高炉除尘灰处理技术

高炉除尘灰处理技术

作者：卢山， 潘智斌， 周永新

作者单位：柳州钢铁金鹏环保公司

刊名：

广西节能

英文刊名：GUANGXI JIENENG

年，卷(期)：2010(1)

被引用次数：1次

参考文献(2条)

1.张卯均选矿手册 1999

2.徐博;徐岩;于刚煤泥浮选技术与实践 2006

本文读者也读过(9条)

1.徐修生两种工业固体废料选矿综合利用途径的探讨[会议论文]-2003

2.周越民营企业扛起循环经济大旗[期刊论文]-环境经济2006(3)

3.梁存慧高炉瓦斯泥、除尘灰、电炉除尘灰试验研究[期刊论文]-新疆有色金属2007,30(z1)

4.刘承军.扈恩征开辟除尘灰利用和环保新途径[期刊论文]-中国冶金2004(9)

5.陈慧学.CHEN Huixue钢铁企业含铁杂废料综合利用的工业实践[期刊论文]-山西冶金2009,32(6)

6.张红丽.秦延华.陈伟.王永挺.ZHANG Hongli.Qin Yanhua.Chen Wei.Wang Yongting安钢铁前系统含铁除尘灰冶炼价值的分析[期刊论文]-河南冶金2005,13(1)

7.林七女.李志峰.董世颂.艾世云烧结机头除尘灰生产复合肥的研究[期刊论文]-节能与环保2010(11)

8.麻学珍.王小文有害元素对高炉炉况的影响[期刊论文]-河北冶金2003(4)

9.薄以匀.程秀菊.沈安全燃煤锅炉碱性废物脱硫除尘灰水循环系统测试分析研究[会议论文]-2005

引证文献(1条)

1.张伟.王再义.王相力.张立国高炉喷吹煤粉中添加除尘灰的试验研究[期刊论文]-冶金丛刊 2011(4)

本文链接：https://www.sodocs.net/doc/9a16706192.html,/Periodical_gxjn201001015.aspx

炼钢除尘灰的资源化利用

1.文献综述 1.1 除尘灰概况 1.1.1 除尘灰来源 在钢铁厂生产过程中，生产出来的副产品和粉尘主要是除尘灰，而这些除尘灰会在多个方面产生，比如电炉灰和高炉灰，不仅如此，在烧结冶炼过程中，也会产生大量的除尘灰，这些有害物对环境造成了严重的影响。 除尘灰的来源是多方面的，生活过程中会产生一部分的有害物，这些有害物中含有烟尘[1]等，除了生活中还有交通运输过程中，一些交通工具的尾气排放等产生的有害物也是除尘灰的来源，除尘灰的来源最多的是工艺生产中，这就是除尘灰的主要来源。现在除尘灰每年排放130万吨，造成了严重的环境污染，而电炉炼钢是造成烟尘污染最主要的来源。 在进行的电炉炼钢阶段，通常经过几道工序来完成生产电炉灰，最终在袋式除尘器来捕集电炉烟尘，这样完成了对电炉灰的生产，占产出炉料装入量2％～3％。电炉在冶炼过程中产生大量烟尘，每吨钢发生量大约为12～20 kg/t，烟尘中含FeO的在40 %以上。在钢铁这一行业当中电炉能够生出许多的烟尘，平均一年就可以捕集10万多吨，如果加上重机、电力制造、造船等行业数百台电炉排出的烟尘，数量就更为可观，这么多的烟尘会造成十分恶劣的环境污染，对人的健康造成影响，所以我们要对其进行有效的治理，不仅如此还要加以利用，变废为宝不浪费宝贵的资源[2]。 1.1.2除尘灰的利用 在钢铁企业，近些年越来越多人开始注意怎样再次利用烟尘[3]。对除尘灰的综合利用在国内研究课题中十分重要，目前对除尘灰的利用主要是两个方面，一个是球化后作为建材用料，另一个是作为原料进行回炉再利用，当作建材用料的时候，用作磁性材料的研究现在看来还是十分的少的。除尘灰球化后在回炉中作为炼钢原料还可以作一些像氧化红铁等技术水平低的材料，当作为这些技术水平低的材料时，对于除尘灰的资源是非常大的浪费，所以这些还有待考虑。国外和我国一样，对回收利用除尘灰这一项目也十分看重，他们回收其中的炭来作为墨水等等，或者作为活性炭这种吸附能力强的物质，对于水的合格和吸入的大气都起到了净化的作用[4]。 研究人员已经做了很多有关除尘灰综合利用的工作。目前所利用的方法总体

高炉含锌除尘灰的综合利用---杨春雷详解

高炉含锌除尘灰的综合利 用 杨春雷 岗位职级：助理工程师 专业：矿物加工工程 二〇一四年

摘要 结合钢铁企业节能减排、建立循环经济的发展方向，针对除尘灰的循环利用导致高炉中锌的富集，高锌灰已经成为影响高炉冶炼的重要因素。本文根据酒钢除尘灰的情况，介绍国内外多种高锌除尘灰处理工艺和基本原理，为高锌除尘灰处理提供思路和方式。 关键词：高锌除尘灰酒钢集团处理工艺节能减排 一、除尘灰简介 钢铁企业资源和能源密集、生产规模和物流量大、工序流程长，因而产生大量固体废弃物，成为公认的污染大户。近20年来国外不少发达国家如德、日、英、美、俄等加大了对冶金工业固体废弃物研究开发力度，取得了很好的成绩。例如在冶金废渣利用方面，美国的利用率已经达到80"--85％，日本为70"--80％，德国和西班牙接近100％。，而在国内，随着近年来钢铁产量高速增长，环境问题更为突出。日益增长的钢铁生产能力对周围环境的压力越来越大。如何提高资源和能源的使用效率，减轻环境负荷，走循环经济的道路，实现可持续发展，已成为未来我国钢铁行业发展的必然方向。目前我国的钢铁企业冶金流程主要集中于烧结一高炉一转炉一轧钢长流程生产，占钢铁总生产能力的70％以上。在烧结、高炉炼铁、转炉及电炉炼钢

