六机六流连铸机方案全解
六机六流连铸机方案全解
一、概述
六机六流连铸机是指通过六台机械设备和六条连续流水线连接在一起，形成一个连续的铸造生产线。其机械设备包括：铸型机、浇注机、震动台、冷却机、修整机和送料机。每台机械设备都负责一个特定的工艺环节，通
过传送带将铸件从一台设备传送到另一台设备，完成整个铸造过程。
二、操作流程
1.铸型机:铸型机是连铸生产线的第一台设备，主要用于将熔化的金
属注入到铸型中，形成铸件的外形。操作人员首先将铸型放置到铸型机的
工作台上，并调整好注入熔化金属的位置和角度。然后，开启铸型机的注
入按钮，注入金属，直至铸型填满为止。完成后，关闭注入按钮，取出铸
型机生成的铸件。
2.浇注机:浇注机是负责将铸件从铸型机传送到下一个工艺环节的设备。操作人员将从铸型机取出的铸件放置在浇注机的传送带上，调整铸件
的位置，并开启传送带。浇注机会将铸件传送到后面的震动台。
3.震动台:震动台是用来从铸件中去除气泡和杂质的设备。操作人员
将从浇注机传送过来的铸件放置在震动台上，并调整好位置。然后，打开
震动台的开关，进行震动，使铸件中的气泡和杂质脱离出来。完成后，关
闭震动台的开关，并将铸件从震动台上取下。
4.冷却机:冷却机是用来降低铸件温度的设备。操作人员将从震动台
上取下的铸件放置在冷却机的传送带上，并调整好位置。然后，开启冷却
机的开关，将铸件传送到冷却区域进行冷却。完成后，关闭冷却机的开关，并将铸件从冷却机上取下。
5.修整机:修整机是用来修整铸件表面和形状的设备。操作人员将从冷却机上取下的铸件放置在修整机的工作台上，并进行修整。修整主要包括去除铸件表面的毛刺和修正不准确的形状。完成后，将经过修整的铸件放置到送料机的传送带上。
6.送料机:送料机是用来将修整好的铸件传送到下一个工艺环节的设备。操作人员将铸件放置在送料机的传送带上，并调整好位置。然后，开启送料机的开关，将铸件传送到下一个工艺环节，完成铸造过程。
三、注意事项
1.操作人员要熟悉各个设备的使用方法和操作流程，确保安全和高效率地完成铸造任务。
2.在操作过程中，要随时检查设备的运行状态，确保设备正常工作。
3.每个工艺环节完成后，要及时清理设备上的残留物，保持设备的清洁和正常运转。
4.震动台、冷却机和修整机的参数要根据铸件的特性进行调整，以保证铸件质量和生产效率。
5.操作人员要注意个人防护，如佩戴手套和护目镜，以保护自己的安全。
总结：
六机六流连铸机是一种高效、自动化的铸造生产线方案。通过六台机械设备和六条连续流水线的组合使用，可以实现铸造过程的连续化和高度自动化，提高生产效率和产品质量。操作人员在操作过程中需熟悉各设备
的使用方法和操作流程，并注意安全和设备维护，以确保连铸机的正常运行。该方案适用于各种规模的铸造企业，可满足不同铸件的生产需求。
连铸设备安装方案
1 概述 1.1工程简介 承德建龙连铸设备安装工程为一台由Daniel设计提供的R14米，5机5流的圆坯连铸机。产品规格为φ300、φ500，（设计预留Φ380，Φ450，Φ600），定尺长度：4-9m。主要设备包括：大包回转台，中间包车，结晶器及振动台，扇形段，拉矫机，输出辊道，火焰切割器，输送辊道及引锭杆存放装置，横移小车和链式提升装置，步进式冷床和末端收集台架。 1.2 工程特点 1）钢包回转台位于精炼跨与浇注跨之间，设备吊装难度大。 2）扇形段、拉矫机等处于圆弧上的设备找正工作要求精度高，难度大。 3）设备布置紧密，施工现场狭小。 2．施工条件 2．1 施工图纸，技术资料到齐； 2．2 车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件； 2．3 基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求，办理完工序交接； 2．4 设备按安装的先后顺序运抵现场； 2．5 施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。3．施工方法 3.1 技术准备 施工技术人员和施工人员要认真熟悉图纸和技术资料，明确施工工艺，必须进行图纸自审、会审，编制施工作业设计及安全措施；对各种施工机具，测量仪器、仪表、材料要提前准备，对机具、量具进行检验维护。 3.2基础验收 结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件； 设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差符合有关技术规范；
