<100℃ 符合要求 壁t ＝29.8℃<100℃ N ——冷却水带走的热量， 符合要求
N ＝
3595
散
壳Q Q -＝
3595
6
.395445341.38-＝11.51kw
（5）、冷却水的管道设计 ● 进水管径的确定
进水管直径d ＝10㎜，出水管径稍大些为 D ＝14㎜。
● 回水管直径的确定 d ＝11㎜
下水管道的流速 D ＝14㎜
2ω＝gh 2＝2.08.92??＝2.0m/s
则下水管道截面直径
D 2＝
2
4πωV
＝
.236004
5.0???π＝9.4㎜
取D
2=10㎜ D
2
=10㎜
（2）、水冷电极
水冷电极是将电能引入到炉内电热元件上
的导电装臵，通过炉壳时要保证良好的密封，通常用真空橡胶圈或聚四氟乙烯圈密封。电极要有足够大得断面积，常用紫铜制造。
（3）、观察窗
观察窗是真空炉工作时用于观察工件受热情况得，要求结构简单，观察高度适宜，其尺寸的大小在满足观察视野的前提下，应尽量小些。观察窗上的玻璃要求耐温并有一定的温度。600－1100℃时可选用铝硅、高硅氧、石英玻璃。（4）、热电偶测温装臵
热电偶作为测温和控温装臵的感温元件，是真空热处理炉加热室要的测试装臵，真空炉上要保证热电偶丝的引出必须符合真空密封的要求。本设计中一般用钨铼热电偶作为热电偶丝。使用耐高温的高纯氧化铝管作为保护材料。
六、真空热处理炉真空系统的设计
真空热处理设备的真空系统通常由获得真空的容器(真空炉)和真空获得设备(真空泵机组)、控制真空
和测量真空的组件设备组成。分述如下：
(1)真空泵机组，根据炉子工作压力和抽气量的 大小，分别选配有不同抽速的超高真空泵，高真空泵， 中真空泵和低真空泵。
（2)在真空炉室和真空泵机组间配备的各种真空 组件或真空元件，如阀门、过滤器、冷阱、波纹管、 管路、密封团和法兰等。
(3)为了测量真空系统的真空度，在系统的不同 位臵上设臵测量不同压力的真空规管或其它真空仪表， 如电离规管、热电偶规管。通常还设有真空压力表和 其它真空测旦仪表。
(4)真空检漏仪器、真空控制仪器、充气装臵等。 1.根据设计技术条件,确定真空系统方案
根据所选的真空泵的极限真空度应比炉子工作真 空度高1个数量级的原则,同时考虑到真空泵应在 1--210Pa 真空度范围内有较大的抽气速率。所以,选取 机械增压泵和机械真空泵组成的真空系统即:罗茨泵 ——机械真空泵机组。 2.真空炉必要抽速计算
p
q p
F q p
V
q n p
G q S 漏表衬料
料必＝+
?+?+??---5
2
2
1016.01057.0107.5ττ
＝5.7×102-×
+????+???-133
.0360025
.20401057.02.1133.03600120652
0.16×105
-×133
.010861.1133.01010516.334
4-?+??
＝44.45L/s S 必＝44.45L/s 式中
S 必——炉子的必要抽速，即为了达到所要求的真 空度，从炉中抽出气体的速度(L ／s)； G 料——炉料重量(kg)，为120kg ；
q 料——被处理材料所放出的气体量，换算成标准 状态下的气体体积(3cm /100g)，通过查表可知钢 在标准状态下的放气量为0.15～0.65L/kg ，取 0.60L/kg,即65 3cm /100g ；
q 衬——炉衬材料单位体积中放出的气体量，换算 成标准状态下的气体体积(3cm /3dm )，取40 3cm /L ； V ——炉衬材料的体积(3dm ),隔热屏的体积为20.25dm 3 q 表——金属结构材料单位表面积上单位时间内放 出的气体量，换算成标准状态下的体积〔3cm /（
2cm 〃s)），因为一般炉内壁均为碳钢件，查表可
得q 表=9.31×10-6[L/s 〃2cm ]＝33.516 ()h cm /cm 23?； F ——炉子金属构件和炉壁的表面积（2cm ），F ＝5.07㎡ P ——真空度，即工作压强(Pa)，为0.133Pa ； τ——处理时间(s)，τ＝1h ＝3600s ； n ——热处理过程中的不均匀放气系数，一般取 为1.2，真空烧结时取为2
q 漏——系统的漏气率，根据设计要求为 0.67Pa/h ＝1.861×104-Pa ／s 。 3.根据炉子必要抽气速率选择主泵
一般主泵的抽气速率约等于炉子必要抽气速率的 2—4倍,考虑到本计算真空系统没有采用障板,过滤器 等。阻力损失仅考虑管道和阀门,所以采取2倍炉子
必要抽气速率即S 主=3S 必 =133.35L/s S 主＝133.35L/S
按S 主选取ZJ —150机械增压泵为主泵,其主要 选取ZJ —150机械 技术指标为: 增压泵为主泵
抽气速率150L/s 极限真空度6.7×-210Pa 4.选配前级真空泵
机械增压泵(罗茨泵)的前级真空泵的抽气速率 按下式算:
30~1510
~51
==
主前S S L/s 按S 前选取2X —30旋片式真空泵为前级泵,其主要 2X —30旋片式真技术指标为: 空泵为前级泵
抽气速率30L/s 极限真空度6.7×-210Pa 5.确定真空系统管及配件尺寸 按所选择的机械增压泵和前级真空泵的性能规格, 选取管道及配件如阀门等尺寸规格。
(1)、真空闽门
真空阀门的作用是用来调节气流或隔断气流，种
类繁多，根据阀门的工作特性、传动原理、结构和用途。
对真空阀的基本要求：尽可能大的流导，密封可靠，操作简便，密封部件磨损性好长，容易安装和维护，有的还要求动作平稳快速，或者同时要求占据空
