高炉除尘灰的综合处理方法

高炉除尘灰的综合处理方法

当今世界，节能减排，保护环境，保护地球是全人类共同的话题。炉灰是从高炉冶炼过程中产生，经除尘器收集的粉尘。每年钢铁行业都会产生大量的炉灰，这些炉灰需要一个巨大的场地堆放，如管理不善或不充分利用，不仅白白浪费资源，还将会造成严重污染。处理好工业废渣\保护好资源是建设人与自然和谐社会的需要。

高炉除尘灰先后经过球磨、磁选、浮选、压滤，以及最后的废水回收，处理分离出铁精粉、炭精粉、尾泥，下面红星机器的技术人员张工为大家介绍具体的工艺流程。

球磨工艺

1、高炉除尘灰从受料仓中经摆式给料机落入皮带运输机的皮带上，在皮带机的终端设有加水给料斗，高炉除尘灰经加水后，以水为载体并以螺旋方式进入湿式球磨机中进行球磨。

2、高炉除尘灰在球磨机中充分调浆并细磨后溢出球磨机，进入出料溜槽。

磁选工艺

1、球磨后的高炉除尘灰浆料从球磨机出料溜槽自然流入一级磁选机中，其中的分选出的铁磁性物质进入二级磁选机中进行精选。

2、精选后得到的铁精矿经精铁矿溜槽自然流入铁精矿沉淀池。磁选尾矿流入非铁矿溜槽。

浮选工艺

1、磁选铁矿后的高炉除尘灰浆料从非铁矿溜槽自然流入搅拌桶中，经充分搅拌后流入浮选机。

2、矿浆加入浮选药剂后经三组浮选，得到炭精矿进入炭精矿溜槽并自然落入炭精矿池，尾矿流入尾矿溜槽进入尾矿池。

压滤工艺

1、炭精矿池中的炭精矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的炭精矿落入皮带输送机上传出，并运至炭精矿货场。

2、尾矿池中的尾矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的尾矿落入皮带输送机上传出，并运至尾矿货场。

废水回收工艺

1、铁精矿沉淀水流入尾矿溜槽进入尾矿池与尾矿同时进行脱水处理，产生尾矿压滤水。

2、尾矿压滤水与炭精矿压滤水经管道可直接流入集中水池，实现了系统水的闭路循环，没有废水排放。

本工艺流程技术工艺成熟可靠，高炉除尘灰处理后有效利用率可达100%。高炉除尘灰有效分离利用后，杜绝了除尘灰堆积如山的现象，避免了环境污染。同时，由于除尘灰的及时处理，避免了占用更多的土地，且避免了二次能源的浪费，具有良好的社会效益。红星机器相信，高炉除尘灰工艺将为钢铁行业的未来发展揭开节能环保新篇章。

除尘系统设计方案

前言 XXXX炼铁厂对1#、5#高炉出铁场及矿槽除尘系统改造，使出铁场及矿槽系统生产过程中产生的粉尘得到有效控制，做到达标排放，我所受XXXX炼铁厂委托进行方案设计，结合1#、5#高炉炉前工况、作业制度、现场布置情况特编制两套方案供公司领导参考。方案一、1#、5#高炉出铁场共用一套除尘系统，1#、5#高炉矿槽共用一套除尘系统；方案二、1#高炉出铁场及1#高炉矿槽共用一套除尘系统，5#高炉出铁场及5#高炉矿槽共用一套除尘系统。 本方案在编制过程中受到XXXX各部门的大力支持，在此表示衷心的感谢！ 编制人员： xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx

原始资料 1.电源：电源频率：50Hz； 2.风象资料 环境温度：最低 -12℃， 最高40.1℃； 相对湿度：≤70%； 大气压：冬季764 mmHg，夏季747 mmHg； 风：冬季主导风向西南，平均风速 2m/s； 夏季主导风向西北，平均风速 3m/s； 3.高炉资料 1)出铁场烟尘（气）气特性（参考6#高炉数据） 0.3% 0.2% 0.18% 5~10μ10~20μ20~50μ 19% 33% 22% 真比重 2)1#、5#高炉主要工艺参数 1#、5#高炉主要工艺参数

2 高炉利用系数 3 出铁时间 3)矿槽系统粉尘特性（参考6#高炉数据） 4) 1#、5#高炉槽下矿仓分配情况：1#高炉共11个仓，其中4个烧 结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓，1个块矿仓；5#高炉共11个仓，其中4个烧结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓。正常生产时，1#、5#高炉均有4个仓同时下料。 5) 1#高炉槽下成品皮带宽为1000mm，5#高炉槽下成品皮带宽为 800mm，速度均为1.6m/s；振动筛：均为1200×1200；1#、5#高炉槽下返矿皮带宽为500mm，速度为1.2 m/s。 6) 5#高炉槽上共有2条皮带（带卸料小车）。 设计依据 1. XXXX提供的原始资料。 2.《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）；