设备基础表面清洁，预埋地脚螺栓的位置偏差符合规范要求； 将土建交接的地脚螺栓与实际设备底座螺孔尺寸核对。 3.3 基准点和基准线的设定 基准点和基准线的合理设定是控制设备安装精度的关键环节，因此必须建立一个准确、完整的测量控制网。设备安装平面位置、标高是以基准线和标高点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用不锈钢制作，基准点及中心标板的设置应与甲方协商，充分考虑生产维修，以方便年修、检修后对设备情况进一步验证。 连铸机设置的主要纵横中心线有： （1）连铸机纵向中心线（3流辊道中心线）及1流～5流纵向中心线; （3）铸流外弧基准线（与纵向中心线垂直），需要在钢结构安装完毕后投射到钢结构平台上方； （4）拉矫机切点辊中心线（与纵向中心线垂直），半径14m、34m二条； （5）大包回转台及驱动装置纵、横中心线； （6）火焰切割横向中心线； （7）试样切割机纵向中心线； （8）步进冷床横向中心线及驱动装置纵向中心线； 埋设的主要标高基准点 （1）钢包回转台上方，外弧线附近（钢平台上和大包回转台混凝土上各一个，大包回转台和中间包轨道等找正用）； （2）拉矫机附近（拉矫机、导向段找正用）； （3）引锭杆存放装置旁（引锭杆存放、火焰切割机、输送辊道找正用）； （4）冷床附近（冷床、横移小车、收集台架找正用）。 根据现场的设备布置情况，和设备安装的实际情况，还需在连铸机两侧各设置一条平行于连铸线的辅助线，以便于安装其他辅助设备及投产以后的检
连铸机施工方案范文
连铸机施工方案范文 1.施工概况 连铸机是一种用于将熔炼的金属材料连续铸造成型的设备。它采用先 进的技术和自动化控制系统，能够高效、稳定地生产金属产品。本施工方 案旨在确保连铸机施工过程中的安全性和有效性，以确保设备的正常运行。 2.施工前的准备工作 2.1确认施工地点：根据设备平面布置图和工艺要求，确定连铸机的 安装位置。 2.2清理施工现场：清除施工现场的杂物，确保施工的空间和安全。 2.3安全措施：确定施工过程中的安全措施，如安全帽、防护服等。 3.施工步骤 3.1安装整机 3.1.1安装底座：根据设计要求和设备尺寸，安装连铸机的底座，确 保底座的水平度和稳定性。 3.1.2安装主机：将连铸机主机部分按照工艺要求固定在底座上，并 连接好动力源和控制系统。 3.1.3安装配件：根据设备要求，安装好连铸机的各种配件，如喷淋 系统、辅助设备等。 3.2连接输送设备
3.2.1输送系统：根据铸造工艺要求，连接好连铸机的进料系统和出料系统，确保金属材料的顺利输送。 3.2.2冷却系统：根据连铸机的工作原理和冷却要求，连接好冷却系统，确保铸坯的冷却和固化。 3.2.3润滑系统：根据设计要求，连接好润滑系统，确保连铸机的各个部件能够良好地运转。 3.3调试系统 3.3.1电气系统：按照设计要求和工艺要求，配置好连铸机的电气系统，进行电气调试。 3.3.2控制系统：配置好连铸机的控制系统，并进行调试，确保连铸机的自动化控制能够正常运行。 3.3.3液压系统：按照设计要求，调试好连铸机的液压系统，确保液压设备的正常运行。 4.安全措施 4.1施工人员必须佩戴安全帽、防护眼镜和防护服，确保施工安全。 4.2施工现场必须设置隔离区域，禁止无关人员进入施工现场。 4.3施工过程中必须注意防火、防爆，禁止吸烟等火源。 4.4施工过程中必须遵守相关的安全操作规程，如使用工具时要确保周围没有人员，施工人员之间要注意协作等。 5.施工后的检查
连铸设备主要技术参数
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
连铸机的辊子装配的检测与维修
连铸机的辊子装配的检测与维修 一、连铸机的介绍 1．连铸机的功能 把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。 完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。 连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。生产出的钢坯经轧制，成为成品销售。提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。 2.连铸机的组成(如图a) （1）钢包回转台：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注 的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。所设计的钢包旋转半径,使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水。浇注完的空包则通过回转台回转,再运回钢水接收跨。钢包回转台是连铸机的关键设备之起着连接上下两道工序的重要作用。 （2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。 连浇作用。在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。减压作用。盛钢桶内液面高度有5~6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。 