等工序均可产生的大量粉尘及其副产品，统称为除尘灰。若不加以有效处理，这些堆积和飞扬的除尘灰将对厂区及周围的环境造成严重污染，对农田的生态环境也有很大的危害。如果能对各类除尘灰合理地开发和利用，不但可以防止产生二次污染，有效地改善周边环境，而且还能变废为宝，将除尘灰作为二次资源来利用。近年来随着高炉大型化的发展，高炉粉尘发生量不断增多，高炉布袋除尘灰有以下特征：l、粒径小、比重轻。一般200目过筛率在50"--65％，甚至更细，极易飘散在大气中，严重污染周围环境；2、易反应。含有较多粒径小的低沸点金属，与空气接触时，易于空气中氧反应，产生自燃。3、强烈的腐蚀性。高炉瓦斯泥中存在相当数量的碱金属与碱土金属，如K20、Na20、CaO、MgO等，易与水化合生成氢氧化物而呈碱性。4晶相独特，分离困难。高炉瓦斯泥是高温产物，矿物表面性质与天然矿物相差巨大。细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，选矿难度大，有价金属回收率较低。如何处理已成为钢铁企业的一大难题。 二、锌在高炉中的循环和危害 铁矿石中的少量锌主要以铁酸盐(ZnOFe2O3)、硅酸盐(2ZnOSiO2)及硫化物(ZnS)的形式存在。锌元素进入高炉后，与炉料一起被加温。但它不能跟随炉料中的几大主要元素一起进入渣铁。其硫化物先转化为复杂的氧化物，然后再在大于1000℃的高温区被CO还原为气态锌。即ZnO+ CO= Zn( 气)+CO2。沸点为907℃的锌蒸汽，随煤气上升，到达温度较低的区域时冷凝(580℃) 而再氧化。再氧化形成的氧

高炉除尘灰处理工艺优化

高炉除尘灰处理工艺优化 发表时间：2018-08-10T16:22:45.753Z 来源：《科技中国》2018年6期作者：杜松燕李伟 [导读] 摘要：本文介绍了高炉除尘灰处理主要工艺情况，探讨通过加强原料管理、螺旋溜槽调整、生产循环水系统调节等措施，进一步提高炉灰利用效率，稳定产品质量，可以给企业创造可观的经济效益。 摘要：本文介绍了高炉除尘灰处理主要工艺情况，探讨通过加强原料管理、螺旋溜槽调整、生产循环水系统调节等措施，进一步提高炉灰利用效率，稳定产品质量，可以给企业创造可观的经济效益。 关键词：高炉除尘灰；工艺调整；技术改造；效益 1、前言 除尘灰处理和深加工技术是利用选矿原理针对高炉除尘灰物性特点而先浮选，再重选的一项技术。本文探讨经过对工艺优化，稳定产品质量、节约能源、降本降耗增效、提高了工作效率，达到经济效益和环境效益同步提高的目的。 2、生产工艺 高炉除尘灰处理与深加工的工艺流程，炉灰进入原料场地，主要采用装载机上料方式组织生产。经给料机连续供料给皮带机至搅拌桶，注入循环清水、浮选药剂，将其配成适当的浓度，加入药剂（起泡剂和捕收剂）后进行充分搅拌，作为矿浆为浮选分选碳粉准备。搅拌后的矿浆进入浮选机，由于浮选机叶轮旋转产生强烈搅拌，使矿浆处于湍流状态，加入浮选药剂，产生选择性黏附，实现矿化。由于富集作用，形成泡沫精矿（焦碳粉），通过浮选机刮板及时刮出进入碳粉池。尾矿成为重选系统备用的浮选尾矿浆。 浮选尾矿浆重选分选后，分选出的铁粉进入铁粉池。中矿尾浆进入磁选机再次分选出铁粉进入铁粉池。大部分泥浆及其它杂质直接进入脱水设备进行浓缩净化处理，形成碳粉尾泥。炉灰处理后得到铁粉可用于配矿，碳粉可作为燃料和高碳尾泥可作为砖厂燃料配煤使用。三种产品收得率相互影响，品质相互影响，此消彼长。 3、生产工艺优化 3.1、原料的精细化管理 高炉除尘灰经贮仓淋水后由汽车运输到料棚场地，原料温度在80℃-90℃之间，水分含量约10%。物料流动性差，时常堵塞出料口，岗位工必须频繁捅料，劳动强度大。如若原料堆放的时间过长也易导致板结，板结造成物料损失、堵料，严重影响了生产的顺行。因此，通过制定原料的堆放管理制度，合理规划料棚，规范原料的堆放。如下图所示。A区、B区、C区分别为原料堆放区域，D区为装载机作业通道。 在原料棚门外加装堆料指示牌，按照原料→A区→B区→C区次序进行堆放，生产上料遵循“先进先出”的原则，提高了原料的流动性，确保上料连续均匀稳定，减少物料损失，同时大大的减轻了岗位工的劳动强度。 3.2原料上料速度的调整 通过多次取样的化验质量分析得出原料上料速度与产品铁粉回收率的关系。原料每小时的上料吨数越小，炉灰选铁工艺中矿浆的浓度相对下降，此时原料就能更精细的分选，使铁回收率提升；但如果上料量过小，则增加了能耗指标。经过数据的分析及对比，发现最佳的上料速度应控制在22.00t/h-25.00t/h，此时在保证产品质量的同时产量也得到进一步提高，实现效益的最大化。 3.3重力螺旋溜槽三分口尺寸的调整 根据炉灰原料品味的变化，结合生产工艺的实际情况，调整优化重力螺旋溜槽三分口出铁矿带的尺寸。通过收集大量的生产和工艺环节的质量化验分析数据统计后得出重力螺旋溜槽三分口最佳尺寸范围：铁矿带控制在8cm—9cm，中矿带控制在15cm—18cm，从而在保证铁粉质量的情况下，大大提高了铁粉的收得率，在降低了高碳尾泥的含铁量的同时，相对的提高了高碳尾泥的固定碳含量，同时相对提高了高碳尾泥的发热值，提高高碳尾泥的市场价值。 3.4生产循环水净化处理系统的调整和改进 通过建立循环水质检测，收集数据分析，悬浮物超过了国家采矿、选矿、选煤工业第二类污染物最高允许排放浓度二级标准，（二级标准规定的悬浮物最高排放浓度为300mg/L，循环水悬浮物浓度为352.5mg/L。）循环水PH值为8，呈碱性，符合国家采矿、选矿、选煤工业第二类污染物最高允许排放浓度一级标准。循环水质过高的浓度，水中含较多的泥量，对生产将产生很大的影响。通过对循环水沉淀池采用坝堰溢流法改造和调整。改造后的循环水池沉淀效果理想，大部分的泥浆都在一号池沉淀下来，较大程度上稳定和改善了循环水的水质，提高生产用循环水的质量，同时大大减轻了人工清理水池泥浆量的劳动强度。生产循环水流程图：

