第四册 预焙阳极生产工艺2
目录
1.设计基础 (1)
2.设计原则及设计范围 (1)
2.1设计原则 (1)
2.2项目设计范围 (2)
3.生产规模和产品方案 (2)
3.1建设方案 (2)
3.2产品方案 (2)
4.原、燃料条件 (2)
4.1石油焦 (3)
4.2改质煤沥青 (3)
4.3残极质量指标 (3)
4.4煤气 (3)
5.预焙阳极生产工艺 (4)
5.1预焙阳极生产过程简述 (4)
5.2物料平衡计算 (4)
5.3预焙阳极生产系统 (7)
1.设计基础
a.《内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司综合利用粉煤灰生产
铝硅钛合金二期示范项目》可行性研究报告;
b.内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司设计委托书；
c.高铝粉煤灰提取氧化铝联产硅产品试验报告；
d.电石渣代替石灰石提取氧化铝的试验报告；
e.粉煤灰资源的详细资料及粉煤灰成分化验单；
f.燃煤供应部分说明、燃煤资料；
g.电石渣供货意向书及化学成分表；
h.供水部分说明、供水意向、水质资料；
i.工程地质、水文资料、厂区环境资料、气象资料；
j.其它资料。
2.设计原则及设计范围
2.1设计原则
a.优化流程、设备和指标,使技术指标达到国内先进水平;
b.为减少设备投资和占地面积，尽量采用成熟的、可靠的大型化
设备；
c.根据工艺流程及生产需要，总体规划紧凑合理, 节约用地；
d.贯彻环保三同时要求和综合治理,对建设和生产过程中的废水、
废气、废渣、粉尘和噪音进行综合治理,达到国家标准；
e.提高项目的机械化和控制自动化水平,以提高劳动生产率,减轻
工人的劳动强度,改善工人的操作条件;
f.考虑长远发展和满足生产需要的前提下,尽量节约工程投资,降
低生产成本,提高产品质量，以提高企业的竞争能力。
2.2项目设计范围
阳极生产系统由原料仓库、煅烧车间、沥青熔化工段、残极处理工段、生阳极车间、焙烧车间及炭块库组成。辅助生产系统由热媒系统、焙烧烟气净化、生阳极车间和沥青熔化烟气净化、冷却循环水等组成。
3.生产规模和产品方案
3.1建设方案
设计产品方案及规模：本项目产品为预焙阳极，设计规模为年产6万吨预焙阳极。
3.2产品方案
3.2.1产品规格
生阳极焙烧阳极长1620 mm 1600 mm
宽705 mm 700 mm
高583 mm 580 mm
重量996 ㎏926㎏
3.2.2产品质量标准
牌号表观密度
g/cm3
真密度
g/cm3
耐压强度
MPa
CO
2
反应性
残极率/%
室温电阻率
μΩm
热膨胀系数
10-6K
灰份含量
% 不小于不大于
TY-1 1.53 2.04 32 80 55 5.0 ≥2.00 TY-2 1.50 2.00 30 70 60 6.0 ≥2.00
4.原、燃料条件
本设计生阳极块所需要的主要原料为生石油焦、固体改质煤沥青、电解铝车间返回残极。
4.1石油焦
项目
质量指标
试验方法一级品
合格品
1A 1B 2A
硫含量%不大于0.5 0.5 0.8 1.0 GB/T387 挥发份%不大于12 12 14 14 SH/T0026 灰份%不大于0.3 0.3 0.5 0.5 SH/T0029 水份%不大于 3 SH/T0032
真密度g/cm3（经1200℃煅烧后）2.04-2.06
报告
——SH/T0033
焦粉量%<8mm不大于25 ——
硅含量%不大于0.08 ——SH/T0058 钒含量%不大于0.015 ——SH/T0058 铁含量%不大于0.08 ——SH/T0058 4.2改质煤沥青
指标名称一级二级
软化点（环球法）℃100-115 100-120
甲苯不溶物% 28-34 >26
喹啉不溶物% 8-14 6-15
β树脂%不小于18 16
结焦值%不小于54 50
灰份%不大于0.3 0.3
水份%不大于 5 5
4.3残极质量指标
残极表面附着电解质应清理干净。
4.4煤气
焙烧用煤气采用发生炉煤气，技术条件如下：
热值：1450kCal/Nm3
成份：CO（一氧化碳） 25～30%
H2（氢气） 13～25%
CH4（甲烷） 1.8～2.4%
O2（氧气） <0.6%
CO2（二氧化碳） 4～6%
N2（氮气） 47～ 51%
煤气的低位（真实）发热量≮ kCal/Nm3
煤气中焦油含量≤30mg/Nm3
煤气中灰尘含量≤30mg/Nm3
5.预焙阳极生产工艺
5.1预焙阳极生产过程简述
阳极生产的主要原料生石油焦，经汽车运到厂内原料仓库贮存，并经粗碎后送到煅烧车间煅烧。生焦在煅烧炉内经1200℃左右煅烧后送生阳极车间煅后仓贮存。
固体沥青用汽车送到原料仓库贮存，送入沥青熔化车间，熔化后的液体沥青用泵打到生阳极车间高位槽。
残极和煅烧后石油焦经带电子秤的皮带机按配比称量后混合，再进行筛分、破碎、磨粉分别送到各自配料仓。然后，按配方要求经电子秤自动称量的干骨料与电子秤称量后的液体沥青同时加入混捏锅，糊料经冷却、成型制成生阳极块﹑再经冷却输送机送到炭块库堆垛贮存。
炭块库内的生块用堆垛天车﹑链板式输送机送到焙烧车间，经编组后用多功能机组装入焙烧炉，并加入填充料。
生阳极经焙烧炉加热焙烧后制成的焙烧块用多功能机组出炉并吸出填充料，炭块经清理机组清理和检验后的成品，送往炭块库贮存。焙烧炉产生的烟气净化后排空。
生阳极车间的废生块﹑废糊和焙烧车间的废焙烧块、经处理后返回生阳极生产系统。
5.2物料平衡计算
（1）物料平衡图（单位：t/a）
生石油焦固体改质煤沥青
5460012000
损失损失
772687
破碎
破碎 煅烧失重
5382810766
煅后石油焦残极 生碎
43062128632014
沥青熔化中碎筛分11313
55925
焦粒
36118
工艺失重
磨粉 配料905
1860656739
废糊混捏沥青计量
2026714710408
201.4
生废块振动成型
181266945
冷却
65132
损失残极处理生块存贮
36265132
过细填充料
240
返回残极天然气焙烧烟气
1200061224
不合格块工艺失重
1224填充料4868
1200
合格块熟块存贮
6000060000
⑵主要原材料单耗及年用量
根据物料平衡计算，主要原材料单耗及年用量为：
名称单耗t/t-阳极年用量t/a-阳极延迟石油焦0.93 54600
固体煤沥青0.2 12000
残极0.2 12000
序
工序名称需要产能（t/a）备注号
1 石油焦粗碎53828 破碎料
2 石油焦煅烧43062 煅后料
3 沥青熔化11313 投料量
4 中碎筛分55925
5 磨粉18606
6 干骨料配料56739
7 沥青配料10408
8 混捏67147
9 成型66945 合格品
10 焙烧60000 合格品
序号名称贮量（t）贮存时间备注
1 石油焦仓库6975 45天按全年用料计算
2 煤沥青仓库3000 90天按全年用料计算
3 煅后料仓2100 7天按混捏最大用量
4 沥青熔化库240 3天按混捏最大用量
6 沥青高位槽12 4小时按混捏最大用量
8 生块库2700 15天按装炉量
9 熟块库2500 15天按全年产量
（5）综合技术经济指标表
序号指标名称单位指标值备注
1 设计规模
预焙阳极（焙烧后）t/a 60000 合格品
2 产品规格
阳极炭块规格mm 1600×700×580
生块规格mm 1620×705×583
预焙块重量kg/块926
生块重量kg/块996
3 产品主要单耗指标按焙烧合格品
延迟石油焦t/t 0.93
固体高温煤沥青t/t 0.2
残极t/t 0.2
发生炉煤气（发热值
Nm3/t 500 焙烧用1400kCal/Nm3）
水t/t 5
电kwh/t 245
4 产品主要年耗指标按焙烧合格品
延迟石油焦t/a 55800
固体高温煤沥青t/a 12000
残极t/a 12000
发生炉煤气（发热值
×106Nm3/a 30 焙烧用1400kCal/Nm3）
水×103t/t 300
电×104kwh/t 1470
5.3预焙阳极生产系统
5.3.1原料贮存与粗碎
工艺描述
延迟石油焦、煤沥青均由汽车运至原料仓库，用仓库内的抓斗天车卸车并堆高贮存。生产时延迟石油焦用抓斗向格筛漏斗送料。漏斗中的物料用电磁振动给料机向双齿辊式破碎机喂料，进行粗碎作业。将原料破碎至50mm以下。破碎后的物料经地下带式输送机和斗式提升机、高架带式输送机送至煅烧日用仓。
固体改质煤沥青生产用时，用铲车直接送沥青熔化.
