试样加工作业指导书

文件编号：

检测操作规程

试样加工、制样

作业指导书

（第 1 版第2次修订）

编制：

审核：

批准：

2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司

受控状态：

试样加工、制样作业指导书

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一、适用范围

本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。

二、加工依据

GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》

GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》

GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》

GB／T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》

GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》

GB/T2650～2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》

其他各类母材、焊接工艺评定试验方法

ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法

三、加工设备

锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备，及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。

四、试样加工操作程序

1、需加工样品在接收、编号后，根据检测项目制订加工方案，设计加工图纸，

选择加工设备，确定是否需要外协加工。

2、需自加工样品，根据制订的加工方案，选择加工设备，根据图纸进行加工，

板类试样需先确定纵向和横向。加工后，需对已加工试样和加工余料进行编号，分别堆放，余料应方便查找。

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3、需外加工样品，根据制订的加工方案，在试件上表示清楚加工位置和加工方

向，容易混淆的样品应在端面或未加工处刻上钢印，根据图纸进行加工，加工后，应对样品进行核查，样品编号、加工位置、尺寸精度是否符合要求，如有任一项不符，应重新送样加工，加工余料取回后，核对编号，分别堆放，余料应方便查找。

五、试样加工方法

1.试样形状

试样形状与尺寸取决于金属产品的形状和尺寸。通常从产品、压制坯或铸锭切取样坯，机加工成试样。但具有等横截面积的产品（型材、棒材、线材等）和铸造试样（铸铁和有色金属附铸试样）可以不经机加工而进行试验。试样横截面可以为圆形、方形、矩形、圆环形，在特殊情况下可以为某些其它形状。

对于试样的选取与制备，GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》规定：

①板、带、箔材：厚度小于或等于时，选用矩形试样，厚度大于时，选用圆形

试样。

②线、棒材：应优先选用圆形标准试样，其次为全截面试样。

③型材：壁厚大于时，选用圆形试样；壁厚小于或等于时，选用全壁厚矩形试

样；若宽度不足时，可选取尽可能宽的圆形试样或矩形试样。若型材不能加工成圆形试样或矩形试样时，可选用全壁厚矩形试样。

④管材：管材外径小于或等于25mm时，采用全截面试样。管材外径大于25mm

时，可根据壁厚选用圆形试样或矩形试样：壁厚小于或等于时，采用全截面弧形试样；壁厚大于时，采用圆形试样。

⑤锻件：采用圆形试样。

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2.位置与方向

①轧制扁平制品

A. 钢及钢产品力学性能试验取样：

钢及钢产品取样时，应对样坯和样品进行编号和标记，以保证始终能识别取样的位置与方向。取样时应防止过热和加工硬化影响力学性能。钢板、型钢、钢管等产品的取样位置按GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》附录A要求进行。

B. 铜、铝合金产品力学性能试验取样：

铜及铜合金、纯铝及热处理不可强化铝合金、试样纵轴应平行于轧制方向；热处理可强化铝合金，试样纵轴应垂直于轧制方向，但选用标准试样而样品太窄时，试样也可平行于轧制方向。厚度小于或等于40mm时，试样应取自厚度的中心部位；厚度大于40mm时，试样应取自其中心到表面的1/2处。

②挤压及挤压后拉（轧）制品

所有试样应是纵向的，样坯应在挤压方向前端切取。除选用全截面试样外，应按下述方法切取：

a）棒材直径（内切圆直径）小于或等于40mm时，试样纵轴应与棒材中心重合；

大于40mm时，试样纵轴应处于中心至表面的1/2处。

b）型材取样位置的优先顺序为：在宽度允许选用标准试样时，优先切取壁厚大的部分，后选壁厚小的部分；否则，优先切取平面较宽的部分。如图纸有规定，应以图纸规定的位置取样。

c）型材和管材选用圆形试样时，壁厚小于或等于40mm则试样取自壁厚的中心处；壁厚大于40mm时则试样取自壁厚中心到制品表面的1/2处。

d）矩形断面的实心制品，厚度小于或等于12.5mm时选用全厚度矩形试样；厚第1版第2次修订

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度大于12.5mm时，采用圆形试样。

③铸造钢、铝合金一般采用附铸抗拉试样，即在铸造钢、铝合金产品的一个熔

炼炉次中，在全部浇铸持续时间之半时浇铸拉伸试样，条件允许也可在产品上直接取样。

3. 试样和样坯的制备

①切取样坯和机械加工试样，均应防止冷加工或受热而影响材料的力学性能。

通常以在切削机床上进行为宜。用烧割法切取样坯时应有足够的加工余量，最小不得小于20mm。机械加工时，切削深度及冷却剂应适当，最后一道切削深度不宜过大，以免影响力学性能。

②从表面质量检查合格的板、带、型材上切取的矩形样坯和管材上切取的弧形

样坯，一般应保留其原始表面，不应损伤。加工完的试样的毛刺应去除，尖锐棱边应倒圆，圆弧半径不宜过大。由盘卷上切取的线和薄板带试样，允许矫直或矫平，但矫正不得对试样的力学性能有显着影响。对不测定伸长率的试样，则可不经允许矫正直接进行试验。

③箔材试样的加工：可将样坯集装成一叠，样坯两边垫入较硬的铝合金或其他

材料薄片，必要时，可在每片试样间垫入薄膜或其他薄片，在机床上用铣刀进行加工；也可用刀片切取或用双刀剪切机逐个进行制备。

④加工后，试样的尺寸和表面粗糙度应符合规定的要求，表面不应有显着的横

向刀痕，磨痕或机械损伤、明显的淬火变形或裂纹以及其他可见的冶金缺陷。第1版第2次修订

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4. 拉伸、弯曲、冲击试样尺寸

（1）圆截面拉伸试样

圆截面试样的形状尺寸及试样编号见图1和表1。在L0大于等于15mm的前提下，应优先采用L0=5d的短比例试样；否则选用L0=10d的长比例试样，如有需要，也可采用定标距试样。

