预焙阳极中间下料电解槽的工艺操作
预焙阳极中间下料电解槽的工艺操作铝电解槽作为炼铝的主要设备，运行过程中需要人工结合设备进行操作。电解槽的主要操作有定时加料（NB）、槽电压调整（RC）、阳极更换（AC）、效应熄灭（AEB）、出铝（TAP）、抬升母线（RR）、铝水/电解质（M/B）测量、边部加料作业(IRRF)、捞炭渣和停槽作业等。其中有些操作是维持生产连续进行锁必须有的，并在随后的一段时间内对整个电解槽的热平衡和电流分布和磁场分布产生一定的影响干扰，同时有些操作如电压调整、效应熄灭、边部加料作业等，是为了消除系统内产生的不平衡和外界的干扰而导致的不平衡而进行的作业，有的是正常大修或处理突发事件时而进行的操作，如停槽作业。计算机控制的大型预焙槽的定时加料、槽电压调整及出铝时下降电压都由计算机自动完成；效应熄灭也可由计算机实现，但成功率有限，仍需人工监视和辅助来完成；换阳极、出铝、抬母线、铝水/电解质测量，停槽等作业则必须依赖于人工配合多功能天车来完成。
6.1 定时加料
6.2 阳极更换
6.3 效应熄灭
6.4 出铝作业
6.5 抬母线
6.6 扎边部
6.7 捞炭渣作业
6.8 短路口作业
6.1 定时加料
目前预焙阳极电解槽的加料都是由计算机控制完成的半连续加料，是通过安装在电解槽纵向中央部位的自动打击锤头完成，操作人员不参与。这种加料方式通常能够使电解质中的氧化铝浓度保持在3％左右。
正常加料时，根据事先设定好的加料时间和加料量程序，槽控机控制加料设备定时定量地往槽内加入氧化铝。由于是自动操作，可以在一个加料周期内分成数次加料，一般根据打壳锤头数目定，有几个锤头就下几次料，全部打完一遍为一个下料周期，然后重新开始新一轮下料周期。例如有四个打击锤头，则下四次料，每次下料的间隔为5min，一个周期约为20min。但是每次下料量不多，只有一个加料周期内下料量的四分之一，从而做到了减少电解质中氧化铝浓度波动的要求，避免了由于下料过多或下料过少所导致的对电解生产不利的现象。另外，加料是在密闭的槽罩内进行，避免了加料粉尘和挥发性气体直接排放到车间空间的现象，改善了操作环境。
如果采用先进的流态化氧化铝输送系统，则在加料后计算机会自动检测槽上料仓的氧化铝面，如果低于所要控制的料面高度，就开始自动充料操作，直接将氧化铝送至槽上的氧化铝料箱。
6.2 阳极更换
6.2.1 阳极更换的原则
6.2.2 阳极更换的顺序
6.2.3 阳极更换操作
6.2.4 阳极更换作业规程
6.2.5 高残极及脱落极处理
6.2.1 阳极更换的原则
预备电解槽所用阳极块是在阳极工厂按规定尺寸成型、焙烧、阳极导杆组装后，送到电解车间使用。每块阳极使用一定天数后就需换出残极，重新装上新极，此过程称为阳极更换。
阳极更换周期是由阳极高度与阳极消耗速度所决定。阳极消耗速度与阳极电流密度、电流效率与阳极假密度有关。
阳极消耗速度可由下述经验公式计算：
为阳极电流密度，A/cm2；η为电流效率，%；式中：hc为阳极消耗速度，cm/d；d
阳
Wc为阳极净消耗量，kg/t；dc为阳极假密度，g/cm3。
以某铝业公司200kA中间下料大型预焙铝电解槽的情况为例，d
阳=0.73A/cm2，η=91%，Wc=425kg/t,dc≧1.55g/cm3,计算其阳极消耗速度。
设阳极高度570mm，由于在炭块与钢爪处加有两个高为60mm左右的半轴瓦型碳环，可以使残极高度降为140mm左右，计算每块阳极使用的周期为：
（570-140）÷14.67=29.31≈29（d）
如果在生产中一味地利用阳极的可用有效高度，会使电解质浸蚀阳极钢爪
而影响原铝的质量。有些工厂采用高度为60-70mm，能保护磷生铁体的一套半
轴瓦型换装碳素体来保护阳极钢爪。这样可以延长阳极的使用周期，减少阳极
的更换频度和设备的运行频次，减轻工人的劳动强度，相应地减少阳极炭块的
消耗量，降低阳极组装的压力和组装费用。同时由于换极周期的延长，也相对
减轻了换极操作对电解生产的影响。
若阳极电流密度增大，电流效率提高，阳极消耗量大，阳极更换周期也将
缩短。
根据阳极使用周期和电解槽阳极安装组数，便可确定阳极更换顺序。
6.2.2 阳极更换的顺序
预焙电解槽采用的电流强度不同，采用的阳极炭块组数目亦不同，阳极更
换的周期和更换的顺序也有一些差别。
阳极更换的原则为：一要相邻的阳极错开更换的时间，二要使两条母线梁
上新旧阳极均匀分布。按电解槽纵向划分为几个相等小区，每个小区所承担的
重量相等电流分布均衡。为此，阳极更换必须交叉进行。
以300kA预焙槽阳极为例，它采用双阳极炭块组，安装组数为20组，每组
阳极使用26天，每天更换一块，除两侧5#、6#阳极相隔两天更换外，其余均
相隔5天，还要注意到两面、两端交替更换，这种更换顺序能较好地满足生产
要求。第26天不换（休息），从第27天重新进行，更换顺序见表6-1.
1
9
A
1
B
1
7
表6-1 300kA双阳极更换顺序表
单阳极炭块安装组数为40组，每组阳极使用22天，每天更换两块，阳极
相隔两天。其更换顺序见表6-2
表6-2 300kA单阳极更换顺序表
以200kA预焙槽阳极为例，它采用单阳极炭块组，安装组数为28组，每组阳极使用29天，每天更换一块，除在更换A8#、B11#阳极相隔一天外，其余均相隔4天。从第29天重新开始循环进行，更换顺序见表6-3。
表6-3 200kA单阳极更换顺序表
将阳极更换顺序编程后输入计算机，便可在每天23点前打印出下一天的日更换表，工人按此表安排更换。同时每月最后一天的23点前打印出下一个月全月全系列阳极更换顺序表，以备查对，也可根据更换顺序规律自行推算。
6.2.3 阳极更换操作
换极过程中质量控制点为：与计算机（或槽控箱）联系，捞电解质块，新极安装精度（指安装的新极与残极底掌相平）等环节。
换极中，残极提出的时刻起槽电压会有少许上升；残极提出和新极安装后扎边部并加入少量的氧化铝进入电解质中，此时应与计算机联系，否则计算机将按常规处理，即作电压调整和定时自动加料，这样，阳极大母线会在残极提出后位置下降，影响新极安装精度；换阳极时进入的氧化铝成为计划外的多余量，带来槽内氧化铝过剩。所以换极前须通知计算机，计算机便转入阳极更换程序控制，不作电压调整，监视该槽电压变化，待新极安装完毕后，待槽电压回复后，自动恢复到正常电压控制，并推迟下次下料时刻。
提残极时会掉入大结壳块于槽内，此结壳块会影响新极安装精度（打结壳块顶住阳极而不能安装到位），随后在新极下形成炉底沉淀，而影响电解槽正常运行，因此，残极提出后必须把掉入槽内的结壳块地捞上来。
新极安装精度不高，会使阳极电流分布不均，引起电流偏流，对电解槽造成影响。为了确保安装精度现场采用两种方法。
第一种为多功能天车装有阳极定位装置的天车工按步骤操作，准确地定出残极在槽上的空间高度，并将此高度转换到新极上，定出新极的安装位置。由于工厂中实际情况不同，在我国工厂中极少采用此种方法。
第二种方法是在多功能天车无定位装置情况下，采用自制卡尺定位。该方法的实质是用卡尺将阳极安装高度从残极传给新极，定位过程见图6-1.
