粘胶纱线产生细节的原因分析与控制

粘胶纱线产生细节的原因分析与控制

随着市场对纺织品质量要求的不断提高，纺织面料提升档次已成为我国纺织工业发展的新突破口，从而对纱线质量要求也更加严格，而成纱细节是纱线质量中的十分重要的因素。生产实践证明，成纱细节对细纱断头，机织和针织生产时的断头有较大的影响。尤其是一刀切细节，更是严重影响织物、尤其是针织物的强力。从目前市场情况来看，粘胶纤维纱线主要用作针织纱来和长丝交织，其对成纱细节的要求更是越来越严格，更要加强对成纱细节的研究和控制。

1 细节产生的原因

棉纱细节从广义上讲指比棉纱平均截面积细的部分都是细节，我们在实际生产中通常将细节分为短细节和长细节。

短细节一般为40cm以下的细节，对于短细节单纯从长度上来看显然是产生在粗纱之后，但追根究底，除了粗纱、细纱的意外牵伸之外，最根本的原因是短绒造成的。这一点可以从同支精梳棉纱与普梳棉纱对比中得到有力的验证。另外，半制品的纤维伸直状况也是一个不可忽略的因素。

40cm以上的细节称为长细节。虽然长细节的数量远低于短细节，但其危害性远大于短细节。一般来说，长细节主要是由于并粗意外牵伸、机械设备性能不良以及挡车工操作时不注意把清细条，接头质量不过关造成的。因此，控制长细节的关键部位是在并条和粗纱工序。

2细节的控制措施

2.1 合理选择工艺参数

2.1.1 合理使用回花、再用棉，控制短绒含量

原料中的短绒控制是减少成纱细节的第一道关口。作为化学纤维的一类，粘胶纤维含杂情况与棉不同，一般只含少量的粗硬丝、并丝、胶块及超长纤维，长度整齐度较好，短绒含量极少，因此，选配时可不必考虑短绒含量的多少，只要做好可纺性能的选配就行了。但是，为了兼顾生产成本，不可避免要使用回花、再用棉，而回花、再用棉的质量情况各不相同，必须根据不同再用棉的情况，选用适当的比例。一般来说，回用棉的短绒较少，可适当本支回用，而吸风棉、斩刀花等不但结杂多，而且含有大量短绒，必须经过处理方可少量回用，比例一般不能超过2%。

2.1.2 合理配置清梳工艺，减少纤维损伤，加强短绒排除

因粘胶纤维无杂质而又较蓬松，仅含少量疵点，强力又低，所以开清棉工序贯彻“以梳代打、梳打结合工艺，少用打击方式和改进打手形式，加强短绒排除”的原则，并合理选择打手速度和隔距等重点工艺参数，以减少纤维的损伤。为了排除短绒，可适当增加尘笼吸风，一般增至1400r/min左右。另外，必须加强对握持打击开清棉机械性能和短绒测试，在原料变化较大或机台保全保养后进行短绒的测定，并及时调整工艺参数，使短绒增长率控制在规定范围内。

梳棉工序减轻纤维损伤的关键部位在给棉和刺辊部位。必须根据不同纤维长度选用不同长度给棉板工作面和后部工艺参数。实践证明，粘胶纤维刺辊速度一般掌握在850r/min以下，否则纤维损伤加剧。给棉板工作长度一般选用32mm，有条件可采用菱形给棉罗拉。盖板花和后车肚落棉是梳棉排除短绒的关键部位。可适当增加前上罩板隔距，增加盖板速度，同时减小漏底入口隔距，除尘刀在高刀大角度前提下，尽量隔低，可有效降低生条短绒率，但由于粘胶纤维短绒含量低，为了节约原料，降低成本，此处工艺必须适当兼顾。总之，粘胶纤维清梳工序短绒增长率应力争控制在1.5%以内。

2.1.3 并粗采用纤维伸直度工艺，改善半制品内在结构

生产实践证明，粗纱内在质量，纤维伸直平行度、分离度和短绒率对成纱条干CV%，特别是成纱细节有较大影响。一般来讲，纤维伸直度小，牵伸区中有效长度变短，从而使浮游动程增加，纤维易缠结，产生集束运动，破坏运动规律，产生粗细节。纤维分离度小，纤维中小棉束、棉结增多，由于小棉束抱合力大，同样易成束运动，产生粗、细节，因此，并粗工艺必须采取伸直度工艺，改善半制品结构。

根据系统棉纺工艺学理论，1.5D×38mm粘胶纤维正确工艺为：头并总牵伸8倍，后区牵伸配置为1.7~1.8倍，罗拉隔距48mm，二并后牵伸1.10~1.30倍。粗纱在不产生意外伸长的情况下，采用适当紧张力纺纱，保证纱条有一定紧密度。后区牵伸一般为1.10~1.20左右。生产实践证明，这种工艺配置对改善纤维伸直状态有很大的效果，能明显减少成纱细节。

2.1.4 合理选择牵伸工艺，加强短纤维控制

由于清梳工序排除短绒的能力有限，因此，并条、粗纱、细纱三个牵伸工序必须合理配置牵伸区的摩擦力界，强化控制浮游纤维。尤其是细纱工序，做好“强控制”是非常有利于提高成纱质量，减少成纱粗细节的。但由于粘胶纤维长，摩擦抵抗力大，对“强控制”的工艺参数，放到什么水平，什么效果最好，还必须认真探索。

（1）适当增加粗纱捻系数。

经过细纱后区解捻牵伸后还保留有较多的捻度进入前区，加强了前区摩擦力界控制，从而加大了前区对浮游纤维的控制能力。但粗纱捻系数不是越大越好，应综合考虑细纱牵伸装置尤其是老机的性能、半制品质量状况、细纱后区牵伸倍数以及后区罗拉中心距等因素，通过试验择优而定。增大捻系数的上限以细纱不出硬头为标准。粘胶纤维粗纱捻系数一般控制在65~78之间。

（2）选用较小细纱后区牵伸。

细纱后区的主要作用是为前区作准备，使喂入前区的纱条具有结构均匀和必要的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥皮圈控制纤维运动的作用，从而减少成纱粗细节，改善纱布外观质量。选用较小的后区牵伸，可减少牵伸不匀率，并适当利用粗纱捻度，增加后区与前区牵伸纱条的紧密度，既有利于后区控制纤维

运动，又有利于发挥前区皮圈控制纤维运动的作用，集中前区牵伸，从而改善成纱细节和条干。但后区牵伸也不宜过小，否则会出现涌条现象，反而恶化条干，增加粗细节。值得注意的是，较小的后区牵伸必须和较大的后区隔距配合，以有利于满足牵伸力小于握持力的要求。对粘胶纤维而言，后区牵伸一般不大于1.25。

（3）改善细纱前区工艺

细纱前罗拉采用低硬高强胶辊。低硬高强胶辊在受压状态下变形大，同下罗拉表面可以形成更大的圆弧接触面，即增大了对纤维的有效接触面积，实际上就是减小了中间浮游区，对纤维的控制更有力了，从而有利于提高条干水平和减少成纱细节。生产实践证明，使用低硬高强胶辊可以改善条干0.5%左右，细节也明显减少。但在粘胶品种上使用必须注意选择合适的硬度及准确掌握调换周期，否则会适得其反。