表1 圆横截面比例试样

d0：试样平行长度内的原始直径L0：原始标距

Lc：平行长度Lt：试样总长度r：过渡弧半径

图1 圆形横截面机加工试样

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（2）矩形拉伸试样

厚度大于的板（带）材料一般采用矩形截面试样。其形状、尺寸及试样编号见图2和及表2。应优先选用K=的短比例试样，若短比例试样的L0小于15mm，则应选用K=的长比例试样。薄带试样还可采用标距为50mm或80mm的定标距试样。

表2 薄板带矩形横截面比例试样

a0：板状试样原始厚度b0：板状试样平行长度内的原始直宽度

L0：原始标距Lc：平行长度 1 夹持头部

图2 机加工矩形横截面试样

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（3）管材拉伸试样

对于管材可采用带塞头的全截面试样图3，或纵向弧形试样图4。

a0：原始管壁厚度D0：原始管外径L0：原始标距

Lt：试样总长度Lu：断后标距 1 夹持头部

图3 管段试样

a0：原始管壁厚度b0：管纵向剖条试样原始宽度L0：原始标距

Lc：平行长度Lt：试样总长度 1 夹持头部

图4 管材纵向弧形试样

应优先选用K=的短比例试样。管状试样配塞头距离标距应大于D0/4。对于塑性好的材料，如不配塞头，可将试样两端夹持头部压扁进行试验。

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（4）冲击试样

冲击试样样坯的切取应按相关产品标准或GB/T2975的规定执行，试样制备过程应使由于过热或冷加工硬化而改变材料冲击性能的影响减至最小。标准冲击试样尺寸为10mm×10mm×55mm方形截面。缺口类型可分为V型或U型缺口。试料不够制备标准尺寸试样，可使用宽度7.5mm、5mm或2.5mm的小尺寸试样。对缺口的制备应仔细，以保证缺口根部处没有影响吸收能的加工痕迹。缺口对称面应垂直于试样纵向轴线。

图5 冲击试样示意图

名称符号及

序号

V型缺口试样U型缺口试样

公称尺寸机加工偏

差

公称尺寸机加工偏差

长度高度a 宽度a l

h

w

55mm ±0.6mm 55mm ±0.6mm

10mm ±0.075mm 10mm ±0.11mm

7.5mm ±0.075mm 7.5mm ±0.11mm

5mm ±0.06mm 5mm ±0.06mm

2.5mm ±0.04mm - -

缺口角度 1 45°±2°- -

缺口底部高度 2 8mm ±0.075mm 8/5mm b±0.09mm 缺口根部半径 3 0.25mm ±0.025mm 1mm ±0.07mm 缺口对称面-端部距离a 4 27.5mm ±27.5mm ±

缺口对称面-试样纵轴角度- 90°±2°90°±2°试样纵向面间夹角 5 90°±2°90°±2°a：除端部外，试样表面粗糙度应优于Ra5μm。

b: 如规定其他高度，应规定相应偏差。

c: 对自动定位试样的试验机，建议偏差用±0.165mm代替±0.42mm。

d: 试样标记应远离缺口，不应标在与支座、砧座或摆锤刀刃接触的面上。

表3 试样缺口尺寸及偏差

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（5）焊接工艺评定试样

板材、管材焊接工艺评定试样拉伸、弯曲、冲击试样取样位置见图6、图7，拉伸、弯曲、冲击试样形式和尺寸分别见图2、图8、图5。

1-舍弃2-拉伸试件3-弯曲试件4-冲击试件5-余料

图6 板材对接焊缝试件拉伸、弯曲、冲击试件截取位置

1-拉伸试件2-弯曲试件3-冲击试件

图7 管材试件焊接位置拉伸、弯曲、冲击试件截取位置

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（a）板材试件的拉伸、面弯和背弯试样

（b）管材试件的拉伸、面弯和背弯试样

（c）对接侧弯试样（S1=10mm）

T—试件厚度，S1—试样厚度B—试样宽度，L0—试样长度

图8 焊接接头弯曲试样的形式和尺寸

焊接件冲击试样取样要求

按GB/T229要求，制备10m m×10m m×80mm的冲击试样毛坯（试料不够制备标准尺寸试样，可使用宽度7.5mm、5mm或2.5mm的小尺寸试样），将制备好的冲击试样毛坯放入热酸液中浸蚀，直至焊缝肉眼清析可见，然后将毛坯用水洗刷吹干。酸液按标准GB/T226中的要求，采用1:1（容积比）的盐酸水溶液，浸蚀温度为60~80℃。热影响区、焊缝冲击试样缺口位置如图9所示，将毛坯制备成长度为55mm的冲击试样。

图9 热影响区、焊缝冲击试样缺口位置

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5. 硬度试样制样

(1) 布氏硬度试样

试样的表面应平坦和光滑，并且不应有氧化皮及外界污物，尤其不应有油脂。试验表面应能保证压痕直径精确地测量，试验表面粗糙度Ra一般应不大于μm；制备试样时，应使过热或冷加工等因素对表面性能的影响减至最小；试样厚度至少应为压痕深度的8倍。试样最小厚度与压痕平均直径的关系见GB/附录B。(2) 洛氏硬度试样

试样的表面应平坦光滑，并且不应有氧化皮及外界污物，尤其不应有油脂。一般试样表面粗糙度Ra应不大于μm；试样的试验面和支承面可采用不同的机械方法加工，试样的制备应使受热或冷加工等因素对试样表面硬度的影响减至最小，尤其对于残余压痕深度浅的试样应该特别注意；对于用金刚石圆锥压头进行的试验，试样或试验层厚度至少应为残余压痕深度的10倍；对于用球压头进行的试验，试样或试验层厚度至少应为残余压痕深度的15倍。

(3) 维氏硬度试样

试样制备时应尽量避免由于受热、冷加工等对试样表面硬度产生影响。维氏硬度试验由于试验力较小，所以压痕尺寸很小，为保证清晰地测量出压痕对角线长度，因而对试样表面质量要求较高。试样试验面应平坦光滑，无氧化皮及其他污物。维氏硬度试样表面粗糙度应优于μm（小负荷维氏硬度试样应优于μm、显微硬度试样应优于μm。试样及试验层的最小厚度应满足试验要求，试验后，试样背面不应出现可见的变形痕迹，试样或试验层的最小厚度H应为压痕深度h 的10倍，试样或试验层厚度至少应为压痕对角线平均长度的倍。