图6-1阳极定位过程
该法以阳极大母线下缘为基准，在残极导杆上划线；用卡尺量出残极底掌到划线处的高度，在新极导杆上的同样高度划线，以此线位与大母线下缘齐平。残极导杆上划线过多时，要擦去多余的线或在确认的水平线上做记号，以免发生错误。卡尺法简单易行，精确度高，对环境条件无要求，易于普及。现在许多铝厂大都采用此方法。
新极上槽后，冷阳极表面迅速形成一层冷凝电解质，1小时后开始熔化，阳极开始导电。随着炭块温度升高，通过的电流逐渐增大，实践表明高度为540mm 的新极，24小时左右到达正常值，但角部炭块时间会稍长一些。
实际阳极更换中，考虑到新极导电的滞后性，新极安装位置比残极提高约2天的消耗量，即1.5-2.0cm。
新极装好后覆盖一定厚度的氧化铝，其作用为：一是防止阳极氧化，二是加强电解槽上部保温，三是迅速提高钢-碳接触处温度，降低接触电压降。保温料覆盖情况见图6-2。
更换下的阳极称为残极，残极量应越小越好。残极的处理是将残极运至阳极处理工段，经破碎后送到碳素厂并回收磷生铁，阳极导杆用钢刷打光或喷砂处理后，返回阳极浇铸车间重新利用。
6.2.4 阳极更换作业规程
1．作业准备
（1）确认槽号、极号：从换极顺序表中查出拟换极所在的槽号及相应极号，并记入作业记录。
（2）备块：准备好碎壳块与新阳极炭块。
（3）准备好操作工具。
2．作业步骤
（1）揭开槽罩：以所换极为中心，视极数揭开3-4块槽罩。
（2）扒料：用铁耙呈扇形将应换极上的氧化铝料和边部可扒出的壳面块扒干净。（3）联系计算机：按槽控箱上的“更换阳极”键。
（4）开缝：指挥天车工下降多功能机组打壳装置，打开待换阳极周边的结壳，当换两块极时，必须打开两块极中间结壳。
（5）松卸卡具：以换极导杆为中心，盖好两块槽罩板，一人上去，指挥天车工下降多功能机组挂钩，吊稳拟换阳极，以保证人员安全（也可采用多功能机组的自动松卸机构，不需要人员上去拆卸卡具）。
（6）吊出阳极：指挥天车工下降多功能机组，提升阳极至一定高度，将极上易掉壳面块勾到槽缘板上，然后平稳地将阳极拔出，并吊离电解槽至通道位置，下降至距地面10cm左右。用毛刷刷净与残极导杆相贴的水平母线压接面。
（7）画线：用卡尺底部水平贴紧残极底掌，把水平母线上的下划线与卡尺对齐并在卡尺上画，同时观察阳极的形状，看阳极是否有长包、掉角、氧化、化爪、裂纹等异常现象并作记录，然后指挥天车把残极吊至残极清理架放好。（8）捞块：捞取落入槽中的电解质块，测两水平并进行“三摸一推”工作。
a.用大钩等工具或用多功能机组抓斗把落入槽内的电解质块出来。
b.摸炉底情况，查看炉底是否有沉淀、结壳块、阴极破损等，进行处理并记录做好。
c.摸邻近残极的情况。检查邻极是否有裂纹、长包、化爪等异常，若有裂纹、化爪就要提前换极，如出现长包则提极清理，并记录清楚。
d.摸侧部炉帮状况。
e.将炉底沉淀推开。
f.测量槽内铝液和电解质高度，并用电解质浇阳极表面，以防阳极氧化。
（9）新极定位：天车工把残极吊至残极清理架上后，吊回一块新极，用卡尺底部水平贴紧新极底掌，以卡尺上划线为基准在新极导杆上水平划定位线，导杆上定位线应比卡尺上定位线低1.5-2.0cm。在此过程，注意检查阳极是否合格，不合格的不能用，清刷铝导杆与水平母线压接的压接面。
（10）新极设置：天车工把新极挂到水平母线上，操作者在下面指挥确定阳极安位置，使定位线与水平母线下缘平齐。盖好两块槽罩板，两人配合用阳极扳手旋紧卡具，进行三次紧松动作，保证阳极导杆紧贴水平母线不下滑。
（11）收边：揭开槽罩板，待电解质表面冷凝后，把壳面块加入边部，用铁锹拍实并收齐、整形，使壳面块形成边平内高的斜坡状。换两块极时要在两极中缝上缘放置壳面块并拍平。
（12）添加保温料：天车工下降下料管，在操炉工指挥下，于新极上和前两天极加上保温料并用铁锹拍实、整形。保温料厚度为14-16cm，基本平齐阳极钢爪窗孔的顶端。
（13）收尾：清扫工作面卫生，盖上槽罩。在导杆上用粉笔记录极号、换极日期。工作完毕后巡视电压是否正常，并作做换极记录，其内容包括换极时的一点测量值，邻极状况、残极状况、炉底状况等情况。
6.2.5 高残极及脱落极处理
预焙槽启动后装上的新极，按照换极顺序从开始启动就要换极，这样，在换极的第一周期内就会出现大量的高残极，占用大量的阳极导杆，造成阳极导杆的周转困难并占用很大的堆放场地，同时，消耗这些高残极还要占用设备使用时间，增加工人劳动量，给正常生产带来很大的不便。
科学合理地利用高残极，可以提高残极的利用率，降低生产成本。
每台槽每天原则上只换一块阳极，最多不超过两块，而且必须相隔一定的时间，以减少换极对槽子运动的干扰，而且新极不能集中在一个区。如果特殊情况需要多换，只能使用高残极或从邻槽拨来的热残极，以缩短换上阳极的导通全电流时间，尽可能保证电流分布均匀。
高残极的使用，需要同一调度，合理配置，否则会造成槽子炭渣量大，阳极电流分布不均，槽况恶化等。高残极的使用遵循以下原则：
（1）残极的配用以不打乱换极顺序为基准，最好是在配用结束时正好符合更换顺序。
（2）尽量减少残极的存放量和存放时间，以加快阳极导杆的周转速度，减少导杆的备用量。
（3）尽可能采用热极，以减少阳极氧化和对配用槽的影响。
（4）一台槽子上使用残极要错开使用与更换，避免连续使用。
（5）残极在使用过程中要比可用天数少1-2天，并要留出一定的备用量，以免发生导杆烧断裂现象。
（6）角部可以优先更换，且不压极。
新系列预焙槽启动后，一般先压极一定的时间（约10天），再按换极顺序正常换极，随后加换原来的压极，配以适当天数的残极，故启动过程中要储备一定量的高残极。
在巡视中发现阳极脱落或换极过程中发现有阳极脱落，必须及时取出脱落极。对大的脱落块，必须用捞极铁钳夹出来；小块用大钩等工具勾出来。槽内的炭渣必须捞干净，检查换极顺序表，确定装上高残极或新极，因脱落极无法用卡尺画线，则在装新极时，可用大钩摸邻极和所装极的底掌或用钢尺测邻极高度来确定安装位置。
6.3 效应熄灭
6.3.1 阳极效应
6.3.2 熄灭阳极效应的作业规程
6.3.1 阳极效应
阳极效应（以下简称效应）是熔盐电解过程中发生在阳极上的特殊现象。阳极效应发生时的现象如下：
（1）火眼冒出的火苗颜色由淡蓝色变紫进而变黄，电解质与阳极接触周边有弧光放电，并伴有劈啪响声；
（2）槽电压急剧升高到30-60V，阳极四周的电解质停止沸腾。
（3）与电解槽并联的效应信号灯闪亮。
阳极效应发生的有利方面为：
（1）消除炉底沉淀，洁净电解液（排除炭渣）。发生效应时，电解质对炭的湿润型不良，混入电解质中的炭渣可良好分离出来，起到降低电解质电阻的作用；效应时产生的大量热量可以熔化部分炉底沉淀。
（2）清理阳极底掌，规整炉膛，调整槽子的热平衡。当阳极底掌出现局部消耗不良，效应时，可在突出部分产生强烈电弧使之迅速烧掉，使阳极底掌平整；效应期间产生的高热量，可使局部突出的伸腿融化，使炉膛规整。