山西)建邦集团铸造有限公司二号高炉除尘

山西建帮集团铸造有限公司二号高炉 小车进料、出铁口、原料皮带卸料仓及车载卸料斗 除尘装置 除 尘 方 案 单位名称： 地址： 电话：

一、概况 根据我单位现场考察： 1、原料皮带长廊5个输送卸料时扬尘量及扬尘面积。 2、2台料仓卸料车载扬尘量及扬尘面积、2个扬尘点。 3、小车进料扬尘量及面积。 4、根据现场一条长廊皮带，全长约30米加小车进料计36米，如 果皮带长廊封闭运行，那么影响了现在生产工艺，不利于维修 机料斗疏通。 二、设计方案 我单位技术人员经过现场的观察，交流和甲方现场工作人员的反应情况和研究，结合本现场工况，2台料仓及小车进料，5个料库卸料配一根负压风管，每个扬尘点增设一台电动控风阀。出铁口另配一根负压风管。 1、采用技术先进、质量可靠地长袋低压脉冲袋式除尘器。 2、精心设计、优化除尘方案，合理减少项目投资和运行费用。 3、除尘设施的设置不影响工艺生产操作和设备维护及检修。 4、在保证除尘器效果和技术水平的前提下，尽可能减少占地 面积，节能，高效的优化操作。 5、设备必要的梯子、平台、栏杆、安全平台及吸尘罩等除尘 器配套设施。 三、设计内容与范围 1、袋式除尘设备及除尘设备管道，电动控风阀的布置设计。

2、除尘系统配套的电气、计量、自动控制系统的设计。 3、风机、控制柜、管道支架、烟囱等设计。 4、除尘系统供电部分由贵单位输送到除尘设备操作室内。 5‘除尘下来的粉尘由贵厂自行处理。 四、通风除尘 1、设计依据 《大气污染综合排放标准》GB16297-1996 《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 《工业与民用设备电力装置设计规范》GBJ55-83 2、除尘系统工艺流程： 五、治理对象 小车进料口、出铁口、原料皮带卸料、车载卸料斗在运行过程中产生的大量矿尘，浓度大、矿尘粒度细，随卸料的压力，四处喷杨，形成了一个长方形的尘带，因而这四处飘扬的矿尘，将作为治理对象。出铁口：烟尘大、温度高，烟尘不能及时散开，影响工人操作的视角

300高炉出铁场矿槽及配料除尘方案

300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料 除尘系统设计方案 一、主要设计依据、设计原则、总体目标 1、设计依据 1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料 2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996 3）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4）《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 5）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验 2、设计原则 1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。 2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。 3、总体目标 1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95% 2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm3 3）各系统、设备运行性能达到设计参数 二、300m3高炉出铁场除尘系统 1、出铁场除尘系统介绍

高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。 2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图 出铁口除尘点 除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱 汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定 由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的

高炉含锌除尘灰的综合利用---杨春雷详解

高炉含锌除尘灰的综合利 用 杨春雷 岗位职级：助理工程师 专业：矿物加工工程 二〇一四年

摘要 结合钢铁企业节能减排、建立循环经济的发展方向，针对除尘灰的循环利用导致高炉中锌的富集，高锌灰已经成为影响高炉冶炼的重要因素。本文根据酒钢除尘灰的情况，介绍国内外多种高锌除尘灰处理工艺和基本原理，为高锌除尘灰处理提供思路和方式。 关键词：高锌除尘灰酒钢集团处理工艺节能减排 一、除尘灰简介 钢铁企业资源和能源密集、生产规模和物流量大、工序流程长，因而产生大量固体废弃物，成为公认的污染大户。近20年来国外不少发达国家如德、日、英、美、俄等加大了对冶金工业固体废弃物研究开发力度，取得了很好的成绩。例如在冶金废渣利用方面，美国的利用率已经达到80"--85％，日本为70"--80％，德国和西班牙接近100％。，而在国内，随着近年来钢铁产量高速增长，环境问题更为突出。日益增长的钢铁生产能力对周围环境的压力越来越大。如何提高资源和能源的使用效率，减轻环境负荷，走循环经济的道路，实现可持续发展，已成为未来我国钢铁行业发展的必然方向。目前我国的钢铁企业冶金流程主要集中于烧结一高炉一转炉一轧钢长流程生产，占钢铁总生产能力的70％以上。在烧结、高炉炼铁、转炉及电炉炼钢

等工序均可产生的大量粉尘及其副产品，统称为除尘灰。若不加以有效处理，这些堆积和飞扬的除尘灰将对厂区及周围的环境造成严重污染，对农田的生态环境也有很大的危害。如果能对各类除尘灰合理地开发和利用，不但可以防止产生二次污染，有效地改善周边环境，而且还能变废为宝，将除尘灰作为二次资源来利用。近年来随着高炉大型化的发展，高炉粉尘发生量不断增多，高炉布袋除尘灰有以下特征：l、粒径小、比重轻。一般200目过筛率在50"--65％，甚至更细，极易飘散在大气中，严重污染周围环境；2、易反应。含有较多粒径小的低沸点金属，与空气接触时，易于空气中氧反应，产生自燃。3、强烈的腐蚀性。高炉瓦斯泥中存在相当数量的碱金属与碱土金属，如K20、Na20、CaO、MgO等，易与水化合生成氢氧化物而呈碱性。4晶相独特，分离困难。高炉瓦斯泥是高温产物，矿物表面性质与天然矿物相差巨大。细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，选矿难度大，有价金属回收率较低。如何处理已成为钢铁企业的一大难题。 二、锌在高炉中的循环和危害 铁矿石中的少量锌主要以铁酸盐(ZnOFe2O3)、硅酸盐(2ZnOSiO2)及硫化物(ZnS)的形式存在。锌元素进入高炉后，与炉料一起被加温。但它不能跟随炉料中的几大主要元素一起进入渣铁。其硫化物先转化为复杂的氧化物，然后再在大于1000℃的高温区被CO还原为气态锌。即ZnO+ CO= Zn( 气)+CO2。沸点为907℃的锌蒸汽，随煤气上升，到达温度较低的区域时冷凝(580℃) 而再氧化。再氧化形成的氧