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6. 金相试样

金相检验试样应用机械方法截取、磨光，要注意把因取样导致的组织已经变化的试样层面去除掉，可以用金相切割机和磨床来加工。试样应在砂轮侧面轻轻地磨制。再用金相砂纸按“由粗到细”的顺序磨制，试样打磨，抛光时应拿紧，并力求与磨面接触平稳，两人不得同时在一个旋转盘上操作。当试样的厚度小于10mm或细小的试样，应镶嵌后再进行打磨。抛光和打磨的过程中注意冷却，避免过热导致组织的改变。对于表面要求高的试样（如非金属夹杂物试样）制样时，要求抛光面很精细干净，要选择平绒的抛光布和粒度细小的金刚石抛光剂，抛光过程应非常注意清洁。

金相试样制好后进行腐蚀时，操作室应通风良好，并备好自来水和急救酸、碱伤害时中和用的溶液，金相试验用过的废液应经必要的处理后方可排放，不得将未经处理的废料倒入下水道，应有防止试剂、溶液泼洒滴落的措施；作业完毕后应将杂物、废液清理干净。宏观试样经适当的浸蚀后，试样表面应有一个清晰的界限。

六、注意事项

1、样品加工前，应检查试件是否能满足加工要求，如加工后对材料的性能有影响，及时跟委托方联系，重新送样。

2、板类试件应区分纵向和横向，如不能区分，需跟委托方联系确认试件的纵向和横向或重新送样。

3、样品取样时，应注意热影响区对样品性能的影响，应避开热影响区，样品大小不足时，最少应避开1倍厚度以上。

4、样品加工时，应注意加工安全，严格按设备操作规程操作。

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注塑模具试模作业指导书

注塑试模作业指导书 1. 目的 1。1。确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。 1。2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费. 1。3。找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。 确保产品的质量达到设计目的或客户的要求. 2。范围 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业 3。职责 按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部） 4。试模前的准备工作 4。1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。 4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现 象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊 的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插 头等是否完整. 5. 选择适合的试模机器:

5。1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。 长×宽（cm）×0。155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。0-2。 0 ton/in2 P C、POM 、 3。0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。0— 4.0 ton/in2 TPU、PP、PE、1。5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。0 ton/in2 5.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适. 5.3。导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧. 5。4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。 6. 原料准备: 6。1 依不同原料特性做正确的烘烤。 6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 7。安装模具： 7。1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。 7。2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。 7。3注意检查射嘴与模具是否对准。 7。4检查合模动作,此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作

金属材料力学性能检测样品制样作业指导书

力学性能检测样品制样作业指导书 ?使用目的： 规范金属原材及焊接件力学性能试样的制样方法及尺寸。 ?试样依据： 《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T2975-1998 《金属材料拉伸试验第1部分：室温拉伸试验方法》GB/T228.1-2010 《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-2010 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229-2007 《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-2011 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 一、拉伸试样取样方法：GB/T 228.1-2010 1、厚度＜3mm的薄板和薄带试样加工类型 1）试样形状： 试样的夹持头部一般比其平行长度部分宽（见图1）。试样头部与平行长度之间应有过渡半径至少为20mm的过渡弧相连接。头部宽度应≥1.2b0，b0为原始宽度。 通过协议，也可使用不带头试样。 2）试样尺寸： 比例试样尺寸见表1。 较广泛使用的三种非比例试样尺寸见表2。 平行长度不应小于L0+b0/2。 有争议时，平行长度应为L0+2b0，除非材料尺寸不足够。 对宽度等于或小于20mm的不带头试样，除非产品标准中另有规定，原始标距L0应等于50mm。对于这类试样，两夹头间的自由长度应等于L0+3b0。 加工尺寸应满足表3给出的形状公差。 3）试样制备： 制备试样应不影响其力学性能，应通过机加工方法去除由于剪切或冲切而产生的加工硬化部分材料。 这些试样优先从板材或带材上制备。如果可能，应保留原轧制面。

图1 机加工的矩形横截面试样表1 矩形横截面比例试样 表2 矩形横截面非比例试样

(完整版)机械加工作业指导书

机械加工作业指导书 产品名称 文件编号 版本 代号 (1) (2) 零(部)件代号 前缸体 S 材料牌号同时加工工件数切削液 ADC12 1 作过程指导： 1. 接通电源开机运转10 分钟，检查设备是否正常， 否则报修； 2. 装夹工件时，检查定位平面是否与夹具相接触， 保证零件中心线垂直； 3. 装夹工件进行试加工，应注意夹紧力的大小，以 防工件被夹变形； 4. 首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中 作好自检工作。 按图中标注 特殊特征统计过程控制 设备名称 所需刀具 工装、量具 名称 通用工装专用工装 量具数控车床型号 外圆端面车刀 编号 工装寿命或者量具检定 周期 代号 (1) (2) 项目 外径 平面度 检验方法反应计划(排除故障及措施) 方法频数故障现象采取措施 外径千分尺 4 件/60 分外径超差调整机床刀具补正值 刀口尺 4 件/60 分平面度超差 1.调整切削用量 2.更换精度高的机床 标记处数 编制更改文件号签字 审核 日期 会签批准生效日期 CDC162 零(部)件名称 工程等级 日期 影响相关工程 后序加工定位 整机性能 标准要求 ￠110 0.06 0. 12 0.03 第1 页 工序工时 准终单件 项目 外径 平面度 GDC162-01-02 作业名称精车阀板面 其余要求 产品型号作业序号 工程标准 压缩机 010 1/0

机械加工作业指导书产品型号 产品名称GDC162 压缩机 零(部)件代号 零(部)件名称 GDC162-01-02 前缸体共6 页第2 页 作业序号：10 设计(日期) 审核(日期) 标准化 (日期) 会签(日期) 批准(日期) 标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号签字日期