（3）发生效应的各种数据可提供槽子运行状态的信息，作为Al2O3投入量的校正依据。定时下料不可避免要出现偏差。当这些偏差积累到一定程度时，会使槽行发生失调，必须及时处理校正，处理的手段即时人为设定效应间隔时间，即进行一段时间的正常加料后，停止加料期间效应不发生说明积料未消除完全，需从延长正常加料间隔上进行校正。相反，若效应提前发生，说明投入料量不足，需缩短加料间隔加以补充。
阳极效应对生产不利的地方为：
（1）浪费大量的电能，并增加氟化盐的蒸发损失，加大了物料消耗。
（2）影响系列电流的稳定性。
（3）增加工人的劳动强度。
因此阳极效应不仅不能消除，而且效应熄灭变成为现场的主要操作之一。
效应期间输入功率为平常的数倍，同时电解过程基本停止进行，效应持续时间过长，自然对生产无益，如烧坏侧部炉帮，烧穿槽壳，熔体电解质过热，降低效率等，并大量浪费电力。因此必须控制效应时间，及时熄灭。电解槽上
设有效应报警装置（一般采用铃和指示灯声光报警），采用计算机控制的槽子，程序中设有效应监视，自动效应加料，自动熄灭功能。现行采用的下降阳极自动熄灭效应方法，成功率不高（60%-80%），同时下降阳极时常出现电解质从火眼喷出烧坏槽罩和压出电解质现象，现仍然采用人工熄灭效应的方法。
6.3.2 熄灭阳极效应的作业规程
大型中心下料预焙槽人工熄灭效应采用插入木棒的方法。实质是木棒插入高温电解质中燃烧产生的气泡挤走阳极底面上的滞气层，使阳极重新净化恢复正常工作，前提是电解质中的氧化铝浓度应先达到正常范围内，目的是是电解质对阳极表面的湿润性变好。
熄灭阳极效应的作业规程：
（1）取来木棒，到槽控箱前确认效应电压是否稳定，确认槽控箱处于何种状态。
（2）确认下料阀、风机充气阀是否打开，围绕电解槽巡视一圈，观察槽上下料气阀是否打开，回到出铝端。
（3）揭开槽罩，打开出铝口，等待计算机自动进行效应加工，观察每个下料点打壳下料情况是否正常。
（4）几次下料完毕后，立即将木棒插到阳极底掌下，到槽控箱旁观察效应熄灭情况。
（5）确认效应熄灭后，拔出木棒，打捞炭渣，收拾清扫出铝端，盖上槽罩。
（6）再次观察槽电压情况：电压低时应及时上抬至设定电压；电压高时，可由计算机自动调整。
（7）效应发生时出现电压摆时，必须待电压平稳后，才能插入木棒熄灭，否则将发生难灭效应。若电压不稳，可适当地抬高电压，若电压很低持续不上升，应检查阳极是否下滑。
从效应发生到熄灭的时间成为效应持续时间，即为计算机检出时间、效应加工时间和熄灭操作的最少时间之和，计算机检出和加料程序上一般为2-3分钟，熄灭效应操作时间、效应持续时间在5分钟左右，一般不应超过8分钟，超过则视为效应时间过长。
熄灭阳极效应的操作控制点是效应电压是否稳定和控制效应持续时间的长短。
应有效控制效应持续时间，注重操作方法。这要从两方面入手，一是捅木棒前的准备要充分；二是插木棒时刻和方法得当。准备工作充分，可以使效应加料按时顺利完成，插木棒熄效应时应在效应加工完了时，待电解质中的氧化铝浓度恢复到正常范围是插入木棒，否则会产生不灭效应。木棒应直接插入阳极底掌起到赶走阳极底部滞气层的作用。如效应电压不稳定时，不能马上熄灭，否则易造成难灭效应，待稳定后再熄。
效应电压高低和稳定情况，可反映电解槽的运行状态。例如，300kA中间下料预焙槽效应电压稳定在30-40V时为运行正常，高于此值可判断为热输入不足，低于此值则视为热输入过剩；电压不稳定（大幅起落），则为炉膛不规整或阳极行程有病。
以上这些情况可以通过效应报表反映出来，并依照报表信息及时采取措施处理。
6.4 出铝作业
6.4.1 出铝过程
6.4.2 出铝作业规程
6.4.1 出铝过程
电解产出的铝液积存于炉膛底部，须定期抽取出来，送往铸造车间生产成产品。国内中、小型电解槽一般2-3天出一次铝，大型电解槽每天出一次铝。
出铝任务的数量是根据电解槽系列电流以及槽子生产达到的电流效率而定。每槽析出的量原则上应等于在周期内（两次出铝间的时间）所产出铝量，具体由区长（亦称大组长）下达（按每天一点测量决定），或由计算机给出指示量（三点测量平均值加修正计算后而给出）。吸出工根据指示量，使用喷射式真空抬包进行出铝操作。
出铝多选用高压喷射真空抬包出铝，即真空出铝时把出铝包的一部分空气抽出来，使其包内的气压减少，在槽铝液面上的大气压力作用下把铝液压入真空抬包中，真空抬包须密闭，形成一定的负压真空度即可满足出铝需要。使用真空抬包出铝时为减少在多功能天车的使用频度，每一抬包可吸2-3台槽铝液，随后用专用运输车送往铸造车间。
抬包准备如何，影响到出铝的工作效率。出铝下管前要打好出铝口，捞净炭渣和推开沉淀，防止吸出底部沉淀和电解质。
出铝的质量控制点主要是联系计算机和吸铝的精度。
出铝时铝水平下降，相应的阳极应随之下降，防止出铝时发生断路放炮事故。所以吸出钱要通知计算机，使计算机转入吸出程序控制，以便出铝时自动下降阳极，出铝完后槽电压恢复到正常后，再自动转入正常控制，若出现吸出控制失败，吸出工应将电压手动降到正常。
吸铝精度要求是，多不能超过25-30kg，少不能低于10kg。保证出铝精度的措施首先要求电子称准确指示，并经常检查校对；其次是吸出工要准确把握电子秤指示量。出铝时吸管要准确下入到铝水层中才通风吸出。若太浅，吸出电解质则会严重破坏槽子技术条件，从而引发病槽并增加抬包的重量，增加铸造保温炉内渣量，还可能堵塞保温炉出铝口。所以吸出工下管前应掌握槽子铝水深度，管口必须下到铝水层内，但太深会出现吸上槽底沉淀堵塞吸出管口的现象。
出铝后应趁热除清抬包内残留的电解质或沉淀物，以保证规定的使用天数。清出的电解质应及时加入槽内或送至电解质堆放处。
填好作业记录，算出每槽实出的量和电解质量，并将每槽实出铝量报送计算机中心，以供制作日报表用。
6.4.2 出铝作业规程
1．作业准备
（1）设备、工具：多功能机组、抬包、出铝用工具等。
（2）准备：天车吸出工应先接到工区长下达的吸出指示量，明确每台槽的吸出量，然后检查机组，并准备好所需工具、材料。
（3）封包：用石棉绳密封好抬包盖，装好观察孔用玻璃，检查消声器、喷嘴是否装好，吸出软管是否完好。
（4）吊包：操作天车，吊起抬包，移至将吸出槽。
2.作业步骤
（1）联系计算机：按槽控箱的“出铝”键。
（2）打开出铝洞口：打开出铝洞口的端盖，操作出铝打击头打开洞口壳面，然后用炭渣漏铲捞净洞口的壳块和炉底沉淀。打出的洞口尺寸要大于吸出管管径。
（3）接管及下管：将吸出软管一头用快换接头接高压风入口，然后指挥天车将吸出管对准出铝口，慢慢下管，触到底部后稍微上抬。做到不压管，不堵管有异常及时查找原因。
（4）抽真空：风管接好后打开风阀开始真空抽铝。观察电子秤数字的变化情况，到达出铝目标量后关闭风阀，拔掉出铝软管，停止真空出铝。
（5）吊出抬包：抽真空完后，指挥天车提升抬包，提出吸出管，准备进行下一台槽的吸出作业。一包最多吸2-3台槽的铝液，铝水重量不超过抬包的容量。
（6）吸出时如果发生阳极效应，应立即停止吸出，并将析出管从槽中抽出，待效应熄灭后，再进行出铝作业。
（7）清理出铝洞口，盖上端盖。
（8）放包：当抽2台槽的铝水后，已达到抬包的容量，这时，把抬包移到通行道，将抬包吊上抬包车，放稳后，脱开吊钩。