保护作用。通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。 清除杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。 （3）结晶器：结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固 坯壳的连续铸钢设备。它是连铸机最关键的部件，其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。开浇时引锭杆头部即是结晶器的活动内底，钢水注入结晶器逐渐冷凝成一定厚度坯壳并被连续拉出，此时，结晶器内壁承受着高温钢水的静压力及与坯壳相对运动的摩擦力等产生的机械应力和热应力的综合作用，其工作条件极为恶劣。 （4）扇形段：通过夹辊和侧导辊对带有液心的坯壳起支撑和导向作用，使其沿着预 定的轨道前进，并限制它发生鼓肚变形；扇形段是连铸过程中主要设备之一,扇形段制造水平的高低,将直接影响到被轧制板坯厚度的均匀性,对其质量起着十分重要的作用。
连铸机
第4章方坯连铸机总体设计及计算 4.1 总体方案的确立 钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法或连续铸钢法。传统的模铸法分为脱模、整模、钢锭均热与开坯等工序。基建投资大，能耗大，生产成本很高。连续铸钢法的出现从根本上一个世纪以来占统治地位的钢锭初扎工艺，节省了工序，缩短了流程，提高了金属的收得率，降低的能耗。本设计的主要工序流程是：钢水从钢水包中流出，先注入中间包，然后进入弧形结晶器，在结晶器中形成弧形铸坯沿着弧形辊道向下运动，运动中受喷水冷却，直至完成或部分凝固，然后铸坯到水平切点处进入拉矫机，然后用火焰切割车把铸坯切割成定尺，从水平方向出坯。 4.2 弧形连铸机总体设计计算与确定 弧形连铸机总体参数包括：铸坯断面尺寸、冶金长度、拉坯速度、铸机半径以及连铸机的流数。这些参数是确定铸即性能和规格的基本要素，也是设备选型和设计的主要依据。 4.2.1 铸坯断面 连铸的坯型有：板坯、方坯、矩形坯、圆坯、六角或八角坯等。以生产的铸坯断面尺寸和坯形如表4-1所示：
确定铸坯断面尺寸时，应根据轧才的需要和轧制时的压缩比。还应考虑炼钢炉的容量和铸机的生产能力。对大型炼钢炉一般配置大断面和多流连铸机。 轧制的压缩比可取6～10。对不锈钢和耐热钢最小取8，对高速钢和工具钢最小取10，对碳素钢和低合金钢可取6。 铸坯断面越大，对加杂物上浮越有利，同时铸机生产能力越大，但铸坯断面尺寸超过最大压缩比的要求时，就会相对得多消耗能量。 在选择铸坯断面形状和尺寸时，还应考虑与轧机能力的合理配合，可参照表4-2选用。 4.2.2 冶金长度 从结晶器液面到铸坯全部凝固为止，铸坯中线距离称为液心长度或称冶金长度，因此液心长度与铸坯冷凝有关。 冷凝公式： 铸坯凝壳厚度δ与冷凝强度和冷凝时间有关，冷凝强度用单位热流表示，即 每单位时间单位面积上流出的热量，用0H 表示，单位为Kj/m 2·min,0H 越大表 明冷凝强度越大，凝壳越厚。由实验知，有如下关系： δ∝5.05.00τH （mm ） 或者 δ=ξ5.05.00τH （4.1） 式中 τ——冷凝时间（min ） ξ——系数（mm ·m/k 5.0J ），与铸坯形状和材质有关，由实验知ξ
连铸机施工方案
连铸机施工方案 一、工程概述 连铸机是冶金设备中的重要设备，用于将熔炼的金属连续铸造成坯料。本施工方案是为了对一座新的连铸机进行施工而制定的。本方案包括了工 程的施工原则、工程的施工步骤、工程的安全措施等内容。 二、施工原则 1.安全第一：施工人员必须遵守各项安全规章制度，佩戴好安全防护 设备，确保施工安全。 2.精细施工：施工人员必须按照设备规范进行施工，保证施工质量。 3.按计划施工：严格按照施工计划进行施工，并及时向项目经理和相 关方报告施工进展情况。 4.及时沟通：施工中如遇问题及时与项目经理及相关人员进行沟通， 协商和解决。 三、施工步骤 1.施工准备 （1）制定详细施工计划，明确施工过程中的任务及工期。 （2）组织施工人员，明确每个人的职责和任务，并做好培训和安全 教育工作。 （3）准备所需材料、设备和工具，并对其进行验收和保养。 （4）与相关单位协商好施工期限和交接事宜。
（5）制定施工方案和施工图纸，并进行技术交底。 2.设备安装 （1）安装设备前，需进行地基处理，确保地基稳固。 （2）按照设备安装图纸的要求，逐步安装各个部件，并进行合格验收。 （3）进行设备连接和校正，确保设备运行正常。 （4）设备安装完成后，进行功能调试和运行试验，确保设备达到预期性能。 3.系统调试 （1）按照设备的工艺要求，进行系统调试，包括液压系统、冷却系统、电气控制系统等。 （2）逐步调整设备的工作参数，使其能够正常运行。 （3）进行设备的试运行，检查设备各部件的工作状态，确保设备达到设计要求。 4.维修保养 （1）设备投入使用后，需定期对设备进行维修保养，包括清洁、润滑、紧固等工作。 （2）定期检查设备的工作状态，确保设备正常运行。 （3）对设备进行故障排除和维修，确保设备的可靠性和使用寿命。 四、安全措施