出铁场除尘技术方案

出 铁厂 除 尘 成 套 设 备 技 术 规 格 书 1 、 高 炉 有 关 参 数 ： 高炉有效容积： 450m 利用系数： 3.5t/ m .d 产量: 1575t/d 平均每次冶炼时间：90 分钟 出铁时间： 40min 左右；间隙性出铁 2、高炉出铁场的烟尘特性如下： 1）烟尘浓度： 0.35---8g/标 m 2）烟尘化学成分 7.烟气成分 3、除尘器性能指标 在生产满负荷情况下，设计性能指标: 3 3

1 2 捕集率 ％ 排放浓度 mg/Nm ３ ≥85 出铁口 4、出铁场除尘系统捕集罩形式 出铁口捕集罩形式为上侧吸+上部接受罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 5、出铁口烟气温度 135-- 200 ℃ 出铁沟烟气温度 120-- 200 ℃ 铁水罐烟气温度 80-- 120 ℃ 6 系统工艺参数 项目 参数 单 位 数 量 备注 除尘引风机 AL-R215DW 左 45 352000m x5000Pax980r/minx800k W 台 1 温度 110℃ 配变频电动机 Y560-6 型 功率 800kW 电压 10kv 台 1 低压脉冲布袋 除尘器 LLP4700 型 设计处理风量 324450m /h ，过滤 面积 4700m 台 1 埋刮板输送机 GS310 输送量 15 m /h 长度 14840mm 功率 7.5kW 台 2 埋刮板输送机 GS430 输送量 25 m /h 长度 10680mm 功率 7.5kW 台 1 钢丝绳电动葫 芦 CD1 起重量 3t 起升高度 6m 电机功率 4.5/0.4kW 台 1 斗式提升机 输送量 25 m /h 功率 7.5kW 1 3 3 2 3 3 3 ≥95 铁水罐 ＜50 ＜100 GB9078-1996 ＜10 ＜15 《工业企业 卫生标准》 ３ 岗位粉尘 mg/Nm ３ 99．9 ４ 除尘效率 %

高炉除尘灰气力输送

气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用 1、前言 高炉煤气全干法除尘灰主要成分为Tfe，FeO，SiO?，Al2O3，MgO等。布袋除尘器集灰斗的灰温度高度160℃，粒度在200～300目的占60%以上。1000m3容积下的高炉，灰的比重0.18-0.9t/m3,含铁量10%～30%；1000 m3容积以上的高炉，灰比重0.9～1.5t/ m3,含铁量30%～40%。 传统高炉煤气全干法除尘灰的输送一般采用机械输灰工艺，即采用刮板输送机后加湿外运，或刮板输送机、斗提机进入集灰仓后加湿外运。机械输灰工艺有诸多缺点，一是流程长，环节多，机械故障率高，设备常出现转不动、卡死现象，影响正常生产；二是设备密封性能差，飞灰较多，操作环境差；三是设备多，占地面积大，能耗及运行费用高；四是无法实现灰的长距离输送。 除尘灰采用气力输送，可解决机械输灰上述缺点。 2、气力输送应用 气力输送系统是以压缩气力输送介质和动力，将集灰斗内的干灰输送到指定地点的一种输送装置。根据输送系统压力的不同，气力输送系统分为负压式和正压式两大类。负压式系统是靠系统内的负压将气体和灰一起吸入管道内，物料的整个输送过程是在低于大气压力下进行的。正压式系统则是用高于大气压力的

压缩气来推动物料进行输送的。 以1000 m3高炉为例，简要介绍气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用。布袋除尘器箱体按12个计算，两排布置，每排6个，灰比重0.9t/m3，最大灰量约40t/d. 鉴于高炉煤气干法除尘灰的物料特性，采用正压流态化气力输送工艺。正压流态化气力输送是一种浓相气力输送系统，主要由输送泵系统、控制系统、灰仓系统、气源系统、管路系统五个子系统组成。其工作原理是：压缩气通过进气组件，渗透到输送泵内部与除尘灰混合，并使除尘灰流态化，从而具备流体性质，经密封式管道将灰从甲地输送到乙地。 2.1输送泵直接输送 布袋除尘器下不需设中间灰斗，每个除尘器箱体下直接配置1台输送泵（输送泵容积不需太大，小于1 m3即可），每排6个输送泵形成1个输送单元，共两个输送单元，两个支管汇入母管进入目标灰仓。可输送距离为200～500m。 工艺系统图见图1，主要技术参数见表1，输送运行时间见表2。 min/h表1 输送泵直接输送主要技术参数