除尘灰利用价值

除尘灰利用价值 除尘灰利用价值 西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到 40% ，含铁量达 30% ，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。 利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0 左右。生料中粘土的配比也只有 7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。 1999 年 3 月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰 (简称原料除尘灰 )和高炉布袋除尘灰 (简称高炉除尘灰 )往外大量排放，经化验，原料除尘灰含

有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的 Al2O3，且 SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了 3个月的试生产，取得了较好的效果。 1 除尘灰的来源及性能 原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状， 0.08mm 方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm 方孔筛筛余为 13.6%。两种除尘灰中均含有微量氟、硫、锰及碱金属等成分，其化学成分见表 1。 2 试验配料方案设计 设计率值为 :KH=0.92 ±0.02，n=1.85 ±0.1，P=1.3 ±0.1。我厂为铁厂下属的水泥分厂，使用高炉矿渣比较便宜，为降低生料成本，在使用除尘灰的基础上，生料中又掺入 4%的矿渣。由于矿渣中SiO２和 CaO 含量较高，可代替部分石灰石和粘土，调整配料后粘土用量可保证在 10%左右。熟料标准煤耗由原来的 125kg/t 降到120kg/t 。试验时所用原材料的化学成分及配比见表 2，原煤工业分析见表 3。 注:1.序号 7 中配比为煤配比。 2.原料除尘灰中铁含量为 Fe2O3与 FeO 之和。

高炉除尘灰气力输送

气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用 1、前言 高炉煤气全干法除尘灰主要成分为Tfe，FeO，SiO?，Al2O3，MgO等。布袋除尘器集灰斗的灰温度高度160℃，粒度在200～300目的占60%以上。1000m3容积下的高炉，灰的比重0.18-0.9t/m3,含铁量10%～30%；1000 m3容积以上的高炉，灰比重0.9～1.5t/ m3,含铁量30%～40%。 传统高炉煤气全干法除尘灰的输送一般采用机械输灰工艺，即采用刮板输送机后加湿外运，或刮板输送机、斗提机进入集灰仓后加湿外运。机械输灰工艺有诸多缺点，一是流程长，环节多，机械故障率高，设备常出现转不动、卡死现象，影响正常生产；二是设备密封性能差，飞灰较多，操作环境差；三是设备多，占地面积大，能耗及运行费用高；四是无法实现灰的长距离输送。 除尘灰采用气力输送，可解决机械输灰上述缺点。 2、气力输送应用 气力输送系统是以压缩气力输送介质和动力，将集灰斗内的干灰输送到指定地点的一种输送装置。根据输送系统压力的不同，气力输送系统分为负压式和正压式两大类。负压式系统是靠系统内的负压将气体和灰一起吸入管道内，物料的整个输送过程是在低于大气压力下进行的。正压式系统则是用高于大气压力的

压缩气来推动物料进行输送的。 以1000 m3高炉为例，简要介绍气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用。布袋除尘器箱体按12个计算，两排布置，每排6个，灰比重0.9t/m3，最大灰量约40t/d. 鉴于高炉煤气干法除尘灰的物料特性，采用正压流态化气力输送工艺。正压流态化气力输送是一种浓相气力输送系统，主要由输送泵系统、控制系统、灰仓系统、气源系统、管路系统五个子系统组成。其工作原理是：压缩气通过进气组件，渗透到输送泵内部与除尘灰混合，并使除尘灰流态化，从而具备流体性质，经密封式管道将灰从甲地输送到乙地。 2.1输送泵直接输送 布袋除尘器下不需设中间灰斗，每个除尘器箱体下直接配置1台输送泵（输送泵容积不需太大，小于1 m3即可），每排6个输送泵形成1个输送单元，共两个输送单元，两个支管汇入母管进入目标灰仓。可输送距离为200～500m。 工艺系统图见图1，主要技术参数见表1，输送运行时间见表2。 min/h表1 输送泵直接输送主要技术参数

除尘灰利用价值

西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺2008-10-29 16:27:11 钢企网 本网讯西林钢铁集团有限公司第二炼钢厂多年来一直在实践中探索降本增效的新途径。日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。 西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到40%，含铁量达30%，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。 利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料 我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0左右。生料中粘土的配比也只有7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。1999年3月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰(简称原料除尘灰)和高炉布袋除尘灰(简称高炉除尘灰)往外大量排放，经化验，原料除尘灰含有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的Al2O3，且SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了3个月的试生产，取得了较好的效果。 1除尘灰的来源及性能 原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状，0.08mm方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm方孔筛筛余为13.6%。两种除尘灰中均含有微量氟、硫、锰及碱金属等成分，其化学成分见表1。 表1原料除尘灰、高炉除尘灰化学成分%