合理分布中部摩擦力界。上下皮圈的配套选择是加强中部摩擦力界控制的先决条件，一般采用上松下紧和上薄下厚的皮圈配套原则，皮圈的弹性和柔软度都要良好，保证上下皮圈在回转中密和无隙。在销子选择上，上销选择碳素上销，下销可选用新型T型下销。新型T 型下销对胶圈下销的上表面形状做了改进，加强了上下胶圈对纤维的控制力，使摩擦力界的分布更为合理。采用这样的配置后，皮圈牵伸能力大为提高，在牵伸过程中控制须条能力增加，浮游纤维的浮游情况得到改善，纤维变速点稳定，使纱条粗细均匀，粗节、细节明显减少，CV值降低。但对粘胶纤维而言，由于纤维的特殊性能，新型下销最高点的位置前移多少最适合还需经反复试验择优而定，同时在安装平修上也必须高要求。

2.1.5 合理配置其它工艺参数，减少意外牵伸

并粗意外牵伸是纱条产生长细节的主要原因。在工艺配置上，主要涉及到张力参数的制订。一般来说导条部分张力配置的原则是在不出现涌条情况下以小掌握为宜。如张力配置过大，机台断头多，挡车工处理时搭头又不良，会产生很长的细节。粗纱张力牙配置适当，以免经常收放张力牙，产生张力不匀。另外，在不影响纱条条干的前提下，适当加大棉条定量，可以增加纤维抱合力。如定量过轻，纤维抱合力不足，通过粗纱导条架时意外牵伸加剧。另外并条压缩喇叭口口径偏小掌握，也可增加熟条抱合力，减少牵伸时的意外牵伸。

2.2 加强设备维护管理，保证设备状态

设备维护质量的好坏直接影响到产品质量的稳定与提高，这是不容讳言的事实。粘胶纤维纱线由于抱合力差，纤维与金属的摩擦系数大，成纱细节尤其是长细节与设备的关系相当密切，主要表现在以下几个方面。

2.2.1 开关车细节

这是传统设备与生俱来的缺陷。无论棉条还是粗纱均是如此。老式并条机械由于是直齿传动，加之前后罗拉之间齿轮啮合点较多，较容易导致传动时啮合不良，开关车时出现“反啮合”现象，产生开关车细节。要想减少此种现象，没有比较好的办法，只有将车速降低，或者更换目前性能较好的高速并条机，但是车速也不宜太高，在满足产量供应的情况下，宜偏低掌握。粗纱机的关车细节只要铁炮存在就不可避免。由粗纱机的传动系统知，由于卷绕部分的传动路线比牵伸部分的传动路线长，使得粗纱关车时筒管停转的时刻比前罗拉滞后，导致纺纱段一段纱条张力过大，意外伸长严重，形成细节。解决这种问题的办法不多，有效的办法应是保持卷绕部分的传动状态良好，最好是改用变频传动，增强传动的稳定性，可有效减少开关车细节。另外在粗纱锭翼顶端使用高效橡塑假捻器，加强纺纱段的强力，也可减少纱条意外牵伸，改善细节。

2.2.2 机械不良

机械不良，尤其是熟条、粗纱的机械不良将会产生严重的长细节。主要情况有：

（1）并条导条架压辊转动不灵活或安装位置不正，引起导条部分棉条意外伸长。

（2）粗纱高架部分导条架运转不良，时转时停，使条子意外伸长。

（3）并条机后断条自停失灵，缺条时挡车工又未及时处理，从而形成很长很长得细节。

（4）牵伸罗拉有毛刺，喇叭口破损等产生绕、粘、带而产生长细节。

（5）细纱托锭、吊锭回转不灵活，产生打顿现象，使粗纱伸长。

2.3 加强操作管理，加强质量把关

运转管理跟不上，操作不到位，产生细条是产生长细节的另一主要因素，因此必须加强运转操作管理。

（1）保证接头质量，防止包卷过松或搭头过短，经过牵伸后产生长细节。

（2）加强质量把关，及时抠清细条。

（3）加强清洁工作，保证通道清洁、光滑，防止须条在纺纱过程中被剥掉部分纤维，产生粘、缠、带现象，从而出现粗细节。粘胶纤维由于纤维抱合力差，更易产生粘带现象，更要重点加强清洁工作。

3结语

减少细节，是一项技术性很强的工作，涉及到很多方面，除了上述主要因素外，还涉及到温湿度、职工素质等诸多方面。尤其是粘胶纤维的性能和棉有一定区别，因此，解决粘胶纤维纱线细节问题必须具体问题具体分析，根据纤维的特性，抓住主要矛盾，才能使成纱细节处于受控状态。

日常生产中，一般短细节的产生远高于长细节，因此，我们的工作重点应着重围绕减少短细节来进行。它是一项技术极强的工作，主要是围绕减少短纤维的产生，有效排除短纤维，改善纤维伸直度以及有效控制短纤维运动等几个主要方面进行。而长细节只要围绕如何减少意外伸长、加强设备维护、保证接头质量和防止并条缺条等方面开展工作即可。

粘胶纤维知识要点(20200629090105)

纤维计算方法及测试 计算方法 ①定长制： A. 特克斯：1000米长度的纱在公定回潮率时的重量称为特数。 公式：TEX= （G/L）X1000 式中：G为纱的重量（克），L为纱的长度（米） B. 旦尼尔：9000米长的丝在公定回潮率时的重量称为旦数。 公式：NTEX= （G/L）X9000 式中：G为丝的重量（克），L为丝的长度（米） ②定重制： A. 公支数（公支）：1克纱（丝）所具有的长度米数。 公式：NM=L/G 式中：1为纱（丝）的长度（米），G为纱（丝）的重量（克） B. 英支数（英支）：1磅纱线所具有的840码长度的个数。 公式：NE= （L/G ）X840 式中：L为纱（丝）的长度（码），G为纱（丝）的重量（磅）。 测试 一、手感目测方法 手感目测方法是用手触摸，眼睛观察，凭经验来判断纤维的类别。这种方法简 便，不需要任何仪器，但需要鉴别员有丰富的经验。对面料&tracelog=pd」nfo_promo" target="_blank"> 服装面料进行鉴别时，除对面料进行触摸和观察外，还可以从面料边缘拆下纱线进行鉴别。 1、手感及强度：棉、麻手感较硬，羊毛很软。蚕丝、粘胶纤维、锦纶则手感适中。用手 拉断时，感到蚕丝、麻、棉、合成纤维很强；毛、粘胶纤维、醋酯纤维

则较弱 2、伸长度：拉伸纤维时感到棉、麻的伸长度较小；毛、醋酯纤维的伸长度较长；蚕丝、粘胶纤维、大部分合成纤维伸长度适中。 3、长度与整齐度：天然纤维长度，整齐度较差、化学纤维的长度、整齐度较好。棉纤维纤细柔软，长度很短。羊毛较长且有卷曲、柔软而富有弹性。蚕丝则长而纤细，且有特殊光泽。麻纤椎含胶质且硬。 4、重量：棉、麻、粘胶纤维比蚕丝重；锦纶、腈纶、丙纶比蚕丝轻；羊毛、涤纶、维纶、醋酯纤维与蚕丝重量相近。 粘胶纤维常见的课堂问答 1 ?浸渍、压榨、粉碎的目的是什么？影响浸渍、压榨的因素有哪些？ （1）目的： 伙浸渍：纤维素在碱液中变成碱纤维素；溶出半纤维素；浆粕膨化提高反应性 *压榨：压出多余碱；除去半纤维素及杂质；提高碱纤维素纯度；减少黄化副反应； *粉碎：将纤维素撕碎f微粒（0.1?5.0mm ）f反应表面积T （2）因素： ――浸渍： *浸渍时间：碱纤维素生成：3?5min ;半纤维素溶出40min （静止）；为更多溶出 半纤维素及杂质， 60?120min （间歇）；15?30min （连续：搅拌f有利于半纤维素溶出） 浸渍时间TTf纤维素膨化TTfE榨困难 *浸渍温度：碱纤维素的生成反应是放热反应，20?30 °C （间歇）；40?70 °C （连续）浸渍温度JJfd浆粕膨胀ff有利于碱纤维素生成和半纤维素溶出 f压榨困难 浸渍温度TTf水解速度＞＞分子化合物形成速度 *浸渍碱液浓度：实际值比理论（10?12% ）高（反应生成水、浆粕本身含水）；18?22% （230 ?245g/L ）