（9）运输：抬包车把抬包拉至铸造车间，称重后把铝水倒入混合炉，取回重量单。
（10）填写记录：吸出工依据重量单，计算每台槽的出铝量，认真填写吸出记录。每槽实出量减去所上电解质的量，而电解质量为出铝后粗清前包量减去粗出铝前包量，除当班出铝槽数。
6.5 抬母线
6.5.1 抬母线作业
6.5.2 抬母线作业规程
6.5.1 抬母线作业
阳极导杆固定在电解槽阳极大母线上，随着阳极不断消耗，母线位置不断下降，当母线接近上部结构中的密封盖板时，必须进行抬母线作业。
两次作业之间的时间称为抬母线周期，周期长短与阳极消耗速度和母线有效行程有关。母线有效行程长，抬母线周期相应的就长些。抬母线周期用下式计算：
T=S
效/h
c
式中，T为抬母线周期，d（天）；S
效为母线有效行程，mm；H
c
为阳极消耗速度，
mm/d。
以在本章第一节中例举的某铝业公司的200kA预焙铝电解槽的实际为例：该电解槽母线总行程为400mm，生产过程中，考虑上安全行程到50mm，下安全
行程到320mm，所以有效行程为270mm。如前所述，阳极的实际消耗速度为14.67mm/d，则抬母线的周期为：
T=270/14.67=18.4≈18(d)
大型预焙槽一般抬母线周期为15-20d，可按此周期按照系列生产槽数，安排每天工作量。
抬母线作业使用专门的母线提升机，由多功能天车配合作业。母线提升机为一框架结构，上面装有与电解槽阳极数目相对应的夹具，按槽上阳极位置排成两行，每边安装一个滑动扳手，每个夹具上装有一隔膜气缸，隔膜气缸和滑动扳手与框架上的高压总气管相通，以天车空压机输出的高压风作为动力。操作时，用天车卷扬机吊起母线提升机支撑在槽上部横梁上，高压风驱动隔膜气缸动作，带动夹具锁紧阳极导杆，使阳极重量改由夹具-框架-横架支撑并固定位置，操纵提升机上的滑动扳手，松开阳极卡具，借助母线与导杆之间的摩擦导电，按下槽控箱的阳极提升按钮，母线上升，阳极不动。当母线上升到要求位置时停止，将阳极卡具拧紧，松开提升机夹具，由天车吊出框架，完成一台槽抬母线作业，每台约耗时20~30分钟。
抬母线过程中不得进行其他作业，同时应注意以下事项。
（1）吊方框架要平稳，准确。
（2）抬母线过程中如果来效应，铝导杆与母线的界面就会出现电弧火花从而灼伤导电界面或烧毁导杆。因此抬前必须查看报表或与计算机联系，不能在效应等待期间进行作业，若抬时出现效应，必须停止操作，把效应熄灭后，再继续作业。
2019年预焙阳极行业分析报告
2019年预焙阳极行业 分析报告 2019年10月
目录 一、行业管理体制及行业政策 (6) 1、行业主管部门 (6) 2、行业主要法律法规及政策 (6) （1）行业监管主要法律、法规 (7) （2）行业主要产业政策 (7) 二、行业概况 (8) 1、全球预焙阳极行业概况 (9) 2、我国预焙阳极行业概况 (10) 3、预焙阳极行业的发展趋势 (12) （1）预焙阳极行业市场容量及规模将随铝行业的发展而持续增长 (12) （2）电解铝技术的不断进步将对预焙阳极生产工艺提出更高要求 (13) ①电流容量的不断增大要求预焙阳极尺寸不断增大 (13) ②电流密度的不断增大要求预焙阳极品质不断改善 (14) （3）经营模式逐步向独立的商用预焙阳极生产模式转变 (14) （4）中国仍将是全球预焙阳极的主要生产基地 (15) （5）资源综合利用、发展循环经济将成为预焙阳极行业发展的重心 (15) （6）行业集中度将快速提高 (16) （7）大型电解铝生产企业与预焙阳极生产企业之间的联合将加深 (16) 三、进入行业的主要障碍 (17) 1、资金障碍 (17) 2、技术障碍 (17) 3、营销障碍 (18) 四、行业市场供求状况及变动原因 (18)
1、市场供求状况 (18) 2、市场供求变动原因 (19) （1）铝行业的发展、变动 (19) （2）国家对电解铝行业的产业政策促进了预焙阳极产品结构的升级 (19) （3）原材料供应 (20) 五、行业利润水平的变动趋势及变动原因 (20) 六、影响行业发展的因素 (22) 1、有利因素 (22) （1）铝行业的增长促进预焙阳极行业的增长 (22) （2）国民经济的增长为本行业发展创造了有利环境 (22) （3）资源优势明显 (22) （4）国内预焙阳极市场向西北部转移 (23) （5）国际预焙阳极产能的转移 (23) （6）符合绿色经济、循环经济潮流 (24) 2、不利因素 (25) （1）国家产业政策对铝工业的限制 (25) （2）行业发展时间短，整体实力不足，与国外先进水平尚有一定差距 (26) （3）国内电解铝生产企业采购预焙阳极时大都对价格比较敏感 (26) （4）下游铝工业的波动导致预焙阳极行业利润空间波动 (27) 七、行业特征 (27) 1、行业技术水平 (27) 2、行业经营模式 (29) （1）生产模式 (29) （2）销售模式 (29) 3、行业周期性、区域性和季节性 (29) （1）周期性 (29)
工艺操作制度和安全操作规程
工艺操作制度和安全操作规程 一、电解岗位安全操作规程 1、在电解槽上进行作业时，应站在槽沿板或风格板上，上槽盖板时应先检查槽盖板是否访放稳，上去时应踩在盖板骨上，不允许把脚踩在电解质结壳或阳极碳块上进行作业。 2、换极所用工具必须完好，使用前要了解其作用与正确的使用方法，并且充分预热，用完后放在指定位置。 3、人工往槽内添加原料，必须先充分预热干燥，潮湿的原料不允许直接加入槽内。 4、更换阳极时来效应，应立即停止换极作业，待效应熄灭，电解槽稳定后，才能进行换极作业。 5、人工打眼作业时，应戴好防护面罩，掌握好用力，以防止电解质溅起烫伤，如该槽有效应发生，出铝及其他作业应立即停止作业。 6、不管作业场所怎么炎热，不允许赤臂作业，作业时必须穿戴好劳动保护用品。 7、操作过程中劳保用品着火时，应立即就地扑灭或脱下扑灭，不能乱跑，更不能用水浇身。 8、从槽内勾捞残极碳块时，应注意勾捞方法，并掌握好用力方向和力度，作业中应看顾到周围的工作人员，以防伤害他人。勾捞出的阳极残块，不要放在水泥地板上，要放在残极托盘上，以免烧坏水泥地面或发生其他以外事故。 9、指挥或配合天车吊运物件时，应检查确认吊具完好，捆束牢靠，并且让吊物周围的人员离开吊物后方可起吊。 10、协同天车作业时，要与天车保持一米以上的距离，并随时注意天车的铃声及移动方向，以防撞伤。 11、厂房巡视时，应注意脚下或空中有无障碍物或其他情况，以免跌倒或撞伤。 12、不允许坐在槽罩、槽沿板及托盘上休息或取暖，避免压坏槽罩和发生烫伤及其他事故。 13、不许将无关金属或潮湿物品扔进槽内。 14、作业完毕身子滴汗时，不要立即脱下衣服或急忙到窗台上吹风，以免感冒或关节炎病。 15、不允许铁器连接槽与地面、槽与槽等，以免电流短路。 16、当需要检查槽上部结构时，必须先检查槽罩是否牢固，同时需要有人在下面监护，方可上槽进行作业。 17、盛有电解质、铝水的箱子，必须待其完全凝固后，才能移动或敲碎，以免烫伤。 18、不可使用短于2米的木棒进行效应熄灭。 19、如发现槽子短路打火时，除立即报告班长外，并用干燥木棒或结缘物将短路物体移开。 20、换完阳极后，应对所有当班换极的极检查一遍，提高收边操作质量。 二、电解工巡视作业规程 1、目的及范围：对电解厂房内各种设备，电解槽状况进行巡视检查，发现异常及时处理，确保电解生产平衡，平稳进行 2、作业人员：班长.副班长、电解工 3、作业前的准备 （1）了解当前设备出现的各类故障及上班交接的情况 （2）了解巡视前各电解槽的状况 4、巡视作业 （1）槽盖板.风格板是否盖好，是否有损坏及空缺现象