金相制样作业指导书

金相制样作业指导书 一、取样 根据产品标准，选择合适部位进行切割制备；对于测定涂层厚度样品，需选择整齐断面用于制备。 二、镶嵌 对于微小、不易手拿或不规则的金相试样需进行镶嵌，经镶嵌后便于对试样进行磨抛操作，同时也利于在金相显微镜下正确观看理想材料组织和测定涂层厚度。 2.1：先将定时器向ON位置，打开电源开关，将镶嵌温度设定为140度。 2.2：顺时针转动手轮，将下模升起，将试样水平放在下模上，再逆时针转动手轮，将下模下降到极限位置，在钢模套腔内加入热固胶木粉，放上上摸； 2.3：合上盖板，然后顺时针转动手轮，使下模上升到压力指示灯亮； 2.4：加热、恒温八分钟，使试样成型，然后逆时针转动手轮使下模下降。 2.5：松开八角旋钮和盖板，再顺时针转动手轮，顶出试样。 三、抛光 3.1：接通电源，打开电源旋钮，显示屏显示的闪烁数据位启动后的最低转速频率“19.18”，运行后，显示屏显示当前转速； 3.2：按运行键，电动机开始运转； 3.3：当机器在运转过程中，按停/复键，电动机停止运转； 3.4：在机器运行后，通过按动↑↓键，来获得所需要的转速。

3.5：根据需要，选择合适粒度砂纸及转速，原则上是先粗后细，先快后慢； 3.6：抛光后期，可以根据需要适当添加抛光剂，增强抛光效果。3.7：在整个抛光过程中，需要保持水平，保证抛出一个光洁平整的观测面。 四、浸蚀 根据所制备样品的类型，选择合适的浸蚀溶液及浸蚀时间，保证组织显现及观测端面清晰。 五、制备样品保存 对于制备过的大样，按照相关标准规定对样品进行留存，保证储存室温度及湿度；对于制备过小样，要求放存于干燥器中存放三月。

试模作业指导书

试模作业指导书 1.目的： 为确保模具的能正常试模，验正模具的品质，试作出达客户要求之素材样品，满足试样纳期，品质，数量之要求，建立标准作业程序，特订定此程序。 2.适用范围： 所有厂内可试作之模具与外发厂外之模具。 3.术语定义：无。 4.权责： 4.1工程： 4.1.1样品需求的提出 4.1.2素材标准的提供 4.1.3试模样品品质的最终确认 4.1.4负责试模样品的转交 4.1.5主导试模品的检讨 4.2 生管： 4.2.1负责试模原料的发入 4.2.2负责协调试模机台人力纳期的安排 4.3成型课： 4.3.1模具的试模 4.3.2产品加工，包装 4.4品保部： 4.4.1根据标准，对产品进行检验 4.4.2负责FAI，CPK的完成 5.内容： 5.1试模准备 5.1.1产品工程接业务或客户样品需求，开出<试模（原料及包材）申领单>给成型课， 详细写出样品品名，料号，模具编号，需求数量，需求日期，原料规格，预估

原料数量，模具位置等资料，并附产品检验图档2D，检验标准，原料规格，样 品数量，纳期等资料。 5.1.2<试模（原料及包材）申领单>会签生管安排机台，人力，纳期； 5.1.3<试模（原料及包材）申领单>会签成型课，确认机台，人力，纳期等； 5.1.4成型课技术人员针对产品工程所提供之图档，检验标准等相关资料进行确认核 对原料等相关辅料，缺失部分及时安排补进，确认机台，并知会产品工程，回 复纳期。 5.2试模确认 5.2.1成型课领料，烘烤原料，并根据所安排<试模（原料及包材）申领单>，将模具 架于指定机台; 5.2.2成型课调机试模，并将产品按要求加工，记录于试模册中的<试模报告>； 5.2.3产品工程确认试模状况，模具状况，对试模品进行确认，达到要求时通知射出 样品，如样品数量大于100PCS，产品工程需签临时样品给品保； 5.2.4品保依据所签样品，图纸，检验标准检验产品，对重点尺寸做检测 5.2.5产品射出完成后，成型课将产品放于指定位置，产品工程确认射出产品数量; 5.2.6大于100PCS之产品经检验入库；产品工程送测素材FAI，CPK，品保出据相关 报告 5.3试模检讨 5.3.1产品工程主导，成型，模具厂商或客户进行试模检讨，并汇总所有试模问题点， 并在检讨会议上提出; 5.3.2产品工程针对试模品结合客户要求，提出建议与要求;生产单位提出加工问题 点，并提出对模具的要求; 5.3.3模具厂商确认模具问题，并提出改善方案与改善时间; 5.3.4各单位提出问题与改善方案后进行会签<试模检讨报告>; 5.3.5模具试完后，客户签完量产样品，工程课将相关资料归档备案，记入<模具履 历表>。 6.相关文件： 无。 7.相关表单： 7.1试模（原料及包材）申领单 DDH-QR-PE07

土壤样品制备作业指导书

作业指导书 土壤样品制备作业指导书

修订页

1目的 采用最经济有效的方法，将样品粉碎、缩分，制成具有代表性的分析试样； 制备的均匀并达到规定要求粒度的试样，保证整体原始样品的物质组分及其含量不变和便于前处理。 根据不同监测目的、不同项目和不同测试要求，采取不同的制样方法，确保试样制备的质量。 2适用范围 适用于实验室土壤样品风干样品及新鲜样品的制备管理过程。 3样品的制备 新鲜样品的制备 某些土壤成分如挥发性和半挥发性有机污染物、氰化物、挥发酚、铵态氮、硝态氮、低价铁、酸碱度和速效养分等在风干过程中会发生显着变化，需用新鲜样品（原土）分析。为了能真实反映土壤在自然状态下的某些理化性状，新鲜样品再采集要及时送回实验室进行分析，分析前只需用玻璃或瓷炎钵棒将样品迅速弄碎混匀或多点取样称量，对含水较高的泥状土样可迅速搅匀后称样。称样时应注意不得将土壤以外的侵入体和新生体称取。新鲜样品若不能及时测定，必须将样品密封冷藏或进行速冻固定。 风干样品的制备 制样工作场地 应分设样品风干室、制样室； 风干室应严防阳光直射土样、通风、整洁、无扬尘和无易挥发性化学物质（如酸蒸气、氨气等）； 多样品同时加工的制样室还应有防止交叉污染的有效隔离措施和通风排尘措施。 制样器具 风干样品用搪瓷盘（或木盘）、风干台架或土壤样品风干箱、牛皮纸。 磨样用玛瑙研磨机（或不含重金属的化验制样机等）。 玛瑙研钵、白色瓷研钵、木滚、木棒、木锤、有机玻璃棒、有机玻璃板、硬质木板、无色聚乙烯膜（60cmX60cm）等。 过筛必须采用塑料边框和尼龙材质筛网的土壤分样筛。 样品分装用具塞磨口玻璃瓶、具内外盖的无色聚乙烯塑料瓶，无色聚乙烯塑料袋或特制牛皮纸袋，规格视量而定。 分样板、分样铲（或分样器）、角勺、毛刷、毛巾、托盘天平或电子天平等其他辅助工具。