●仓库存贮能力计算
原料仓库厂房跨度24m，延迟石油焦贮量按45天考虑，煤沥青贮量按3个月考虑（考虑煤沥青的夏季运输问题），则：
延迟石油焦贮量为：6975t，沥青贮量为：3000t
延迟石油焦仓库堆高5.5m，比重0.8t/m3，延迟石油焦仓库长度L= 78m。
固体沥青料仓库堆高2.5m，比重1.0t/m3，仓库长度L=54m
原料仓库总长度：78+54=132m，考虑延迟石油焦上料占地取138m。
●设备选型计算
工作制度：每天一班，每班8小时，配合煅烧炉生产，全年365天，运转率95%。年需生产能力：53828t。
破碎能力：35t/h
设备运转率：75%
选用2PGC600×750双齿辊式破碎机。
需要破碎机台数：53828/（35×365×95%×75%×8）=0.74 选1台
5.3.2生石油焦煅烧
●工艺描述
煅烧日用贮仓内的石油焦经计量后，用电动悬挂小车向罐式煅烧炉
加料。
煅烧的最高火道温度1100～1200℃。在此温度下，石油焦排除挥发份和水份等，使石油焦提高了电导率，结构更加紧密，强度增加。
当挥发份高于10%时，为了防止石油焦在罐内结焦，须将一部分煅后焦回配到煅前生石油焦中，返配焦通常由不合格煅后焦允当。合格的煅烧料，经运输机械送入生阳极工段的煅后焦贮仓。
煅烧焦的质量控制指标：水份：≤0.3%挥发份：≤0.5%，灰份：≤0.45%，真比重： 2.04～2.06g/cm3，表观密度：≥1.70g/cm3，堆积密度：≥0.80g/cm3，比电阻：＜400μΩm，
粒度： -20 ＋6.5mm 45～50%
-6.5 ＋1.5mm 35～40%
－1.5mm 15%
煅烧炉在烘炉启动时需外加燃料，正常运转后煅烧所需热量全部由延迟石油焦逸出的挥发份提供，一般不用外加燃料。
煅烧所产生的大量高温烟气送入热媒热交换器（或称余热锅炉），可向全厂生产及生活提供500万千卡的热媒热能，由于罐式炉的运转率高达95%以上，余热可保证厂区内生产、生活所需热量。
●设备选型计算
年需煅后焦43062t/a。煅烧炉每罐产能85kg/罐·h，工作制度：365天，24小时连续运转，设备运转率：95%
需24罐罐式煅烧炉数量
43062/(8760×0.95×0.085×24)=2.5选3台。
5.3.3沥青熔化工段
●工艺描述
为了便于同时使用高温和中温两种煤沥青，采用热媒加热式60t沥
青熔化槽。
用电动葫芦吊挂底开门料斗向熔化槽中加料。熔化槽中的沥青熔化后，自流到热媒加热的循环加热罐中。液体沥青在加热罐中升温、经过滤后，用泵送入2台槽中贮存静止，需要时用泵送入高位槽。
设备选型计算
所需液体高温沥青为11313t/a。
工作制度：年工作365天，每天3班，每班8小时。
选用60t沥青熔化槽（5天熔好一槽），需要沥青熔化槽数量：
11313/（365/5）×60×0.92×0.9=3.2台
选用6台60t沥青熔化槽，其中4台运行，2台静止。
5.3.4残极处理
从电解厂阳极组装工段残极压脱机落下的碎炭块，经移动设备运到本工段，用抓斗天车抓取送入500t液压破碎机机破碎，再由带式输送机运往圆锥破碎机破碎后，经带式输送机、斗式提升机进入残极料仓。
焙烧废品以及成型废品用抓斗天车上的吊钩放入500t液压破碎机机破碎。破碎料经带式输机进入圆锥破碎机后，经带式输送机、斗式提升机提升，生碎进入生碎料仓，残极碎及焙烧碎合并进入残极返回料仓，以供下道工序使用。
残极处理系统的生产安排，应将生、熟料分开分别进行。
5.3.5生阳极车间
生阳极制造是预焙阳极生产过程中重要一环，生阳极质量好坏，直接影响到后续的生产及最终的产品质量。
生阳极车间包括干骨料制备、糊料制备、成型冷却。
产能计算：
生阳极车间需混捏工序产能：67147t/a
生阳极车间综合运转率：85%
工作制度：8h/班，3班/天，320天/年
67147/（8×3×320×0.85）=11t/h
混捏工序选用5000L混捏锅，可混糊料4.3t/锅，混捏周期1h
则选择混捏锅11/4.3=2.6台
选择4台，3用一备。
则生阳极车间产能均以与3台锅相配套计算。
1)干骨料准备：
干骨料准备按配方要求按比例称量石油焦和残极后混合，经破碎筛分按配料方要求制取各种粒级料，分级 8～4mm、4～2mm、2～0mm 三种粒级分别进入各自配料仓，一部分小于2mm的筛下料进磨粉给料仓。筛上料进入破碎机破碎后再返回筛振动筛。
a.破碎筛分
产能：
振动筛运转率：85%
工作制度：8h/班，3班/天，320天/年,筛上料占30%。
生阳极车间产能：4.3×3=12.9t/h。
需筛分干骨料量：
12.9×0.845×(1+0.3)/0.85＝16.7t/h
本设计选取一套20t/h的破碎﹑筛分系统。
b.磨粉：
阳极生产所用球磨粉的粒度一般在200 目占50～60%，属中等粒度的粉料。磨粉系统应使配料用的粉料组的粒度尽量保持稳定。
本设计磨粉采用闭路循环风扫式球磨系统。原料通过定量给料机喂入球磨机，在球磨机内磨细到足够被循环风带起的粒度后，通过风力
输送到分级机，将不合格的物料收下再返回至球磨机入口处，满足粒度要求的物料则继续前行到达粉料收集器（本设计为旋风分离器），收集下的合格粉料经螺旋输送机输送到粉料配料仓。为保持系统负压，防止温度富集，在循环风路上设由布袋收尘器和引风机组成的旁路引风系统，布袋收尘器收下的产品与旋风收下的产品一同进入粉料配料仓。
产能：
生阳极车间需糊料产能：12.9t/h
干料量：84.5%，粉料占干料量40%，磨粉机运转率：85%
12.9×0.845×0.40/0.85＝5.3 t/h
选取产能为6t/h磨粉系统一套。
2)糊料制备：
糊料制备是为成型机提供合格的可塑性炭糊，包括：干骨料称重、沥青定量配给、混捏。
a配料：共设6个配料仓，其中粒子配料仓3个、生碎配料仓1个、粉料配料仓2个。
配料系统包括1台2t减法电子称，1台2t加法电子称，2台1t电子沥青减法称，配料称精度均为0.5%。
干骨料量：4.3×0.845＝3.63t/h﹒锅。
液体沥青:4.3×0.155＝0.67 t/h﹒锅。
每锅骨料配比：粗粒15%﹑中粒25%﹑细粒15%﹑生碎5%﹑粉料40%(用2台秤配料各20%)。
本设计选用一套配料系统
b.混捏:
根据前面计算，选用4台5000L混捏锅，3用1备。
c.工艺描述：
配料是预焙阳极生产过程中的主要工序。配方的编制及配料操作的正确性，对产品质量及各工序的成品率都有较大的影响。好的配方不但可以得到高的阳极质量，而且对原料粒度的适应性较强。
配料操作是根据生产工艺配方要求，分别从各种粒级的配料仓采用电子配料秤准确称取所规定的料量。
混捏质量对后续的成型影响较大，这在很大程度上取决于混捏工艺与工艺参数。为提高糊料的密实程度，保证混捏的糊料能顺利成型，使生块具有良好的均匀性，将配好的骨料混合料注入5000L混捏机，干混17分钟左右，使干料温度由常温升至150℃，此时高位槽中的175±5℃液体沥青经减法沥青秤计量后同时排入混捏机中混捏，再湿混35分钟。通过混捏可使各种粒级颗粒均匀混合，达到大颗粒之间空隙由中小颗粒填充，中小颗粒之间空隙由更小的粉状颗粒填充，提高了混合物料密实程度。粘结剂液体沥青均匀渗透到固体颗粒的孔隙中，把所有颗粒互相粘结起来，赋予糊料以塑性。糊料经保温皮带输送到成型机中。
3)成型、冷却：
振动成型机将加入的可塑性糊料制成具有一定外型及较高密实程度的生阳极块，并将生阳极冷却后送入炭块库贮存。
a. 产能：
3台混捏锅最大产能4.3×3=12.9t/h
12.9/0.996=13块/h
本设计选用双台位振动成型机组1套，单个振动台20块/小时,两个振动台互为备用。
b.工艺描述：
成型是预焙阳极制品生产过程中的重要环节。通过混捏生产出的“生糊”经保温皮带输送到振动成型机上部均温锅中，经下方的振动给
料机加入滑称式加料小车，称量后送入模套中，按照电解铝厂生产要求的预定的外形尺寸，经振动成型为具有较高密实程度的生阳极块。
