塑料挤出机说明书
挤出设备使用说明
目录
前言 (3)
第一章安装 (4)
1.1、安装场地要求 (4)
1.2、安装电气要求 (4)
1.3、其它 (4)
第二章试车验收说明 (4)
2.1试车前准备 (4)
2.2空运转试车验收 (4)
2.3空运转机筒加热升温试车 (5)
2.4投料生产试车验收 (6)
2.5投料试车验收停止 (7)
第三章挤出机的生产操作 (8)
3.1挤出机首班车生产操作程序 (8)
3.2正常生产交接班工作 (10)
3.3生产中异常故障的处理 (11)
3.4操作工在挤出过程中应注意的事项 (11)
第四章挤出机的维护和保养 (13)
4.1挤出机日常维护保养重点 (13)
4.2挤出机定期（月、季）维护保养重点 (14)
4.3挤出机年终维护保养重点 (14)
第五章挤出机作工作故障原因分析 (15)
第六章挤出机组操作简述 (17)
6.1主机 (13)
前言
感谢您购买精密挤出机组，该机器可应用于各类塑胶挤出制品的生产。在使用前请阅读和理解本说明书中的各项内容，以便能正确使用，不正确的使用，将造成不正常运行或引起故障和降低使用寿命。
本机器说明书内容不包括变频器、控制系统的操作使用说明，其操作方法另附详尽操作使用手册，使用操作时请仔细阅读。
安全注意事项
在安装、电路连接、运行、维护检查前，必须熟悉本说明书的内容，以保证正确使用。电路连接、维护检查等工作必须由专业人士来完成。使用时也必须熟知挤出机械的情况和一切有关安全和注意事项。
在本说明书中，安全注意事项分为两类
！危险
处理不当可能会引起危险情况，如发生人身害，甚至严重伤亡事故。
！注意
如发生人身中等程度的伤害或轻伤，以及发生设备事故等。
第一章：安装
1.1安装场地要求
≤2.5米X10米（包括整条生产线）
1.2安装电气要求
AC380V
1.3其它
第二章：挤出机验收试车
挤出机生产线安装后，车间组织工人清理挤出机生产线环境卫生, 对各设备做好清洗工作。
工艺技术人员要认真阅读相关挤出机使用说明书, 按说明书中内容要求制定试车生产塑料制品工艺、试车生产操作规程、试车用料计划及试车用工具和生产试车时间。组织挤出机生产操作工认真学习设备操作规程，了解、熟悉设备结构及各部位零件的功能作用，熟记设备中各开关、按钮的功能及用法。
2.1：试车前准备
①检查挤出机生产线各设备上的螺母是否有松动。
②检查各安全防护罩是否牢固。
③检查V 带安装的松紧程度，适当调整带的松紧以适合运转工作要求。
④扳动V 带，转动应比较轻松，各零件运转无异常，螺杆转动无卡紧现象。
⑤检查设备和控制箱的接地保护、电器配线等有无松动现象，是否符合要求。
⑥检查测试电动机和电加热装置的绝缘电阻应符合规定要求。
⑦检查螺杆和机筒的装配间隙应符合规定要求。
⑧各控制旋钮应指向零位或在停止位置。
⑨清点专用工具的附属配件，摆放整齐。
2.2：空运转试车验收
挤出机进厂后第一次验收试车应请供应、设备管理技术人员和设备制造厂方代
表参加共同试车。
操作顺序如下：
①检查各设备的润滑部位及减速箱内润滑油的质量是否符合要求，适当补充或加足
润滑油量、润滑油液面在油标规定线高线位处。
②控制电箱电路合闸供电。
③启动润滑油泵，润滑油输入各润滑部位，检查润滑油工作位置是否正确。
④检查料斗、机筒内应无任何异物。
⑤润滑泵启动3 min 后，扳动V 带应转动灵活，无阻滞现象。
⑥低速启动螺杆驱动电动机运转
⑦控制箱电压表、电流表指针摆动有无异常，功率消耗应不超过额定功率15% 。
⑧检查螺杆的旋转方向（如果螺杆的螺纹旋向是右旋，则面对机筒、螺杆应是顺时
针转动才正确）是否正确。
⑨听各传动零件的工作运转声音是否有异常，看螺杆旋转是否与机筒有磨擦现象。⑩检查输送油、水、气管路有无渗漏现象。
a)停止螺杆转动。退出螺杆，检查螺杆和机筒工作面有无划伤现象，如螺杆或机筒有划伤沟痕，双方应协商解决处理办法。