六机六流连铸机方案全解
六机六流连铸机方案全解 一、概述 六机六流连铸机是指通过六台机械设备和六条连续流水线连接在一起，形成一个连续的铸造生产线。其机械设备包括：铸型机、浇注机、震动台、冷却机、修整机和送料机。每台机械设备都负责一个特定的工艺环节，通 过传送带将铸件从一台设备传送到另一台设备，完成整个铸造过程。 二、操作流程 1.铸型机:铸型机是连铸生产线的第一台设备，主要用于将熔化的金 属注入到铸型中，形成铸件的外形。操作人员首先将铸型放置到铸型机的 工作台上，并调整好注入熔化金属的位置和角度。然后，开启铸型机的注 入按钮，注入金属，直至铸型填满为止。完成后，关闭注入按钮，取出铸 型机生成的铸件。 2.浇注机:浇注机是负责将铸件从铸型机传送到下一个工艺环节的设备。操作人员将从铸型机取出的铸件放置在浇注机的传送带上，调整铸件 的位置，并开启传送带。浇注机会将铸件传送到后面的震动台。 3.震动台:震动台是用来从铸件中去除气泡和杂质的设备。操作人员 将从浇注机传送过来的铸件放置在震动台上，并调整好位置。然后，打开 震动台的开关，进行震动，使铸件中的气泡和杂质脱离出来。完成后，关 闭震动台的开关，并将铸件从震动台上取下。 4.冷却机:冷却机是用来降低铸件温度的设备。操作人员将从震动台 上取下的铸件放置在冷却机的传送带上，并调整好位置。然后，开启冷却 机的开关，将铸件传送到冷却区域进行冷却。完成后，关闭冷却机的开关，并将铸件从冷却机上取下。
5.修整机:修整机是用来修整铸件表面和形状的设备。操作人员将从冷却机上取下的铸件放置在修整机的工作台上，并进行修整。修整主要包括去除铸件表面的毛刺和修正不准确的形状。完成后，将经过修整的铸件放置到送料机的传送带上。 6.送料机:送料机是用来将修整好的铸件传送到下一个工艺环节的设备。操作人员将铸件放置在送料机的传送带上，并调整好位置。然后，开启送料机的开关，将铸件传送到下一个工艺环节，完成铸造过程。 三、注意事项 1.操作人员要熟悉各个设备的使用方法和操作流程，确保安全和高效率地完成铸造任务。 2.在操作过程中，要随时检查设备的运行状态，确保设备正常工作。 3.每个工艺环节完成后，要及时清理设备上的残留物，保持设备的清洁和正常运转。 4.震动台、冷却机和修整机的参数要根据铸件的特性进行调整，以保证铸件质量和生产效率。 5.操作人员要注意个人防护，如佩戴手套和护目镜，以保护自己的安全。 总结： 六机六流连铸机是一种高效、自动化的铸造生产线方案。通过六台机械设备和六条连续流水线的组合使用，可以实现铸造过程的连续化和高度自动化，提高生产效率和产品质量。操作人员在操作过程中需熟悉各设备
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
连铸机设备安装方案
连铸机设备安装方案 连铸机是用来连续浇铸连续铸坯的设备。在进行连铸机设备安装时， 应严格按照以下步骤进行，以确保安装质量和设备可靠性。 1.安装前准备： 1.1.安装团队要对设备进行认真检查，确保设备完好无损，零部件齐全。 1.2.准备好所需的工具和设备，如吊装设备、螺栓、电焊机等。 1.3.确定施工计划和时间安排，制定详细的安装方案，并将其传达给 相关施工人员。 2.设备吊装： 2.1.根据设备的尺寸和重量，选取适当的吊装设备，确保能够安全地 将设备吊入安装位置。 2.2.安装团队要先进行吊装试验，确保吊装设备及其连接点的稳定性。 2.3.按照设备吊装计划和安装团队指示，将设备准确地吊入安装位置。 3.基础和支撑结构安装： 3.1.根据设备的尺寸和重量，设计并建造坚实的基础和支撑结构，以 支撑连铸机的重量。 3.2.在基础和支撑结构上设置和固定主要设备的支撑座，并确保其垂 直度和水平度。 4.输送系统安装：
4.1.根据设备的要求和工艺流程，安装连铸机所需的输送系统，如辊道、皮带等。 4.2.检查输送系统的功能和运行状态，确保其正常工作。 5.冷却系统和润滑系统安装： 5.1.根据设备的要求和冷却润滑系统的设计，安装冷却系统和润滑系 统的主要组件，如冷却器、冷却水管、润滑泵等。 5.2.检查冷却系统和润滑系统的管道连接和阀门的密封性。 6.电气系统安装： 6.1.根据设备的电气图纸和要求，安装主要电气设备，如电控柜、电机、传感器等。 6.2.进行电气系统的接线和调试，并确保各个电气设备能够正常运行。 7.调试和试运行： 7.1.安装团队要进行全面的设备调试，确保各个部件和系统的协调运行。 7.2.在进行试运行之前，对设备进行全面的安全检查，并确保所有安 全设施和防护装置可靠可用。 7.3.逐步进行试运行，检查设备的性能参数和操作界面，确保设备运 行正常。 8.安装验收： 8.1.进行设备的全面验收，包括外观检查、功能检测、性能测试等。