烧结厂关于除尘灰综合利用的报告

烧结厂关于除尘灰综合利用的报告 一、编制原因 随着高炉项目顺利投产，烧结高炉除尘灰在原料场进一步聚集，机械化料场不具备使用除尘灰的条件。目前，原料场储存烧结、高炉、转炉除尘灰进2000吨。由于除尘灰粒度较细、密度较轻，在存放过程中遇风造成二次扬尘，造成环境污染；另一方面，高炉干法除尘及烧结机机头电除尘碱性金属ZnO、K2O、Na2O等含量较高，不利于烧结生产配加。 二、除尘灰烧结配加对高炉生产的负面影响 钢铁炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石。烧结矿中主要为铁酸锌[-ZnO·Fez03(ZnFe)0·Fez03]，人炉后很快还原成Zn。还原的锌很快挥发，也会在炉内产生循环，Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO，它部分被煤气带走，最后到除尘灰中；部分随炉料下降循环，渗人炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来，并氧化成ZnO，体积膨胀破坏炉墙。聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤，给高炉生产带来不利影响；在烧结生产过程中，因为含ZnO，量较高，除尘灰参与烧结配料后烧结机糊篦条严重，影响烧结料层的透气性，降低烧结生产率，在多家烧结生产过程中已经证实，同时，因烧结过程不容易脱出ZnO，烧结长期使用，将造成ZnO不断富集，所以要严格控制人炉Zn。否则对高炉和烧结的影响将进一步加剧。 三、除尘灰主要成分及压球后成分预计：

四、除尘灰利用初步设想： 为了有效利用烧结、高炉、转炉除尘灰及炼钢污泥，回收铁成份。回收企业生产过程中的废弃物，降低生产成本。结合国内先进的处理技术，将除尘灰配加氧化铁皮、生石灰、煤粉等压实成球，作为转炉冶炼的渣剂，进一步对铁元素进行提炼。炼铁事业部烧结厂做出以下考虑。 1、生产工艺为： 混料搅拌压球干燥炼钢 将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合，加入粘结剂进行搅拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的铁泥球。 2、投入物料包括： a主料：烧结除尘灰、高炉除尘灰、电炉转炉除尘灰、转炉湿式除尘污泥、轧钢旋流井污泥、氧化铁皮； b配料：焦炭或煤粉； c粘结剂：玻璃水、水、生石灰。 d物料投入比例为：主料：煤粉：其他=

高炉煤气干法除尘灰提锌工艺技术探讨

高炉煤气干法除尘灰提氧化锌工艺技术探讨 阮积海 (广西柳州钢铁(集团)公司技术中心，) 摘要介绍了涟源某氧化锌冶炼厂的生产工艺及生产过程中产生的环境污染及治理技术，同时就以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺进行技术（环保）探讨。 1 前言 柳钢共有8座高炉，其中最大高炉炉容为1250m3，冶炼过程中产生的高炉煤气均采用干法进行净化除尘，每年由此产生的干法除尘灰达4万多吨（布袋除尘灰），目前该除尘灰的处理方式是直接销售给柳州附近的砖厂代替粉煤灰烧砖，或者是销售给氧化锌冶炼厂配料提锌。柳钢非钢环保公司经过调研后，打算以高炉煤气干法除尘灰为原料进行深加工提取氧化锌。 经过对涟源某有色金属冶炼厂进行实地考察后，现对以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的工艺进行技术（环保）探讨。 2 考察介绍 2.1 考察对象 考察的对象是涟源某有色金属冶炼厂，是一家私营企业。该厂采用火法工艺提炼氧化锌，共有二条回转窑生产线，原料来源为含锌矿、工业锌渣、煤粉以及部分涟钢高炉除尘灰，每天所耗原料40吨，年产氧化锌1200~1500吨。 2.2生产工艺 该厂采用火法工艺提炼氧化锌，首先含锌矿、工业锌渣、煤粉经加水湿润后用抓斗机抓取均匀并成块状，然后通过皮带输送机将块状原料运至回转窑窑头点火燃烧，在高温作用下（回转窑内温度可达1100℃），原料中的锌经过氧化还原反应，以气熔胶、颗粒物等状态进入废气中，在引风机的作用下，经多组管槽冷却系统冷却（槽中装有冷却水）、最后进入布袋收尘器回收产品。燃烧后的炉渣经窑尾排渣口进入冲渣池冷却，少量废气通过窑尾顶部的风管引入一个简陋的沉降室回收粉尘后排放。回转窑中燃料燃烧所需的氧通过回转窑尾部的鼓风机鼓风供应。其工艺流程如下图

高炉除尘灰的综合处理方法

高炉除尘灰的综合处理方法 当今世界，节能减排，保护环境，保护地球是全人类共同的话题。炉灰是从高炉冶炼过程中产生，经除尘器收集的粉尘。每年钢铁行业都会产生大量的炉灰，这些炉灰需要一个巨大的场地堆放，如管理不善或不充分利用，不仅白白浪费资源，还将会造成严重污染。处理好工业废渣\保护好资源是建设人与自然和谐社会的需要。 高炉除尘灰先后经过球磨、磁选、浮选、压滤，以及最后的废水回收，处理分离出铁精粉、炭精粉、尾泥，下面红星机器的技术人员张工为大家介绍具体的工艺流程。 球磨工艺 1、高炉除尘灰从受料仓中经摆式给料机落入皮带运输机的皮带上，在皮带机的终端设有加水给料斗，高炉除尘灰经加水后，以水为载体并以螺旋方式进入湿式球磨机中进行球磨。 2、高炉除尘灰在球磨机中充分调浆并细磨后溢出球磨机，进入出料溜槽。 磁选工艺 1、球磨后的高炉除尘灰浆料从球磨机出料溜槽自然流入一级磁选机中，其中的分选出的铁磁性物质进入二级磁选机中进行精选。 2、精选后得到的铁精矿经精铁矿溜槽自然流入铁精矿沉淀池。磁选尾矿流入非铁矿溜槽。 浮选工艺 1、磁选铁矿后的高炉除尘灰浆料从非铁矿溜槽自然流入搅拌桶中，经充分搅拌后流入浮选机。 2、矿浆加入浮选药剂后经三组浮选，得到炭精矿进入炭精矿溜槽并自然落入炭精矿池，尾矿流入尾矿溜槽进入尾矿池。 压滤工艺 1、炭精矿池中的炭精矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的炭精矿落入皮带输送机上传出，并运至炭精矿货场。 2、尾矿池中的尾矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的尾矿落入皮带输送机上传出，并运至尾矿货场。 废水回收工艺 1、铁精矿沉淀水流入尾矿溜槽进入尾矿池与尾矿同时进行脱水处理，产生尾矿压滤水。 2、尾矿压滤水与炭精矿压滤水经管道可直接流入集中水池，实现了系统水的闭路循环，没有废水排放。 本工艺流程技术工艺成熟可靠，高炉除尘灰处理后有效利用率可达100%。高炉除尘灰有效分离利用后，杜绝了除尘灰堆积如山的现象，避免了环境污染。同时，由于除尘灰的及时处理，避免了占用更多的土地，且避免了二次能源的浪费，具有良好的社会效益。红星机器相信，高炉除尘灰工艺将为钢铁行业的未来发展揭开节能环保新篇章。