钢铁高炉出铁场环境除尘系统技术协议

.. 山西立恒钢铁集团股份有限公司 高炉出铁场环境除尘系统 技 术 协 议 买方：山西立恒钢铁集团股份有限公司 卖方：河北运东环保设备有限公司 2017年1月

山西立恒钢铁集团股份有限公司(以下简称甲方)与河北运东环保设备有限公司(以下简称乙方)就山西立恒钢铁集团股份有限公司高炉出铁厂环境除尘工程除尘设备设计、供货、制造、安装、调试等的技术问题进行了充分的协商与交流，达成如下技术协议： 1、施工内容： 1.1 主体：除尘器及输灰管道（管道要求直径 2.5米以上厚度不小于8mm,直径 1.5米至2.5米厚度不小于6mm，直径1.5米以下厚度不小于4mm）。 1.2 炉顶受料斗由乙方设计安装；乙方负责除尘系统的整体设计，出铁口密封罩施工由甲方负责，其他部分全部由乙方负责。 1.3土建设计由乙方负责，甲方负责施工。 1.4主电源及高压部分（10kv）由甲方负责接至除尘现场配电室，剩 余部分由乙方负责从甲方2#高炉配电室引出接线。 1.5气源（压缩空气或氮气）、水源从高炉本体主管接入。 1、总体技术要求 1.1卖方提供的设备具有国内同行业近年内的先进制造水平，采用先进工艺、合格材料、成熟、先进的技术或专有技术。 1.2卖方提供的设备和材料应是保证质量的、全新的和可靠的，并符合工艺技术条件、正常和安全运行及长期使用的要求。 1.3卖方提供的设备必须是保证达到设计要求的工艺技术参数、规格指标和技术性能要求的整台（套）设备，包括主机及所有配套设施和附件、选件等。

2、设备主要技术参数和设备设计、制造要求 2.1基本技术参数 2.1.1高炉出铁厂配套环境除尘器LCMD9500 2.1.1.1工艺技术参数 烟气量 500000m3/h 烟气温度常温 入口烟气含尘浓度 5～10g/N m3 烟尘主要成分炼铁出铁场粉尘 出铁场粉尘捕集率≥98% 2.1.1.2 公用介质参数 压缩空气压力 0.5~0.7Mpa 电源 380V(三相四线) 2.1.1.3设备基本技术数据 除尘器数量 1台； 除尘器有效过滤面积 ~9500m2; 除尘器本体漏风率＜3%； 除尘器设备阻力＜1500Pa； 除尘器耐压 -7000Pa； 除尘器出口烟气含尘浓度 <20 mg/N m3; 2.1.1.4安装场地 室外。 2.2设备设计、制造要求

烧结厂关于除尘灰综合利用的报告

烧结厂关于除尘灰综合利用的报告 一、编制原因 随着高炉项目顺利投产，烧结高炉除尘灰在原料场进一步聚集，机械化料场不具备使用除尘灰的条件。目前，原料场储存烧结、高炉、转炉除尘灰进2000吨。由于除尘灰粒度较细、密度较轻，在存放过程中遇风造成二次扬尘，造成环境污染；另一方面，高炉干法除尘及烧结机机头电除尘碱性金属ZnO、K2O、Na2O等含量较高，不利于烧结生产配加。 二、除尘灰烧结配加对高炉生产的负面影响 钢铁炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石。烧结矿中主要为铁酸锌[-ZnO·Fez03(ZnFe)0·Fez03]，人炉后很快还原成Zn。还原的锌很快挥发，也会在炉内产生循环，Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO，它部分被煤气带走，最后到除尘灰中；部分随炉料下降循环，渗人炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来，并氧化成ZnO，体积膨胀破坏炉墙。聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤，给高炉生产带来不利影响；在烧结生产过程中，因为含ZnO，量较高，除尘灰参与烧结配料后烧结机糊篦条严重，影响烧结料层的透气性，降低烧结生产率，在多家烧结生产过程中已经证实，同时，因烧结过程不容易脱出ZnO，烧结长期使用，将造成ZnO不断富集，所以要严格控制人炉Zn。否则对高炉和烧结的影响将进一步加剧。 三、除尘灰主要成分及压球后成分预计：

四、除尘灰利用初步设想： 为了有效利用烧结、高炉、转炉除尘灰及炼钢污泥，回收铁成份。回收企业生产过程中的废弃物，降低生产成本。结合国内先进的处理技术，将除尘灰配加氧化铁皮、生石灰、煤粉等压实成球，作为转炉冶炼的渣剂，进一步对铁元素进行提炼。炼铁事业部烧结厂做出以下考虑。 1、生产工艺为： 混料搅拌压球干燥炼钢 将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合，加入粘结剂进行搅拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的铁泥球。 2、投入物料包括： a主料：烧结除尘灰、高炉除尘灰、电炉转炉除尘灰、转炉湿式除尘污泥、轧钢旋流井污泥、氧化铁皮； b配料：焦炭或煤粉； c粘结剂：玻璃水、水、生石灰。 d物料投入比例为：主料：煤粉：其他=

除尘灰利用价值

除尘灰利用价值 除尘灰利用价值 西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到 40% ，含铁量达 30% ，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。 利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0 左右。生料中粘土的配比也只有 7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。 1999 年 3 月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰 (简称原料除尘灰 )和高炉布袋除尘灰 (简称高炉除尘灰 )往外大量排放，经化验，原料除尘灰含

有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的 Al2O3，且 SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了 3个月的试生产，取得了较好的效果。 1 除尘灰的来源及性能 原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状， 0.08mm 方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm 方孔筛筛余为 13.6%。两种除尘灰中均含有微量氟、硫、锰及碱金属等成分，其化学成分见表 1。 2 试验配料方案设计 设计率值为 :KH=0.92 ±0.02，n=1.85 ±0.1，P=1.3 ±0.1。我厂为铁厂下属的水泥分厂，使用高炉矿渣比较便宜，为降低生料成本，在使用除尘灰的基础上，生料中又掺入 4%的矿渣。由于矿渣中SiO２和 CaO 含量较高，可代替部分石灰石和粘土，调整配料后粘土用量可保证在 10%左右。熟料标准煤耗由原来的 125kg/t 降到120kg/t 。试验时所用原材料的化学成分及配比见表 2，原煤工业分析见表 3。 注:1.序号 7 中配比为煤配比。 2.原料除尘灰中铁含量为 Fe2O3与 FeO 之和。