间小等。
(2)、全属波纹管
金属波纹管又称弹性管，它可产生袖向变形，在
真空炉上广泛应用于机械真空泵进口侧管道上，其作
用是减少机械泵对炉体的震动；另外可用于补偿安装
位臵误差和热胀冷缩的密封连接件等。真空系统中，
对于小型管路，也可用真空橡胶管或尼龙管内衬弹簧
结构(金属丝网尼龙管)代替金属波纹管。
(3)、密封圈结构
密封图形式有几种,O型主要用于静密封,J型和
O型主要用于动密封,此外还有金属圈和金属丝的密
封结构。密封形式有静密封和动密封,其选用依工作
要求而定。
(4)、冷阶和过滤器
根据真空热处理炉的技术要求，提高真空系统的
真空度和保护真空系统不受污染，系统中常附设冷阱
真空热处理炉工艺
真空热处理炉工艺 【盛阳工业炉真空热处理炉】真空热处理炉金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 【真空热处理炉工艺】 真空热处理炉热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些
过程互相衔接，不可间断。 加热是真空热处理炉热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 高真热处理炉加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须
在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
课程设计退火炉温度控制系统资料讲解
课程设计退火炉温度 控制系统
课程设计设计题目：退火炉温度控制系统 学院： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 日期：
摘要 退火炉是金属热处理中的重要设备，它把压力容器加热到一定温度并维持一段时间，然后让其自然冷却。其目的在于消除压力容器的整体压力。提高压力容器的使用寿命。温度是退火炉的主要被控变量，是保证其产品质量的一个重要因素。退火炉温度控制的稳定性和控制精度直接影响产品的质量。 本文以AT89C51单片机为控制核心，采用模块化的设计方案，包括硬件设计与软件设计两部分。硬件设计包括温度检测模块，按键模块，执行模块，LED显示模块，单片机最小系统。本设计要求采用电热丝加热，通过A/D转换将采集到的温度数据输入单片机中，与系统给定值比较，从而对退火炉的温度进行控制，通过按键输入控制信号，三位LED显示炉温。最后设计出最少拍无纹波控制器，通过MATLAB仿真检验是否有纹波。
目录 第1章绪论 (3) 1.1设计背景与算法 (3) 第2章课程设计的方案 (5) 2.1概述 (5) 2.2系统组成总体结构 (5) 第3章程序设计与程序清单 (7) 3.1单片机最小系统设计 (7) 3.1.1单片机选择 (7) 3.1.2时钟电路设计 (8) 3.1.3复位电路设计 (9) 3.2程序清单与电路图 (11) 3.3温度控制电路 (17) 第4章控制算法 (18) 4.1程序框图 (18) 4.2算法设计 (19) 第5章课程设计总结................................................ - 22 -
热处理电炉安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.热处理电炉安全操作规程 正式版
热处理电炉安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。 2. 加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。 3. 操作工在进行装炉前，首先要检查炉膛后面及小车下面的几组接线铝夹头是否有熔化现象，如有，应找电工马上更新。 4. 在合上闸后，应观察炉膛后面及小车下面几组铝夹头上的固定螺栓是否发红，若发红，应找电工拧紧。合上闸后，操作工用手晃几下热电偶传导线，看表盘
上的黑针和红划线针是否上下摆动幅度较大，若大，应找电工拧紧表盘后的螺栓或拧紧热电偶上的螺栓。 5. 每次装炉前应先设定一个低温数值，来验证表盘上黑针指出的数是否和设定的温度值相符。然后按照黑针指出的数值来修正设定温度的红指针。到达恒温阶段还要摇起炉门观察小车上各炉板温度是否接近均匀，如发现个别炉板温度过高，先立即找电工查明原因。 6. 工件的装炉与出炉均不能触及电垫元件，以免断电装置失效时发生触电事故。 7. 进行热处理操作时，操作工不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情
真空炉热处理工作原理
真空炉热处理工作原理 【盛阳工业炉热处理设备】真空炉热处理是在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。真空感应炉是利用感应加热对被加热物品进行保护性烧结的炉子，可分为工频、中频、高频等类型，可以归属于真空炉热处理的子类。真空感应烧结炉是在真空或保护气氛条件下，利用中频感应加热的原理使硬质合金刀头及各种金属粉末压制体实现烧结的成套设备，是为硬质合金、金属镝、陶瓷材料的工业生产而设计的。VSWF真空感应钨烧结氢气炉 #详情查看#【盛阳工业炉：真空炉热处理设备】