b)检测螺杆传动轴的最高，最低转速（r/ min）, 应符合设备说明条件。
c)试验设备上的紧急停车按钮应能准确可靠工作。
2.3：空运转机筒加热升温试车
①机筒各段加热升温，按挤出工艺温度要求调整控温代表。
②机筒加热升温至工艺要求温度后，恒温加热1 h，记录加热升温时间。
③用水银温度计检测机筒各段温度，核实、调整仪表显示温度与水银温度计的实测
温度差。
④试验机筒加热装置中的加热电阻断路报警，看是否能准确及时报警。
⑤重新紧固机筒与机筒座的连接螺钉。
⑥润滑油泵启动，工作3 min 后用于扳动V 带轮转动，应转动灵活，无阻滞现象。
⑦低速启动驱动螺杆转动用电动机，观察电压、电流表摆动是否出现异常；看螺杆转动是否平稳；螺杆与机筒是否有旋转摩擦现象；听各传动零件工作是否有声音异常。一切正常立即停车。注意：螺杆空运转时间不应超过 3 min 。
2.4：设料生产试车验收
①检验试车原料质量。原料的颗粒大小是否均匀、料是否潮湿（如含水分较大，应
进行干燥处理）、料中是否有杂质等。同时，验证原料牌号是否与试车用料工艺要求相符。
②核实螺杆结构，看是否适合试车用料的塑化工艺条件要求。
③安装过滤网和分流板。
④安装试车生产塑料制品用成型模具。注意模具连接螺栓安装前要涂一层二硫化钼
或硅油，模具安装固定后调整模具中的口模与芯棒间隙，达到圆周间隔均匀。
⑤机筒和成型模具加热升温，达到工艺要求温度后再加热恒温1h 。
⑥检查挤出机料斗和机筒内无任何异物后开车。
⑦用于扳动V 带轮应转动灵活，无阻滞现象。
⑧启动润滑油泵，工作3 min ，检查各润滑部位，补充加足润滑油。
⑨启动上料装置，向料斗内输送原料。
⑩打开冷却水管路，机座部位冷却。
11低速启动驱动螺杆转动电动机，观察电压、电流表指针摆动是否正常；螺杆转动是否平稳；各传动零件工作声音是否正常。一切正常后准备设料。
12向机筒内供料。初设料时要少而均匀，要边加料边观察电流表指针的摆动变化及螺杆转动是否平稳，如无异常现象，可逐渐增加供料量，直至模具口出料。
13模具出料后（假如是生产硬管），要先清除塑化不完全熔料。待熔料塑化均匀、出料正常时，检查管坏挤出状况。如果管坏从模具口挤出时走向偏斜，应调整口模与芯棒间隙——先松开管坏壁薄侧调整螺钉，再紧管坏管壁厚侧调整螺钉，直
至管坏直线运行出料。
注意：调整口模与芯棒间隙时，操作工不能正面对模具口，防止发生意外事故。14启动辅助设备牵引机、切割机等。
15挤出机停车。安装定径套或冷却真空定径套。启动真空泵或开通压缩空气阀门。16挤出机开车，把管坯引入冷却水槽，冷却定型后的管材切断、取样。根据冷却定型管的质量状况，适当调整机筒、模具温度，螺杆转速，模具口间隙和压缩空气压力及真空度等工艺条件。
17试车制品质量合格后，再试验螺杆在高、中低转速时的电流变化和制品单位时间内产量。
18试验挤出机工作超载、温度控制失灵和原料中有金属异物时的报警装置，看是否能及时准确报警。
19检测挤出机工作噪声。在离挤出机1 M 远,1.5 M 高的位置检测挤出机的工作噪声，应不大于85 dB 。
2.5：投料试车验收停止
①停止投料试车生产顺序如下：
②把螺杆的工作转速降到最低。
③切断机筒、模具的加热电源。启动机筒冷却风机。
④机筒温度降至140 ℃时，停止机筒加料。直至模具口不出料后，停止螺杆驱动
电动机。
⑤关闭冷却水循环，关闭压缩空气和真空泵阀门。
⑥拆卸模具外的加热装置、压缩空气管，卸下气塞；然后再拆卸模具及模具中的各
零件；立即安排人员清除模具各零件上的黏料。
⑦点动螺杆旋转电动机，把分流板和过滤网用机筒内残料顶出。立即清理分流板上
黏料。
⑧退出螺杆，清理螺杆和机筒内残料。
⑨关闭机筒冷却降温风机。