江苏沙钢高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计方案

江苏沙钢高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计 方案

江苏沙钢380m 3高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计方案 作者：耿存友 前言 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘俩类，根据我国的能源和环保政策，干法除尘属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干壹电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。干法布袋除尘代替湿法除尘将是壹大趋势。因此，我们在引进和吸收国内外各家先进技术的基础上，经过多年大量分析和研究设计出壹套高效经济、安全可靠、实用方便的高炉煤气干法布袋除尘工艺系统及高炉煤气干法布袋除尘器，且于2003年在江苏沙钢三座380m 3高炉上得到了应用和验证，目前，整个系统运行状况良好，操作简单，维护方便。以下着重介绍此高炉煤气除尘器及除尘工艺系统设计方案。 1。工艺系统组成及工作原理 1.1 工艺系统组成及工艺流程（见图壹） 江苏沙钢三座380m 3高炉高炉煤气干法布袋除尘工艺系统组成分为：高炉煤气干法布 袋除尘系统和高炉煤气干法布袋除尘系统支架平台（见图二，此图为其中俩座高炉煤气除尘系统平台第三座平台为后期设计且列连在这个平台之上）俩部份。

江苏沙钢380m3高炉煤气除尘工艺系统图二

1.1.1高炉煤气干法布袋除尘系统主要由：荒煤气进气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、九个进气支管路系统（主要由进气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、九个筒式除尘器箱体（主要由净煤气室、荒煤气室、本体锥形灰斗、中间卸灰球阀、中间灰斗、卸灰球阀、星型卸料器、布袋脉冲喷吹装置、灰斗脉冲清堵装置、安全防爆装置、人孔检修装置等组成），九个出气支管路系统（主要由出气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、净煤气出气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、输灰系统（由链运机组成）、安全放散管路系统、蒸汽旁管加热及保温系统、氮气管路系统、液压管网系统（由液压站、管网及各式阀组成，为各液动阀门提供动力、各液脂润滑点提供润滑脂）、料位监测系统、温度监测系统、差压监测系统、出气总干管煤气流量、含量监测系统、环境煤气浓度监测报警系统、电气、仪表及自动化控制系统. 1.1.2钢结构支撑平台主要由：基础立柱及钢梯、承重平台和中间灰斗等部件检修平台、安全通道、顶部检修平台等组成。 1.2工艺系统工作原理 高炉煤气经重力除尘后，由荒煤气进气总干管路分配到各进气支管经液动式盲板阀、气动式密封蝶阀进入布袋除尘器各箱体锥形灰斗中，且进入荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力和速度在特殊结构的进气管口的作用下自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气得到净化。净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气出气总干管路输入煤气管网。 当荒煤气温度过高或过低（系统温度监测系统控制）时，此时系统将自动关闭荒煤气进气总管上的气动式密封蝶阀，同时打开荒煤气进气总干管路上放散阀组，进行荒煤气放散，荒煤气放散阀组亦可有效控制高炉炉顶压力。 随着过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大（系统压力差压监测系统控制）。当阻力增大（或时间）到壹定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，脉冲清灰的喷吹气体采用氮气（安全），清理的灰尘落入本体锥形灰斗。当本体锥灰斗中的灰尘累积到壹定量（由料位计控制）时，中间卸灰球阀自动启动，灰尘经中间卸灰球阀卸入中间灰斗，大部份的高温灰尘在中间灰中冷却降温，但中间灰斗的灰尘达到壹定的高度（由料位计控制）时，下部的卸灰球阀、星型卸料器自动启动，灰尘经卸料器卸入输灰链运机再将灰尘输送至灰仓，由汽车运出厂区。 但除尘器滤袋破损设系统净煤气出口管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，同时设在各除尘器箱体单元上的差压变送会发差压变化信号能及时准确的发现破损布袋的箱体，维修人可自行关闭对应该除尘器箱体单元进、出气支管上的液动式盲板阀和气动式密封蝶阀，打开该除尘器箱体单元各放散阀，进行煤气入散，然后，打开净煤气室上方的椭圆封头盖更换滤袋。， 1.3工艺系统结构特点 1）每座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置是由九个除尘器箱体单元且联组合而成，三座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置安置在壹座整体钢结构支架平台上，平台结构紧凑、布局合理、钢耗少经济，既节省了用地面积和空间又稳定、安全、可靠。