一、主要原理及用途真空感应钨烧结炉是在抽真空后充氢气保护状态下，利用中频感应加热的原理，使处于线圈内的钨坩埚产生高温，通过热辐射传导到工作上，适用于科研、军工单位对难熔合金如钨、钼及其合金的粉末成型烧结。 #详情查看#【盛阳工业炉：真空炉热处理设备】 二、主要结构及组成结构形式多为立式、下出料明晃晃的如同钻石。不知什么时候，我发现自己不由自主的飘落在少年方式。其主要组成为：电炉本体、真空系统、水冷系统、气动系统、液压系统、进出料机构、底座、工作台、感应加热装置(钨加热体及高级保温材料)、进电装置、中频电源及电气控制系统等。 三、主要功能在抽真空后充入氢气保护气体，控制炉内压力和气氛的烧结状态。可用光导纤维红外辐射温度计和铠装热电偶连续测温(0～2500℃)，并通过智能控温仪与设定程序相比较明晃晃的如同钻石。不知什么时候，我发现自己不由自主的飘落在少年后，选择执行状态反馈给中频电源，自动控制温度的高低及保温程序。
潍坊市盛阳工业炉有限公司以“诚信为先”为企业的宗旨，为客户提供质先进、价格优惠、售后服务及时的产品。竭诚欢迎国内、外新老客户前来洽谈业务，愿与您精诚合作，共创未来。 欢迎大家登陆潍坊市盛阳工业炉有限公司官网https://www.sodocs.net/doc/f65265909.html,进行情况咨询
箱式电阻炉课程设计
一、设计任务书 题目：设计一台中温箱式热处理电阻炉； 生产能力：160 kg/h ； 生产要求：无定型产品，小批量多品种，周期式成批装料，长时间连续生产； 要求：完整的设计计算书一份和炉子总图一张。 二、炉型的选择 根据生产特点，拟选用中温箱式热处理电阻炉，最高使用温度650℃，不通保护气氛。 三、确定炉体结构及尺寸 1.炉底面积的确定 因无定型产品，故不能用实际排料法确定炉底面积，只能用加热能力指标法。已知生产率p 为160 kg/h ，按照教材表5-1选择箱式炉用于退火和回火时的单位面积生产率p 0为 100 kg/(m 2﹒h )，故可求得炉底有效面积： F 1=P P 0=160100 =1.6m 2 由于有效面积与炉底总面积存在关系式F 1F ?=0.60~0.85，取系数上限，得炉底实际面积： F = F 10.85=1.6 0.85 =1.88m 2 2.炉底长度和宽度的确定 由于热处理箱式电阻炉设计时应考虑出料方便，取L B ?=2，因此，可求得： L =√F 0.5?=√1.880.5?=1.94m B =L 2?=1.942?=0.97 m 根据标准砖尺寸，为便于砌砖，取L =1.970 m ，B =0.978 m ，如总图所示。 3.炉膛高度的确定 按照统计资料，炉膛高度H 与宽度B 之比H B ?通常在0.5~0.9之间，根据炉子工作条件，取H B ?=0.654m 。 因此，确定炉膛尺寸如下： 长 L =(230+2)×8+(230×1 2+2)=1970 m 宽 B =(120+2)×4+(65+2)×2+(40+2)×3+(113+2)×2=978mm 高 H =(65+2)×9+37=640 mm 为避免工件与炉内壁或电热元件搁砖相碰撞，应使工件与炉膛内壁之间有一定的空间，确定工作室有效尺寸为： L 效=1700 mm B 效=700 mm H 效=500 mm 4.炉衬材料及厚度的确定 由于侧墙、前墙及后墙的工作条件相似，采用相同炉衬结构，即113mm QN ?0.8轻质粘土砖，+80 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝纤维毡，+113mm B 级硅藻土砖。 炉顶采用113 mmQN ?1.0轻质粘土砖，+80 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝纤维毡，+115 mm 膨胀珍珠岩 。 炉底采用三层QN ?1.0轻质粘土砖(67×3)mm ，+50 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝
热处理箱式电阻炉课程设计
热处理箱式电阻炉课程设计 一、设计任务 1、炉型：箱式炉 2、设计要求：（1）生产率或一次装炉量：100kg/h （2）零件尺寸：长、宽、高尺寸最大不超过150mm （3）零件材料：中、低碳钢、低合金钢及工具钢 （4）零件热处理工艺：淬火加热 3、任务分析： （1）生产率或一次装炉量为100kg/h ，属小型炉； （2）生产长、宽、高尺寸最大不超过150mm 的零件，选择箱式炉合理； （3）淬火加热工艺表明所设计的箱式炉属于中温范畴。 二、电阻炉的炉体结构设计 1、炉型选择：由于所生产的零件尺寸较小，都不大于150mm ，且品种较多，热处理 工艺为淬火加热，具体品种的淬透性不同，工艺有所差别，故采用周期作业中温箱式热处理炉进行设计。（额定温度为950℃） 2、炉膛设计 （1）典型零件的选定 参照设计任务的要求，选用40Cr 钢齿轮模拟设计 ①齿轮参数：分度圆mm d 128= 齿顶圆mm d a 136= 齿数32=z 模数 4=m 齿宽mm b 70= 全齿高mm h 9= 齿根圆mm d f 118= 齿轮孔径mm d 40=孔 ②设定工艺曲线： 加热时间 t=a ×k ×D （a ：加热系数，k ：工件装炉条件修正系数，D ：工件 《热处理手册》第四版第二卷，机械工业出版p55 工艺周期为5h 《热处理设备》p117表5-4