阳极氧化工艺流程
阳极氧化工艺流程 阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝 制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。3.1.1 检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。3.2.3装挂时，严禁 将型材全部装挂在挂具的下部或上部。3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以 利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
铝阳极氧化工艺
铝阳极氧化 工艺 铝阳极氧化工艺 第一部分工艺流程 一、工艺流程及工艺条件 1、铝阳极氧化处理流程如下: 脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→ →锡盐着色（红底香槟色系）→ →单锡盐着色（古铜色系）→ 水洗×2→氧化→水洗×2→→镍锡盐着色（古铜色系）→→ →硒盐着色（钛金色系）→ →锰盐着色（金黄色系）→ →水洗×2→封闭→水洗→水洗（或热水洗）→晾干 →纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→滴干→烘烤 二．设备材质： 管道材料：PVC 槽体材料：PVC或PP 第二部份化工工艺 1．槽液组成及化学品简介 第一步：脱脂 选用化学品：Potencer AC 酸性脱脂剂AC是为铝及铝合金设计的专业清洗配方。适用于常温浸
渍脱脂。对铝材的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除 自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。对水质要求低，水 洗容易。低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。 使用条件： AC 浓度： 4～7%（体积比） 时间： 2～10 分钟（视油污及处理流程而定） 温度：20～30℃ 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min 左右，再补加水至规定体积。 第二、三步：自来水水洗 第四步：酸蚀 选用化学品：Potencer C-11 Potencer C-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。能快速 整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低 铝材损耗。 使用条件： 开槽浓度：Potencer C-11 80～160克/升； 温度：常温～50℃。 时间： 3～ 6分钟。 须使用过滤设施。 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后在搅拌下慢慢加入计算量的C-11，再补加水至规定体积。控制温度在规定范围，放一根废铝材反 应30min左右，取出，即可试生产。 第五、六步：自来水水洗 （第四、五、六步在有的厂家没有应用） 第七步：碱蚀 选用化学品：Potencer ADD及氢氧化钠
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程(1) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
(完整版)铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
氧化车间生产工艺操作规程 阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程 本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。 1生产工艺流程 1.1阳极氧化、电解着色工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库 1.2电泳涂漆工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和— 水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库 2阳极氧化、电解着色工艺规程 2.1备料及装料 2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。 2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。 2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极
氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。 2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。 2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。 2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。 2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。 2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。 2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。 2.2脱脂 在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的 结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。 槽液成分及工艺制度如下： 硫酸：150~180g/L 温度：室温 时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。