高炉煤气干法除尘灰提锌工艺技术探讨

高炉煤气干法除尘灰提氧化锌工艺技术探讨 阮积海 (广西柳州钢铁(集团)公司技术中心，) 摘要介绍了涟源某氧化锌冶炼厂的生产工艺及生产过程中产生的环境污染及治理技术，同时就以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺进行技术（环保）探讨。 1 前言 柳钢共有8座高炉，其中最大高炉炉容为1250m3，冶炼过程中产生的高炉煤气均采用干法进行净化除尘，每年由此产生的干法除尘灰达4万多吨（布袋除尘灰），目前该除尘灰的处理方式是直接销售给柳州附近的砖厂代替粉煤灰烧砖，或者是销售给氧化锌冶炼厂配料提锌。柳钢非钢环保公司经过调研后，打算以高炉煤气干法除尘灰为原料进行深加工提取氧化锌。 经过对涟源某有色金属冶炼厂进行实地考察后，现对以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的工艺进行技术（环保）探讨。 2 考察介绍 2.1 考察对象 考察的对象是涟源某有色金属冶炼厂，是一家私营企业。该厂采用火法工艺提炼氧化锌，共有二条回转窑生产线，原料来源为含锌矿、工业锌渣、煤粉以及部分涟钢高炉除尘灰，每天所耗原料40吨，年产氧化锌1200~1500吨。 2.2生产工艺 该厂采用火法工艺提炼氧化锌，首先含锌矿、工业锌渣、煤粉经加水湿润后用抓斗机抓取均匀并成块状，然后通过皮带输送机将块状原料运至回转窑窑头点火燃烧，在高温作用下（回转窑内温度可达1100℃），原料中的锌经过氧化还原反应，以气熔胶、颗粒物等状态进入废气中，在引风机的作用下，经多组管槽冷却系统冷却（槽中装有冷却水）、最后进入布袋收尘器回收产品。燃烧后的炉渣经窑尾排渣口进入冲渣池冷却，少量废气通过窑尾顶部的风管引入一个简陋的沉降室回收粉尘后排放。回转窑中燃料燃烧所需的氧通过回转窑尾部的鼓风机鼓风供应。其工艺流程如下图

除尘灰利用价值

西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺2008-10-29 16:27:11 钢企网 本网讯西林钢铁集团有限公司第二炼钢厂多年来一直在实践中探索降本增效的新途径。日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。 西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到40%，含铁量达30%，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。 利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料 我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0左右。生料中粘土的配比也只有7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。1999年3月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰(简称原料除尘灰)和高炉布袋除尘灰(简称高炉除尘灰)往外大量排放，经化验，原料除尘灰含有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的Al2O3，且SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了3个月的试生产，取得了较好的效果。 1除尘灰的来源及性能 原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状，0.08mm方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm方孔筛筛余为13.6%。两种除尘灰中均含有微量氟、硫、锰及碱金属等成分，其化学成分见表1。 表1原料除尘灰、高炉除尘灰化学成分%

高炉除尘方案

鹏泰钢铁公司除尘 治理方案书 泊头市叁诚除尘设备有限公司

一、概述 鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。 鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。治理后可实现尾气排放及岗位环境达 标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。 二、设计依据 2.1 标准及规范 2.1.1设计法规、标准、规范 《中华人民共和国环境保护法》 《环境空气质量标准》 《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》 《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》 《输气管道工程设计规范》GB3095～1996 GB13456～92 GB16297-1996 JB/T8532-1997 GB50040-96 GB50054-95 GB50251-94

《工业金属管道工程施工及验收规范》《工业产品使用说明书总则》鹏泰钢铁公司除尘工程技术方案GB50235-97 GB9969.1-1998 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.1.2 制造标准、规范 我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运, 性能指标满足下列规范和标准. 《焊接质量保证》 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》 《通风机现场试验》 《机电产品包装通用技术条件》 《固定式工业钢平台》 《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》 《钢结构工程施工及验收规范》 《工业产品保证文件总则》GB/T12469-90 GB/T13452.2-92 GB/T10178-88 GB/T13384-92 GB/4053.4-93 GB/4053.1～2-93 GB/4053.3-93 GB50205-2001 GB/T14436-93 2．3高炉技术参数

新1#高炉重力除尘器制作安装方案

新1#高炉建设施工 方案名称：重力除尘器制作安装方案批准：建设部审： 审核：甲方审： 监理审：时间： 编制： 西北创业建设有限公司

新1#高炉工程重力除尘器制作安装方案 1工程概况 新1#高炉建设工程是包钢（集团）公司三体系重点工程之一，其中重力除尘系统又是高炉系统一个重要组成部分。如下图所示： 0°18 °（1） 先期准备工作不足，设计制作较晚，导致施工工期紧。

（2）工程施工量大。 （3）施工场地不足。 为了优质、高效地进行重力除尘器的施工，特编制此方案。

2工程量汇总 3制作 3.1罐体材质 罐体先用16mm，其碳硅锰及磷硫的含量应条例国标GB6654的规定。罐体表面及断口上，不准有影响加工和使用的缺陷。如气泡、结疤、裂纹、夹杂、分层折叠及白点等，表面锈蚀麻点或侧痕的深度不得超过厚度正负公差值的一半。 3.2焊条及焊接方法 本设计罐体选用16mm钢，所以应采用与此相适应的匹配焊条、焊丝、焊药（焊条采用E50系列焊条）以及焊接工艺的技术要求（如：预热退火、焊接方法等）。 3.3罐体焊接、制作、安装要求 3.3.1罐体横焊缝现场焊接采用手工电弧焊接。

3.3.2焊接后应进行局部退火。 3.3.3壳体以向相邻焊缝应相互错开。其间距不得小于200mm。外壳开也与纵横对接焊缝应尽可能错开。若错不开，应对开孔周围1.5倍孔径范围口焊缝进行探伤。 3.4壳体按整圈出厂，带与带之间打出明确的分度线，做好标记。 3.5带与带之间焊接吊装鼻子，以壳体内径作为定位尺寸。 3.6罐体制作允许偏差如下表 3.7对罐体分带的要求 按照图纸外壳体共分21带，内壳体分15带根据我们所拟订的安装程序必须在以下各带进行分段。如图3，图4，图5。如果进行二次设计，则分段位置进行调整。 外壳体：①8带与9带之间分开。内壳体：①7带与8带之间分开。 ②13带与14带之间分开。②10带与11带之间分开。 ③20带与21带之间分开。