有效厚度） 查表得：a 为1.2-1.5min/mm 取1.3 min/mm k 取1.8 故时间 t=1.3×1.8×70=163.8min 取加热时间3h ，保温时间2h 工艺周期为5h （2）确定炉膛尺寸 一次装炉量=生产率×周期=100kg/h ×5h=500kg 单位重量 kg kg d d 337.6108.7b ])2 ( )2[(m 322 =???-=孔π 零件个数 809.78337 .6500 ≈== n 个 查表可知，炉底单位面积生产率 h m kg P ?=20100 有效面积 22 01100 100m m P P F === 有效 由于工件之间距离为工件高度的0.3-0.5，故取工件之间距离为30mm 设计每次装炉80个零件，分两层分布，每层40个,纵向8个,横向5个 实际炉底面积 224.125.18 .01 m m K F F ≈== = 有效实 （K 为炉底利用系数，通常为0.8-0.85） 取 长 L=1.4m ， 宽 B=1.0m 炉子高度一般为（0.52-0.90）B ，取0.6B ，故H=0.6m 3、炉体各部分结构 （1）炉衬：分为内层耐火层和外层保温层 内层：用QN —1.0的轻质耐火粘土砖 外层：B 级硅藻土砖，热导率为t 1023.0131.03 -?+，最高使用温度为900℃ （2）炉墙： 耐火层：QN —1.0轻质耐火粘土砖，规格为230×113×65mm ，热导率为 t 3110256.029.0-?+=λ，厚度 mm 1131=δ 保温层：B 级硅藻土砖，规格为230×113×65mm ，热导率为 t 1023.0131.03 -2?+=λ，厚度 mm 2302=δ 炉膛尺寸： L=1.4m B=1.0m H=0.6m 《热处理设备课程设计指导书》附表2
热处理箱式炉安全操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 热处理箱式炉安全操作规 程简易版
热处理箱式炉安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1遵守一般热处理工安全操作规程。仔细检测温度仪表、热电偶电气设备、接地线等是否完好。 2检查炉膛内是否有异工件，炉底板、电阻丝是否完好。 3工件进出炉应断电操作，并注意工件或工具不得与电阻丝相碰撞接触。装、出炉时不得砸撞炉底板，不得撞击阁砖。 4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应首先关控制柜电钮，再拉闸。 5每两周必须清理一次炉底上的杂物，发现问题应及时处理好。
6使用温度不得超过950℃。每次大修理后，在使用前需经过电热烘干，升温到300℃到400℃时取出炉底板，打开炉门八小时烘，然后关闭炉门再升温到500℃到600℃烘干8小时。 7发现仪表失灵，电阻丝相互接触烧坏，电阻丝加热时不平衡，应停炉并通知维修人员进行修理。 8发生事故要保持现场，并报告有关部门。 该位置可填写公司名或者个人品牌名 Company name or personal brand name can be filled in this position
真空热处理工艺
真空热处理工艺 屠恒悦 目录 前言 (1) 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点 (1) 1、工艺原理 (1) 2、真空热处理的加热特点： (3) 二、真空热处理工艺参数的确定 (3) 1、真空度： (3) 2、加热和预热温度： (4) 3、真空淬火加热时间 (4) 三、真空热处理的冷却方法 (5) 1、气淬 (5) 2、真空油淬 (7) 3、为减小工件变形采用的分级冷却。 (9) 4、真空水淬。 (9) 5、真空硝盐淬火。 (9) 6、炉冷或控速冷却。 (9) 四、真空退火、真空淬火、真空回火及常用金属材料的真空淬火、回火工艺规范 (9) 1、真空退火目的 (9) 2、真空淬火： (14) 3、真空回火 (19) 四、常用金属材料的真空淬火、回火工艺规范。 (20) （1）合金结构钢和超高强度钢 (20) （2）弹簧钢 (22) （3）轴承钢 (22) （4）合金工具钢 (22) （5）高速钢 (23) （6）不锈耐热钢 (24)
前言 所谓真空热处理是工件在10-1~10-2Pa真空介质中进行加热到所需要的温度，然后在不同介质中以不同冷速进行冷却的热处理方法。 真空热处理被当代热处理界称为高效、节能和无污染的清洁热处理。真空热处理的零件具有无氧化，无脱碳、脱气、脱脂，表面质量好，变形小，综合力学性能高，可靠性好（重复性好，寿命稳定）等一系列优点。因此，真空热处理受到国内外广泛的重视和普遍的应用。并把真空热处理普及程度作为衡量一个国家热处理技术水平的重要标志。真空热处理技术是近四十年以来热处理工艺发展的热点，也是当今先进制造技术的重要领域。 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点 1、工艺原理 （1）金属在真空状态下的相变特点。 在与大气压只差0.1MPa范围内的真空下，固态相变热力学、动力学不产生什么变化。在制订真空热处理工艺规程时，完全可以依据在常压下固态相变的原理。完全可以参考常压下各种类型组织转变的数据。 （2）真空脱气作用，提高金属材料的物理性能和力学性能。 （3）真空脱脂作用。 （4）金属的蒸发：在真空状态下加热，工件表面元素会发生蒸发现象。 表一各种金属的蒸气压
热处理工艺设计课程设计