连铸机设备拆除、安装施工方案
西宁特钢2#电炉及1#连铸机技改造工程1#连铸机改造工程设备管道拆除、安装方案 建设单位：西宁特钢 设计单位：中冶东方工程技术有限公司 监理单位：青海铭鑫监理 施工单位：中国一冶 编制时间：2015年3月14日
审核 专业项目部技术负责人： 年月日审批 项目经理部总工程师： 年月日 编制人: 年月日
目录 一、工程概况 二、工程特点 三、编制依据 四、施工部署 五、施工前准备 六、设备管道拆除 七、设备管道安装 八、现场组织机构设置 九、质量保证措施 十、安全措施
一、工程概况 西钢特钢2#电炉及1#连铸机改造工程连铸机设备安装是对原有老连铸设备进行置换升级，部分设备保护性拆除并二次利用，在对原有设备基础改造后完成新连铸机的安装施工工作。新连铸机是三机三流方坯连铸机(方坯尺寸250×280)，主要设备有钢包回转台、中间罐车、结晶器及振动装置（本体为进口设备），扇形段（本体为进口设备）、拉矫机（本体为进口设备）、中间辊道、火焰切割机（切割机本体为进口设备）、切割渣移出装置，引锭杆存放装置、输出辊道、去毛刺机、打号机、推钢机、冷床等设备。 二、工程特点 (1)连铸机连续生产线是空间立体状布置，横穿三跨，混凝土基础和设备 的坐标位置分别在不同标高的不同平面位置上，测量控制技术复杂且精度要求高。 (2)钢包回转台设备都位于炼钢厂房C/D列轴线的承轨梁下方，用厂房内 天车不能一次将设备吊装到安装位置，必须由两跨天车用抬吊，增加了吊装及拆除难度。 (3)连铸机的核心部位扇形段都集中分布在连铸+11.18米钢结构平台下， 空间位置复杂，并且其安装精度要求很高，施工难度大。 (4)连铸机是坯料的冶金结晶过程和压力加工过程的结合体，机电设备的 工作环境十分恶劣，因此对设备安装精度质量较高。
连铸机机械设备安装、维修说明书
设备安装维护说明书 天津天丰钢铁有限公司 R8m四机四流方/矩形坯连铸机 设备安装维护说明书 编制:饶辉端 审核:姜利生 批准:陈忠启 武汉大西洋连铸设备工程有限责任公司 二OO六年十一月 1.0、前言 本《连铸机机械设备安装、维修说明书》是天津天丰钢铁有限公司R8米四机四流方矩形坯连铸机的机械设备的结构形式、性能和技术参数、安装及验收、维修、试车要求的说明,其目的是使用户以及施工安装单位对连铸机机械设备有一个比较全面的了解,以利于连铸机的设备安装调试、热负荷试车及建成投产的顺利进行。 2.0、连铸机主要工艺参数及机械设备 2.1、工艺参数 1、冶炼设备:转炉 2、转炉座数:1座 3、转炉工程容量:40t 4、转炉出钢量:平均:43t；最大:45t 5、转炉平均冶炼周期:28min 6、连铸机弧形半径:R8/16m 7、台数×机数×流数:1*4*4 8、流间距:1400mm 9、冶金长度:12.35m 10、铸坯断面:150*150mm2；165*280 mm2；200*200 mm2；试车断面:180*330 mm2 11、定尺长度:3~6m 12、铸机拉速: 断面平均拉速(m/min) 最大拉速(m/min) 150*150 2.2 2.8 165*280 1.1 1.6 200*200 1.3 1.8 180*330 0.9 1.3 13、浇铸钢种:普碳钢、低合金钢、优质钢 2.2主要机械设备: 设备的各部件或零件严格按照各设备施工图纸及其中的有关技术要求进行安装、并应符合下列诸技术条件: JB/ZQ4000.-86 焊接件通用技术要求 JB/ZQ4000.10-86 涂装通用技术要求 YB9244-92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践 摘要：本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。 关键词：板坯连铸机；设计特点；生产实践 江苏某钢铁集团转炉炼钢厂某车间现有3座180t转炉，4台板坯连铸机，1台6机6流小方坯连铸机。为提高产品附加值，同时解决转炉与6流小方坯连铸机的匹配问题，决定将小方坯连铸机拆至其他车间，利用原有场地新建2300mm 单流板坯连铸机，向同期建设的3500mm轧机供坯。 1.连铸机主要技术参数 连铸机设计年产量为150万t合格板坯，主要生产碳素结构钢、低合金结构钢、造船钢板、锅炉钢板、压力容器板、汽车大梁板、桥梁板、管线板、工程模具用钢等，其主要技术参数见表2。 2.连铸机主要设计特点 2.1中间罐流场优化 本工程采用大容量中间罐技术。为进一步改善钢水在中间罐内的流动条件，减小钢流死区并增加钢液在中间包内停留时间，使非金属夹杂物颗粒尽可能在中间包内上浮排除，采用仿真软件对中间罐的内腔结构和控流装置进行了优化分析，指导中间包及耐材设计[1]。设计中间罐容量为正常约60 t，溢流约65 t。 