出铁场除尘技术方案(精)

出铁厂除尘成套设备技术规格书 1、高炉有关参数： 高炉有效容积： 450m3 利用系数： 3.5t/ m3.d 产量: 1575t/d 平均每次冶炼时间：90分钟 出铁时间： 40min左右；间隙性出铁 2、高炉出铁场的烟尘特性如下： 1）烟尘浓度： 0.35---8g/标m 2）烟尘化学成分 3）烟气成分 3、除尘器性能指标 在生产满负荷情况下，设计性能指标:

4、出铁场除尘系统捕集罩形式 出铁口捕集罩形式为上侧吸+上部接受罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 5、出铁口烟气温度 135-- 200 ℃ 出铁沟烟气温度 120-- 200 ℃铁水罐烟气温度 80-- 120 ℃ 6 系统工艺参数

7、其它： 1）、风机调速 高炉出铁场为间歇工作机制，除尘系统应采用调速装置，一般有变频器或液力偶合器两种方法。 2）、野风阀 本系统管路中捕集罩与除尘器之间设置一只野风阀，使突发性高温烟气超越报警极限时，自动打开混风，防止突发性高温烟气烧毁滤袋。 3）、切换阀 三个铁水罐和出铁口的管路上各设置一个切换阀， 4）、离线清灰

矿槽除尘成套设备技术规格书 1 高炉矿槽概况 供料系统以矿槽为主体，矿槽布置在高炉的前部，以高炉上料斜桥为中心左右对称布置，两侧各设有1个焦炭槽、4个烧结矿槽、1个球团矿槽、1个块矿槽。右边增设1个杂矿槽，左边增设1个小块焦槽。 2 高炉矿槽粉尘组成及化学成分 ①粉尘颗粒分散度(%) 颗粒粒径(μm) <5 10-5 20-10 30-20 40-30 50-40 >50 % 1.73 5.87 15.2 13.2 10.7 9.2 44.1 ②粉尘成分（%） 粉尘成分： Fe Fe 2O 3 FeO P MnO S MgO CaO SiO 2 % 39.33 54.9 1.2 0.07 1.97 2.25 2.49 10.49 9.5 ③粉尘比电阻 温度(℃) 50 100 150 200 250 比电阻(欧.厘米) 3.4×107 5.6×107 2.0×107 8.0×107 1.6×107 ④粉尘其他性质 粉尘静止安息角 40-50° 粉尘密度 3.46g/cm3 粉尘的堆密度 1.28g/cm3 3除尘器性能指标 在生产满负荷情况下，设计性能指标:

高炉除尘灰的综合处理方法

高炉除尘灰的综合处理方法 当今世界，节能减排，保护环境，保护地球是全人类共同的话题。炉灰是从高炉冶炼过程中产生，经除尘器收集的粉尘。每年钢铁行业都会产生大量的炉灰，这些炉灰需要一个巨大的场地堆放，如管理不善或不充分利用，不仅白白浪费资源，还将会造成严重污染。处理好工业废渣\保护好资源是建设人与自然和谐社会的需要。 高炉除尘灰先后经过球磨、磁选、浮选、压滤，以及最后的废水回收，处理分离出铁精粉、炭精粉、尾泥，下面红星机器的技术人员张工为大家介绍具体的工艺流程。 球磨工艺 1、高炉除尘灰从受料仓中经摆式给料机落入皮带运输机的皮带上，在皮带机的终端设有加水给料斗，高炉除尘灰经加水后，以水为载体并以螺旋方式进入湿式球磨机中进行球磨。 2、高炉除尘灰在球磨机中充分调浆并细磨后溢出球磨机，进入出料溜槽。 磁选工艺 1、球磨后的高炉除尘灰浆料从球磨机出料溜槽自然流入一级磁选机中，其中的分选出的铁磁性物质进入二级磁选机中进行精选。 2、精选后得到的铁精矿经精铁矿溜槽自然流入铁精矿沉淀池。磁选尾矿流入非铁矿溜槽。 浮选工艺 1、磁选铁矿后的高炉除尘灰浆料从非铁矿溜槽自然流入搅拌桶中，经充分搅拌后流入浮选机。 2、矿浆加入浮选药剂后经三组浮选，得到炭精矿进入炭精矿溜槽并自然落入炭精矿池，尾矿流入尾矿溜槽进入尾矿池。 压滤工艺 1、炭精矿池中的炭精矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的炭精矿落入皮带输送机上传出，并运至炭精矿货场。 2、尾矿池中的尾矿经泥浆泵打入板框式压滤机中进行脱水。脱水后的尾矿落入皮带输送机上传出，并运至尾矿货场。 废水回收工艺 1、铁精矿沉淀水流入尾矿溜槽进入尾矿池与尾矿同时进行脱水处理，产生尾矿压滤水。 2、尾矿压滤水与炭精矿压滤水经管道可直接流入集中水池，实现了系统水的闭路循环，没有废水排放。 本工艺流程技术工艺成熟可靠，高炉除尘灰处理后有效利用率可达100%。高炉除尘灰有效分离利用后，杜绝了除尘灰堆积如山的现象，避免了环境污染。同时，由于除尘灰的及时处理，避免了占用更多的土地，且避免了二次能源的浪费，具有良好的社会效益。红星机器相信，高炉除尘灰工艺将为钢铁行业的未来发展揭开节能环保新篇章。