北华航天工业学院 《热处理工艺设计》 课程设计报告 报告题目：CA8480轧辊车床主轴 和淬火量块 热处理工艺的设计 作者所在系部：材料工程系 作者所在专业：金属材料工程 作者所在班级：B10821 作者学号：20104082104 作者姓名：倪新光 指导教师姓名：翟红雁 完成时间：2013.06.27
课程设计任务书 课题名称 CA8480轧辊车床主轴和淬火量块 热处理工艺的设计 完成时间06.27 指导教师翟红雁职称教授学生姓名倪新光班级B10821 总体设计要求 一、设计要求 1.要求学生在教师指导下独立完成零件的选材； 2.要求学生弄清零件的工作环境。 3.要求学生通过对比、讨论选择出最合理的预先热处理工艺和最终热处理工艺方法； 4.要求学生分别制定出预先热处理和最终热处理工艺的正确工艺参数，包括加热方式、加热温度、保温时间以及冷却方式； 5.要求学生写出热处理目的、热处理后组织以及性能。 工作内容及时间进度安排 内容要求时间备注 讲解并自学《金属热处理工艺》课本第六章；收集资料, 分析所给零件的工作环境、性能要求, 了解热处理工艺设计的方法、内容和步骤； 通过对零件的分析，选择合适的材料以及技术要 求 0.5天 热处理工艺方法选择和工艺路线的制定 确定出几种（两种以上）工艺 线及热处理 方案，然后进行讨论对比优缺点, 确定最佳工艺 路线及热处理工艺方案 1.5天 热处理工艺参数的确定及热处理后组织、性能 查阅资料，确定出每种热处理工艺的参数, 包括加热方式、温度和时间，冷却方式等，并绘 出相应的热处理工艺曲线 1.5天 编写设计说明书按所提供的模板 0.5天 答辩1天 课程设计说明书内容要求 一. 分析零件的工作环境，确定出该零件的性能要求，结合技术要求，选出合适的材料，并阐述原因。 二. 工艺路线和热处理方案的讨论。要求两种以上方案进行讨论，条理清晰，优缺点明确。 三. 每种热处理工艺参数的确定（工序中涉及到的所有热处理工艺）。写出确定参数的理由和根据，（尽可能写出所使用的设备）要求每一种热处理工艺都要画出热处理工艺曲线; 四. 写出每个工序的目的以及该零件热处理后常见缺陷。
热处理炉安全操作规程
1热处理人员接到任务时首先检查热处理炉的状况是否满足热处理的条件，包括以下项目： 1.1温层是否完好。 1.2挡风墙是否完好。 1.3油泵、风机是否能正常工作。 1.4测温仪表是否正常。 1.5风冷要求是否能满足。 1.6炉车运行是否完好。 1.7油库油量是否满足生产需要。 1.8油嘴调节系统是否灵敏可靠。 1.9以上情况正常时，可进行下面操作；如不正常，应查出原因并使其恢复正常。 2热处理人员根据生产安排合理吊装工件，工件摆放应符合以下规定: 2.1弯管在炉车上的排列应考虑散热不受阻隔，风冷散热方便，火嘴墙应便于火焰通过，但不直接烧在弯管上。 2.2弯管应用垫砖垫放牢靠平稳，防止钢管变形，并应考虑垫砖承受能力。 2.3两层码放时，应注意上下层管子之间尽量避免相压而以垫砖承受为主，当不可避免时，相压部位必须有支点不得悬空。 2.4两层码放时，对大口径薄壁管，第二层必须以耐火砖为支点，不得压在底层弯管上，且管口必须支撑，支撑物必须靠牢吃力。
2.5工件摆放完毕后应画管子摆放图以便记录管子编号。 3装炉结束后，将炉车开进炉内，放下炉门，将炉门与炉车、炉车与后炉墙之间的缝隙用沙土、石棉布等加以密封 4启动油泵、风机、点燃火嘴。 5调整火嘴及风量，使炉内温度按照热处理工艺曲线的要求控制升温速度恒温时间及冷却速度。 6控制炉温和工件温度的热电偶必须经计量合格，且在计量的有效期内。热电偶的安装位置应能正确反映炉温和工件的真实温度。 7热处理炉的油系统管路，接头应坚持每天检查一次，如有渗油现象应立即排除。 8吊装管件时，应先检查钢丝绳及卸卡物是否合格，注意吊装角度, 并合理使用钢丝绳及卸卡。 9每次工作完毕要拉闸断电。 10炉车的耐火砖垫块应经常检查及时更换。 11热处理炉车轨道下不得放置障碍物，炉车进炉或出炉时，必须 一人在外瞭望，一人操作。 12点火前应进行炉周围检查，清理易燃易爆物后才允许点炉，引 火防止烧伤自己，不得在眼前点火，应侧脸点火。 13经常检查油路系统是否漏油，如有漏油应及时处理。 14出炉前，应注意检查周围有无易燃易爆物品 15做好班前安全交底，班后安全总结，做好自身安全保护工作。 16遵守安全规章制度，如进入车间戴安全帽，穿绝缘鞋等。
真空热处理炉
真空热处理炉 合盛隆 https://www.sodocs.net/doc/f65265909.html, 真空高压气淬炉 用途：主要用于高速钢、工模具钢、不锈钢的淬火;不锈钢和钛合金的固溶处理;磁性材料的真空热处理及高温钎焊和真空烧结。加对流风机还可进行低温回火。 结构特点：加热室采用不锈钢骨架、新型碳毡复合材料，变形量少、耐高温高压气流冲刷，使用寿命长，易维护。采用石墨管加热器，易安装维护，故障率低。气冷采用喷射式冷却方式，石墨喷嘴圆周均布，使高压气流流动更合理(部分主风管风量大小可调，客户可根据工件的特点控制部分主风管风量的大小)，能有效控制工件变形。高速高压大流量风机，铜-铜高效圆型换热器，实现高速冷却。风机可采用单速、双速、变频调速多种方式，控制风冷速度。加热室也可以采用全金属结构，以满足钛合金、精密合金的固溶处理要求。电控系统采用PLC与可编程温度控制器的方式，实现全自动、半自动、手动三种控制方式，操作灵活。