预焙阳极生产工艺流程
3.3 生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电
解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。
铝材阳极氧化工艺流程
铝材阳极氧化工艺流程： 机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮 化学抛光商品：铝材碱性抛光液 阳极氧化商品：铝材阳极氧化液 封闭商品：铝材着色封闭液 铝材阳极氧化和染色工艺 ???? 经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。 一、染色工艺 1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。油去尽后，立即用热水冲洗。如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。 2.阳极氧化: ⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸。 ⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。 电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。时间30-40分钟左右。 按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。 3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。
金属阳极电解槽看槽岗位安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.金属阳极电解槽看槽岗位安全操作规程正式版
金属阳极电解槽看槽岗位安全操作规 程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 . 电解室与禁火区内严禁明火、吸烟，不准堆放易燃易爆物品。设置必要消防设施（如灭火器），动火时必须办理动火证，在室内或容器和管道内，氢含量必须小于其爆炸其爆炸下限的20％才允许动火。 2 . 氢气着火要及时与空气隔绝，可采用泡沫灭火器或干粉灭火器、氮气灭火，并迅速和有关方面联系。氢气着火未消除前，决不允许停电、降负荷及停氢气泵。 3 . 遇到氢气外溢，必须戴好防毒口
罩或防毒面具进行处理，遇到氯气中毒需让患者迅速脱离现场进行抢救。 4 . 电解液溅入眼睛或皮肤，可用清水彻底冲洗或硼酸溶液彻底清洗，严重时必须送医院处治。 5 . 电解室严禁金属导电体在正负两极碰撞，以免引起触电事故。 6 . 加强巡回检查，防止电槽冲盘根、结盐与断水，消除事故隐患。 7 . 氯气总管氯内含氢尽量控制在0.4％以下，对电槽氯内含氢，必须加强管理按制度定期分析。当采取各种措施无效，氯内含氢量高于2.5％时必须除槽。 8 . 氢气压力必须保持微正压，以免空气进入管内引起爆炸。氯气压力必须保
“两提一降”活动实施方案
青海物产工业投资有限公司 电解二车间开展“提高质量、提高产量、降低成本”为主题 的竞赛活动实施方案 根据公司第三届六次董事会集团领导提出的开展提高质量、提高产量、降低成本为主题的“两提一降”竞赛活动要求，为提升我车间的管理水平，降低生产成本，提高经济效益，平稳有序的组织生产，结合目前车间存在的由于班组长管理水平的高低，职工操作技能差别大而导致槽况的波动，造成生产中的原材物料损失较大，隐性浪费严重，并且对劳动力的浪费大、工器具的浪费大，生产成本降低。为提高班组管理水平、提高职工操作技能、提高各项指标、降低各项能耗。车间决定扎扎实实开展“两提一降”活动。为此，特制定本实施方案。 一、组织机构 1、领导小组 组长：赵维德 副组长：闫江任海堂王云 成员：张红平鲁存耀杨小明星小川何文录杨发珍王文龙刘雄林李武成李军梁朝忠田生录 2、监督检查考核小组 组长：赵维德 成员：闫江任海堂王云 二、实施步骤 活动时间为2013年12月10日到2014年9月30日，分以下三个阶段：第一阶段：自查整改、分析问题、制定措施阶段（2013年12月10日——2014
年1月31日） 车间组织各班组梳理管理中存在问题点，并针对质量、产量、成本及生产过程中技术条件的保持、操作标准的执行等方面所存在的突出问题，制定行之有效的整改措施。 第二阶段：组织实施、细化落实、整改整理阶段（2014年2月1日——2014年7月31日） 车间从细节入手，按照方案要求各班组积极组织实施，按照标准逐项落实。在活动中从班组长自身做起，从身边的点点滴滴做起，注重活动效果，强化整改落实。 第三阶段：总结经验、巩固成绩、持续强化阶段（2014年8月1日——2014年9月30日） 对车间及班组中好的做法及经验加以总结、整理，在车间范围内进行交流推广，并对表现突出的班组或个人进行表彰，在活动中对以前标准不足之处加以完善，使这一活动贯穿于今后整个生产管理过程。 三、活动内容 （一）提高质量： （1）提高工作质量： 根据公司2014年的工作思路和生产目标，我车间将在2014年内进一步加强基础管理。 措施：1.把质量、工艺、消耗、生产、设备、安全等各项管理工作进行系统协调，不断优化生产劳动组织，合理进行劳动分工，消除各种无效劳动和时间浪
阳极氧化工艺参数的影响
阳极氧化工艺参数的影响 1）H2SO4浓度。改变H2SO4浓度对氧化膜的阻挡层厚度，溶液的导电性、氧化膜的耐蚀性和耐磨性以及后处理的封孔质量都将产生一定的影响。 H2SO4浓度阻挡层厚度维持电压耐蚀、耐磨性气化膜质量 膜层发灰，疏松，膜孔外层孔径大，封孔困难 2）槽液温度 阳极氧化过程中，部分电能会转化为热能，槽液温度会不断上升，而随着温度的上升，膜层损失会增加而且成膜质量变差，膜耐磨性下降，尤其对15um以上膜层，甚至在空气中就会出现“粉化”现象，因此过程中需要对槽液降温，以维持适宜的温度。 一般来说： 槽温在一定范围内提高，获得氧化膜重量减小，膜变软但较光亮。 槽液温度高，生成的氧化膜外层膜孔径和度变大，造成封孔困难，也易产生封孔“粉霜”。槽温较高时，氧化膜易染色。但对于保持颜色深浅一致时较难，所以一般染色膜的氧化温度为20~25℃降低温度，得到的氧化膜硬度高，耐磨性好，在氧化过程中维持电流密度所需电压较高，能耗大，所以一般普通氧化选择18~22℃ 3）氧化电压 阳极氧化电压决定氧化膜的孔径大小，低压生成的膜孔径小，孔数多，而高压生成的膜孔径大，孔数小，一定范围内高压有利于生成致密，均匀的膜。 4）电流密度 电流密度大，成膜快，生产效率高，但过高则易烧伤工件。一般电流密度控制在~dm2范围内 电流密度低，生产效率低，但处理面光亮（约1A/dm2） 电流密度高，成膜快，但易产生软膜，甚至烧伤 如果冷冻能力足够，搅拌良好，则采用较大电流氧化，有利于提高膜的耐磨性。 5）搅拌 足够的搅拌可保持槽液温度的均匀和恒定，对于控制膜厚，膜层质量，着色均匀性均有好处。 6）铝离子和其它杂质的影响 铝离子。Al3+离子含量升高会使电流密度下降。铝含量较高会使染色困难，而一定的铝含量对氧化膜厚度，耐蚀性，耐磨性有很大好处。一般来说铝含量1~10g/L会产生有利影响，超过10g/L造成不利影响。我国大多厂家选择控制为12~18g/L 其他阳离子杂质铁含量超过25~50mg/g时会导致光亮度下降，膜层松软等。铜、镍总量超过100mg/g时，将使氧化膜原有的耐蚀性降低，易产生盐雾试验不合格。 一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。 （一）脱脂 铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