高炉焦槽除尘

高炉焦槽除尘系统改造工程 项实施技术方案目高炉焦槽除尘系统改造项目——项目实施技术方案 目录 1 项目设计基本条件........................................ . (4) 1.1 前言.............................................. ................................................. . (4) 1.2 单位简介.............................................. ................................................. .. (4) 1.3 设计依据.............................................. ................................................. .. (5)

1.4 设计内容.............................................. ................................................. .. (5) 1.5 设计原则.............................................. ................................................. .. (5) 1.6 工作制度.............................................. ................................................. .. (5) 1.7 气象条件.............................................. ................................................. .. (5) 1.8 粉尘特性.............................................. ................................................. .. (6) 2 除尘方案选择........................................

炼铁厂高炉出铁场烟尘治理改造方案

炼铁厂高炉出铁场烟尘治理改造方案

炼铁厂高炉出铁场烟尘治理改造方案 一、现象描述： 出铁场除尘系统是由功率为1000千瓦风机配套的布袋除尘，自投产运行以来除尘作用未得到充分发挥，主要原因是吸尘罩设计不合理，吸尘面积小，烟尘产生环节多、范围大，造成除尘设施烟尘捕给率低，致使作业现场在出铁时偶尔有黄烟冒出。 二、原因分析： 1、在开铁口时，有时因铁口潮湿，烟尘较大。 2、主沟未覆盖，在出铁时产生部分烟尘。 3、受炮泥质量影响，在炮泥潮湿时产生大量烟尘。 4、烟尘受自然风的作用，造成不定向飘逸，影响了除尘设施的效率。 三、治理方案 1、在原有顶吸除尘罩的左、右、前面加挡板，以液压为动力的活动式挡板，可根据不同风向进行选择性的使用。 2、在铁口两侧加侧吸吸尘口。 3、对主沟用铁板进行覆盖，使烟尘出口在吸尘口正下方。 4、对出铁场烟尘受自然风影响烟尘不定向飘逸现象，可在铁场上放两台轴流风机，遇大风时可通过风机，吹吸结合进行除尘。

初步设计： 1、改造铁口吸尘罩采用б：6锅炉板，5#6#角钢规格为4000*3500*3600 2、出铁口小罩规格为：2200*1800，材料为б：6不锈钢板，通风管道∮1000*8 3、吸尘罩移动装置由∮20托架、∮300的滚轮和电机以及减速机组成。 4、两台2000瓦的轴流风机。 四、设施改造预算： 除尘设施改造总费：20万元。 五、改造实施： 1、项目建设单位：山东莱钢永锋钢铁有限公司炼铁厂 项目施工单位：待定 2、项目施工时间：待定 六、达到的效果： 随着除尘罩改造的完成，将会有效地控制出铁场粉尘无组织排放，改善作业环境，更保障了职工的身体健康。 炼铁厂 2006年11月30日

炼铁厂高炉槽上槽下除尘系统设计案例

承德新新钒钛股份有限公司高炉矿槽除尘系统改造工程 设 计 案 例

目录 一、概述 1、设计依据： 2、设计原则 3、设计范围 4、技术指标 二、除尘系统划分 三、尘源点密闭方式 四、除尘管网 五、除尘系统设备 1、185m2电除尘系统： 2、新增6700m2布袋除尘器系统 3、新增500m2布袋除尘器系统 五、电气与控制、仪表 1、设计改造内容 2、改造后除尘器工艺控制描述 3、系统控制点 4、主要设备选型 5、线路敷设 6、电气照明、检修电源、接地及防火措施 六、除尘器布置： 七、土建及拆除 1、设计规范与依据 2、设计条件 3、建筑功能要求和主要恒、活荷载取值 4、结构体系、结构方案： 八、安全、环保及工业卫生 九、附录：（除尘系统设备清单、初步设计图纸）

承德新新钒钛股份有限公司 高炉矿槽除尘系统改造工程初步设计 一、概述： 承德新新钒钛股份有限公司的1260m３高炉矿槽除尘原除尘系统不能满足要求，原除尘系统所负责的抽尘点多数没有抽尘效果，现场粉尘严重外冒，工人操作环境极恶劣，需要加大系统除尘风量及将部份产尘点从原系统中剥离。同时新建2500m３高炉矿槽和一些其它产尘点需增加除尘设备。承德新新钒钛股份有限公司决定对1260m３高炉矿槽除尘原除尘系统进行改造并新增除尘系统，以求彻底解决两座高炉矿槽和其它的一些产尘点的粉尘污染的问题。 工程名称：承德新新钒钛股份有限公司高炉矿槽除尘系统改造工程 工程地点：承德新新钒钛股份有限公司炼铁厂 1、设计依据： ①承德新新钒钛股份有限公司高炉矿槽除尘系统改造工程合同； ②承德新新钒钛股份有限公司高炉矿槽除尘系统改造工程技术附件； ③承德新新钒钛股份有限公司高炉矿槽除尘系统改造工程补充技术附件； ④承德新新钒钛股份有限公司提供的相关图纸与技术资料及要求； ⑤技术人员现场测量成果； ⑥相关的国家、行业规范及标准，主要如下： 《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）； 《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）；