纱线知识

纱线知识（一） 一、纱线的常用代号和表示方法 1. 代号 2. 表示方法 (1) 纱线品种代号表示时，原料种类或产品种类的代号标在纱线tex数的前面，产品的用途代号标在纱线TEX的后面。 例：精梳10tex针织用纱用“J 10K”表示 (2) 花式纱线代号表示 当二根纱线组成时，前列数字代表芯纱，后列数字代表饰纱，并以半括号把他们分开；三根纱线组成时，前列数字代表芯纱，中列数字代表饰纱，末列数字代表加固纱，其间均用半括号分开。芯纱为两根纱并线时，应上下并列书写。 二、纱线粗细程度分类

三、纱线粗细程度表示及纤度支数的换算 纱线粗细程度的表示方法有两种： (一) 定长制 1. 特克斯（tex）制：在公定回潮率时，以1000米长度纱线的重量（克）数来表示，称为特数，也称号数。 式中：G ——纱线试样的重量（克）； L ——纱线试样的长度（米）。 2. 旦尼尔制（用D表示）：以9000米长度内的重量（克）数表示，称旦尼尔。 即 式中：L ——试样长度（米）； G ——试样重量（克）。 3. 其他：

(二) 定重制 1. 英制支数（用Ne表示）：在公定回潮率时，以1磅重量中的840码的长度数来表示。 式中：L ——纱线试样长度（码）； G ——纱线试样重量（格令）。 2. 公制支数（用Nm表示）：在公定回潮率时，以1公斤重量的1000米长度数，或以1克重量中的长度米数来表示。 式中：L ——纱线试样长度（米）； G ——纱线试样重量（克）。 (三) 纤度支数的换算

用法：已知值乘或除取值项下的系数即得所需要的求取值。 举例：已知值120den,求取值dtex值，120[den] ×1.111=133.32 [dtex] (四) 股线细度的表示 2. 异细度单纱合股后的股线细度

纱线毛羽基本知识

纱线毛羽基本知识 一、基本概况 纱线毛羽是由纱线在成纱过程中，纤维露出纱体表面而形成的，棉纱是由一根一根短纤维经捻合凝聚而成的，有毛羽伸出纱体是必然的。毛羽按纤维伸出纱线基体的形态不同分为：端毛羽、圈毛羽和浮游毛羽三种；按纱线方向分为：头向毛羽、尾向毛羽、双向毛羽、圈向毛羽和乱向毛羽等。一般情况，0.5~1mm长度的毛羽占总数的60％左右，1~3mm长度的毛羽占总数的35％左右，3mm以上长度的毛羽占毛羽总数的5％左右。 毛羽是影响纱线外观和风格的一个重要质量指标，纱线毛羽的状态直接影响到织造效率、布面风格和染色效果。特别是3mm以上的毛羽会严重影响后道的生产，影响纱线及其最终产品的外观、手感和使用性能。如：纱线之间容易缠结，导致织布时纱线不能顺利通过经停片、综眼和筘齿，造成开口不清或断头增多。在无梭织机上使用时，因织机多为小梭口、大张力、高速度的工作状态，若纱线毛羽问题严重，则会引起经纱阻挡断头，织造效率降低。 随着纺织产品日新月异的变化和人们丰富多彩的消费需求，近几年来对纱线的毛羽问题也相应提出了更新的要求。由于环锭纱线的毛羽形态无规则性，在纱线表面的分布呈随机性，即使同一管纱线大、中、小纱各段长度反映的各种长度毛羽值往往差异也大。因此如何分析与评估本厂环锭纱线的毛羽状况，建立和加强纱线毛羽的质量控制和管理，必须从企业实际出发，充分利用先进的纱线毛羽检测手段，制定有关毛羽的质量标准，防止毛羽不良现象的产生，满足用户的要求。 二、毛羽不良的几种现象： 纱的毛羽问题有下列几种现象： 1、毛羽总体值较高，布面不清晰，严重影响染色效果； 2、毛羽CV值较高，布面欠平整，引起染色差异； 3、少数纱线毛羽浓密，导致在织布通道中形成棉球、棉结影响断头及布面

粘胶纱线产生细节的原因分析与控制

粘胶纱线产生细节的原因分析与控制 随着市场对纺织品质量要求的不断提高，纺织面料提升档次已成为我国纺织工业发展的新突破口，从而对纱线质量要求也更加严格，而成纱细节是纱线质量中的十分重要的因素。生产实践证明，成纱细节对细纱断头，机织和针织生产时的断头有较大的影响。尤其是一刀切细节，更是严重影响织物、尤其是针织物的强力。从目前市场情况来看，粘胶纤维纱线主要用作针织纱来和长丝交织，其对成纱细节的要求更是越来越严格，更要加强对成纱细节的研究和控制。 1 细节产生的原因 棉纱细节从广义上讲指比棉纱平均截面积细的部分都是细节，我们在实际生产中通常将细节分为短细节和长细节。 短细节一般为40cm以下的细节，对于短细节单纯从长度上来看显然是产生在粗纱之后，但追根究底，除了粗纱、细纱的意外牵伸之外，最根本的原因是短绒造成的。这一点可以从同支精梳棉纱与普梳棉纱对比中得到有力的验证。另外，半制品的纤维伸直状况也是一个不可忽略的因素。 40cm以上的细节称为长细节。虽然长细节的数量远低于短细节，但其危害性远大于短细节。一般来说，长细节主要是由于并粗意外牵伸、机械设备性能不良以及挡车工操作时不注意把清细条，接头质量不过关造成的。因此，控制长细节的关键部位是在并条和粗纱工序。 2细节的控制措施 2.1 合理选择工艺参数 2.1.1 合理使用回花、再用棉，控制短绒含量 原料中的短绒控制是减少成纱细节的第一道关口。作为化学纤维的一类，粘胶纤维含杂情况与棉不同，一般只含少量的粗硬丝、并丝、胶块及超长纤维，长度整齐度较好，短绒含量极少，因此，选配时可不必考虑短绒含量的多少，只要做好可纺性能的选配就行了。但是，为了兼顾生产成本，不可避免要使用回花、再用棉，而回花、再用棉的质量情况各不相同，必须根据不同再用棉的情况，选用适当的比例。一般来说，回用棉的短绒较少，可适当本支回用，而吸风棉、斩刀花等不但结杂多，而且含有大量短绒，必须经过处理方可少量回用，比例一般不能超过2%。 2.1.2 合理配置清梳工艺，减少纤维损伤，加强短绒排除 因粘胶纤维无杂质而又较蓬松，仅含少量疵点，强力又低，所以开清棉工序贯彻“以梳代打、梳打结合工艺，少用打击方式和改进打手形式，加强短绒排除”的原则，并合理选择打手速度和隔距等重点工艺参数，以减少纤维的损伤。为了排除短绒，可适当增加尘笼吸风，一般增至1400r/min左右。另外，必须加强对握持打击开清棉机械性能和短绒测试，在原料变化较大或机台保全保养后进行短绒的测定，并及时调整工艺参数，使短绒增长率控制在规定范围内。