5号电除尘灰斗堵灰处理过程总结与分析

5号电除尘灰斗堵灰处理过程总结与分析 一、设备简介 B厂2×1000MW燃煤发电机组静电除尘器采用浙江菲达环保科技股份有限公司生产的三室四电场除尘器，每炉两台。电除尘器保证效率≥99.4%。5、6号机组每台炉为一单元，设一套英国克莱德贝尔格曼华通物料有限公司的正压浓相气力输灰系统。每台炉设二台电除尘器，每台电除尘器下共设24个灰斗，12个相对独立的电场，每个电场对应2个灰斗，每个灰斗下对应一台MD仓泵。每台电除尘器一、二电场共安装12台45/8/6大MD泵，分为两组；三、四电场共安装12台6/8/5小MD泵，分为两组；Clyde公司在输送方式上采用了“少量多次”原则。因为采用了“少量多次”的运行方式，所以将灰斗的料位计安装得很低，使灰在灰斗内的停留时间很短，灰斗总是处于空的状态。这样若系统发生故障，具备12小时的故障贮灰能力。不仅为检修工作争取了时间，而且缓冲了下游故障对除尘器的直接影响。另外，由于“少量多次”的运行特点，使得灰在灰斗内停留时间及其短暂。灰斗气化风系统向灰斗内输入气化风确保灰始终处于一种流化状态。气化风加热至150℃，以保证灰温。气化风量按运行时最大用气量的110％设计，风机的风压满足系统计算风压的120％。 二、处理过程 2009-10-26至2009-10-29，5号电除尘A侧5A4、5B4、5C1、5C2、5C4等电场分别出现电场跳闸，电气检查并进行硅整流变升压正常，初步判断为电场内部阴极线断，掉入电场造成电场短路； 2009-11-05 5号锅炉水冷壁泄漏，准备30日停机处理。流化专业上报停机检查电除尘等检修项目，并注明计划在电除尘内部温度低时进行检查； 2009-11-08 专业安排维护人员办理工单，计划5号电除尘内部检查；工单下午5点办理完成，按照停机安排必须在晚上10点结束工作，时间紧张。维护人员打开人孔门对内部进行断裂阴极丝清除工作，但同时发现一电场＃6、二电场＃6灰斗内积灰，灰位高度已经超过电场1.5米以上，所以只能对其他电场进行了检查，5C1、5C2电场无法清理阴极丝； 2009-11-09 上午机组启动后投运电除尘，专业安排维护人员组织对一电场#6、二电场＃6灰斗敲打下灰，并联系热控人员检查灰斗料位计；在敲打过程中从外部可以发现两个6号灰斗下灰正常，温度较高；此时电场5C1、5C2无法投运；

转炉除尘灰的高附加值利用)

核心提示：摘要：随着转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。炼钢烟气的净化回收方法主要有两种，一种是湿法(OG 法)，一种是干法(LT 法)。LT 法(干法)为德国Lurgi 公司与Thyssen 钢铁厂研制成功的一种转炉烟气净化及煤气回收干式系统，该除尘方式不用大量浊环水洗涤烟气，而是采用蒸发冷却器+静电除尘器+煤气冷却器系统。它以净化效率高、能耗低、干粉尘可设置压块系统，粉尘经压块后直接供转炉利用等特点，得到广泛应用。 转炉除尘灰的高附加值利用 卜二军耿丽君刘红艳 随着转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。炼钢烟气的净化回收方法主要有两种，一种是湿法(OG 法)，一种是干法(LT 法)。LT 法(干法)为德国Lurgi 公司与Thyssen 钢铁厂研制成功的一种转炉烟气净化及煤气回收干式系统，该除尘方式不用大量浊环水洗涤烟气，而是采用蒸发冷却器+静电除尘器+煤气冷却器系统。它以净化效率高、能耗低、干粉尘可设置压块系统，粉尘经压块后直接供转炉利用等特点，得到广泛应用。 邯钢转炉烟气采用干法除尘技术，与湿法相比，分别节电、节水约1/3，减少建设用地1/2，烟尘含量由50mg/Nm3降到10mg/Nm3，同时烟尘可被全部回收再利用，实现节能4.5kgce/t 钢。现一炼钢厂的煤气回收量已稳定达到140Nm3/t 钢，回收煤气热值稳定在1500kcal/Nm3以上。这对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。但是转炉除尘灰具有温度高、金属化程度高、易自燃、粒度细、扬尘二次污染大等特性，造成其处理及综合利用难度大，亟待开发一种适合干法粉尘特性的新型处理工艺。 1 国内转炉除尘灰的利用现状及合理性 1.1 热压块 热压块工艺是利用粉尘的自燃特性将粉尘加热，利用其在高温下的塑性，经高压压球机压制成块，然后在氮气密封状态下冷却后输送到转炉，代替废钢或矿石。该方法不需要另外添加黏结剂，粉尘团块的强度也很高，可直接用于转炉作冷却材料使用，是现在LT 粉尘处理应用最多的一种方法。但是，热压块生产需在高温和隔绝空气的条件下进行，对设备和工艺控制要求很高，一次性投资大、工艺条件苛刻、设备故障率很高，难以长期顺利生产。 1.2 冷压块 有企业在除尘灰及污泥中加入部分添加剂，通过冷固工艺制成转炉造渣剂压块，用于转炉造渣，强化了造渣，改善了脱磷效果，脱磷率提高；化渣效果好，能够起到防喷溅的作用。 1.3 返回烧结 邯钢西区转炉除尘灰的利用途径是加入烧结混合料中，经烧结后进入炼铁高炉进行循环。虽然该方法不需要增加设备，但粒度过细且能够自燃的干法除尘灰不利于烧结矿质量的