2.2结晶器液压振动装置 结晶器液压振动装置采用赛迪自主研发的两片式结构，由七阶三角函数式非正弦振动曲线、逆向变化的振动工艺同步控制模型、液压振动机械装置、自动化控制系统和液压伺服控制系统组成[2]。可实现正弦振动波形和非正弦振动波形[3]，非正弦振动波形最大波形偏斜率可达40%；振频、振幅和振动波形随钢种、拉速等工艺参数在线可调，振动频率为0～400 次/min；板簧导向机构精度高，无需润滑，且没有重力补偿弹簧，消除了由于补偿弹簧本身的差异所带来的干扰；同步性能好，振动精度高，铸流/宽度方向小于0.1mm，可有效减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量，且在快速浇铸时的生产可靠性大大增加，漏钢几率大幅下降，有利于板坯产量的提高。 2.3结晶器液位控制系统 结晶器液位控制系统用于实时检测结晶器内的钢水液面，并实时输出对应液面高度的模拟量。结晶器液位控制采用涡流式，控制精度不大于±3 mm，包括检测装置、控制系统等。 2.4结晶器智能管理系统 结晶器智能管理系统用来监视铸坯在结晶器中的凝结状态，以及与结晶器控制相关的一些数据信息，并进行漏钢预报、热流和热电偶异常情况时的报警。赛迪开发的结晶器智能管理系统具有漏钢预报、摩擦力监视、热成像监视、热流监视、调宽监视、液位监视等功能。 2.5连续弯曲连续矫直辊列技术 辊列设计是板坯连铸机总体设计的核心，其优劣直接影响到铸坯的质量，已成为衡量连铸机设计水平高低的重要标志之一。 赛迪连续弯曲连续矫直辊列技术的基本思想是合理设计一个连续的矫直（弯曲）区，确保弧形区和矫直（弯曲）区光滑过渡，在矫直区内曲率连续变化，使得铸坯被矫直（弯曲）时，具有恒定的低应变速率 [2]。将赛迪开发的辊列计算软件应用于本工程，针对10m半径垂直弯曲型连铸机，采用密排小辊径三分节辊，辊列计算结果表明，总变形率最大为 0.3766%，满足连铸机生产高质量板坯的要求。 2.6远程辊缝调节与动态轻压下 CISDI开发的板坯连铸轻压下成套技术，旨在通过在凝固末端区域设置合理的扇形段收缩
连铸机工艺流程
连铸机工艺流程 连铸机工艺流程是一种现代化的铸造工艺流程，主要用于生产连续铸造工序中的金属产品。该工艺流程不仅具有高效、节能的优势，而且能够保证生产出高质量的铸件。下面将介绍连铸机工艺流程的主要步骤。 首先，连铸机工艺流程的第一步是准备工作。这包括设备的调试和试车，确定各种工艺参数，并确保设备处于正常工作状态。 接下来，进行原料的准备。一般情况下，连铸机的原料是金属液体，如钢水或铝液。这些金属液体需要经过加热、搅拌等工艺处理后才能投入使用，确保金属液体的温度和成分达到标准要求。 然后，进行连铸机的启动。在这一步骤中，需要将金属液体注入到连铸机中，并开启连铸机设备，确保金属液体形成一定的流动状态。同时，还需要根据要生产的产品尺寸和形状，调整连铸机的模具和工艺参数，以保证生产出符合要求的铸件。 在连铸机启动后，金属液体会被注入到连铸机的浇口中，并通过浇注系统进入到连铸机的结晶器中。在结晶器中，金属液体会逐渐冷却并凝固，形成连续的铸坯。同时，结晶器内部的冷却水会降低金属液体的温度，以控制铸坯的凝固速度。 当铸坯形成后，需要对其进行切割和定尺。这一步骤中，需要使用切割器具将连续铸坯切割成所需的长度，并使用定尺装置精确控制铸坯的尺寸。定尺后的铸坯将通过输送系统送往下一
道工序，如轧制、热处理等。 最后，对铸件进行检测和分选。这一步骤是确保生产出的铸件质量符合要求的关键环节。一般情况下，会采用无损检测技术对铸件进行检测，如超声波检测、磁粉检测等。同时，还会对铸件进行外观质量检查，并根据质量要求进行分选和打包。 综上所述，连铸机工艺流程是一项先进的铸造工艺流程，能够高效地生产出高质量的连续铸造产品。通过准备工作、原料准备、连铸机启动、结晶器结晶、切割定尺和检测分选等步骤，可以确保连铸机的正常运行，并最终生产出符合要求的铸件。
连铸机械设备安装方案
1.工程概况******************新建大方坯连铸机及配套改造工程位于连铸车间 B/C/D/E跨，11〜18线内。连铸机设备由钢包回转台、中间罐车组、中间罐及塞棒启闭机构、方坯结晶器、振动装置、扇形段、拉矫机、引锭杆装置及连接辐道、脱引锭装置及切割前后辐道、火焰切割机、中间输出辐道及去毛刺机、冷床及捞钢机、收集装置、及离线设备、液压及润滑系统等组成。 2.编制依据1. **********新建大方坯连铸机及配套改造工程相关安装图纸。 2.2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-20092. 3.《炼钢机械设备工程安装验收规范》GB 50403-2017 2. 5.《冶金建筑安装工程施工测量规范》 2. 4.《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270-2010 2. 5.《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ 212-1988