纱线毛羽的检测

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.sodocs.net/doc/1711879108.html,） 纱线毛羽的检测 关于纱线毛羽的特性及其对喷气织机效率和织物外观的影响，国内外早已进行了许多研究，对毛羽数量的测定也相应地研制出各式仪器，乌斯特07年公报是应用乌斯特条干仪—3、4、5型条干仪增加测试毛羽摸块测试毛羽。 一、德国蔡尔伟格（zweigle）g565型g566型毛羽测试仪是测定纱线毛羽长度及分布状况的最新式仪器。有人对棉、粘胶短纤的普梳及精梳纱进行了测试，认为细纱毛羽长度的分布呈指数规律分布，棉纱约有75%的毛羽及毛圈长度低于1毫米，而仅有1%的毛羽长度超过3毫米。3毫米长及以上的毛羽为有害毛羽。会显著的影响喷气织机的效率。 二、国外纱线毛羽测定的仪器除了德国的g565外，瑞士uster3-4-5型及最新的试验室usteroh传感器与ustertester5-s400或ustertester5-s800型条干仪结合测试纱线毛羽；还有英国锡莱研究所的毛羽测试仪等。 三、国产毛羽测定有yg172a型及bt—2型在线毛羽测试仪，yg172a型yg171b型毛羽仪是在yg171a型基础上进步发展起来的第三代毛羽测试仪。yg172a型仪器与日本 dt201及锡莱毛羽仪等原理基本相似，而yg171b型则与g565相似，是目前国内最为理想的毛羽测试仪。可连续则试1—50次，任意选定；毛羽长度一次同时测定1、2、3、4、5、7、10、12毫米，另外有数据自动显示及打印记录机械，可报告平均值，不匀率cv%及毛羽直方图等。，我国长岭纺织电子仪器厂生产供应以上检测毛羽的仪器。别特yg172a 型毛羽测试仪能对纱线中毛羽的长短、数量及分佈进行自动测试和统计分析，适于对短纤纱及上浆后的经纱毛羽的测试，它是利用光电转换原理，把毛羽遮光引起的光的变化转变为电信号，经放大整形处理而形成毛羽计数脉冲，经电子计算机给于转换显示。

纺纱基础知识

纺纱基础知识 原棉性能与成纱质量的关系 1、棉纤维的长度：棉纤维的长度越长，则：成纱强力越高；成纱条干越均匀；纺纱断头越少；可纺细特纱。手扯长度：23 mm -33mm。 2、棉纤维的细度：棉纤维的细度越细则：成纱强力越高；成纱条干越均匀；纺纱断头越少；可纺细特纱。细度为：1.5分特-2分特。 3、短绒率：纤维长度小于16 mm的纤维所占的百分率，称为短绒率。棉纤维的短绒率越高，则：成纱强力越低；成纱条干越差点；纺纱断头越多。 4、成熟度：是指棉纤维细胞壁的增厚程度；它影响棉纤维的光泽、强度、弹性、天然转曲等。 5、棉纤维强度：棉纤维强度越大，则：纺纱过程中纤维的损伤越少；成纱强力越高；纺纱断头越少。 6、棉纤维的天然转曲：棉纤维的天然转曲越多，则：纤维间的抱合力越大，成纱强力越高。 7、原棉的含杂：影响成纱的结杂。 配棉的目的 （一）配棉的概念 根据成纱质量的要求和原棉的性能特点，将各种不同成分的原棉搭配使用，称为配棉。 （二）配棉的目的 l 使用单一原棉纺纱带来的问题 （1）由于单一原棉纺纱使用时间有限，要频繁地更换原料，造成生产波动、成纱质量波动。 （2）原棉的性能不能充分发挥（如：这种原棉的长度长；那种原棉的细度细，等）。 （3）低级棉、回花及再用棉无法使用，纺纱成本高。 l 配棉的目的 1、合理使用原棉，多种搭配，取长补短 使用混合棉纺纱，充分发挥各种原棉的特性，相互取长补短，又满足不同品种，不同用途纱线的质量要求。 2、保持生产和成纱质量的相对稳定 各种原棉的性质指标和纺纱性能不同，如采用单唛原棉纺纱，当一批原棉在几天用完调换另一批原棉时，大幅度地调换原料，势必造成生产和成纱质量的波动。通过结合成纱要求和原料性能实行分类排队，搭配使用原料，从而保持生产过程和成纱质量的相对稳定。 3、节约用棉，降低原棉成本 质量好的原棉并非所有指标和纺纱性能都好，反之，质量差的原棉也非都差。如在纤维较短的混合棉中，适当混用一定比例长度较长的低级棉，在纤维线密度较粗时，混用部分成熟度较低，线密度较细的低级棉，不仅成本降低，节约用棉，还使成纱质量有所提高。 化纤原料性质的选配 化纤品种和混纺比例确定以后，还应考虑纤维的长度、线密度、强度、伸长度等性质指标，才能确定产品的实际性能。 （一）长度和线密度化学纤维的长度和线密度相互配合构成棉型、中长型、毛型等不同规格。棉型纤维的长度有32mm、35mm、38mm，线密度1.1~1.7dtex，常用于生产细特纱和质地较紧密的薄型织物；中长型纤维的长度为51~76mm，线密度 2.2~3.3 dtex，常用于生产中特纱和质地较厚的毛型风格织物。棉纺设备主要使用棉型或中长型化纤原料。化学短纤维的长度Lmm 和线密度dtex的比值一般为23左右。当L/Tt〉23时，织物强度高，手感柔软，可纺更细的纱，生产细薄织物，过大时，纺纱过程易产生绕罗拉，绕皮辊、绕皮圈现象，成纱棉结增多。当L/Tt〈23时，织物挺括并具有毛型风格，可生产外衣织物，过小时，成纱发毛，可纺性差。 （二）强度和伸长率化纤的强伸度对成纱强力有一定影响，当混纺纱受拉伸时，断裂伸长率低的纤维先断裂，使成纱强力降低，所以，应选断裂伸长率相近的纤维进行混纺，对提高成纱强力有好处。同时，