2016干熄焦除尘灰的利用现状分析.docx

2.2.2干熄焦灰来源 干熄焦在生产过程中会产生大量的颗粒污染物（主要是焦粉），焦化厂的除尘灰将近90%都来自干熄焦除尘，干熄焦除尘灰是焦化除尘灰的主要组成部分。为了减少扬尘以及符合大气污染物的排放标准，必须对含尘气体进行净化处理。 干熄焦净化除尘系统包括为保护锅炉、除尘风机而设计的一、二次除尘即工艺除尘和为收集干熄炉顶（高温烟气）、排出装置、皮带、循环风机后放散等处的粉尘的环境除尘。 其中经过一次除尘器分离出的粗颗粒焦粉进入一次除尘器的水冷套管冷却，水冷套管上部设有料位计，焦粉到达该料位后水冷套管下部的排灰格式阀启动将焦粉排出至灰斗。从一次除尘器出来的循环气体含量约为10-12g/m3，流经锅炉换热后，进入二次除尘器进一步除去细颗粒焦粉。从二次除尘器出来的循环气体含尘量不大于1 g/m3。 另外除尘地面站通过除尘风机产生的吸力将干熄焦炉炉顶装焦处、炉顶放散阀、预存段压力调节阀放散口等处产生的高温烟气导入管式冷却器冷却；将干熄炉底部排焦部位、炉前焦库及各皮带转运点等处产生的高浓度的低温粉尘导入百叶式预除尘器进行粗分离处理；两部分烟气在管式冷却器和百叶式预除尘器出口处混合，然后导入布袋式除尘器净化，最后以粉尘质量浓度低于100mg/m3的烟气经烟囱排入大气。 2.2.3干熄焦灰的性质 干熄焦除尘灰收集的主要是经过一次除尘、二次除尘和环境除尘得到大量颗粒很小的焦炭，除尘粉是外观为灰黑色的直径小于3mm的颗粒。其主要成分为固定碳，还含有一些杂质，如SiO2、CaO、MgO、Al2O3等。其中一次除尘为粗除尘，故其粒级较大，二次除尘粒级较小，由于干熄焦环境除尘主要用于控制和收集干熄焦在装焦、排焦过程以及焦炭在转运过程中散发的粉尘，故其粒度最细。 通过工业分析发现，干熄焦除尘灰水分含量极低，固定碳含量高，一般在80%以上，还具有挥发分低及含硫量低等特点。 由于干熄焦除尘灰本质上为颗粒很小的焦炭，而焦炭是煤经过高温干馏后的产物，高温干馏的过程中，煤的挥发分不断析出，由于煤的结焦性而不断收缩，结构变得更加致密，因此干熄焦除尘灰的硬度比原煤大。一般焦炭的抗碎强度比原煤大很多，这表明焦炭的可磨性要低于原煤。

综合利用高炉除尘灰火法提取次氧化锌环境影响及对策

▲ HUANJINGYUFAZHAN 237 综合利用高炉除尘灰火法提取次氧化锌环境影响及对策 张秀丽，黄宁，任益莹 （运城市环境保护局，山西 运城 044000） 摘要：本文对综合利用高炉除尘灰提取次氧化锌项目的生产工艺过程进行了简要论述,从环境要素方面对该类项目在生产过程中产生的环境影响进行了识别分析,并针对环境影响问题提出了相应的污染防治措施。关键词：高炉灰提取次氧化锌；环境影响；防治对策中图分类号：X701.2 文献标识码：A 文章编号：2095-672X(2018)11-0237-02 DOI:10.16647/https://www.sodocs.net/doc/9a16706192.html,15-1369/X.2018.11.140 Environmental impacts and countermeasures of extracting Sub-Zinc oxide by using blast furnace dust removal and ash fire method Zhang?Xiuli,?Huang?Ning,?Ren?Yiying (Yuncheng Environmental Protection Bureau, Yuncheng Shanxi 044000,China) Abstract:?This?paper?briefly?discusses?the?production?process?of?comprehensive?utilization?of?blast?furnace?dust?removal?ash?to?extract?zinc?oxide?project.?The?environmental?impacts?of?this?kind?of?project?in?the?production?process?are?identified?and?analyzed?from?the?environmental?factors.?Corresponding?pollution?prevention?measures. Key words:?Blast?furnace?ash?extraction?of?zinc?oxide;?Environmental?impact;?Prevention?and?control 我国是钢铁生产大国， 2017年中国钢材累计产量为10.48亿吨。高炉除尘灰产生于铁前的烧结和炼焦，精炼铁、炼钢直至轧钢都会产生大量粉尘，产量约为钢铁产量的1%-3% ，故核算出我国年产出的高炉除尘灰量大约为2000万吨。除尘灰在干燥的气候条件下还会形成扬尘，成为新的空气污染源。针对除尘灰的污染，如何处理除尘灰成为钢铁企业所关注的问题。氧化锌作为工业原料，涉及能源、石油、化工、新材料、新能源等多种行业，随着科学技术的发展，氧化锌作为基础化工原料被开发运用于新的科学领域和新的行业，已成为国民经济建设中不可缺少的重要基础化工原料和新型材料，氧化锌行业的发展空间和市场潜力将进一步扩大。综合利用钢铁厂除尘灰提取次氧化锌，低品位的次氧化锌经过专业厂家精提炼后应用于氧化锌市场，既为钢铁企业解决了难题，又可以取得较好的经济效益。但是，在该项目的实施运行中，也不可避免的存在环境污染和影响。 1 除尘灰火法提取次氧化锌概述 1.1 原料含锌除尘灰的主要组分 据山西省地质矿产研究院对某钢铁企业机头除尘灰的检测报告，除尘灰的主要组分见表1： 表1 生产原料除尘灰混合物主要成份一览表 成分ZnO SiO 2Al 2O 3TiO 2CaO K 2O Fe 2O 3S PbO % 12.54 17.58 6.33 0.12 6.76 1.17 30.6 1.17 0.111 1.2 次氧化锌主要组份 根据对某企业除尘灰提取的次氧化锌检测分析，次氧化锌的主要组分见表2： 表2 次氧化锌主要成分一览表 成分 ZnO PbO Fe 2O 3S % 49 0.054 2.54 0.35 1.3 除尘灰提取次氧化锌的工艺 含锌高炉除尘灰灰提取次氧化锌或低品位氧化锌一般有两种方法，一种为浸出法，一种为火法。目前国内低品位氧化锌生产以火法为主（约占总量80%以上），湿法为辅。1.3.1 浸出法 高炉除尘灰中的锌主要以氧化态的形式存在，氧化锌不仅可溶于于 酸性体系中生成Zn 2+，也可溶于碱性体系中生成。Zn、Pb 等元素在除尘灰中的含量可以通过化学浸出降低至1%以下。 由于存在堆浸时间比较长，以及高炉除尘灰粒度极细影响浸出液的流动同时限制了堆浸高度，从而造成生产成本较高，效率较低 。1.3.2 火法 除尘灰火法提取次氧化锌即回转窑烟化法，焦粒作为煅烧燃料，将含锌除尘灰和焦粒根据成分折合成重量配比10：1混合后进入回转窑加热，在高温作用下（回转窑内温度可达到11000C），原料中的锌经过氧化还原反应，以氧化锌的形式进入烟气，经收尘产出氧化锌尘，经富集后烟尘的含锌量可以由10%-25%提高到45%-55%。为减小除尘灰中铁对提锌的影响（易结窑），同时提高入炉锌的品位，原料进回转窑前应先经过除铁处理。 2 除尘灰火法提取次氧化锌产生的环境影响 高炉除尘灰提取次氧化锌虽然可以实现资源综合利用，但在生产过程中也不可避免的产生环境影响。该类项目在投产运行期，对环境产生的主要影响包括废气、废水、固废、噪声对相应环境要素的影响。2.1 环境空气的影响 主要有回转窑烟气、原料储存及装卸、配料混料、水淬渣堆存产生 的烟（粉）尘、SO 2、NO x 、PbO 等对环境的污染。 2.2 地表水的影响 该类项目一般情况下废水循环利用不外排，对地表水不会产生影响。2.3 地下水的影响 水淬渣池的冲渣废水、烟气脱硫循环水池循环水下渗会对地下水造 成不利影响。2.4 声环境的影响 回转窑、水淬渣破碎、配料混料的设备及风机等产生的噪声对环境的影响。 3 除尘灰火法提取次氧化锌环境污染防治对策 3.1 环境空气影响防治对策 （1）回转窑烟气。回转窑烟气中主要污染物为氧化锌颗粒物、焦