1.3. 3安装及验收要求： 1.3. 4结晶器铜管应由专业制造厂制造，铜管尺寸、倒锥度、加工精度及形位公差应严格按有关规定、规范制造验收。铜管绝对不得有裂纹、夹渣等现象。L 3. 5总装后用对弧样板对结晶器足辐进行R8000mm弧检查，并用塞尺检查足辐与样板的间隙，其间隙小于0.2mm （可用足辐偏心轴进行调整）。 1.3. 6结晶器纵、横中心线偏差为±0. 5mm,标高偏差± 1. Omm。 1.3. 7在确认安装的零件部位合格后进行水压试验，试验压力为L2MPa,并保压30分钟。在这期间，各密封处绝对不能有渗漏现象，然后再降至工作压力0. 8Mpa,检查所有焊缝和接口，不得有渗漏现象。在浇注过程中，如果发现有渗水现象必须及时更换，否那么可能会引起重大事故。 1.4结晶器振动装置（图号F2610）结构说明：振动装置主要用来支撑结晶器并使结晶器产生弧形上下振动, 防止钢水凝固时与结晶器铜管内壁粘结，并通过负滑脱运动对拉裂的坯壳起闭合作用。振动装置主要由振动装配、弹簧装配、板簧装配等组成。通过减速机上的偏心套和连杆使置于振动架上的结晶器上下振动，运行轨迹呈正弦波。改变电机输出转速，可使振动频率在50〜275次/min范围内调整。 1.4. 2主要技术参数
连铸机拉矫机安装施工方案
连铸机拉矫机安装施工方案 1. 背景介绍 1.1 项目概述 本项目旨在安装连铸机拉矫机，以提高钢材生产线的生产效率和质量。 1.2 项目目标 •安装连铸机拉矫机，并确保其正常运行 •提高钢材生产线的生产效率和质量 1.3 项目范围 •安装连铸机拉矫机 •连铸机拉矫机运行测试 •培训相关人员，并提供安装和维护文档
2. 安装施工步骤 2.1 确定安装位置 在连铸机工作区域内，选择合适的位置安装拉矫机。确保其与连铸机之间的距离符合技术要求和安全标准。 2.2 安装基础设施 根据拉矫机的尺寸和重量，进行地基的处理和基础设施的安装。确保地基坚固平整，并满足相关标准。 2.3 安装拉矫机 按照拉矫机的安装说明书，进行组装和安装。注意安装过程中各部件的连接和固定。 2.4 连接电气设备 将拉矫机与电气系统进行连接。确保所有电缆和接线符合规范，并进行必要的测试和验收。
2.5 调试测试 进行拉矫机的调试测试，确保其各项功能正常运行。测试包括机械性能、电气 性能和安全性能等方面的检测。 2.6 系统验收与培训 当拉矫机安装调试完成并通过验收后，进行系统验收。验收包括机械性能和电 气性能的测试，以及安全性能的评估。 同时，对相关人员进行培训，包括拉矫机的操作、维护和安全注意事项等内容。提供相关文档供参考。 3. 安全注意事项 在安装连铸机拉矫机的过程中，需要注意以下安全事项： •操作人员必须戴上符合标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜等。 •安装过程中，严禁翻越安全栏杆和进入禁止区域。 •操作人员必须按照操作规程进行操作，严禁擅自修改设备参数和操作程序。
•在操作过程中，严禁使用损坏的工具和设备。 •在操作设备之前，必须确认电源已切断，并采取有效的防止误操作的措施。 4. 维护保养 连铸机拉矫机的维护保养对于设备长期稳定运行和延长寿命至关重要。以下是一些维护保养的要点： •定期清洁设备，保持设备表面和内部的清洁。 •定期检查设备的紧固件，如螺栓和螺母等，确保其固定牢固。 •定期检查设备的润滑情况，添加润滑剂，并清理润滑系统。 •定期检查并更换设备的易损件，如皮带、轮胎等。 •定期对设备进行性能测试和安全评估，及时发现和处理问题。 5. 总结 本文档介绍了连铸机拉矫机的安装施工方案，包括安装步骤、安全注意事项和维护保养要点。通过按照本方案进行操作，可以确保连铸机拉矫机的顺利安装，并提高钢材生产线的生产效率和质量。
天津钢管六流圆坯连铸机技术改造及成效
天津钢管六流圆坯连铸机技术改造及成效 2003年，天津钢管公司对圆坯连铸机进行了扩能改造，引进德国的最先进设备和技术，连铸机实现“四流改六流”，到2004年实现年产连铸坯120万吨。天津钢管通过对电弧炉和圆坯连铸机进行高效化改造，使电弧炉冶炼周期由原设计的100 min缩短到70 min之内，连铸浇铸周期由原设计的84 min降至与冶炼周期相匹配。 改造前的天津钢管公司4流多点矫直弧形圆坯连铸机1992年6月27日开始热试车，是从德国德马克公司引进的成套设备。该铸机采用全过程保护浇注、液面自动控制、保护渣自动加入、铸坯表面温度监测、二冷配水计算机控制等先进的工艺技术和自控手段。 1、圆坯连铸机技术改造的目标与效果 圆坯连铸机高效化改造的目标： （1）改进铸坯质量，使95%以上的连铸坯内部质量达到SMS DEMAG铸坯硫印的一级标准； （2）连铸机拉速比原设计提高30%左右，与电弧炉生产能力相匹配，连铸机年生产能力由63万t提高到87万t。 2、圆坯连铸机的主要技术改造 2.1 中间包冶金技术的开发 采用了物理模拟和计算机模拟的方法来研究4流连铸中间包内的流动特征并进行控流元件参数的优化。设计如下实验方案：原型中间包模拟实验；空包模拟实验；改进方案实验Ⅱ～V （表1）。其中方案Ⅱ为带顶缘的冲击碗与单墙单坝组合的控流装置；方案Ⅲ为不带顶缘的冲击碗与单墙单坝组合的控流装置；方案Ⅳ为不带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置；方案V 为带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置。 表1：中间包冶金实验分析结果