农产品检测中心检测用样品制备作业指导书

农产品检测中心检测用样品制备作业指导书 1、样品制备总则 1.1 样品制备场所 通风、整洁、无扬尘、无易挥发化学物质 1.1.1 土壤样品的特殊要求 应设风干室、磨样室。房间向阳(严防太阳直射土样)，通风、整洁、 无扬尘、无易挥发化学物质 1.2 制样工具和容器 1.2.1 新鲜样品：无色聚乙烯砧板或木砧板，不锈钢食品加工机、 聚乙烯塑料食品加工机、高速组织分散机、不锈钢刀、不锈钢剪等。 1.2.2 干样品 1.2..2.1 不锈钢磨、旋风磨、玛瑙研钵、无色聚乙烯塑料薄膜、白

搪瓷盘等 1.2.2.2 分装容器用具塞磨口玻璃瓶、旋盖聚乙烯塑料瓶、具塞玻 璃瓶等，规格视量而定。 1.2.3 土壤样品 1.2.3.1 晾干用白色搪瓷盘及木盘 1.2.3.2 磨样用玛瑙研磨机、玛瑙研钵、白色瓷研钵、木滚、木棒、 木棰、有机玻璃棒、有机玻璃板、硬质木板、无色聚乙烯薄膜等 1.2.3.3 过筛尼龙筛，规格为20~100目。 1.2.3.4分装用具塞磨口玻璃瓶、具塞无色聚乙烯塑料瓶，具塞玻 璃瓶等无色聚乙烯塑料袋或特制牛皮纸袋，规格视量而定。 2、样品制备方法及程序 2.1 新鲜样品：取可食部分，用干净纱布轻轻擦去样品表面的附着 物，采用对角线分割法，取对角部分，将其切碎，充分混匀，

用四分法取样或直接放入食品加工机中捣碎成匀浆，制成待测样，放入分装容器 中，备用。或将取后的样品用食品粉碎机粉碎（不可太碎，不能制成匀 浆），制成待测样，放入分装容器中，备用。 2.2 水产样品：鱼类至少取3尾，清洗后去头、骨、内脏，取肌肉 等可食性部分；虾类至少取10尾，清洗后去虾头、虾皮、肠腺，得到整 条虾肉；蟹类至少取5只蟹，清洗后取可食部分(肉及性腺)；贝类将样 品清洗后开壳剥离，收集全部软组织和体液匀浆；海藻将样品去除砂石 等杂质后均质；龟鳖类产品至少取3只，清洗后取可食部分。样品绞碎 混合均匀后备用试样量为400g(贝类为700g)，分为两份，其中一份用于 检验，一份作为留样。

试样加工作业指导书

文件编号：ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 （第 1 版第2次修订） 编制： 审核： 批准： 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态：

试样加工、制样作业指导书 文件编号：ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB／T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650～2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备，及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后，根据检测项目制订加工方案，设计加工图纸， 选择加工设备，确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品，根据制订的加工方案，选择加工设备，根据图纸进行加工， 板类试样需先确定纵向和横向。加工后，需对已加工试样和加工余料进行编号，分别堆放，余料应方便查找。 第1版第2次修订

水泥企业化验室取样及制样作业指导书

水泥企业化验室取样及制样作业指导书 1工具准备：取样器、取样桶、小破机。 2检验频次：各类原燃材料检验频次依《过程质量控制一览表》要求进行。 3取样方法： 3.1矿山原料的取样方法： 3.1.1沿矿山开采面分格取样法：在矿体露出面上，按一定规格的方格网或菱形网，在其交点处采集0.5㎏左右的矿山样品，所取各块矿石尽量大小一致，然后混合成一个样品（一般由10-15块组成）。 3.1.2刻槽取样法：此方法是在矿体露出面上刻一沟槽，将刻下的矿石作为样品，刻槽的方向应垂直于矿层的走向，刻槽断面应保持不变。 3.1.3钻孔取样法：利用凿岩时从炮眼中收集的岩粉作为样品。这种取样方法的关键在于收集的岩粉要完整。 3.1.4拣块取样法：在采矿场上，按一定规格画出方格网，在网的交点或中心拣取重为0.5-2㎏的矿石混合一起成为一个样品。 3.2进厂原、燃料取料： 在已进厂的原、燃料堆的周围，从地面每隔0.5m左右用铁铲划一条横线，再每隔1-2m从上到下划一条竖线，间

隔选取横竖线的交点处作为取样点，在取样点处用铁铲在0.3-0.5m的深处挖取100-200g混合后作为样品。如遇块状物料，取出用铁锤砸取一小块。一般是每100t原、燃料堆取出5-10㎏样品，送化验室供制备试样用。块度较大时取样量以Q=Kd2进行确定，Q为实验室样品的最小质量㎏；K为经验系数，物料较均匀时取0.1-0.3，不均匀时取0.4-0.6，很不均匀时取0.7-1.0；d为实验室样品中最大颗粒mm。 3.3出磨生料和出磨水泥平均样的采取： 采用人工定时取样的方法：1h取样一次，然后倒在同一样品桶中，混合均匀后组成这一时间的平均试样。 3.4熟料平均样品的采取： 每隔两个小时，取一小桶熟料综合样品，包括大、中、小及块料、粉料（约1kg），24小时后将所有取得的熟料综合混均。用缩分法取均匀的熟料样品，用小磨磨制并进行熟料试验。 3.5水泥成品检验样品的抽取： 3.5.1出厂水泥检验样品应严格按国家标准和《水泥企业质量管理规程》所规定的编号吨位取样，超过规定取样吨位数的水泥按不合格品处理。 3.5.2从包装机口每两小时取一次样品，等该编号水泥发完后，再将每次取的样品等量混匀，以此样品作为该编号的出厂水泥样品。重量不少于12㎏。