振动成型的原理为处于强烈振动状态下的糊料颗粒获得相当大的
交变速度与加速度，使不同的糊料颗粒产生不同大小的惯性力，从而使糊料颗粒的接触边界产生应力，当边界应力大于糊料间的内聚力时，糊料颗粒间产生相对位移，从而使糊料密实。
成型后的阳极需要冷却到低于沥青软化点的温度，以避免阳极在输送及贮存过程中产生变形。本设计的冷却方式为在水冷却槽中冷却。成型后的生阳极块测高、测重后经下水装置送到在冷却水槽中的冷却板式输送机上，边冷却边输送，冷却周期在90～120 分钟之间。冷却后的碳块经板式输送机输送到炭块库，经堆垛天车每21块1组进行堆垛贮存。
根据电解需要，在成型机处设开槽装置。
生块冷却输送机：
目前国内外对振动成型的生阳极多采用水浴式的冷却方式，冷却效果较好，本设计采用链板式输送机组水浴式的冷却方式冷却生块。
特点：冷却效果好，设备简单、维修量小、运行可靠。
5.3.6焙烧车间与炭块库
1）阳极炭块贮运
炭块贮量生块为焙烧炉半个月生产用量，熟块贮量为组装车间生产15天用量时。
炭块库厂房内布置一台辊式输送机与焙烧车间编组机组相连接，生块经辊式输送机运至编组机组上，供多功能天车装炉。
另两条链式输送机与焙烧车间清理机组相连接，清理后的熟块经这套链式输送机运至炭块库经堆垛天车一次21块堆垛存贮。
堆垛天车是炭块库的关键设备，完成如下工艺操作：
对21块一组纵向排列的炭块进行堆放和运输；对21块一组纵向排列的炭块进行废块取出和合格块插入；堆垛天车夹具具有自锁功能，防止阳极脱落。
2）焙烧车间
焙烧是生产预焙阳极制品一个非常重要的工序。焙烧目的是使生制品的粘结剂（煤沥青）炭化，从而把固体原料颗粒和沥青炭化后的沥青焦牢固的连结成整体。在焙烧过程中粘结剂分解、挥发、缩聚与焦化。焙烧后的阳极应具有合格的强度和导电性，在对其进行清理、贮存后运到阳极组装车间组装成新阳极组，供电解槽使用。阳极焙烧炉有专用的烟气净化装置。
●工艺过程描述：
合格生阳极块经生阳极车间辊式输送机送到生块库板式输送机上，通过堆垛天车堆垛贮存。焙烧炉装炉时再用堆垛天车将生炭块每21块为一组运到焙烧车间编组机上，再按每7块1组，共2组编组，经多功能天车吊运至焙烧炉上部的运输辊道上，然后再用多功能天车装入焙烧炉中，并加入填充料。
焙烧采用自动燃烧控温装置，燃烧装置按给定升温曲线对焙烧炉加热。为了降低出炉温度，出炉前用强制冷却系统对炉室强制冷却。用多功能天车出炉，并运至焙烧炉中间的炭块输送机上，然后用多功能天车夹到炭块清理机组上，清理检验后送入炭块库贮存。
生产时从焙烧炉排出的烟气含有炭粉及沥青焦油，温度90～200℃，经净化处理后排空。
●焙烧车间产能：
36室敞开环式焙烧炉，每室7箱8火道、每箱立装3层，每层7块。每室7×3×7＝147块/室。
2套火焰系统、每套火焰系统6室运转、采用180小时焙烧曲线、30小时出炉。
生产365天，24小时连续运转。运转率：95%，成品率：98%，熟块重:926Kg/块
147×0.926×8760/30×2×0.95×0.98=74010t/a。
满足焙烧阳极产能60000t/a（合格品）要求。
设备选择
焙烧炉
敞开式焙烧炉，使用大量低密度、高强度、低导热率的新型筑炉材料及保温材料。同时，对焙烧火道设计进行优化，使烟气体积大、辐射热大，配以自动燃烧控温装置自动调温、调压，使燃料燃烧充分、炉温分布均匀、上下水平温差小、火焰周期短及耗能低，充分保证阳极焙烧品的质量。
焙烧多功能天车
本设计一座焙烧车间，厂房内布置一台36室敞开式焙烧炉，每炉配一台多功能天车，一台夹块天车。
多功能天车除完成炭块的装出炉外，还要完成抽、加填充料和吊运炉用设备的作用。可遥控启停炭块编组、清理系统。
特点：
该设备运行平稳、可靠、各种操作精确到位，降低工人的劳动强度，工作环境舒适。由于采用焙烧多功能天车，使本车间的机械化、自动化水平高。
焙烧炉燃烧装置及控制系统
焙烧炉燃烧装置及控制系统的主要是按焙烧工艺要求的升温曲线
和负压范围，对整个焙烧过程中预热区和焙烧区各火道内的温度和负压
进行有效的控制，使产品逸出的挥发份进行充分的燃烧。同时对焙烧过程进行记录和优化管理。
每个燃烧系统分为四个生产区域，即预热区、焙烧区、冷却区和装、出炉作业区。
预热区设有排烟架和测温、测压架。排烟架设有每个火道的烟气流量调节阀门，通过该阀门可调节火道烟气流量，实现对负压及温度分布的控制。测温、测压架用于测量每个火道的温度和负压，为控制系统提供控制参数。
焙烧区（加热区）配有三至四个相同的设有就地控制箱及测温装置的燃烧架。控制系统通过就地控制箱及远程控制室根据焙烧过程分析结果进行就地及远程控制。
冷却区设有冷却架、鼓风架和零压架（选择设定）。冷却架为焙烧好的阳极块提供冷却所需的空气。鼓风架为焙烧区提供燃烧所需的助燃空气。零压架用于测量每个火道的零压点，为控制提供参数。
炭块编组、清理系统
炭块通过设置在输送线上的编组运输机将炭块按每7块一组共2组14块进行编组，编组后的生块经焙烧多功能天车一次吊2组14块运至装炉作业区。处理量：60块/h。特点：机械化、自动化水平高。
炭块清理机组是对焙烧的阳极碳块采用机械刮削办法清理，共对焙烧炭块5个面的清理操作。清理后可根据要求对炭块进行开槽处理。
处理能力：30块/h。
5.3.7焙烧炉烟气净化
焙烧炉排出的烟气含有粉尘、焦油、氟化物和硫的氧化物，必须经净化后方能排空。
敞开环式焙烧炉烟气净化采用当今最先进的烟气排放控制技术，即
干法净化，用氧化铝吸附焦油和氟化物。该工艺的特点是流程简单，对氟、焦油净化效率高，且没有二次污染。
来自焙烧炉含有害物的烟气首先进入干底式冷却塔喷雾降温,将烟气温度降至90±5℃，而后进入气固反应器，在此烟气与加入的新鲜氧化铝及循环氧化铝充分接触、反应。而后进入袋式除尘器进行气固分离，吸附后一部分氧化铝从溢流口进入气力提升机，提至返回氧化铝料仓，供电解车间使用，一部分氧化铝进入反应器进行再循环，净化后的气体经主排烟机由烟囱排入大气。
烟气在冷却塔内喷雾降温，水的雾化是通过特制的喷嘴用压缩空气将其雾化，水的喷入量是随烟气温度的变化自动调节，而压缩空气的用量及压力是随水量及水压相应自动调节。
当净化中心维修或出现故障时，在控制系统的控制下，净化中心自动切断，烟气通过副烟道经烟囱排入大气。
焙烧炉在长期运行后，烟道会附着焦油，遇明火可能产生着火，为防止烟道着火产生的高温气体损坏设备及发生爆炸，烟道中设有喷水灭火设施。当发生着火时自动控制系统会控制自动喷水灭火。
净化装置由以下的工艺单元组成
●管道系统
●冷却塔：冷却烟气，冷凝焦油
●反应器：加入新鲜氧化铝和载氟氧化铝，采用再循环系统确保对
焦油、氟化物的高效吸附。
●布袋：过滤粉尘和载氟氧化铝，排放清洁烟气
●新鲜氧化铝和载氟氧化铝仓
●氧化铝贮运设备（加入及清除载氟氧化铝，氧化铝运输货车装卸）
●风机和烟囱系统：烟道、离心风机、烟囱及旁路系统
●仪表、电气和控制系统
这套系统非常适合处理焙烧炉烟气。布袋表面吸附有新鲜氧化铝，以减少凝聚的污染物堵塞滤布。这对于处理阳极焙烧炉烟气是非常重要的，因为碳质的污染物通常是很粘的。
操作时注意的是：
●从焙烧炉不断抽出烟气。
●当净化装置维修或出现故障时，烟气通过旁路挡板经烟囱直接排
入大气，维持焙烧炉烟气排放。
●在各种操作状态和紧急状态下，人员和设备应受保护。
●烟道内气体维持在一最佳速度，保持粉尘和焦油的输送。
●系统负压在焙烧炉的各个操作阶段维持在所需的水平。
●在正常生产情况或紧急情况如管道内着火时，烟气净化的操作都
要稳定和安全。
技术参数
焙烧炉出口
烟气量 70000Nm3/h
出口负压 2500～3000Pa
出口烟气温度 90～200℃
烟气成份：
出口粉尘含量 150 mg/Nm3
出口SO2含量 55 mg/Nm3
出口沥青烟含量 80-120 mg/Nm3