棉纱知识

棉纱知识 纱支的概念 “纱支”简而言之，即指纱的粗细程度，中国目前通用的还是“英制式”即：一磅（454克）重的棉纱（或其它成分纱），长度为840码（0.9144码/米）时，纱的细度为一支。如果一磅纱，其长度是10×840码，其细度是10支，依此类推。＃纱支的表示方法英制式的表示符号是英文字母“S” 单根纱的表示方法是：32支单纱-------表示为：32S 股线的表示方法是：32支股线（两亘并捻）既为：32S/2，42支3 根并捻既为：42S/3。 纱线纱支计算方法 一、纱线纱支计算方法 1.单位 ⑴、定长制： A. 特克斯：1000米长度的纱在公定回潮率时的质量克数称为特数。 公式：Ntex =（G/L）×1000 式中：G为纱的重量（克），L为纱的长度（米） B. 旦尼尔：9000米长的丝在公定回潮率时的质量克数称为旦数。 公式：Nden=（G/L）×9000 式中：G为丝的重量（克），L为丝的长度（米） ⑵、定重制： A. 公支数（公支）：1克纱（丝）所具有的长度米数。 公式：Nm=L/G 式中：1为纱（丝）的长度（米），G为纱（丝）的重量（克） B. 英支数（英支）：1磅纱线所具有的840码长度的个数。 公式：Ne=（L/G）×840 式中：L为纱（丝）的长度（码），G为纱（丝）的重量（磅）。 2、单位换算 A．特数Ntex与英制支数Ne Ne=C/ Ntex（C为常数，化纤为590.5、棉纤为583，如果为混纺纱可根据混比进行计算，如：T/JC（65/35）45S纱线C=590.5*65%+583*35%=588，然后按公式计算便可） B．英制支数Ne与公制支数Nm 纯化纤：Ne=0.5905Nm 纯棉：Ne=0.583Nm 混纺纱线：如T/JC（65/35）45S Ne=（0.5905*65%+0.583*35%）Nm 3、特数Ntex 与公制Nm Ntex ×Nm=1000 4、特数Ntex 与旦数Nden Nden=9*Ntex 关于大化纤、中化纤、小化纤 大化纤：CHEMICAL FIBER 用PET切片纺或者熔体直纺的短纤维，特点，色泽好，批号大，强力稳定，疵点少，可纺性好。

纱线的种类

纱线的品种繁多，性能各异。它可以是由天然纤维或各种化学短纤维制成的纯纺纱，也可以是由几种纤维混合而成的混纺纱，还可以是由化学纤维直接喷丝处理而成的长丝纱。通常，可根据纱线所用原料、纱线粗细、纺纱方法、纺纱系统、纱线结构及纱线用途等进行分类。 按纱线原料分 1．纯纺纱纯纺纱是由一种纤维材料纺成的纱，如棉纱、毛纱、麻纱和绢纺纱等。此类纱适宜制作纯纺织物。 2．混纺纱混纺纱是由两种或两种以上的纤维所纺成的纱，如涤纶与棉的混纺纱，羊毛与粘胶的混纺纱等。此类纱用于突出两种纤维优点的织物。 按纱线粗细分 1．粗特纱: 粗特纱指32特及其以上（英制18英支及以下）的纱线。此类纱线适于粗厚织物，如粗花呢、粗平布等。 2．中特纱: 中特纱指21~32特（英制19~28英支）的纱

线。此类纱线适于中厚织物，如中平布、华达呢、卡其等。 3．细特纱: 细特纱指11~20特（英制29~54英支）的纱线。此类纱线适于细薄织物，如细布、府绸等。 4．特细特纱: 特细特纱指10特及其以下（英制58英支及以上）的纱线。此类纱适于高档精细面料，如高支衬衫、精纺贴身羊毛衫等。 按纺纱系统分 1．精纺纱精纺纱也称精梳纱，是指通过精梳工序纺成的纱，包括精梳棉纱和精梳毛纱。纱中纤维平行伸直度高，条干均匀、光洁，但成本较高，纱支较高。精梳纱主要用于高级织物及针织品的原料，如细纺、华达呢、花呢、羊毛衫等。 2．粗纺纱粗纺纱也称粗梳毛纱或普梳棉纱，是指按一般的纺纱系统进行梳理，不经过精梳工序纺成的纱。粗纺纱中短纤维含量较多，纤维平行伸直度差，结构松散，毛茸多，纱支较低，品质较差。此类纱多用于一般织物和针织品的原料，如

数字图像处理法测纱线毛羽的方法和仪器_孟宪鸿

数字图像处理法测纱线毛羽的方法和仪器 孟宪鸿,陈跃华 (东华大学纺织学院,上海200051) 摘 要:在回顾传统测试方法的基础上,介绍了数字图像处理技术在毛羽检测中的应用。这种方法具有快速、方 便、成本低的特点,提高了工作效率。 关键词:纱线毛羽;检测;数字图像处理;EIB 中图分类号:T S101.922 文献标识码:A 文章编号:1001-2044(2003)04-0015-02 Method and Apparatus of Image Processing in Yarn Hairiness Measurement M ENG Xian -hong ,CHEN Y ue -hua (Colleg e of T ex tile,Donghua U niversity,Shang hai 200051,China) Abstract:Yarn hairiness has important effect on fabr ic .s appearance and handle,t herefor e should be contro lled and measured car e -fully.Based on r ev iew of traditional measurement,this article describes the application of digital imag e processing in hairiness measur e -ment.T he image processing method gets hairiness indices quickly w ith a lower cost,improved w orking efficiency.Key Words:Yarn hair iness;M easurement;Digital image pr ocessing ;EIB 1 前 言 纱线毛羽分布不匀对于织物外观和手感有很大影响[1],它是评定纱线质量的重要指标,因此对毛羽的测量和控制非常重要。但由于毛羽形态十分复杂,很难用单一的方法和指标来评价。目前,一般采用三种指标来评价纱线的毛羽[2]:(1)毛羽指数,指单位长度纱线内,单侧面上伸出的长度超过某设定长度的毛羽累计数(根/m); (2)毛羽的伸出长度,指纤维端或圈伸出纱线主体表面的长度; (3)毛羽量,指纱上一定长度内毛羽的总量。 2 传统测试方法概述 常用传统测试方法有投影计数法和全毛羽光电法。 投影计数法的原理如图1所示。这种方法通过计算凸出纱线主体3mm 的纤维根数来获得纱线的毛羽参数。测试的结果受纱线运动速度的影响较大,纱线运动过程中,毛羽受气流影响就会倒伏或受空气阻力而增多,误差增大,影响工作效率[2] 。 图1 投影计数法原理 全毛羽光电法的代表性仪器为U ster T ester 3。其基本原理就是通过检测毛羽散射的光通量的大小和变化来获得纱线单位长度内的毛羽总量。图2和图3为Uster T ester 3型毛羽仪中光线照射下的纱线,纱线主体是暗的,而被毛羽散射的光通量可以被光电传感器检测到,从而得到纱线的毛羽量。 收稿日期:2002-6-26 作者简介:孟宪鸿(1980-),男,山东泰安人,东华大学在读研究生,主 要研究纺织材料与纺织品设计。 图 2 图 3 Uster T ester 3型毛羽仪的测试速度可调范围广,可在25、50、100、200、400m/min 各档进行选择,而且可以输出毛羽波谱图、不匀曲线、概率分布等参数。 3 数字图像处理法毛羽测试的最新发展方向 运用数字图像处理技术测纱线毛羽的基本原理就是利用CCD(Charg e Coupled Dev ice)摄像机捕捉以一定速度运动着的纱线的图像,然后通过A /D 转换,将图像信号数字化,再将数据传入软件系统,运用高性能计算机快速处理大量数据的能力,分析纱线图像, 最后根据要求输出各种指标。 图4 纱线图像采集与转换流程图 1-时钟控制信号;2-曝光时间控制信号;3-补偿输出;4-模拟图像信号;5-图像亮度控制信号;6-图像对比度控制信号;7-转换后的数字图像信号;8-模拟控制信号。 15 2003年8月#第31卷#第4期上海纺织科技纺 纱