样品试制作业指导书

样品试制作业指导书 文件编号：1. 目的 1.1. 规定部件样品试制的详细作业流程，确保样品试制工作快速、高效地完成。 2. 适用范围 2.1. 研发部部件样品试制作业。 3. 所需材料 3.1. 无 4. 所需工具 4.1. 无 5. 作业流程 部件图纸绘制完成后，需要进行样品加工、样品检验和设计验证： 5.1设计责任人打印出图纸，经过图纸审核和批准后，填写《部件样品试制流程控制表》（以下简称《流程控制表》），报由研发部部门负责人审核； 5.2 审核通过后研发部部门负责人直接将《流程控制表》和图纸（包括图纸的电子文件）传递给机加工部门； 5.3机加工部门估算加工费用及预期完成时间，设计责任人为机加工部门提供相关技术支持，跟踪机加工进程直至加工作业完成；机加工部门应如期将加工好的样品交付采购部门； 5.4 采购部门填写《送检单》，通知设计责任人对样品进行材料、工艺、外观和尺寸检验；经设计责任人检验，填写《流程控制表》中相关内容，样品符合图纸要求则执行《产品仓储及防护控制程序文件》，否则执行《不合格品控制程序文件》并重新执行5.3操作； 5.5 设计责任人办理领料手续，对之进行装配调试，对样品组装后的性能等方面做全面的验证，对性能

和缺陷等做出评价，对设计方案做出结论，填入《流程控制表》，报由研发部部门负责人审核； 5.6对不良设计则变更设计方案，并执行5.1操作； 5.7 研发部部门负责人对样品验证和设计方案结论予以审核确认。完成《流程控制表》最终确认后，部件试制作业结束。 6. 支持性文件 6.1XXX-QP-XXX《产品仓储及防护控制程序文件》 6.2XXX-QP-XXX《不合格品控制程序文件》 7. 质量记录 7.1. XXX-QR-XXX《部件样品试制过程控制表》 7.2. XXX-QR-XXX《原材料送检单》 7.3. XXX-QR-XXX《领料单》

试样加工作业指导书

试样加工作业指导书集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量，是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷，否则，通知送样人或委托人，重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符，若不相符，通知送样人或委托人，重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对，做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样，划样前应检查拟划样部位，确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好，样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度，且最小不少于20mm；如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认，并保证试样的中心在规定的位置。 3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 4.加工方式：锯、铣、磨、压等；应均匀去除热影响区；棒状试样除工艺特殊要求外，不得轧平；试样压平过程应当平稳；锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液，并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1）板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤，压平在压力机上缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜，压平的次数应该尽可能少；纵向试样不需要压平。 2）圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定，焊管横向圆棒试样不允许压平，一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1）板状试样：试样压平（压力机）→下料（锯床）→精加工（立式铣床）→加工成哑铃形试样（使用成型铣刀，在立式或卧式铣床上进行）。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤，把试样放到压力机上进行压平，压力机压平试样时应缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形，压平的次数应该尽可能少。

炭素试样加工车床作业指导书

炭素试样加工车床作业指导书 1 使用条件 1.1电源要求：1.5/ 2.2kw/380v/50Hz，双速电动机，使用前必须接好地线。 2 操作规程 2.1开车前准备 2.1.1 在车床前应铺设绝缘胶板。 2.1.2 按日常检查内容检查各手柄的位置。 2.1.3 按设备润滑图规定注油，保持油量适当。 2.1.4 正确安装刀具。 2.2开车操作 2.2.1先低速运转3—5min，确认油路畅通，润滑良好各部位运转正常后，再开始工作。 2.2.2 按加工试样要求调节各转速手柄。 2.2.3 将试样夹紧在三爪卡盘上。 2.2. 试样加工需要用自动走刀，保证端面的平整光洁。2.3 停车 2.3.1将各手柄置于非工作位置。 2.3.2确认试样加工好后，取下试样。 3 安全事项 3.1 工作时劳保品穿戴齐全。 3.1.1工作时不得戴手套。

3.1.2工作时必须戴眼镜。 3.1.3工作时必须穿三紧服。 3.1.4头发较长的人员必须戴帽将头发塞入帽内。 3.2车床安全注意事项 3.2.1安装刀具伸出部分要尽量缩短。 3.2.2装卡试样必须牢固可靠。 3.2.3车刀架下面不准垫大小不同的金属片。 3.2.4禁止在设备的导轨表面及运动部位上放置物品。 3.2.5禁止在卡盘上，导轨面上敲打，校直和修整工件及试样。 3.2.6工作中必须根据试样长度定好移动距离以防止碰撞。 3.2.7禁止用反转的方法制动车床。 3.2.8禁止在运转中变速度。 3.3 工作时精神必须集中，离开车床时必须停车，不得由他人代替操作开动着的设备。 3.4 工作完毕后要彻底清理车床加工时留下的碳渣和粉尘，保持车床表面无灰尘、无油污，设备见本色。 4 维护规程 4.1每周必须清洗油毡、油垫、滤油器一次。 4.2定期检查三角胶带。 4.3各油箱中的润滑油不得低于各油标中心。 4.4经常注意床头箱油标是否来油，确保床头箱及进给箱有