出口氟化物含量 70 mg/Nm3
净化后排放到大气中的气体应达到以下目标：
F ＜1.0mg/Nm3
2019年预焙阳极行业分析报告
2019年预焙阳极行业 分析报告 2019年10月
目录 一、行业管理体制及行业政策 (6) 1、行业主管部门 (6) 2、行业主要法律法规及政策 (6) （1）行业监管主要法律、法规 (7) （2）行业主要产业政策 (7) 二、行业概况 (8) 1、全球预焙阳极行业概况 (9) 2、我国预焙阳极行业概况 (10) 3、预焙阳极行业的发展趋势 (12) （1）预焙阳极行业市场容量及规模将随铝行业的发展而持续增长 (12) （2）电解铝技术的不断进步将对预焙阳极生产工艺提出更高要求 (13) ①电流容量的不断增大要求预焙阳极尺寸不断增大 (13) ②电流密度的不断增大要求预焙阳极品质不断改善 (14) （3）经营模式逐步向独立的商用预焙阳极生产模式转变 (14) （4）中国仍将是全球预焙阳极的主要生产基地 (15) （5）资源综合利用、发展循环经济将成为预焙阳极行业发展的重心 (15) （6）行业集中度将快速提高 (16) （7）大型电解铝生产企业与预焙阳极生产企业之间的联合将加深 (16) 三、进入行业的主要障碍 (17) 1、资金障碍 (17) 2、技术障碍 (17) 3、营销障碍 (18) 四、行业市场供求状况及变动原因 (18)
1、市场供求状况 (18) 2、市场供求变动原因 (19) （1）铝行业的发展、变动 (19) （2）国家对电解铝行业的产业政策促进了预焙阳极产品结构的升级 (19) （3）原材料供应 (20) 五、行业利润水平的变动趋势及变动原因 (20) 六、影响行业发展的因素 (22) 1、有利因素 (22) （1）铝行业的增长促进预焙阳极行业的增长 (22) （2）国民经济的增长为本行业发展创造了有利环境 (22) （3）资源优势明显 (22) （4）国内预焙阳极市场向西北部转移 (23) （5）国际预焙阳极产能的转移 (23) （6）符合绿色经济、循环经济潮流 (24) 2、不利因素 (25) （1）国家产业政策对铝工业的限制 (25) （2）行业发展时间短，整体实力不足，与国外先进水平尚有一定差距 (26) （3）国内电解铝生产企业采购预焙阳极时大都对价格比较敏感 (26) （4）下游铝工业的波动导致预焙阳极行业利润空间波动 (27) 七、行业特征 (27) 1、行业技术水平 (27) 2、行业经营模式 (29) （1）生产模式 (29) （2）销售模式 (29) 3、行业周期性、区域性和季节性 (29) （1）周期性 (29)
阳极氧化工艺流程
阳极氧化工艺流程 阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝 制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。3.1.1 检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。3.2.3装挂时，严禁 将型材全部装挂在挂具的下部或上部。3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以 利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确
电解铝预焙阳极炭块焙烧质量分析
电解铝预焙阳极炭块焙烧质量分析 一、前言 我公司焙烧有54炉室和18炉室两个生产系统，焙烧炉是敞开式、w型环式炉，分别采用煤气和重油做燃料进行加热升温。54室焙烧炉结构为8火道7料箱，料箱尺寸为：3440×730×4170mm，每炉平装生块84块，有三个火焰系统每个火焰系统为18个炉室。18室焙烧炉结构为9火道8料箱，料箱尺寸为：5330×703×5240mm，每炉立装生块192块，一个火焰系统。两系统年生产能力达到8万吨。 二、制定合理的升温曲线 焙烧是炭素制品生产中的一个重要工序，生坯炭块的焙烧是生坯炭块在专门设计的加热炉内周围用填充料隔绝空气，按一定升温速度将生坯加热到1000℃---1050℃左右的生产工序。在焙烧过程中生坯炭块主要是进行粘结剂的分解和聚合反应。焙烧的升温速度、温度梯度及最高温度对阳极质量都有很大影响。 生坯炭块在焙烧过程中主要是粘结剂的焦化过程，即是沥青进行分解、环化、芳构化和缩聚等反应的综合过程。具体生坯炭块在焙烧炉内焦化过程与温度加热变化如下表。 我公司根据生坯炭块在焙烧炉内焦化的过程及54室焙烧炉室、18室焙烧炉室的结构和煤气、重油的热值计算，分别对54室焙烧炉室和18室焙烧炉室采用了252小时和168小时的加热炭块升温曲线的生产过程。移炉周期分别采用36小时和28小时。 低温预热阶段 200℃左右 制品粘结剂开始软化 中温阶段 200℃--300℃ 制品内吸附的水和化合水以及低分子烷烃被排出。 400℃ 以上变化最为突出 500℃--650℃ 碳环聚合形成半焦 高温烧结阶段 700℃以上
半焦结构分解，逐渐形成焦炭，构成乱层堆积结构基本单位的六角网状平面。 900℃以上 这种二维排列的碳原子网格进一步脱氢和收缩，以后就变成了沥青焦。 燃料生产大规格炭块和炭块平装的生产要求，及用重油作为燃料生产大规格炭块和炭块立装的生产要求，该曲线容易操作又安全，尤其在排出挥发份阶段，排出的挥发份不但能充分燃烧，焦化反映比较彻底，而且对低温炉室起到一个很好的预热作用，使系热得到合理利用，烟气进入烟斗后温度平均为200 ℃，到净化系统温度在60℃--130℃，达到技术要求，有利于净化系统对烟气的净化与排放。从产品质量取样结果分析看，理化指标和外观质量都比较好，故我公司54室焙烧炉室采用252小时加热升温曲线，18室焙烧炉室采用168小时加热升温曲线是合理的。 三、炭块变形破损原因分析及解决 生炭块经过焙烧后出下列几种废品 1．立装炭块炭碗塌陷变形 18室焙烧炉室立装炭块经焙烧后炭碗塌陷变形，导致阳极导杆不能安装。其原因: 1.1立装炭块在炉室内填充料不能将炭碗填实, 炭碗内有空隙。在焙烧炭块过程中制品处在软化阶段时,由于炭碗内有空隙炭碗处制品塌陷引起变形,造成废品。 1.2生炭块粘结剂用量偏高。 1.3振动成型压力较低。 我公司现使用纸板将装满填充料的炭碗先固定后再装炉。具体是先将填充料填满炭碗,再用根据炭碗结构尺寸制作的纸板将炭碗内的填充料固定,使立装起的炭块炭碗内被填充料填实,在焙烧过程中炭块炭碗内没有空隙就避免了炭块炭碗的变形。 2．炭块表面出现裂纹 2.1横裂：横裂是沿制品方向产生的裂纹，主要是生炭块质量偏低所引起，其原 因： 2.1.1原料煅烧温度过低，炭质原料得不到充分收缩，挥发分不能完全排除，原料理化性能达不到稳定。在焙烧进程中骨料颗粒产生大的二次收缩，则可能在炭块表面出现不规则的裂纹（网状）。 2.1.2振动成型进糊料温度低，振动时间不够。 2.1.3前后糊料的差别较大且结合不好，振动成型时造成生炭块内部结构有缺陷，虽然
铝阳极氧化工艺
铝阳极氧化 工艺 铝阳极氧化工艺 第一部分工艺流程 一、工艺流程及工艺条件 1、铝阳极氧化处理流程如下: 脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→ →锡盐着色（红底香槟色系）→ →单锡盐着色（古铜色系）→ 水洗×2→氧化→水洗×2→→镍锡盐着色（古铜色系）→→ →硒盐着色（钛金色系）→ →锰盐着色（金黄色系）→ →水洗×2→封闭→水洗→水洗（或热水洗）→晾干 →纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→滴干→烘烤 二．设备材质： 管道材料：PVC 槽体材料：PVC或PP 第二部份化工工艺 1．槽液组成及化学品简介 第一步：脱脂 选用化学品：Potencer AC 酸性脱脂剂AC是为铝及铝合金设计的专业清洗配方。适用于常温浸