烧结除尘灰的来源与利用

我国钢铁生产以高炉-转炉长流程为主，烧结矿约占高炉炉料的70-75%，而烧结过程中粉尘的产生量约占烧结矿总量的1-2%，年烧结除尘灰的产量超过1000万t，数量巨大。 烧结厂除尘包括工业除尘灰和环境除尘灰两大类，工艺除尘灰又分为机头除尘灰和机尾除尘灰，不同粉尘的来源是： 1、烧结机头除尘灰：由于烧结原料中含有大量的微细物料，这些物料经过抽风进入主管道成为粉尘，其中大部分被除尘系统收集，少量随烟气排出。 2、烧结机尾除尘灰：烧结机上烧成的烧结矿在卸矿、破碎、冷却过程中产生的粉尘，经过除尘系统收集获得。 3、环境除尘灰：包括冷却机尾部卸矿时产生的粉尘，烧结矿进入筛分系统筛分过程中产生的粉尘，筛分烧结矿过程中产生的粉尘，以及烧结返矿运输过程中产生的粉尘。 烧结除尘灰资源化利用的途径有： 1、烧结除尘灰中铁的利用 烧结除尘中含铁量较高，长期以来主要是返回烧结配料，回收利用其中的铁。传统的方法是“小球团烧结工艺”预处理，但有较大的负面效应：烧结矿产生“花脸”，夹生；除尘灰引起“二次扬尘”影响作业环境；除尘效率低等。 现在的处理方法是：采用浮选-重选工艺将烧结除尘灰中的铁氧化物选出来，然后再返回烧结或球团工序，有害元素则富集到尾矿中用作建筑材料。 2、制备肥料 鉴于烧结除尘灰（尤其是机头除尘灰）中钾含量较高，而我国又是一个钾资源匮乏的国家，有研究提出，采用烧结除尘灰制备钾肥。 实验表明，采用烧结机头除尘灰制备农用硫酸钾和（K,NH4）SO4+(K,NH4)Cl混合结晶等产品在工艺上是可行的，除尘灰中钾元素的脱除率和钾资源的回收利用率均在92%以上，所制得的硫酸钾产品质量可以达到GB20406-2006标准中农用硫酸钾合格指标要求。并且，还可以进一步与优等品磷肥（P2O5）进行复配，生产高钾、含氯的高浓度N+P2O5+K2O复合肥。 3、制取氯化铅 烧结原料中，一些铁矿石和厂内循环物料中含有铅。铅会随烟气进入烧结机头除尘系统中。分析表明，烧结机头除尘灰中铅的存在形式有PbCl2、Pb4Cl2O4、PbO。可以回收利用其中的铅。通过加入盐酸和氯化钠混合溶液，通过氯化浸提方式回收其中的氯化铅。 研究表明：结合烧结除尘灰制备钾肥的工艺，分别提取其中的钾与铅，达到综合利用的目的，将获得更好的经济效益