纺纱技术入门基础知识

纺纱技术基础知识 （一）环锭纺 环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸的一种机械纺纱的方法。 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 （二）气流纺 气流纺纱是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱的一种新型纺纱技术。 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。 捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特点。今天，气流纱已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线气流纺的特征：气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格

纱线常用术语

品种代号编码规则 主要品种代号表 类别序号品种代号举例 按不同原料分 1 2 3 4 涤棉混纺纱 维粘混纺纱 涤粘混纺纱 腈纶混纺纱 T/C V/R T/R A T/C13 V/R18 T/R18 A19 按不同混纺比分5 6 7 涤棉65/35混纺纱 涤棉50/50混纺纱 棉涤55/45混纺纱 T/C 65/35 T/C 50/50 C/T 55/45 T/C 65/35 13 T/C 50/50 18 C/T 55/4528 按不同工艺分8 9 10 11 12 13 绞纱线 筒子纱线 精梳纱线 烧毛纱线 经电子清纱器纱线 气流纺纱 R D J G E OE R28 R14*2 D20 D14*2 J10W J7*2T G10*2 E28 0E36 按不同用途分14 15 16 17 经纱线 纬纱线 针织用纱线 起绒用纱 T W K Q 28T 14*2T 28W 14*2W 10K 7*2K 96Q 常用术语： 回潮率：纤维含水重量占纤维干重的百分比，即：回潮率<纤维湿重-纤维干重）/纤维干重*100% 公定回潮率:公定回潮率是指为检验和贸易等需要，国家对纺织原料和纺织品所规定的回潮率。 英制支数:指单位重量(1磅)的纱线在公定回潮率时的长度为840码的倍数。几个840码就是英制几支纱。(常以Ne表示习惯用s表示)。 公制支数:在公定回潮率下，1克重纱线长度的米倍数，也就是说1克重纱线正好1米长，为1公支纱(常以Nm表示) 标准状态：我国规定的标准状态为湿度65%±3%，温度20摄氏度。 常用原料： 棉花:公定回潮率:8.5% 代号：C

涤纶:公定回潮率:0.4% 代号：T 苎麻:公定回潮率:13% 代号：Rm 锦纶:公定回潮率:4.5% 代号：N 羊毛:公定回潮率:15-16% 代号：W 兔毛:公定回潮率:15-16% 代号：H 山羊绒:公定回潮率:15-16% 代号：Ca 莫代尔:公定回潮率:15-16% 代号：MODAL 台湾莫代尔:公定回潮率:15-16% 代号：formotex 天丝:公定回潮率:15-16% 代号：TENCEL(A100,G100) 苎麻:公定回潮率:15-16% 代号：Rm 亚麻:公定回潮率:15-16% 代号： 大麻:公定回潮率:15-16% 代号：He 蚕丝:公定回潮率:11% 代号：S 腈纶:公定回潮率:2% 代号：A 粘胶:公定回潮率:13% 代号：R 常规纱线： 全棉纱（精梳或普梳单纱或合股）： ２１ｓ，３２ｓ，４０ｓ，５０ｓ，６０ｓ 气流纺棉：OE7s，10s 棉/绢丝:80/20(90/10,70/30) 32s,40s, 粘胶（单纱或合股）：R21ｓ，30s,40s 仿羊绒：A36N/2,A28N/2 仿兔毛：A/N 80/20 36N/2 腈/毛：A/W 90/10 21S 32S 40S A/W 93/07 64N 52N 50N A/W 90/10 64N、52N、48N 腈纶/天丝：A/TENCEL(A100或G100) （50/50 60/40 70/30）32S 40S 50S 腈纶/莫代尔（奥地利兰精或台湾）： 膨体（70/30 60/40 50/50）52N 固体（70/30 60/40 50/50）40S 45S 50S 腈/粘(棉）：70/30 32S 40S 45S 50S 60/40 32S 40S 45S 腈纶/羊毛/兔毛: 固体93/5/2 48N 52N 膨体90/5/5 48N 52N 大麻（亚麻或苎麻）:24N.28N 大麻(亚麻或苎麻）/棉（黏胶或涤纶）30s

纱线毛羽的方向与控制

纱线毛羽方向性与自络增长探讨 陈玉峰 （光山白鲨针布有限公司) 摘要：为了探讨成纱后毛羽的增长的原因，对毛羽的方向性和转向规律进行了探讨研究，证明毛羽有一定的方向性；实践表明：控制成纱至络筒毛羽增长，实质是利用张力控制，缓和通道摩擦，减少络纱过程中毛羽转向及改向定向，为控制毛羽的增长提供有利条件。 关键词：毛羽；纱线；卷取；退绕；张力；方向性；研究；控制 毛羽会降低纱线外观光泽、影响正常上浆，造成织机开口不清、织物起绒起球。纺纱过程中采取降低须条中短绒含量、提高纤维“三度”，提高相对湿度、减少摩擦阻力，减少加捻三角区等措施可以使毛羽得到一定的控制。在毛羽的研究理论中，认为毛羽具有方向性，毛羽方向会发生改变，毛羽的增长与毛羽的方向性有密切的联系。因此加强对毛羽方向的研究，可为控制细纱到络筒毛羽的增长率提供理论依据和实践启示。 1 毛羽方向性的形成原因 1.1 纱线毛羽的产生 毛羽的成因主要有三个方面： （1）纤维结构性差异造成毛羽。粗纱在喂入细纱之前，由于纤维排列状态不良，使纤维的一部分伸出纱体而形成毛羽。具体影响因素包括粗纱条中短绒含量、纤维伸直平行状态、加捻紧密程度等。 （2）须条加捻受力因素造成毛羽。主要发生在细纱从后区整理到成纱卷绕后加捻卷绕过程中。 （3）纱线卷取退绕摩擦因素造成毛羽。主要发生在管纱退绕到卷绕成筒纱的过程中。 纱线的毛羽形成于细纱的加捻区，增长于成纱后及络筒的卷绕退绕过程。 1.2 纱线毛羽方向的形成 纺纱过程中，钢丝圈和锭子运动传递的力在不断发生变化，纱体轴心承受力的传导作用，须条纵向承受牵伸力和张力，横向承受凝聚力和加捻力，使加捻三角区内的纤维随纱体轴心卷绕，纤维发生内外转移，长细纤维趋于由外向内转移，短粗纤维趋于由内向外转移，在这一运动区内，纤维随三角区大小、须条的宽度变化、传递力瞬时加速或滞后的突变，其中一部分边缘纤维无法捻取变成飞花而散失，另一部分纤维卷入纱体，一部分短粗纤维伸出纱体外形成毛羽。纤维一端或两端在纱线的轴心内，另一端外露的方向即形成毛羽的方向。受力卷取的方向不同，就形成了毛羽不同形态的方向。 2 纱线毛羽方向的特性 2.1纱线毛羽方向分类 毛羽主要有三种：一是正向毛羽，主要产生在细纱工序，多为1-2mm长度的毛羽；二是反向毛羽，正向经过刮擦毛羽产生倒向定向的毛羽称为反向毛羽。在络筒退绕造成的较多，细纱钢丝圈和钢领摩擦副出现异常时也会产生；三是不定向毛羽，类似浮游纤维，但有部分粘附于纱线主体，主要是受到不定向、不规则的摩擦而造成的。 2.2纱线毛羽方向的运动特性 2.2.1正向毛羽的运动特性 纤维受纺纱张力和加捻的作用，产生了径向压力和向心压力，使加捻三角区边缘处的纤维向心压力最大，而处于纱轴中心处的纤维压力最小，由于外层受力不同，纤维在加捻三角