渍脱脂。对铝材的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除 自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。对水质要求低，水 洗容易。低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。 使用条件： AC 浓度： 4～7%（体积比） 时间： 2～10 分钟（视油污及处理流程而定） 温度：20～30℃ 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min 左右，再补加水至规定体积。 第二、三步：自来水水洗 第四步：酸蚀 选用化学品：Potencer C-11 Potencer C-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。能快速 整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低 铝材损耗。 使用条件： 开槽浓度：Potencer C-11 80～160克/升； 温度：常温～50℃。 时间： 3～ 6分钟。 须使用过滤设施。 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后在搅拌下慢慢加入计算量的C-11，再补加水至规定体积。控制温度在规定范围，放一根废铝材反 应30min左右，取出，即可试生产。 第五、六步：自来水水洗 （第四、五、六步在有的厂家没有应用） 第七步：碱蚀 选用化学品：Potencer ADD及氢氧化钠
铝电解预焙阳极电解槽的介绍与展望
铝电解预焙阳极电解槽的介绍与展望摘要：本文主要是对电解铝工业生产中的主要设备——电解槽的相关介绍，重点讲述预焙阳极电解槽的相关技术参数、指标、工艺等指数。其后介绍现代关于铝电解槽的新工艺、新设备。 关键词：电解槽预焙阳极阳极炭块阴极炭块 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 abstract: this article is mainly to the aluminum industrial production of main equipment-electrolytic cell related introduction, focuses on pre-baked anode cell related technical parameters, index, craft index. Introduced by modern about aluminum cell of new technology, new equipment. Key words: pre-baked anode cell anode block cathode carbon blocks Aluminum electrolytic aluminum is through get. Modern aluminum industrial production adopts BingJingShi-alumina melts salt by electro-dialysis. Molten BingJingShi is solvent, alumina as solute, with carbon body is used as an anode, liquid aluminum as a cathode, ventilation with powerful dc, in 950 ℃-970 ℃, the poles in the electric in the electrochemical reactions, both electrolysis. 1 预焙阳极电解槽的介绍 电解槽是电解炼铝的核心设备，一百多年来铝电解槽的结构有了许多改进，其中以电解阳极的变化最大。其经历的顺序大致是：小型预备阳极→侧部导电自焙阳极→上部导电自焙阳极→大型不连续预焙阳极→中间下料预焙阳极。 预焙阳极电解槽 该电解槽由阳极装置、阴极装置和导电母线系统三大部分组成。 1.1 阳极装置 它包括三部分：阳极母线大梁、阳极炭块组和阳极升降机构 1.1.1 阳极炭块组 预焙槽有多个阳极炭块组，每一组包括2～3块预制炭块。炭块、钢爪、铝导杆组装成电解用阳极。钢爪由高磷生铁浇铸在炭碗中，与炭块紧紧地黏在一起，铝导杆则是采用渗铝法和爆炸焊与钢爪焊在一起的。铝导杆通过夹具与阳极母线大梁夹紧，将阳极悬挂在大梁上。炭块组数取决于电解槽的电流强度、阳极电流密度以及炭阳极块的几何尺寸。如180KA预焙槽，若阳极电流密度为0.7A/cm2左右，阳极规格为1520*585*535（mm)，即可算出阳极炭块为30炭。 1.1.2 阳极母线大梁 阳极母线大梁承担着整个阳极的重量，并将电流通过阳极输入电解槽。它由铸铝制成，由升降机构带动上下移动，以调整阳极的位置。 1.2 阴极装置 它由钢制槽壳、阴极炭块组和保温材料砌体三部分组成。 1.2.1槽壳 铝电解槽的槽壳是用钢板焊接，或铆接而成的敞开式六面体。分为有底和无底槽壳；并有背撑式和摇篮式两种。目前多采用有底槽。 无底槽壳是个空的框架，底没有钢板。槽壳四周和底部用钢筋和工字钢加固。
预焙阳极生产工艺流程
3.3 生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电
解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程 适用范围 1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。 一、工 艺 流 程 炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧 两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产 四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理 1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。 2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。 3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。 4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。 5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。 6 设备检查 6.1 破碎机检查： ⑴严禁杂物、金属混入。 ⑵螺丝固定紧固。 ⑶给料适中，不得超设备能力。 ⑷轴承、电机温度不超过60℃。 ⑸各润滑点润滑良好。 6.2 皮带输送机检查 ⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。 ⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。 ⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。 ⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。 ⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