人工制样作业指导书

韶关市坪石发电厂有限公司（B厂） 人工制样作业指导书 第一章范围 本作业指导书是根据国家标准方法结合本部门具体情况制定的，规定了制样相关人员职责及分工、制样员与设备要求、安全注意事项、作业步骤，适用于韶关市坪石发电厂有限公司（B厂）入厂原煤或筛选煤煤样的制备。 第二章规范性引用文件 第一条GB475-2008《商品煤样采取方法》 第二条GB474-2008《煤样的制备方法》 第三章定义 本作业指导书采用GB475-2008、 GB474-2008中的定义。 第四章职责与分工 第一条入厂煤人工制样由燃料分场煤管班负责实施，燃料分场煤管专责在部门主任领导下在技术方面负责指导、监督与考核煤管班的工作，并协调解决制样过程中存在的技术问题。 第二条煤管班班长接受燃料煤管专责的技术指导、监督与考核，负责组织制样人员完成制样工作，并向制样人员下达指令，检查煤质监督员、制样人员的工作质量，审核原始记录并对当班制样工作质量负责。 第三条制样人员严格按本作业指导书规定及时完成制样工作，对各自承担的工作质量负责，并认真填写制样工序卡和记录。 第四条现场煤质监督员监督制样人员是否执行相关规章制度，是否执行本作业指导书的规定，对制样工作质量负责，并认真填写有关记录。 第五章制样员与设备要求 第一条制样人员：应具有初中及以上学历，经专业培训合格。 第二条制样设施、设备和工具要求

1 制样间、储样间等房间应宽大敞亮，应不受风雨及外来灰尘的影响。制样间面积不小于60m2，水泥地面、并装有通风除尘设备；堆掺缩分区水泥地面上铺厚度6mm钢板，面积不小于40m2。储存煤样房间面积20m2，无热源不受阳光直射，无任何化学药品。 2 无系统偏差、精度符合要求的密封锤击式破碎机、0.2毫米粉碎机、联合制样机组等设备。 3 适用于煤样粒度为13mm、6mm、3mm的不同规格的二分器，孔径为13mm、6mm、3mm、1mm、0.2mm 方孔筛和3mm 圆孔筛。 4 十字分样板、平板铁锹、铁铲、铁锤、铁盘，台称、磅称、托盘天平，毛刷、清扫设备和磁铁。 5 储存全水分煤样和分析煤样的严密容器。 6 可控制温度45~50o C的大型鼓风干燥箱。 第六章安全注意事项 第一条制样员应熟练掌握各种制样设备的使用维护方法。 第二条制样时必须戴手套，穿胶鞋；所有制样机械应可靠接地, 机械转动部件应可靠隔离。严禁用手触摸转动部件。清扫制样机械时先应切断电源。 第三条制样员制样时必须戴专门的防尘口罩。 第七章制样总则 第一条制样目的 获得有代表性试样，用于化验，检测结果用来确定商品煤质量，或与供方核对煤质，核算煤价。 第二条试样类别 制样过程中从共用煤样中或专用煤样中分取13 mm或6 mm全水分试样（煤样全水制备见详细作业指导书）、3 mm备查煤样和0.2 mm一般分析试样。 第三条制样技术要求 1 制样程序或联合制样机应无实质性偏倚，最大允许偏倚不超过±0.1%（按

生产加工作业指导书

铝合金工序加工作业指导书 文件编号： 标准 化: 会签: 二0 一一年六月 目录 一、作业指导书名目•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1 二、切割作业指导书•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2～4 三、冲、铣、钻切作业指导书••••••••••••••••••••••••••••••••••••5~6 四、组角作业指导书••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••7～9 五、装配作业指导书•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••10 六、装配胶条作业指导书••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••11~12 七、安全技术作业指导书••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••13 切割作业指导书 一、该作业指导适用于铝合金产品的下料切割工序. 1. 适用于全部铝合金门窗 二、工艺装备 1.双头切割锯、单头切割据 2.空气压缩机 3.专用型材垫块 三、预备过程 1.生疏下料单及技术要求选型材，核实来料型材系列是否正确，数量是否齐全, 检验型材是否有划伤、变形等质量问题作好标记，以便优化切割或报检验处理。

2.选择相应垫块，检查垫块是否磨损、变形，是否和型材吻合，受力后型材是否 保持平坦。 3.检验切割设备是否电、气正常，压力是否满足，保证压力表是否到达工作要求. 4.使用双头锯工作前检查电机转动局部。 1)转动正常、螺丝无松动. 2)电机外表清洁良好，无灰尘杂物. 3)锯片夹紧，防止松动。 5.调整切割锯进刀速度、角度,定尺准确。一般状况大料和厚料进刀速度易放慢。 6.检查工作台面清洁，保持压钳清洁，以免影响切割质量. 四、留意事项 1．．.设．备．切．割．调．节．时．，．锯．角．度．未．调．节．到．位．时．,严．谨．启．动．切．割．按．钮．。． 2.切割锯在使用前必需检查运行状况，避开锯片上次的不规章角度，造成设备的 损坏. 3.依据下料单项选择择型材，按要求放置型材，在型材中放入适宜的角度方向， 并放置适当的垫块，垫块的作用是防止型材被压变形或倾斜，造成切割角度消 灭微小偏差，是保证切割质量的重要措施。 4.型材定位压紧后，观看型材与机平台架之间有无翘曲，型材与靠板、平台间是 否有明显逢隙，如一切正常,方可下料切割。 5.在切割中准确把握压紧、调角度、定尺、下锯等开关，严格依据先后步骤操作 开关。 6.运行过程中人不要远离切割设备,消灭紧急状况，应按紧急停顿按钮。 7.切割前必需首检，测量切割尺寸，角度偏差；切割过程中要自检,自检合格方 可转入下一道工序。如不合格，查找缘由，准时更正,以保证窗的合格率. 8.每作业一种型材时，首先要试垫木，认真检验首件；作业时要不断进展自检, 质检员必需巡回抽检，并作记录，如不合格写明缘由及处理结果，以便以后查 询. 9.制作异形窗时，如需用切割锯切非45 度、90 度角时,应用手动切割锯切割,操 作前应调好切割锯的角度。认真检验首件,自检合格方可转入下一道工序。