三、技术参数： 最高温度1320℃ 控温精度±1℃ 炉温均匀性±5℃(可选择对流风机) 极限真空4×10^1Pa（选择高真空时为6.7×10^3Pa） 压升率0.6Pa／h 气冷压力6bar 冷却能力500Kg/4.5bar/1050-200用3-5分钟，10-20分钟可出炉 四、设备选型 1、尺寸规格 型号有效工作尺寸装炉量加热功率 HZQ-433 450mmx300mmx300mm 100kg 50kw HZQ-644 600mm x400 mm x400mm 200kg 80kw HZQ-755 700 mm x500 mm x500mm 300kg 100kw HZQ-966 900 mm x600 mm x600mm 500kg 150kw HZQ-1288 1200 mm x800 mm x800mm 1000kg 200kw HZQ-1299 1300 mm x900 mm x900mm 1200kg 300kw 2、炉胆规格 A 圆形金属炉胆，设360度吹管。 B 圆形石墨炉胆，设360度吹管。 C 方向金属炉胆，上下对吹。 D 方向石墨炉胆，上下对吹。标准配置为圆形石墨炉胆(2层硬毡+3层软毡)。 3、对流加热:Y(加对流风机)、N(不加热对流风机)。标准配置为N. 4、真空选择:
真空热处理工艺及设备【详细介绍】
真空热处理工艺及设备【详细介绍】
真空热处理工艺及设备 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 真空热处理是真空技术与热处理技术相结合的新型热处理技术，真空热处理所处的真空环境指的是低于一个大气压的气氛环境，包括低真空、中等真空、高真空和超高真空，真空热处理实际也属于气氛控制热处理。真空热处理是指热处理工艺的全部和部分在真空状态下进行的，热处理质量大大提高。与常规热处理相比，真空热处理的同时，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果。 一、真空热处理工艺原理和真空热处理和加热特点工艺原理 （1）金属在真空状态下的相变特点。 在与大气压只差0.1MPa范围内的真空下，固态相变热力学、动力学不产生什么变化。在制订真空热处理工艺规程时，完全可以依据在常压下固态相变的原理。完全可以参考常压下各种类型组织转变的数据。 （2）真空脱气作用，提高金属材料的物理性能和力学性能。 （3）真空脱脂作用。
（4）金属的蒸发：在真空状态下加热，工件表面元素会发生蒸发现象。 （5）表面净化作用，实现少无氧化和少无脱碳加热。6）金属实现无氧化加热所需的真空度。 在考虑工作真空度时应注意几点： （1）在900℃以前，先抽0.1Pa以上高真空，以利脱气。 （2）10-1Pa进行加热，相当于1PPM以上纯度惰性气体，一般黑色金属就不会氧化。 （3）充入惰性气体时，如充133Pa，（50%N2+50%H2）的氮氢混合气体，其效果比10-2～10-3Pa真空还好。此时氧分压66.5Pa是安全的。 （4）真空度与钢表面光亮度有对应关系。 （5）一般10-3~133Pa真空范围内，真空度温差为±5℃，如气压上升，温度均匀性下降，所以充气压力应尽量可能低些。 真空高压气冷淬火技术
热处理箱式炉安全操作规程实用版
YF-ED-J3574 可按资料类型定义编号 热处理箱式炉安全操作规 程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
热处理箱式炉安全操作规程实用 版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1遵守一般热处理工安全操作规程。仔细检 测温度仪表、热电偶电气设备、接地线等是否 完好。 2检查炉膛内是否有异工件，炉底板、电阻 丝是否完好。 3工件进出炉应断电操作，并注意工件或工 具不得与电阻丝相碰撞接触。装、出炉时不得 砸撞炉底板，不得撞击阁砖。 4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电 钮。停炉时应首先关控制柜电钮，再拉闸。
5每两周必须清理一次炉底上的杂物，发现问题应及时处理好。 6使用温度不得超过950℃。每次大修理后，在使用前需经过电热烘干，升温到300℃到400℃时取出炉底板，打开炉门八小时烘，然后关闭炉门再升温到500℃到600℃烘干8小时。 7发现仪表失灵，电阻丝相互接触烧坏，电阻丝加热时不平衡，应停炉并通知维修人员进行修理。 8发生事故要保持现场，并报告有关部门。
真空热处理炉课程设计
真空热处理炉 设计说明书 （课程设计） 一、设计任务说明说： WZC-60型真空淬火炉技术参数：
二、确定炉体结构和尺寸： 1、炉膛尺寸的确定 由设计说明书中，真空加热炉的有效加热尺寸 为900mm×600mm×450mm ，隔热屏部结构尺寸 主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定， 并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装 出料操作的方便。一般隔热屏的表面与加热器之 间的距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、 料筐)之间的距离为50一150mm。隔热屏两端通常不 布置加热器，温度偏低。因此，隔热屏每端应大于 有效加热区约150—300mm，或更长一些。从传热学 的观点看，圆筒形的隔热屏热损失最小，宜尽量采用。 则： L＝900＋2×(150～300)＝1100～1400mm B＝600＋2×(50～150)＋2×(50～100) ＝800～1100mm H＝450＋2×(50～150)＋2×(50～100) L=1300㎜＝650～950mm B=900㎜不妨，我们取L=1300 mm；B=900mm；H=850mm。 H=850㎜