一种从炼铁高炉除尘灰中提取氧化锌的方法

(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201310399391.4 (22)申请日 2013.09.05 C01G 9/03(2006.01) (71)申请人王全生 地址455133 河南省安阳市水冶镇老城北街 太平巷8号 (72)发明人王全生 (74)专利代理机构安阳市智浩专利代理事务所 41116 代理人杨红军 张智和 (54)发明名称 一种从炼铁高炉除尘灰中提取氧化锌的方法 (57)摘要 一种从炼铁高炉除尘灰中提取氧化锌的方 法，与目前通用的回转炉工艺相比具有以下优点， 1、使用除尘灰指标宽。回转炉工艺使用除尘灰要 求含铁20%以下，含锌20%以上；本发明使用除尘 灰含铁不限，含锌6%以上即可。2、无需添加燃料。 回转炉工艺每吨除尘灰需要添加无烟煤0.45吨 或焦粉0.35吨；本发明无需添加燃料。3、运行周 期长。回转炉运行周期为60天；本发明的密闭炉 运行周期大于一年。4、炉内耐火材料成本低。回转 炉用高温耐磨耐火砖3000元/吨；本发明的密闭 炉用普通耐火砖650元/吨。5、尾渣再利用方便。 回转炉工艺尾渣为液态流出，需用水不断冷却，尾 渣含铁低，利用价值低；本发明尾渣为固态卸出， 尾渣含铁量50%以上铁厂可以直接利用，50%以下 供水泥厂使用。(51)Int.Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书2页 附图1页 (10)申请公布号CN 104418381 A (43)申请公布日2015.03.18 C N 104418381 A

1/1页 1.一种从炼铁高炉除尘灰中提取氧化锌的方法，其特征在于：利用立式密闭炉设备按照以下步骤实现， ⑴原料准备，包括除尘灰加水、搅拌、成球工序； ⑵煅烧，在密闭炉（3）内800℃—950℃温度中煅烧1.5小时，使锌挥发完全，并通过密闭炉（3）与反应炉（4）的通道将锌气由引风机抽到反应炉（4）内； ⑶气化反应，使锌气在反应炉（4）内与空气充分接触生成氧化锌； ⑷降温净化，使含氧化锌气体形成雾状； ⑸回收产品； ⑹排气处理，把气体中的硫化物进一步过滤净化，使排出气体达到国家标准； ⑺尾渣处理，包括尾渣降温、齿盘破碎、排料和尾渣回收工序。 2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的立式密闭炉设备中，除尘灰压球机（1）通过提升机（2）连通到密闭炉（3）的顶部装料口（3-1），密闭炉（3）内中部为高温区（3-2），高温区（3-2）下边是进风区（3-3），密闭炉（3）底部是固体尾渣排出区（3-4），密闭炉 （3）上部一侧通过管道连通反应炉（4）上部，反应炉（4）下部通过管道依次连通到回收装置 （6）和提纯装置（7），由提纯装置（7）连通到成品罐（8），回收装置（6）和提纯装置（7）的底部设置收尘器（9）。 3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：原料准备按照除尘灰与水3：1的比例混合搅拌，用除尘灰压球机（1）制成0.3—1cm 的球形颗粒，送入密闭炉（3）中煅烧。 4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：降温净化时，经散热冷却后的气流温度降至60—70℃，使氧化锌由气体形成雾状。 5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：回收产品时进行气固分离，气体外排，粉状或颗粒状氧化锌经星型卸灰阀排入到成品罐（8），再利用纤维袋回收氧化锌成品。 6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：尾渣处理按照排出的尾渣分级回收，尾渣含铁量50%以上铁厂直接利用，50%以下供水泥厂使用。权 利 要 求 书CN 104418381 A

开辟除尘灰利用和环保新途径

1前言 如何更好地回收利用除尘资源，谋求环境效益、社会效益、经济效益的最佳化，这是烧结矿生产企业普遍面对的问题。首钢矿业公司烧结厂与中国冶金矿业总公司金发工贸公司、科技大学密切合作，经过深入地调查研究，自行设计了一套除尘灰制粒设备和工艺，加入JF-AB制粒专用添加剂，专门对回收的除尘灰进行提前造球，有效地解决了除尘灰不容易造球，直接参加烧结配料引起“二次扬尘”恶性循环的问题。该技术不改变原有的烧结矿生产工艺，为老厂和新建厂提供了一条科学处理烧结除尘灰的崭新途径。 2项目提出的背景 首钢矿业公司烧结厂，共有6台烧结机，烧结总而积为594m2o 设计利用系数1.30t/m2?h,作用率90.4%,年产量611.58万t。在烧结生产中，由于熔燃料的破碎、烧结的抽风、成品的筛分和运转产生了大量的粉尘，占烧结矿产量的2.0%~2.5%。当初首钢矿业烧结厂采用11台水膜除尘器进行除尘，由于生产使用的铁料精粉率在90%以上，并且烧结矿碱度高达1.75,粉尘吸水后粘在除尘筒壁上，日积月累，严重影响除尘效果。特别是到了冬季，水膜结冰，将主筒壁和文氏管堵死，除尘器如同虚设，作业现场烟尘弥漫，粉尘浓度严重超标。为此，首钢矿业公司烧结厂对除尘系统进行了改造：在配料、成品仓和料场等4个系统分别配置了2000~7000m2的大布袋除尘设施。在环境条件最差的成品一、二筛分系统设置了69个吸尘点，分别安装了40n?和140n?静电除尘设备。在主场烧结区域，首先利用一个大布袋除尘器的旧箱体，改装成48n?静电除尘，接着

又加装了130n?静电除尘设施。白灰车间也通过技术改造，使一直未能投入运行的静电除尘器重新发挥作用，且将除尘容量由15n?扩大到30n?。先进的技术设备发挥了巨大威力，除尘效率达99.94%,平均每立方米空气中的粉尘含量下降了86.5%,每天回收的除尘灰为300-4001 o 烧结除尘灰分为两种。一种是烟道灰，主要是烧结抽风产生的。第二种是扬尘，主要是在熔燃料的破碎、成品的筛分输送过程产生的。混合除尘灰的化学成分与烧结矿的化学成分相近。因此，对回收的除尘灰合理利用，具有很高的经济价值（除尘灰的化学组成见表l）o 表除尘灰化学成分 经过对6个点位除尘灰粒度的测定（表2）,除尘灰粒度均比较细, 含水量4%~7%除尘灰的粒度组成见表2）o