改 进Ⅳ 52.1 25.8 13. 9 7 0.87 24 7.3 6 4.5 0. 112 1 0. 504 3 3 .50 改 进V 45.5 29.5 9.5 5 3 3.91 22 8.1 2 4.1 0. 113 9 0. 402 8 2 .54 注：T min1－近流响应时间；T min2－远流响应时间；S t min－各水口响应时间标准差；S t peak－浓度峰值时间标准差；t aav－各水口的平均停留时间；S ta－各水口平均停留时间的标准差；V pav－相对各水口的中间包内平均活塞区体积；Rp/d－平均活塞区体积与平均滞留区体积之比；R pm/d－平均活跃区体积与平均滞留区体积之比。 从表1中可以看出，方案Ⅲ的平均停留时间的均值远小于不加冲击碗前的值，甚至小于空包的值，显然这类控流装置效果不理想。而带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置（方案V）的各项参数均远优于上述控流装置，且装置相对简单，耐火材料消耗少，便于现场应用。 2.2 板簧式结晶器振动系统的应用 天津钢管公司原有的结晶器振动装置，为短臂四连杆正弦振动装置，不能满足高效化连铸的要求。为适应高拉速的生产条件，天津钢管公司决定采用一套全新的全板簧谐振式结晶器振动机构，采用国际上先进的结晶器板簧振动装置，代替原来的偏心四连杆机构。图1为改造前后铸坯振痕比较。 图1：振动器改造前后铸坯振痕比较：（a）原有振动系统振痕；（b）现有振动系统振痕 2.3 结晶器电磁搅拌技术 天津钢管公司在圆坯连铸机改造方案中，增加一套外置式结晶器电磁搅拌装置。外置式结晶器电磁搅拌器的搅拌区域跨于结晶器下部于足辊之间。该方案优点为：（1）安装位置离弯月面足够远，不会因强烈的搅拌引起弯月面大的波动；（2）电磁搅拌器可在较大的功率下工作，充分发挥搅拌器的潜力，既能使钢液达到最佳的流速，获得最佳冶金效果，又能避免白亮带产生。为优化搅拌工艺，进行了大量的电磁搅拌试验。最终确定搅拌工艺如表2所示。 采用电磁搅拌后，连铸坯的等轴晶率由30%提高到50%，显著提高了连铸坯的质量。 2.4 二次冷却制度 冷却区由原来的3区分成现有的4区，配水表由原来的2个增至17个，可根据钢种和断面不同选择合理的水表号；而且配水表是开放的，可根据将来的需要新建配水表。 2.5 拉矫机 增设第5架拉矫机，使每架拉矫机的工作压力有所降低，可减轻铸坯压痕深度和椭圆度，并有利于减轻铸坯内裂现象的发生。
六机六流连铸机方案
云南曲靖呈钢钢铁（集团）有限公司R8米六机六流方坯连铸机 专项施工方案 建设单位: 云南曲靖呈钢钢铁（集团)有限公司 勘察单位: 中国有色金属工业昆明勘察设计研究院 设计单位：福建省冶金工业设计院 监理单位: 云南腾巨建设项目管理有限公司 施工单位：十四冶建设集团云南第三建筑工程有限公司 核定: 审核: 高俊 编制人：李立 编制日期： 2012年2月25日 一、工程概况 云南曲靖呈钢钢铁（集团）股份有限公司三期工程炼钢车间连铸机设备基础设计使用年限为50年，抗震设防为8度。工程包括大包回转台,连铸生产线，移坯线三个部分组成。其中大包回转台为2
层,全框剪结构,剪力墙厚0.8米，一层底板厚0.8米，屋面板厚1。4米.基础为伐板基础,11.08米长×9。2米宽×1.5米厚.连铸生产线及移坯线共有预埋螺栓1024颗（M24、M30、M36、M42、M48）及预埋钢板、护边角钢。 连铸机基础为方便施工，经甲方、监理、设计同意将基础立面混凝土垫层改为砖砌体砌筑,即：外砖内模形式。 二、施工方案的选择和相关技术参数 1、设计混凝土强度均为C30，垫层为C15； 2、钢筋:设计有HPB300级钢、HRB335级钢，钢筋锚固长度分别为32d、 31d，搭接长度分别为45d、44d，同一区段内搭接钢筋面积百分率不超过50％； 3、基础保护层为40mm,梁为30mm,柱为30mm。钢筋保护层在钢筋笼 外侧设混凝土垫块,确保钢筋保护侧的厚度； 4、根据地勘报告设计持力层为粘土○，2层以下200mm，超挖部分 用C15素混凝土回填； 三、钢筋施工 钢筋执行规范标准为11G101—1。钢筋接头采用单面焊接，取值10d。 1、材料机具 a、钢筋应有出厂合格证按规定作力学性能复试当加工过程中发生 脆断等特殊现象还需作化学万分分析检验钢筋应无老锈及油污;