2、炉衬隔热材料的选择 由于炉子四周具有相似的工作环境，我们一般选用相同的材料。为简单起见，炉门及出炉口我们也采用相同的结构和材料。这里我们选用金属隔热屏，由于加热炉的最高使用温度为1300℃，这里我们采用六层全金属隔热屏，其中三层为 钼层，外三层为不锈钢层。 按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。 则按上述设计，各层的设计温度为： 第一层：1300℃；第二层：1050℃； 第三层：800℃；第四层：550℃； 第五层：400℃；第六层：250℃； 水冷夹层壁：100℃ 最后水冷加层壁的温度为100℃<150℃， 符合要求。 3、各隔热层、炉壳壁的面积及厚度 （1）、隔热屏 由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，这里我们取10mm。钼层厚度0.3mm，不锈钢层厚度0.6mm。屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
热处理箱式电阻炉安全操作规程通用范本
内部编号：AN-QP-HT416 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 热处理箱式电阻炉安全操作规程通用 范本
热处理箱式电阻炉安全操作规程通用范 本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一、操作者应遵守热处理的操作规程，仔细检查仪表，热电偶，电气设备接地是否完好。 二、检查炉内是否有异工件，炉底板及电阻丝是否完好。 三、当工作中，工件进炉或出炉时应切断电源，注意工件或工具等不得与电阻丝相撞、接触。 四、通电前，应先和闸，再开控制柜电钮；停炉时，先关控制柜电钮，再关空气开关，注意不得炉温超过额定值。
课程设计论文--热处理工艺设计
目录 第一章 热处理工设计目的 (1) 第二章 课程设计任务 (1) 第三章 热处理工艺设计方法 (1) 3.1 设计任务 (1) 3.2 设计方案 (2) 3.2.1 12CrNi3叶片泵轴的设计的分析 (2) 3.2.2 钢种材料 (2) 3.3设计说明 (3) 3.3.1 加工工艺流程 (3) 3.3.2 具体热处理工艺 (4) 3.4分析讨论 (11) 第四章 结束语 (13) 参考文献 (14)
12CrNi3叶片泵轴的热处理工艺设计 一. 热处理工艺课程设计的目的 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。其目的是： （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 （3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 二. 课程设计的任务 进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。最后，写出设计说明书，说明书中要求对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 三. 热处理工艺设计的方法 1. 设计任务 12CrNi3叶片泵轴零件图如图3.1 图3.1 12CrNi3叶片泵轴
2、设计方案 2.1.工作条件 叶片泵是由转子、定子、叶片和配油盘相互形成封闭容积的体积变化来实现泵的吸油和压油。叶片泵的结构紧凑，零件加工精度要求高。叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油与排油。泵轴在工作时承受扭转和弯曲疲劳，在花键和颈轴处收磨损。因此，要求轴有高的强度，良好的韧性及耐磨性。 2.1.1失效形式 叶片泵轴的主要失效形式是疲劳断裂，在花键和轴颈处可能发生工作面的磨损、咬伤，甚至是咬裂。 2.1.2性能要求 根据泵轴的受力情况和失效分析可知 ,叶片泵轴主要是要求轴具有高的强度，良好的韧性及耐磨性，以保证轴在良好的服役条件下长时间的工作。 2.2钢种材料 12CrNi3A钢属于合金渗碳钢，比12CrNi2A钢有更高的淬透性，因此，可以用于制造比12CrNi2A钢截面稍大的零件。该钢淬火低温回火或高温回火后都具有良好的综合力学性能，钢的低温韧性好，缺口敏感性小，切削加工性能良好，当硬度为HB260～320时，相对切削加工性为60%～70%。另外，钢退火后硬度低、塑性好，因此，既可以采用切削加工方法制造模具，也可以采用冷挤压成型方法制造模具。为提高模具型腔的耐磨性，模具成型后需要进行渗碳处理，然后再进行淬火和低温回火，从而保证模具表面具有高硬度、高耐磨性而心部具有很好的韧性，该钢适宜制造大、中型塑料模具。12CrNi3高级渗碳钢的淬透性较高 ,退火困难。由于不渗碳表面未经镀铜防渗 ,因此渗碳后进行低温回火 , 降低硬度 , 便于切去不渗碳表面的渗碳层。材料加工成叶片泵轴需进行复杂的化学热处理，使心部硬度为 HRC31～HRC41，表面硬度不低于HRC60，从而使泵轴表面有较高硬度，心部呈现
热处理炉安全技术操作规程