纱线基础知识

纱线基础知识 一、纱线纱支计算方法 .单位 ⑴、定长制： . 特克斯：1000M长度的纱在公定回潮率时的质量克数称为特数。 公式：（）× 式中：为纱的重量（克），为纱的长度（） . 旦尼尔：9000M长的丝在公定回潮率时的质量克数称为旦数。 公式：（）× 式中：为丝的重量（克），为丝的长度（） ⑵、定重制： . 公支数（公支）：克纱（丝）所具有的长度数。 公式： 式中：为纱（丝）的长度（），为纱（丝）的重量（克） . 英支数（英支）：磅纱线所具有的码长度的个数。 公式：（）× 式中：为纱（丝）的长度（码），为纱（丝）的重量（磅）。 、单位换算 ．特数与英制支数 （为常数，化纤为、棉纤为，如果为混纺纱可根据混比进行计算，如：（）纱线**，然后按公式计算便可） ．英制支数与公制支数 纯化纤：纯棉： 混纺纱线：如（）（**） 、特数与公制 × 、特数与旦数 * 二、捻度与捻系数 ．捻度：纱线单位长度内的捻回数。棉纱线及棉型化纤纱线的特克斯（号数）制捻度，是以纱线10cm 长度内的捻回数表示；英制支数制捻度，是以英寸的捻回数表示。精纺毛纱线及化纤长丝的捻度，是以每的捻回数表示，以上表示方法的的关系为： 捻回分捻和捻两种。单纱中的纤维或股线中的单纱在加捻后，捻回的方向由下而上、自右至左的叫捻；

自下而上，自左至右的叫捻。 股线捻回的表示方法，第一个字母表示单纱的捻向，第二个字母表示股线的捻向。经过两次加捻的股线，第一个字母表示单纱的捻向，第二个字母表示初捻捻向，第三个字母表示复捻捻向，例如，单纱为捻、初捻为捻，复捻为捻的股线，捻向以表示。 ．捻系数 特数制捻系数α* 英制捻系数α 公制捻系数α 特数制捻系数α与英制捻系数α间的关系为： α* ** *（为纯棉品种的系数，若为混纺、化纤纱线请参考特数与英制换算常数的变化） 三、纱线的强度与单纱断裂强度 单纱强度：拉断单根纱线所需要的力，叫单纱强度或单纱强力，单位是牛（），厘牛（）。 单纱断裂强度：单纱强度与纱线特数之比单位是或 四、标准重量 纺织材料在公定回潮率或公定含水率时的重量叫“标准重量” 纺织材料的标准重量与实际回潮率下的称见重量之间的关系为： 标准重量称见重量*（公定回潮率）（实际回潮率） 在生产上对于标准重量的计算。往往先将材料烘干，在根据干燥重量进行计算，算式如下： 标准重量材料干重*（公定回潮率） 纱线基本知识 纱线基本知识（） 纱线是以各种纺织纤维为原料制成的连续线状物体，它细而柔软，并具有适应纺织加工和最终产品使用所需要的基本性能。纱线主要用于织造梭织物、针织物、编结织物和部分非织造织物，少部分直接以线状纺织品形式存在，如各类缝纫线、毛绒线、绣花线、线绳及其他杂用线。 纱线按原料品种分： 一、纯纺纱线 纯纺纱线由同一种纤维组成，如纯棉纱线、毛纱线、粘胶纤维纱线、腈纶纱线、涤纶纱线、锦纶纱线等等。 二、混纺（混纤）纱线

纱线毛羽的成因及控制

纱线毛羽的成因及控制 纱线毛羽是继纱线强力、条干均匀度等衡量纱线性能的主要质量指标后，影响纱线质量水平的重要指标。纱线毛羽影响纱线条干均匀度和强力，降低纱线的耐磨性能，同时纱线毛羽还是影响最终织物产品内在、外观质量、手感风格和后部加工的重要因素，特别是对织造过程和织机效率的影响更加重要。较长毛羽使上浆经纱不能正常分绞，临近经纱纠缠，使织口开口不清，造成经纱和纬纱阻断，降低生产效率。毛羽较多会导致织物染色不匀。随着纺织品市场竞争的日益加剧，市场对产品质量的要求越来越高，毛羽对产品质量的影响也显得越来越不容忽视。 纱线毛羽作为纱线性能的一个测量指标,，它产生于细纱工序, 增长于络筒工序，减少于浆纱工序。 1、细纱工序产生毛羽的原因很多，但主要的影响因素有：钢领、钢丝圈、车间温湿度等。 钢领、钢丝圈。钢领和钢丝圈是加捻卷绕的重要元件，纲领和钢丝圈的选配对改善成纱毛羽有极大的影响。钢领是选配钢丝圈的依据，而正确合理选配钢丝圈是用好钢领的重要保证。纱线毛羽的产生与钢丝圈的规格型号与运行状态直接有关。钢丝圈过轻或过重，会影响纺纱张力的变化，从而使纱线产生毛羽。钢丝圈的运行状态也会影响气圈状态，从而产生毛羽。钢领使用时间过长会造成磨损，还会在钢领表面形成光亮的金属熔结，使钢领表面摩擦系数降低而形成衰退钢领。钢领磨损和钢领衰退都会严重影响钢丝圈的运行状态而导致纱线毛羽的增加。刚上车的新纲领和进入衰退期的纲领都比使用走熟期的纲领产生的毛羽多。实际生产中，使用纲领的类型不同，各企业生产的品种、车速不同，纲领的磨合期、稳定期及进入衰退期的时间不同，一般要靠平时的观察和实验摸索出纲领的运行规律，以合理的周期更换纲领。可以在钢领上车前测其圆整度，目测、手感其光洁度，剔除不良钢领。纲领在进入衰退期之前更换，可以有效地减少纱线毛羽。 车间温湿度。细纱车间的湿度不能太高，湿度也不能太低，一般相对湿度控制在55%~60%，否则纤维在牵伸加捻过程中易扩散形成穿出纤维和纤维圈，易产生静电而增加毛羽。 2、络筒工序 络筒速度。络筒速度对纯棉纱的影响较大，络筒速度提高将使毛羽增加。这是由纱条与摩擦盘、导纱孔、气圈破裂器和槽筒的摩擦所致。在络筒机上，纱线的张力主要通过张力装置对纱线的摩擦来获得。张力装置对纱线的摩擦过大，会造成纱线表面的纤维被抽拔出来，使纱线毛羽增加。如果络纱通道元件出现毛刺、凹槽、破损，纱线在运动过程中会受到较大摩擦，使毛羽增加。还有筒子质量大，卷装过大，筒子与槽筒摩擦力大，纱线损伤大，毛羽增多。 3、生产操作管理 在生产操作过程中，棉条等半制品在运输储存过程中被碰毛粘附会产生毛羽。 减少毛羽的几种方法 1、合理选择原料 毛羽大多是由短纤维的外露而形成，因此纱条内纤维根数越多，头尾数越多，