阳极氧化工艺流程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 2.1装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 2.2 装挂： 2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。． 2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 2.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 2.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
2021年金属阳极电解槽看槽岗位安全规程
2021年金属阳极电解槽看槽岗 位安全规程 The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0202
2021年金属阳极电解槽看槽岗位安全规程 1.电解室与禁火区内严禁明火、吸烟，不准堆放易燃易爆物品。设置必要消防设施（如灭火器），动火时必须办理动火证，在室内或容器和管道内，氢含量必须小于其爆炸其爆炸下限的20％才允许动火。 2.氢气着火要及时与空气隔绝，可采用泡沫灭火器或干粉灭火器、氮气灭火， 并迅速和有关方面联系。氢气着火未消除前，决不允许停电、降负荷及停氢气泵。 3.遇到氢气外溢，必须戴好防毒口罩或防毒面具进行处理，遇到氯气中毒需让患者迅速脱离现场进行抢救。 4.电解液溅入眼睛或皮肤，可用清水彻底冲洗或硼酸溶液彻底清洗，严重时必须送医院处治。
5.电解室严禁金属导电体在正负两极碰撞，以免引起触电事故。 6.加强巡回检查，防止电槽冲盘根、结盐与断水，消除事故隐患。 7.氯气总管氯内含氢尽量控制在0.4％以下，对电槽氯内含氢，必须加强管理按制度定期分析。当采取各种措施无效，氯内含氢量高于2.5％时必须除槽。 8.氢气压力必须保持微正压，以免空气进入管内引起爆炸。氯气压力必须保持微正压以免氯气外溢影响健康或引起中毒。 9.电槽上进行操作时要严格遵守操作规程，严禁一手与电解槽接触，另一手接地，以免触电。 在操作时必须穿好工作服，绝缘靴等劳动保护用品，在调换玻璃管件时，一定要戴好手套，防毒面具随班放在事故柜内，并处于完善好用状态。 二送碱岗位 1.严格遵守岗位操作法及安全技术规程，积极参加安全活动。 2.上班后，必须穿戴好劳动保护用具，防止碱液灼伤皮肤；戴
50万吨年预焙阳极项目环境影响报告书
1概述 1.1项目背景 ×××××煤电集团有限公司是×××××××市一家以煤（产、运、销一条龙）、电、铝一体化为主，以生态文化旅游、新型能源拓展为补充的大型企业。公司是××××市重点培育的营业收入超百亿元的大型骨干企业、煤炭兼并重组八大主体企业之一，通过“有限资源无限化”为基本经营理念，成功构建了以煤电热为核心的循环经济产业体系。 ×××××达拉特90万吨/年铝板带项目（含10万吨/年原铝）于2017年5月取得环评批复（内环审[2017]4号）。为了提高公司整体经济效益，在原90 万吨/年铝板带项目基础上新增8万吨/年原铝产能，新增8万吨/年原铝送至熔铸车间用于替代部分铝锭，扩建后全厂产品方案不变，仍为90万吨/年铝板带。×××××达拉特90万吨/年铝板带新增8万吨/年原铝扩建项目于2018年7月取得环评批复（鄂环评字[2018]128号）。 原铝作为一个高载能产业，大量消耗电能，同时对阳极产品的需求也较大。××集团一期10万吨/年原料制备系统已建成并于2018年3月达产，相应的整流供电系统、氧化铝输送系统、简易阳极组装系统、原铝铸造系统、附属动力系统均已建成投运。考虑到市场阳极产品质量及供求关系的影响，拟自建阳极生产线保证阳极供应。本项目预焙阳极生产工艺设计采用先进、成熟的技术和SAMI近年来最新科研成果，固体沥青熔化采用连续式沥青快速熔化系统，石油焦煅烧采用SAMI新一代罐式炉煅烧石油焦技术，混捏采用新型混捏锅，焙烧采用SAMI自主开发的高效节能焙烧炉，项目建设规模为年产50万吨预焙阳极。 1.2项目特点及分析判断相关情况 （1）本项目为新建项目，不存在现有工程遗留环境问题。 （2）本项目新建预焙阳极生产系统，为公司原铝生产供应预焙阳极，生产废水全部循环使用，生活污水经化粪池处理后排放至园区污水处理厂处理。本项目对环境的影响主要为大气环境影响，废气污染源来自石油焦转运站、煅烧
前处理各工艺操作规程
前处理各工艺操作规程 一、除油工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 游离硫酸：100—200g/l；温度：常温；处理时间：2—4分钟。 操作方法：先将选好的坯料洗一道清水再进入除油槽，浸泡2—5分钟，浓度高反应快时取下限时间，浓度低时反应慢时取上限时间。时间到后及时从槽中吊出入水洗槽清洗，带管的料一定要将管内注入清水将汽泡排出清洗干净，再进入下一道工序。 此工序主要目的：是为了清洗坯料上的污垢和油迹，另外除去坯料上的自然氧化膜。 注意事项： 1、除油后在水洗槽中浸泡时间不能超过5分钟，防止起麻点； 2、除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙以及失光。本公司以下的色号需要进入除油槽：各种磨砂料，各种喷砂料。 二、酸蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 氟化氢铵：30-45g/l；PH值：2.5-3.5之间；温度：35-45℃； 处理时间：2分-6分钟不等。 操作方法：将除油清洗过的坯料吊入酸蚀槽中进行酸蚀，观察槽内反应情况，反应大时，可以在三、四分钟左右起槽，反应慢时就要加一两分钟时间再起槽，起槽后水洗两次将料吊起观看表面起砂情况，起砂达到标准时就可以进入下一道工序，如果砂面不均匀或砂面有流挂现象时就