三、煅烧 1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。 2 技术条件 2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。 2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。 2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。 2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。 3生产操作 3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。 3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。 3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。 3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。 3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调
预焙阳极组的组装工艺
预焙阳极组的组装工艺 1铝电解用炭阳极块的准备和调整 1.1将预焙炭阳极块从机动辊道传送或汽车运送到工作厂房，在厂房内用天车、吊具将其吊到组装线上（每次吊4块），至达到需要数量为止。 1.2在辊道传运和摆块时，应检查炭阳极块的外观质量，发现问题时做出记号，废品要挑出，不准用于组装。 1.3用于组装的炭阳极块必须符合GB 8742-88和FLQ33-89的规定和要求。 1.4将经过检查合格的炭阳极块每3块编成一组。块的高度差应小于20mm，端部露头差应小于20mm块的间距10-30mm，阳极组的工作表面要求平整。 1.5在浇铸线上的所有炭阳极块都要摆正，要求其均在一条直线上，以便于调整铝导杆。 2铝导杆的组装 2.1铝导杆必须符合FLQ33-89的规定，不合格的不准组装使用。
2.2铝导杆以汽车或叉车运送到厂房，用天车、吊具将其吊到预焙阳极组浇铸线上的炭阳极块上。 2.3组装时对铝导杆要进行调整，用铁支架支好，使其与阳极组工作面垂直，其垂直度偏差不准超过FLQ33-89的规定即垂直度偏差不得大于3度。组装好的铝导杆在浇铸线上应该在一条直线上。 2.4钢爪与炭阳极块棒孔内壁的空隙不得少于10mm。 3浇铸磷生铁 3.1将预热好的铁水抬包放到工频炉炉咀口下，从炉中向抬包倒铁水，铁水至抬包上口应保持100-120mm的距离，以免吊运时溅出铁水。 3.2铁水浇注温度为1330-1380℃。 3.3浇注时铁水流要适中，由钢爪和炭阳极块棒孔内壁的间缝中浇入，不准将铁水直接浇到钢爪上。 3.4浇注时铁水应尽量注满棒孔，浇铸后的铁水表面至炭阳极顶面的距离不超过10mm。 3.5浇铸完毕后，须将溅落在炭阳极块表面上的铁渣、铁豆
阳极氧化工艺参数的影响
阳极氧化工艺参数的影响 1）H2SO4浓度。改变H2SO4浓度对氧化膜的阻挡层厚度，溶液的导电性、氧化膜的耐蚀性和耐磨性以及后处理的封孔质量都将产生一定的影响。 H2SO4浓度阻挡层厚度维持电压耐蚀、耐磨性气化膜质量 膜层发灰，疏松，膜孔外层孔径大，封孔困难 2）槽液温度 阳极氧化过程中，部分电能会转化为热能，槽液温度会不断上升，而随着温度的上升，膜层损失会增加而且成膜质量变差，膜耐磨性下降，尤其对15um以上膜层，甚至在空气中就会出现“粉化”现象，因此过程中需要对槽液降温，以维持适宜的温度。 一般来说： 槽温在一定范围内提高，获得氧化膜重量减小，膜变软但较光亮。 槽液温度高，生成的氧化膜外层膜孔径和度变大，造成封孔困难，也易产生封孔“粉霜”。槽温较高时，氧化膜易染色。但对于保持颜色深浅一致时较难，所以一般染色膜的氧化温度为20~25℃降低温度，得到的氧化膜硬度高，耐磨性好，在氧化过程中维持电流密度所需电压较高，能耗大，所以一般普通氧化选择18~22℃ 3）氧化电压 阳极氧化电压决定氧化膜的孔径大小，低压生成的膜孔径小，孔数多，而高压生成的膜孔径大，孔数小，一定范围内高压有利于生成致密，均匀的膜。 4）电流密度 电流密度大，成膜快，生产效率高，但过高则易烧伤工件。一般电流密度控制在~dm2范围内 电流密度低，生产效率低，但处理面光亮（约1A/dm2） 电流密度高，成膜快，但易产生软膜，甚至烧伤 如果冷冻能力足够，搅拌良好，则采用较大电流氧化，有利于提高膜的耐磨性。 5）搅拌 足够的搅拌可保持槽液温度的均匀和恒定，对于控制膜厚，膜层质量，着色均匀性均有好处。 6）铝离子和其它杂质的影响 铝离子。Al3+离子含量升高会使电流密度下降。铝含量较高会使染色困难，而一定的铝含量对氧化膜厚度，耐蚀性，耐磨性有很大好处。一般来说铝含量1~10g/L会产生有利影响，超过10g/L造成不利影响。我国大多厂家选择控制为12~18g/L 其他阳离子杂质铁含量超过25~50mg/g时会导致光亮度下降，膜层松软等。铜、镍总量超过100mg/g时，将使氧化膜原有的耐蚀性降低，易产生盐雾试验不合格。 一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。 （一）脱脂 铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
50万吨年预焙阳极项目环境影响报告书
1概述 1.1项目背景 ×××××煤电集团有限公司是×××××××市一家以煤（产、运、销一条龙）、电、铝一体化为主，以生态文化旅游、新型能源拓展为补充的大型企业。公司是××××市重点培育的营业收入超百亿元的大型骨干企业、煤炭兼并重组八大主体企业之一，通过“有限资源无限化”为基本经营理念，成功构建了以煤电热为核心的循环经济产业体系。 ×××××达拉特90万吨/年铝板带项目（含10万吨/年原铝）于2017年5月取得环评批复（内环审[2017]4号）。为了提高公司整体经济效益，在原90 万吨/年铝板带项目基础上新增8万吨/年原铝产能，新增8万吨/年原铝送至熔铸车间用于替代部分铝锭，扩建后全厂产品方案不变，仍为90万吨/年铝板带。×××××达拉特90万吨/年铝板带新增8万吨/年原铝扩建项目于2018年7月取得环评批复（鄂环评字[2018]128号）。 原铝作为一个高载能产业，大量消耗电能，同时对阳极产品的需求也较大。××集团一期10万吨/年原料制备系统已建成并于2018年3月达产，相应的整流供电系统、氧化铝输送系统、简易阳极组装系统、原铝铸造系统、附属动力系统均已建成投运。考虑到市场阳极产品质量及供求关系的影响，拟自建阳极生产线保证阳极供应。本项目预焙阳极生产工艺设计采用先进、成熟的技术和SAMI近年来最新科研成果，固体沥青熔化采用连续式沥青快速熔化系统，石油焦煅烧采用SAMI新一代罐式炉煅烧石油焦技术，混捏采用新型混捏锅，焙烧采用SAMI自主开发的高效节能焙烧炉，项目建设规模为年产50万吨预焙阳极。 1.2项目特点及分析判断相关情况 （1）本项目为新建项目，不存在现有工程遗留环境问题。 （2）本项目新建预焙阳极生产系统，为公司原铝生产供应预焙阳极，生产废水全部循环使用，生活污水经化粪池处理后排放至园区污水处理厂处理。本项目对环境的影响主要为大气环境影响，废气污染源来自石油焦转运站、煅烧
阳极氧化工艺流程完整版
阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂 漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 准备好导电用的铝片和铝丝。 检查气动工具及相关设备是否正常。 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 装挂： 装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、氧化台生产前的准备工作： 检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、氧化台操作的通用要求： 每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
预焙阳极灰份控制-企业生产实际教学案例库
TS0304-预焙阳极灰分控制 案例简要说明:依据国家职业标准和炭素加工技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。本案例体现了预焙阳极灰分杂质的种类和危害、预焙阳极灰分来源及预焙阳极灰分控制操作要点知识点和岗位技能，与炭素技术专业炭素工艺学课程炭素质量质量控制单元，铝用炭素生产技术课程预焙阳极生产控制单元的教学目标相对应。
预焙阳极灰分控制 1.背景介绍 灰分是铝电解用预焙阳极关键理化指标之一，生产过程中原料、残极等所携带的灰分杂质，对电解原铝质量、阳极净耗、毛耗、电流效率、电解槽操作工艺、阳极外观质量及其理化性能等经济技术指标都有着直接影响。灰份含量的控制日益受到铝电解生产企业的重点关注。以国内青海A炭素厂为例，该厂采用一系列生产措施来降低预焙阳极灰分，提高产品质量。 2.主要内容 2.1灰分对预焙阳极的影响 一、灰分对预焙阳极氧化反应的催化与反催化作用 不同灰份杂质元素在预焙阳极中的含量不同，所起到的催化活性也有较大差异。灰分对阳极在电解槽中空气反应速率、及对阳极的CO2反应活性影响较大如表1所示： 表1 杂质元素对预焙阳极CO2反应性、空气反应性影响 反应杂质元素影响强度 阳极CO2反应性CO2――→CO Na Ca Fe 强V Ni 中Pb Cu 弱 阳极空气反应性C+O2→CO2V Na Pb Cu 强Ni Fe Si Cr 中Ca Zn Ti 弱 因此实际生产中应加以控制的Na 、Ca、Fe 、V、Ni、Si杂质元素，这些杂质元素盐类是很强的催化剂。其中Na 、Ca 、Fe 属于强碱性金属，具有较活波的S轨道电子，加速氧在炭上的吸附，减弱表面的C－C键。V、Na、Ni对预焙阳极催化反应，主要是由于这类元素降低了焦碳着火温度，增加了预焙阳极高温下的氧化烧损。S、P 对炭的氧化反应、特别是对预焙阳极中的粘结剂焦的氧化反应有一定
铝用预焙阳极中英文对照表
铝用预焙阳极生产常用中英文对照表一、石油焦煅烧部分（Petroleum coke calcination） 1、2001—2006年我国石油焦价格变化 2、窑头、窑尾 3、耐火材料 4、回转窑 5、煅烧实收率 6、回转窑窑头结构示意图 7、回转窑下料管 8、回转窑温度带 9、回转窑煅烧实收率统计图 10、石油焦粒度分析统计表 11、石油焦指标要求 12、石油焦挥发份 13、炭质烧损 14、石油焦煅烧 15、石油焦理化性能统计表 16、石油焦煅烧回转窑 17、二、三次风 18、通过改变回转窑而三次风的位置和方向 19、回转窑寿命 20、高硫石油焦1、The price variety of domestic petroleum coke in2001—2006 2、kiln inlet；kiln outlet；at the tail of rotary kiln 3、Refractory material 4、Rotary kiln 5、Yield rate of calcinations 6、Sketch of rotary kiln，s head 7、Rotary kiln，s feeding pipe 8、Temperature zones in rotary kiln 9、Statistics of yield rate of rotary kiln 10、Statistics of petroleum coke,s particle size 11、Requirement of petroleum coke 12、Petroleum coke volatiles 13、Burnt loss of carbon/carbon burnt loss 14、Petroleum coke calcinations 15、Statistics of physico-chemical properties of petroleum coke 16、Petroleum coke calcining rotary kiln 17、Secondary airflow and tertiary airflow 18、Through changing the direction and position of the Secondary and tertiary airflow 19、The rotary kiln working life 20、High-sulfur petroleum coke
预焙阳极生产工艺流程
生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 , （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，
再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф1720m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф88m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 ￥ （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。
行业标准《铝用炭素材料检测方法 第23部分 预焙阳极空气反应性的测定》(编制说明)
铝用炭素材料检测方法 第23部分 预焙阳极空气反应性的测定热重法 （YS/T 63.23—201X） 编制说明 中国铝业股份有限公司郑州研究院 2010年7月
编制说明 根据中国有色金属工业协会中色协综字[2010]015号《关于下达2009年第二批有色金属国家、行业标准制（修）订项目计划的通知》文件的精神，由中国铝业股份有限公司郑州研究院承担标准YS/T 63.23—201X《铝用炭素材料检测方法第23部分预焙阳极空气反应性的测定热重法》的起草工作，由参加起草。 本部分主要起草人：、、。 预焙阳极空气反应性的测定，国内现有的为行业标准，标准号为YS/T 63.11—2006，采用质量损失法测定空气反应性；本次等同采用ISO 12989-2:2004《铝生产用炭素材料—预焙阳极和侧部炭块—空气反应性的测定第二部分热重法》。本部分对ISO 12989-2:2004进行了以下编辑性修改： ——删除了12989-2:2004的目录、前言、引言和参考文献； ——标准名称按照本系列标准的要求进行了修改； 全国有色金属标准化技术委员会于2010年3月29日～4月1日在上海市召开了2010年度第一次有色金属国家标准和行业标准审定会和讨论会，来自70多个单位的120多名代表参加了会议。会议轻金属分标委会16个单位的22名代表讨论了《铝用炭素材料检测方法（8项分标准）》，对由郑州研究院负责起草修订的7项标准进行了认真的讨论，提出了一些意见和建议，主要修改如下： 1、在前言部分增加“本部分为非仲裁方法。” 2、对翻译过的关键部分进行核对，尽量符合我国国家标准的编写模式。 按照GB/T1.1—2000《标准化工作导则第1部分标准的结构和编写规则》、GB/T20001.4—2001《标准编写规则第4部分化学分析方法》的要求，对本部分进行了编写。 本部分已达到国际一般水平。 建议颁布本部分为有色金属行业标准。 建议本部分为推荐性行业标准。