钢结构检测 力学性能试样制样作业指导书

力学性能试样制样作业指导书 1 概述 本实验室为对力学性能试样制样过程进行统一管理。使力学性能试样能满足检测要求编制此作业指导书。 2 适用范围 力学性能试样包括拉伸试样、冲击试样、弯曲试样、Z向拉伸的制样过程。 3 职责 检测部负责试样制样过程的跟踪及试样合格的检测工作。 4 定义 无 5 工作程序 5.1 试样的取样位置及方向说明 5.1.1厚度0.1mm～＜3mm薄板和薄带试样取样方向、位置 5.1.1.1 对于连续热镀锌钢板及钢带拉伸、弯曲取横向样， 5.1.1.2钢板及钢带拉伸、弯曲在钢板宽度1/4处取样，如下图： 5.1.1.3对于纵轧钢板，当产品标准没有具体规定取样方向时，应在钢板宽 度1/4处切取横向样坯，如钢板宽度不足，样坯中心可以内移。 5.1.2厚度大于等于3mm钢板试样 钢板拉伸、弯曲、冲击在钢板宽度1/4处取样（弯曲取样位置按产品规定 要求），如下图：

＜＜50 ≥50 ≤40 ＞40 对于纵轧钢板，当产品标准没有具体规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板宽度不足，样坯中心可以内移。 钢板厚度方向的拉伸样坯应在钢板轧制方向的任一端中部截取。 5.1.3 型钢的取样位置和方向 型钢取样方向按产品标准规定（一般取纵向样），取样位置 对于槽钢、工字钢、角钢、T型钢、乙字钢等应在腿长三分之一处切取拉力、弯曲、冲击样坯，但对于腿部有斜度的型钢（工字钢、槽钢）应

在腰部四分之一处切取。 5.1.4圆钢的取样位置和方向 5.1.4.1拉伸、冲击取纵向样坯，弯曲取全截面纵向样坯，取样位置如图 ≤25 ＞25 ＞50 ≤25≤＜50

金属材料力学性能检测样品制样作业指导书

力学性能检测样品制样作业指导书 ⏹使用目的： 规范金属原材及焊接件力学性能试样的制样方法及尺寸。 ⏹试样依据： 《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T2975-1998 《金属材料拉伸试验第1部分：室温拉伸试验方法》GB/T228.1-2010 《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-2010 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229-2007 《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-2011 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 一、拉伸试样取样方法：GB/T 228.1-2010 1、厚度＜3mm的薄板和薄带试样加工类型 1）试样形状： 试样的夹持头部一般比其平行长度部分宽（见图1）。试样头部与平行长度之间应有过渡半径至少为20mm的过渡弧相连接。头部宽度应≥1.2b0，b0为原始宽度。 通过协议，也可使用不带头试样。 2）试样尺寸： 比例试样尺寸见表1。 较广泛使用的三种非比例试样尺寸见表2。 平行长度不应小于L0+b0/2。 有争议时，平行长度应为L0+2b0，除非材料尺寸不足够。 对宽度等于或小于20mm的不带头试样，除非产品标准中另有规定，原始标距L0应等于50mm。对于这类试样，两夹头间的自由长度应等于L0+3b0。 加工尺寸应满足表3给出的形状公差。 3）试样制备： 制备试样应不影响其力学性能，应通过机加工方法去除由于剪切或冲切而产生的加工硬化部分材料。 这些试样优先从板材或带材上制备。如果可能，应保留原轧制面。

图1 机加工的矩形横截面试样表1 矩形横截面比例试样 表2 矩形横截面非比例试样

金属材料力学性能检测样品制样作业指导书

力学性能检测样品制样作业指导书 ⏹ 使用目的： 规范金属原材及焊接件力学性能试样的制样方法及尺寸。 ⏹ 试样依据： 《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T2975-1998 《金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温拉伸试验方法》GB/T228.1-2010 《金属材料 弯曲试验方法》GB/T232-2010 《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229-2007 《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-2011 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 一、拉伸试样取样方法：GB/T 228.1-2010 1、厚度＜3mm 的薄板和薄带试样加工类型 1）试样形状： 试样的夹持头部一般比其平行长度部分宽（见图 1）。试样头部与平行长度之间应有过 渡半径至少为 20mm 的过渡弧相连接。头部宽度应≥1.2b 0，b 0 为原始宽度。 通过协议，也可使用不带头试样。 2）试样尺寸： 比例试样尺寸见表 1。 较广泛使用的三种非比例试样尺寸见表 2。 平行长度不应小于 L 0+b 0/2。 有争议时，平行长度应为 L 0+2b 0，除非材料尺寸不足够。 对宽度等于或小于 20mm 的不带头试样，除非产品标准中另有规定，原始标距L 0 应等于 50mm 。对于这类试样，两夹头间的自由长度应等于 L 0+3b 0。 加工尺寸应满足表 3 给出的形状公差。 3）试样制备： 制备试样应不影响其力学性能，应通过机加工方法去除由于剪切或冲切而产生的加工硬 化部分材料。 这些试样优先从板材或带材上制备。如果可能，应保留原轧制面。

产品加工作业指导书(试行)

1：目的 为保证产品质量，规范操作人员的操作过程，按要求操作，制定本规范。2：范围 本操作规范只适用我公司所有的生产的产品

前言 (1) 1双皮奶加工作业指导书…………………………………………………………………………………3-4 2布甸系列加工作业指导书…………………………………………………………………………….5-8 2.1芒果布甸加工作业指导书………………………………………………………………………….5-6 2.2焦糖布甸加工作业指导书………………………………………………………………………… 7-8 3福酥系列加工作业指导书……………………………………………………………………………….9-14 3.1松脆腰果角加工作业指导书……………………………………………………………………….9-10 3.2雪山包加工作业指导书……………………………………………………………………………..11-12 3.3酥皮汤丸加工作业指导书………………………………………………………………………….13-14 4软糕系列加工作业指导书…………………………………………………………………………….15-18 4.1红豆软糕加工作业指导书………………………………………………………………………….15-16 4.2紫米软糕加工作业指导书………………………………………………………………………….17-18 5饮品加工作业指导书……………………………………………………………………………………..19-24 5.1金柚香芒饮加工作业指导书………………………………………………………………………19-20 5.2玫瑰花枸杞桂圆茶作业指导书…………………………………………………………………..21-22 5.3甘粟芦荟牛蒡茶加工作业指导书……………………………………………………………….23-24