要考虑到槽液浓度是否不够，或者槽液有否其它问题，找到问题处理后才能进行返工，直到砂面合格为止。 此工序主要目的：将坯料进行酸蚀后达到均匀砂面，使型材有较好看的砂面效果。 注意事项： 1、酸蚀后必须观察型材表面砂面大小，粗砂须返工或调整槽液； 2、酸蚀后，型材在空中停留时间不能太长，（一般可以在空中沥水10 秒左右）否则会出现流痕，须重新碱洗后再酸蚀。 3、酸蚀槽槽液很浑时就要通知压渣工压渣。 4、有些坯料起砂不均匀或纹粗特别大时就要先在碱蚀槽进行碱蚀处理， 处理时间一般为3-7分钟之间，碱蚀中和后再进行酸蚀，此时酸蚀时间不能过长，过长会酸蚀过度导至砂面过大，影响美观。 本公司以下色号需要进行酸蚀：各种磨砂料(碱砂的除外) 三、碱蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 总碱：60—120g/l；游离碱：35-75g/l；AL离子：小于30g/l； 温度：30—50℃；处理时间40秒—30分钟之间。 操作方法：将除油过的坯料清洗过后入碱蚀槽后面一个碱性水洗槽再次清洗，（这样是为了防止酸水过多带入碱蚀槽，碱蚀过多带入酸水会使碱蚀槽老化，甚至使碱蚀槽完全失效）清洗过后进入碱蚀槽进行碱蚀，时间按不同色号进行不同的处理时间，一般为：喷电2分30秒至5分30秒之间，不要超过时间，超过时间会使喷砂料失去喷砂特性，返工料40秒-1分30秒左右（新碱槽），超过时间会起砂，酸砂40秒至2分30秒，超过时间砂面会变差和不均匀，碱砂料10分-30分之间，视温度和浓度情况来决定。
阳极氧化工艺流程完整版
阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂 漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 准备好导电用的铝片和铝丝。 检查气动工具及相关设备是否正常。 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 装挂： 装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、氧化台生产前的准备工作： 检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、氧化台操作的通用要求： 每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
电解槽制作方法
电解槽制作方案 编制： 审核： 批准： 郑州博亿开源项目部
目录 1 编制依据 (1) 2 施工基本原则 (1) 3 电解槽制作安装施工方案 (2) 3.1电解槽技术性能简介 (2) 3.2施工工艺流程 (2) 3.3主要部件制作方法 (2) 3.4槽壳组装焊接 (2) 3.5电解槽安装 3.6安装工程主要施工机械设备及检测设备的投入计划 (2) 4 质量保证措施……………………………………………………………… 5 安全、环保及职业健康…………………………………………………..
1 编制依据 （1）招标文件相关要求； （2）沈阳铝镁设计研究院500KA电解槽制造图纸及有关技术规程； （3）《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211-47） （4）《铝母线焊接施工及验收规范》（YS5417-95） （5）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-47） （6）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-94） （7）《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2000） （4）《铝及铝合金焊条》（GB3669-43） （9）《重熔用铝锭技术条件》（GB/T1196-93） （10）《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97） （11）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-97）（12）《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50144-93） （13）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HCJ229-91）（14）《焊接结构几何尺寸允许偏差规范》（Q/ZB74-73） （15）其它涉及到的有关国家或行业工程施工及验收规范； （16）本公司建筑安装工程安全技术操作规程。 (17) 施工图纸 2 基本施工原则 （1）按专业化组织施工。项目经理部下设安装、金属结构、筑炉等分部，按专业工种进行施工，由项目经理部进行工序、场地、材料和设备的平衡协调，统一由项目经理部对外联系业务，管理质量安全工作。 （2）进入厂房安装电解槽前，E~F跨厂房土建工程一区应完工约1/3，以便
预焙阳极灰份控制-企业生产实际教学案例库
TS0304-预焙阳极灰分控制 案例简要说明:依据国家职业标准和炭素加工技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。本案例体现了预焙阳极灰分杂质的种类和危害、预焙阳极灰分来源及预焙阳极灰分控制操作要点知识点和岗位技能，与炭素技术专业炭素工艺学课程炭素质量质量控制单元，铝用炭素生产技术课程预焙阳极生产控制单元的教学目标相对应。
预焙阳极灰分控制 1.背景介绍 灰分是铝电解用预焙阳极关键理化指标之一，生产过程中原料、残极等所携带的灰分杂质，对电解原铝质量、阳极净耗、毛耗、电流效率、电解槽操作工艺、阳极外观质量及其理化性能等经济技术指标都有着直接影响。灰份含量的控制日益受到铝电解生产企业的重点关注。以国内青海A炭素厂为例，该厂采用一系列生产措施来降低预焙阳极灰分，提高产品质量。 2.主要内容 2.1灰分对预焙阳极的影响 一、灰分对预焙阳极氧化反应的催化与反催化作用 不同灰份杂质元素在预焙阳极中的含量不同，所起到的催化活性也有较大差异。灰分对阳极在电解槽中空气反应速率、及对阳极的CO2反应活性影响较大如表1所示： 表1 杂质元素对预焙阳极CO2反应性、空气反应性影响 反应杂质元素影响强度 阳极CO2反应性CO2――→CO Na Ca Fe 强V Ni 中Pb Cu 弱 阳极空气反应性C+O2→CO2V Na Pb Cu 强Ni Fe Si Cr 中Ca Zn Ti 弱 因此实际生产中应加以控制的Na 、Ca、Fe 、V、Ni、Si杂质元素，这些杂质元素盐类是很强的催化剂。其中Na 、Ca 、Fe 属于强碱性金属，具有较活波的S轨道电子，加速氧在炭上的吸附，减弱表面的C－C键。V、Na、Ni对预焙阳极催化反应，主要是由于这类元素降低了焦碳着火温度，增加了预焙阳极高温下的氧化烧损。S、P 对炭的氧化反应、特别是对预焙阳极中的粘结剂焦的氧化反应有一定