纯粘纤纺纱生产的工艺实践

纯粘纤纺纱生产的工艺实践 0 前言 近几年来，众想集团不断对市场进行调研和分析，调整优化产品结构，开发适销对路的产品，组织有关技术人员开发了一系列纯纺粘胶产品，赢得了市场，用户使用满意，为公司取得了较好的经济效益。粘胶织物在市场上很受消费者的喜爱，夏季穿着粘胶服装飘逸大方，市面上此类面料以纯粘胶为主，产品具有条干均匀，布面光洁匀整，吸湿染色性好，悬垂性好，不粘身，有丝绸风格，价格低廉，故很有市场。以我公司生产的产品 Fb 19. 5tex 为例，在纺纱生产过程中，反映其生产的稳定性和成纱质量的波动均较大，为了解决这一问题。我们从原料工艺与设备上进行探索和研究，取得了较好的效果，满足了用户要求，并获得省优质产品称号，下面谈谈我们几点作法和体会。 1 原料的性能及工艺流程 1. 1 粘胶纤维的主要性能 指标如表 1 所示。 表 1 粘胶纤维性能指标 产地平均长度/mm 纤维细度/ 强度/cN? 含油率/% 回潮率/% dtex dtex-1 台湾 38 1. 67 1. 95 0. 7 10. 5 1. 2 工艺流程 粘纤纯纺可用普梳系统，其工艺流程如下所示。 A002C 型自动抓棉机?A006B 型自动混棉机?FA106 型豪猪开棉机?A092A 型棉箱给棉机?A076C 型单打手成卷机 ? A186D 型梳棉机 ?A272F 型并条机?FA303 型并条机?A454G 型粗纱机?FA502 型细纱机?1332M 型络筒机。

2 主要工艺参数的选择 由于粘纤比重大，易粘、易缠，当纤维回潮率大时，这些特点更为突出，因此 采取多松轻打、多梳少落的原则。 2. 1 开清棉主要工艺 开清棉工艺选择干定量40 0 g / m， FA106型速度550 r / min、A076C型速 度784 r / min 、风扇型速度1645 r / min，设计长度35. 1 m，压棉帘 , 角钉 帘隔距6. 5 mm 本工序采取的措施如下: (1) 缩短开清棉的工艺流程，减少打击，多排杂质，减少短绒。 (2) 将 FA106 型豪猪开清棉刀片式打手，换成梳针滚筒打手，以梳代打，减 少对纤维的损伤。 (3) 为防止粘卷，应缩短卷长，同时用粗纱做隔纱，以保证梳棉工序的正常退卷。 (4) 当粘胶纤维的回潮率大时，需加大风力，回潮率超过 14%应预先烘晒去湿。 2. 2 梳棉工序 梳棉工序采用轻打、多梳、多排疵点，防绕(锡林、刺辊 )防堵 (斜管 )高转 移即 (道失 )，适当减慢速度 (锡林，刺辊、盖板 )，梳棉工序的主要工艺参数干定量20. 22g / 5m，刺辊速度900 r / min，锡林速度300 r / min，道夫速度24. 7r / min，张力欠伸倍数1. 37，锡林,盖板隔距 0. 33 mm、0. 2 mm、0. 18 mm、0. 18 mm、0. 2 mm，锡林,刺辊0.19 mm，锡林,道夫0. 13 mm。 梳棉措施主要有: 2. 2. 1 刺辊速度减慢，锡林与刺辊的线速比为1.8 2. 2. 2 刺辊与盖板的针刺需保持锐利，光洁、加强针刺的磨砺。 2. 3 粘纤纯纺

粘胶筒子纱染色

粘胶筒子纱染色工艺探讨 摘要粘胶纤维的无定形区大，而且存在皮蕊结构，因此，染料上染快，染料分子扩散困难，极易产生色花、层差等染疵。采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂可有效解决色花、层差等问题。 关键词粘胶纤维筒子纱活性染料匀染剂防染盐高温移染法染色 工艺 1 前言 粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学加工制造而成。其加工过程如下：漂白纸浆→17.5%烧碱浸渍→老化→黄化→碱溶解成粘胶溶液→成熟→过滤→脱泡→纺丝→脱硫→ 洗涤→漂白→洗涤→烘干→成品 粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维一样，也是纤维素，但其染色性能与棉纤维有一定差异，主要体现在：一方面，粘胶纤维的无定形区大，染料上染快；另一方面，粘胶纤维存在着皮蕊结构，皮层的取向度较高，造成染色时染料分子扩散困难。因此，粘胶筒子纱染色极易产生色花和层差，特别是在咖啡、翠绿等颜色上。我们采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂大大减少了粘胶筒子纱色花和层差的出现，提高了产品品质，取得了良好的经济效益。 2．实验 2．1实验织物 32S×32S双股粘胶纱 2．2 染料和药品 活性染料，市场取样。 棉用匀染剂TF-210A，浙江传化股份有限公司生产。 元明粉（工业级）、纯碱（工业级）、防染盐（工业级） 2．3 实验仪器与设备 ECO远红外染样机（美国datacolor）， SF-300型测色仪（美国datacolor）， UV-2401PC 紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）,LFY-49摩擦 牢度测试仪（山东纺织研究所） 2．4 实验方法 2．4．1 染色工艺对上染速率的影响 2．4．1．1 实验配方 活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1：20。 2．4．1．2 恒温染色实验操作 加入匀染剂、元明粉、染料，升温至60℃，加入纱线，染色30 min，加入纯碱，

纱线毛羽测试对比试验应注意的问题

纱线毛羽测试对比试验应注意的问题 1 两台或两台以上同型号毛羽仪做对比试验时应符合以下条件： 1.1 采用同一种纱线。因不同管纱线可能存在数据差异，最好采用同一管纱线做数据对比，为避免数据小时出现的偶然性，可多做几管，一般情况下，每个品种纱线管数大于3，每 管试验10次，每次10米。 1.2 采用标准测试速度30m/min。 1.3 应在标准测试条件下做对比试验，如若条件达不到，各台毛羽仪也需处于相同的环境 条件下，温度差异小于2℃，相对湿度差异小于3%RH。 1.4 测试时纱线所施加张力相同(预加张力片应取下)。 1.5 纱线应在测试条件下平衡12小时以上。 1.6各台毛羽仪工作状况正常。 2 同一台毛羽仪不同时间做前后数据对比时也应满足1.1～1.5条，尤其注意纱线应平衡足够的时间方可试验，应避免以下情况： ①纱线刚进试验室测一数据，相隔一段时间后又测一数据。 ②平衡时试验室环境条件发生较大变化。 以上情况由于纱线含水率变化较大，测试数据会有差异。 3 YG172/172A的测试数据与USTER如何对比? 将目前常用的纱线毛羽测试仪从检测原理上进行分类，可分为两大类，一类采用投影计数法，另一类采用漫反射法。投影计数法与人的肉眼观察接近；漫反射法是一种等效测试法，与纱线的线密度规定接近。由于不同类型毛羽仪的检测原理不同，造成它们之间的数据无法比较。 国内现已使用的毛羽仪绝大部分是采用投影计数法。而国家纺织行业标准也规定纱线毛羽测试采用投影计数法。YG172/172A毛羽仪符合国家纺织行业标准，采用投影计数法。而USTER采用漫反射法，不同的测试原理造成他们之间的测试数据没有可比性。 4 长岭YG172/172A毛羽仪与国内其它型号毛羽仪对比测试 虽然国内其它型号的毛羽仪也采用投影计数法，但由于不同型号毛羽仪纱路采用内、外边定位方式不同，造成它们之间测试结果存在明显差异。因此不建议用不同型号的毛羽仪作对比。如实在要做对比，须保证仪器工作正常、测试条件相同，同一试样，其数据可能还有些明显差异，但大小趋势应相同，其对比结果仅供参考。