⑩检查螺杆和机筒：检查螺杆是否有划伤痕，是否有变形弯曲现象；检查机筒内工作面是否有摩擦伤痕。如出现上述伤痕及变形弯曲现象，要及时与各方人员检查故障发生原因，更换损坏零件；此情况对于挤出机而言，属严重设备质量问题（如果料中有金属块类杂质成或操作不慎，机筒内随料进入异物，造成的机筒划伤，应属使用方责任）。
如果挤出用成型模具暂时不使用，应清理干净后涂油装配在一起，封严进出料口，存放在干燥通风处，机筒内也要涂防锈油，把进料口和出料口封严。螺杆清理干净后要涂油包好，垂直吊放在干燥通风处。排净水槽内积水，关闭电源，关闭总供水阀门。
至此，挤出机进厂验收结束。挤出机生产线从现在起正式转交给生产车间使用。
操作工把挤出机生产线上的附属配件、易损件和使用工具清点入库，在验收记录上签字以后，这台挤出机生产线及附属件的保养、维护、使用，都应由本台设备的操作工认真负责。
第三章：挤出机的生产操作
3.1：挤出机首班车生产操作程序
由于某些原因，挤出机停机一段时间，现在要开车生产，操作顺序如下：
①清理挤出机生产线设备环境卫生。
②清扫设备上灰尘，清洗设备。
③检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据油质量进行过滤或更换，
加足润滑油量）。
④清洗各润滑部位及输送油管路，去掉油杯中污物。
⑤清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。
⑥检查机筒的进出口油封是否完好，清除料斗内污物做好卫生工作。
⑦检查各零件连接螺栓有无松动，酌情适当紧固。
⑧清除控制箱和仪表箱内灰尘；检查各线路连接是否紧固；送电试验，检测电动机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。
⑨试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。
⑩扳动V 带轮，螺杆转动应轻松灵活，无阻滞现象。
11清洗成型模具，检查模具，各零件应光滑、无锈、无油污。然后装配在机筒上（如果需加过滤网和分流板，应先安装此两零件后再装模具）。
12模具安装后要适当调整口模与芯棒的间隙达到均匀。
13检查生产用原料质量（核实料的牌号是否与工艺要求相符；料粒是否均匀；料中是否有杂质；料是否潮湿等）。
14空运转点车试转；启动润滑油泵，工作3 min 后再低速点螺杆转动，检查是否有异常，一切正常后关闭润滑油泵。
15机筒、模具加热升温。达到工艺温度后加热恒温，时间不少于1.5 h 。
16用水银温度计检测机筒和模具各部位温度，校正控制箱仪表显示温度与水银温度计实测温度相符。
17检查试验上料装置，料斗内加满原料。
18再一次扳动V 带轮转动，应轻松灵活，无阻滞现象。
19启动润滑油泵，工作3 min ，检查润滑油喷淋油喷淋润滑是否到位。
20低速启动驱动螺杆工作电动机，观察电压、电流仪表指针摆动是否正常；无异常现象时开始投料。
21向机筒内供料，生产初期加料要少而均匀，同时观察电流表指针摆动情况，应在允许额定值内（允许瞬间超载）。
22模具口出料，清除挤出的未完全塑化料和污料；检查原料塑化质量；酌情适当调整机筒和模具的工艺温度；根据挤出管坯的运行状况，适当调节口模与芯棒间隙，直至管坯运行走直线。
23挤出机生产线上各辅机开车（指牵引机和切割机）。
24停止螺杆转动，安装定径套、气塞、接通压缩空气（内压法定型时采用）或接通真空泵管路（真空定型时采用）。
25低速启动螺杆驱动电动机，挤出管坯引入水槽，冷却定型。
26切断管制品，取样，检测管材生产质量。
27根据管材质量检测结果，适当调整机筒、模具温度、气压、真空度、冷却水及牵引速度等影响产品质量的工艺条件，使产品质量达到要求。
28管材质量达到合格要求后，缓慢提高螺杆的工作转速，转入正常挤出塑料制品生产。
29巡视检查轴承部位温度，以不超过45 ℃为宜；查看各工作电动机电流有无异常；各传动零件运转声音是否正常；产品挤出运行是否平稳；各输油、送气、水管路有无渗漏现象等。