浅谈预焙阳极生产中技术经济指标的核算
浅谈预焙阳极生产中技术经济指标的核算 赵军王际海胡博山东华宇铝电有限公司生产运行部摘要：对预焙阳极生产中的技术经济指标及其核算方法进行介绍。 关键词：预焙阳极技术经济指标核算方法 ON THE TECHNO-ECONOMICAL INDICES ACCOUNTING IN PRODUCTION OF PRE-BAKED ANODE ZHAO Jun WANG Jihai HU Bo （Shandong Huayu Aluminum & Power Co.,Ltd.,Shandong Linyi 276017,China）Abstract:The paper introduced the techno-economical indices accouniting in production of pre-baked anode. Key words:pre-bake anode;techno-economical;accounting;method 技术经济指标做为生产管理的重要工具为每个工业企业所重视，通过技术经济指标企业可以找出企业生产中存在的薄弱环节，从而能够有针对性的解决问题，达到挖潜、增产、节约的目的；同时技术经济指标还便于同行业之间的相互比较。 在实际应用过程中，由于企业间的生产状况不尽相同，造成技术经济指标的统计存核算在差异，这些差异有些是由于生产工序不同造成的，有些则是因为企业对指标的理解不同造成的。我国对炭素行业技术经济指标的统计有统一的规定，但由于预焙阳极生产流程较长、中间产品较多，给预焙阳极技术经济指标的统计带来了困难。本文主要对预焙阳极生产中的技术经济指标及其计算方法进行介绍。
《预焙阳极用煅后石油焦》
《预焙阳极用煅后石油焦》 送审稿 编制说明 中国铝业股份有限公司郑州研究院 二О一二年二月
编制说明 一、工作简况 1、任务来源 根据全国有色金属标准化技术委员会2010武汉年会的安排，由中国铝业股份有限公司郑州研究院承担《预焙阳极用煅后石油焦》标准的修订工作，由山东晨阳碳素公司、索通公司等单位共同参与修订。项目已经国家工业和信息化部以“关于印发2010年第三批行业标准制修订计划的通知（工信厅科[2011]75号）”文件下达，项目编号：2010-3577T-YS，计划起始年为2011年，完成年限2011年。在标准修订过程中，为了更加严谨，将标准名称中的“炭阳极”修改为“预焙阳极”，即《预焙阳极用煅后石油焦》。 2、标准负责起草单位简况 中国铝业股份有限公司郑州研究院是国内唯一的从事铝、镁轻金属研究的专业性机构，成立于1965年，一直致力于行业重大、关键、共性技术的开发研究，包括大型预焙铝电解槽、皮江法炼镁、氧化铝的砂状化、选矿拜耳法等国家重点科技攻关项目的研究。拥有铝土矿处理、氧化铝工艺、铝用炭素和电解铝工艺、镁冶炼工艺、化学品氧化铝和轻金属材料工艺、轻金属检测等技术领域的研究实验室，具有完善的铝、镁基础理论研究技术平台，包括TEM、SEM、EDS、XRD、XRF、IC等在内的大型仪器设备50余套，建有世界上最大的氧化铝中间试验厂和电解铝中间试验厂，以及铝土矿综合利用试验基地，同时依托郑州研究院设立了国家铝冶炼工程技术研究中心、国家轻金属质量监督检验中心和中国铝业股份有限公司博士后科研工作站。郑州研究院是国际标准化组织ISO/TC79、ISO/TC129、ISO/TC226在国内的主要技术支撑单位，在全国有色金属标准化技术委员会的直接领导下，承担了轻金属行业大部分分析检测方法标准的起草或修订工作，近几年来，作为负责起草单位，完成了《铝土矿石化学分析方法》、《镁及镁合金化学分析方法》、《铝用炭素材料检测方法》等多个系列160项标准的起草或修订。 3、修订的必要性 煅后石油焦是铝电解行业生产预焙阳极的主要原料，预焙阳极是电解铝行业的主要消耗品之一。我国目前有近2000万吨电解铝产量，消耗的预焙阳极量
预焙阳极生产工艺的现状及发展方向
２００１仨新疆有色金属第３期预焙阳极生产工艺的现状及发展方向 董捍卫 确Ｂ （新疆焱和股份有限公司炭素厂鸟鲁木齐８３００１３） 近年来，环境污染的问题已引起人们极大的关注，我国也在加大治理的力度，这对于传统的有毒气体排放大、高粉尘、高污染的铝电解工业提出了严峻的挑战。铝电解工业的发展必须转向低粉尘、低污染、电流效率高且烟气排放能达到环保要求的预焙电解槽，而其“心脏”——阳极也必须是预焙阳极，才能满足预焙电解槽的生产要求。铝电解用预焙阳极质量指标，见表ｌ 表１ＹＳ／Ｔ２８５—１９９８ ２０００年夏季，笔者对国内几家预焙阳极生产企业实地考察，看到了国内牛产预焙刚极的现状，预焙阳极的个别工序的生产过程，已向传统生产过程进行挑战和冲击，预感到潜伏着一种重大的“革命”。在此，笔者根据预焙阳极工艺流程，对各工序生产过程的现状及存在的问题进行粗略描述，而对具有极大变革工序的发展方向详细阐述。 ｌ预焙阳极生产过程现状及存在问题 Ｉ１预焙阳极生产工艺流程（图１） ：ｉ：ｆ鼍：Ｅｉ三｜“破碎筛舒 溶化脱水；混Ｌ粉Ｊ１２原料工序 生产预焙阳极的原料为石油焦和煤沥青（改质煤沥青或高温煤沥青）。 １．２１石油焦 炭素行业（国内）一直使用石化音【５门的石油焦产品质量标准（ＳＨ０５２７—９２），此标准对生产预焙阳极而言不确切。根据国内生产预焙阳极企业的生产状况，对石油焦质量要求如下： 石油焦中灰份要小ｆ０５％，越低越好；
２００１年新疆有色金属３９ 硫含量要小于０．５％，且越低，越有利；针状焦、海绵焦、丸状焦（粒径０．６～３０ｒａｍ），都可单独用于生产预焙阳极；而流态化焦（粒径０１～０４ｍｍ），不能单独用于生产预焙阳极，水份越少越好，挥发份要小二｜‘ｔ８％。 １２２煤沥青 国内企业大多选用高温煤沥青生产预焙阳极，对煤沥青的质量要求如Ｆ： 煤沥青中水份、灰份越少越好，水份小于５％，灰份少于０．３％；煤沥青结焦值小小于５０％；甲苯不溶物控制在２８％～３４％；喹啉不溶物控制在８％～１４％；ｐ一树脂控制在２０％～２５％：煤沥青的软化点越高，其对预焙阳极质量越有利。软化点一般在１００～１１５Ｖ，ｊ １３煅烧工序 目前，国内生产预焙阳极的企业多采用罐式煅烧炉，对煅烧后石油焦的质量要求如下：灰份≤０．５％，真密度≥２０４ｇ／ｃｒｎ３，粉末电阻率＜６００田‘ｍ。 Ｉ４配料工序 （１）沥青比。国内企业生产埂焙阳极时，多采用大颗粒配方，煤沥青用量‘般在１５％～１７％， ‘２）粒度比。我们考察的几家生产预焙阳极的企业采用干料的最大颗粒和粒级都不一致，主要是由于石油焦产地不同、性能的差异以及物料破碎筛分后，粒径分布的差别而造成。各企业都在实际生产中摸索较适宜的粒度比。 １．５混捏工序 生产预焙阳极时，混捏温度和时间要适宜。一般混捏温度的低限值比煤沥青软化点高５０ｒ，高限值比煤沥青软化点高７０℃。混捏温度过低或过高对预焙阳极质量都会带来负面影响。混捏时间，干混２０～２５ｍｉｎ，湿混（加入煤沥青后）６０ｒａｉｎ。混捏时间不足或过长．对顼焙阳极质量都会有危害。 ｌ６成型工序 国内目前生产预焙阳极的企业大多采用振动成型方式，但这类传统的振动成型机存在一些缺憾：（１）体积庞大、笨重．每台振动成型机耗用约６０ｔ钢材；（２）传动性和附属件多，事故频繁，维修量大，运行费用高；（３）动力消耗大，能耗高，一般有两台３７ｋＷ主电机。 ｌ７焙烧工序 目前，国内生产预焙阳极的企业主要采用传统的环式焙烧炉进行焙烧。这种传统的环式焙烧炉在实际生产中显露出一定的弱点：（１）煤气消耗量大，燃料投入多；（２）外排烟气中沥青烟气含量高，对环境污染严重；（３）动力消耗大，能耗高，排烟机的电机功率一般在４０ｋｗ以Ｅ；（４）同一焙烧室内上下温差大，使得每个焙烧室内制品的质量不均匀；（５）焙烧室墙体损坏频繁，维修量大。 ２振动成型和焙烧两个工序的发展方向 我们在考察过程中，发现振动成型和焙烧两个工序已出现向传统生产过程进行挑战的势