热处理炉安全技术操作规程 一、适用范围：台车式燃气热处理炉 二、管理内容：操作者必须经过技能培训和安全教育培训，掌握本岗位操作技术和燃气安全知识，考核合格方可上岗。进入岗位前，须正确穿戴劳护用品。 三、操作细则与要求： 1、运行前检查： ①、检查炉门、运料台车、密封装置、风机等设备和设施是否完好可靠。 ②、检查各阀门、开关、仪器仪表是否完好可靠，并处在正常位置和状态。 ③、检查天然气(烧嘴前压力0.03-0.05Mpa)、压缩空气 (0.5-0.7Mpa)的压力是否在正常使用的范围内。 ④、检查天然气管道、各阀门有无漏气，如有漏气严禁使用。 ⑤、检查炉门升降钢丝绳：不得有断丝、断股、压痕等现象及其它明显的缺陷; 卡扣牢固无松动现象;不得有脱槽、扭曲等现象。 2、作业操作： (1)、开炉点火的操作 ①、需加热的工件应平稳放置在运料台车上，运料台车到达限位块前应减速，不得使台车车轮猛烈撞击限位块。
②、缩回安全插销后操作台旁的警示灯亮，按住“炉门关”按钮，炉门缓慢、平稳的落下到位，再按住“炉门压紧”按钮，把炉门压紧。 ③、接通电源，首先打开助燃风机,吹扫五分钟左右。 ④、待风机吹扫完毕后再接上燃气阀,打开燃气电磁阀,若出现燃气高压报警,需在压力开关处放散.(旋开压力开关上的螺栓,待燃气压力正常,电磁阀打开后再旋上螺栓)。 ⑤、给控制器送电,在点火之前需检查助燃风管道上的电动执行器是否在最小开度,只有在最小开度时才能点火(为获得执行器最小开度,设定温控表温度低于炉内温度5度,按下确认键后等60秒后点火)。 ⑥、烧嘴依次点火,在烧嘴点火不成功后,需间隔三分钟后按下复位按钮(注:复位按钮按下后立即松开,以免烧毁设备)再次点火,若依然点不着火,需检查助燃风压力是否正常,燃气压力是否正常,烧嘴是否打火,电磁阀是否有打开动作.不可连续点火,否则可能会引起爆炸! ⑦、在每个烧嘴燃烧正常后,再设置所需加热温度转入仪表自动控制温度。 (2)、停炉息火的操作 ①、准备停炉时,依次关闭烧嘴,切断控制器电源。 ②、关闭燃气手阀(位于电磁阀下面的)和燃气电磁阀。
热处理炉课程设计说明书.
热处理炉 课程设计说明书 班级：材料物理111班 学生姓名：张昊天 学号：1320111964 指导教师：王操 江西理工大学材料科学与工程学院2015 年01 月06 日
目录 一、序言 (3) 二、设计任务书 (4) 三、炉型选择 (5) 四、确定炉体结构和尺寸.................................. (5) 五、计算砌体平均表面积 (6) 六、炉子功率的计算 (7) 七、炉子热效率计算 (10) 八、炉子空载是的功率计算 (10) 九、空炉升温时间计算 (10) 十、功率的分配与接线 (12) 十一、炉子技术指标（标牌） (13) 十二、设计小结 (14)
一、序言 热处理炉课程设计是在我们学完了大学的这门专业课、以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养我们实际设计热处理炉及相关设备的能力，通过这次设计我将使我们获得综合运用过去所学知识，为将来搞好毕业设计、走上工作岗位打下坚实基础。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的生产率分析并进行技术指标设计，其中考察了炉体材料选择，不同结构部位尺寸的选择，能量与实际结构的院系及实际要求，热力学，电学相关知识，历时两个星期的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
热处理炉操作规程
3热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位置准确。 3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。
热处理真空炉优点介绍
热处理真空炉优点介绍 【盛阳工业炉热处理真空炉】今天我们介绍一下热处理真空炉的优点，热处理真空炉热效率高，可实现快速升温和降温，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果，使模具变得相对光亮。真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，还可以进行真空钎焊、烧结、表面处理等。 #详情咨询#【盛阳工业炉：热处理真空炉】 真空热处理具有以下的优点：
真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，还可以进行真空钎焊、烧结、表面处理等。 热处理真空炉热效率高，可实现快速升温和降温，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果，使模具变得相对光亮。 #详情咨询#【盛阳工业炉：热处理真空炉】 一般来说，被处理的工件在炉内加热缓慢，内热温差较小，热应力小，因而变形小，产品合格率高，并且工件真空热处理后的硬度是普通热处理的3-5倍。对于一些价值很高的精密工件，比如大型精密模具特别重要，真空热处理大大提高了其使用寿命，最终结果原本企业一年使用10个精密模具，现在只需要使用2-3个精密模具。企业大大节约了生产成本,提高了经济效益。 被处理的工件没有氢脆危险，对钛材和难熔金属壳防止表面氢脆，真空热处理工艺的稳定性和重复性好。 相比普通热处理的工作环境，真空热处理的工作环境较好，操作安全，并且真空热处理技术没有污染和公害，是国际上公认的“绿色热处理”。