3.2：正常生产交接班工作
①提前少许时间上岗。
②阅读上班填写的交接班记录（交接班记录中应记录本班生产制品产量及质量问题；生产中曾出现过哪些产品质量或生产设备故障问题，是怎样解决的；提示下班应注意事项等）。
③察看设备生产工作运转情况：轴承部位温升是否正常；各传动零件工作运转有无
异常声音；各润滑油是否充足，酌情适当补充加足润滑油等。
④正式交接班工作，清点交接生产用工具，上下班人员相互交接再离岗。
⑤核实机筒、模具的各部位温度是否在工艺条件要求范围内。
⑥检查原料质量是否有问题；查看料斗内存料量，适当补充加满。
⑦料斗周围清除一切与生产无关异物，更不允许把工具类物品放在料斗上。
⑧检查制品质量，酌情适当调整影响制品质量的工艺条件。
⑨转入正常生产。
3.3：生产中异常故障的处理
挤出机正常生产运行中，有时会遇到突然停电或机筒内进入金属异物，使螺杆突然停止转动的故障，此时处理方法如下：
①立即关闭各电动机、电加热和供料系统开关，各控制旋钮断开或调回零位。
②假如机筒内是聚氯乙烯原料，是螺杆因机筒内有金属异物而不能转动，此种
情况应立即启动机筒降温风机，给机筒降温；立即拆卸成型模具，退出螺杆；
清除模具、机筒和螺杆上的黏料，待故障因素排除后再安装螺杆和成型模具；
重新加热升温，准备继续生产。
因突然停电造成挤出机无法工作时，假如机筒内是聚氯乙烯（PVC），应立即排出机筒内原料，退出螺杆；把机筒内、螺杆和模具上的黏料清除干净。假如机筒内是聚乙烯或聚丙烯原料，遇到突然停电时，只要把各电动机, 加热装置和供料系统开关切断，各转速控制旋钮调回零位，等待来电，来电后按开车程序；机筒成型模具加热升温，达到工艺温度时加热恒温 2 ～3 h; 手动扳动V 带轮，应转动正常；然后启动润滑油泵，工作3 min 后低速启动螺杆工作……按原开车生产顺序进行。
3.4：操作工在挤出机工作中应注意事项
①挤出机开车生产前都要仔细检查机筒内和料斗上下有无异物，及时清除一切杂物
和油污。
②发现生产设备工作运转出现异常声响或运转不平稳，自己不清楚故障产生原因
时，应及时停车，找有关人员解决。设备开车运行中不许对设备进行维修，不许用手触摸传动零件。
③拆卸、安装螺杆和成型模具中各零件时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应垫
硬木再敲击拆卸或安装零件。
④如果机筒内无生产用料，螺杆不允许在机筒内长时间旋转，空运转时间最长应不
超过 2 ～ 3 min 。
⑤挤出机生产中出现故障，操作工在排除处理时，不许正面对着机筒或成型模具口，
防止机筒内熔料喷出伤人。
⑥挤出机正常生产中也要经常观察主电动机电流表指针摆动变化，出现长时间超负
荷工作现象时要及时停车，查出故障原因并排除后再继续开车生产。
⑦检查轴承部位、电动机外壳工作温度时，要用手背轻轻接触检测部位。
⑧清理机筒、螺杆和模具上黏残料时，必须用竹或铜质刀具清理，不许用钢质刀刮
料或用火烧烤零件上的残料。
⑨挤出生产工作中，操作工不许离岗做其它工作，必须离岗时应停车或找人代看管。⑩不许让未经培训者代替正式操作工独立操作生产。
?清理干净的螺杆如果暂时不使用，应涂一层防锈油，包扎好，垂直吊挂在干燥通风处。
?长时间停产不用的挤出机，成型模具的各工作面应涂好防锈油，进出料口用油纸封严。机筒上和模具上不许有重物堆放，免得长时间受压变形。
新投入生产的挤出机生产线上各设备，试车生产 500h 后应全部更换各油箱及油杯中的润滑油（脂）。轴承、油杯、油箱和输油管路要全部排净原有润滑油，清洗干净。然后再加足新润滑油（脂）。
注：共挤式机组使用共挤模具，原理等同。
第四章：挤出机的维护保养
挤出机从投入生产工作那一天开始，就要承受各种动力载荷。各零件由于工作传动磨损、熔料及分解气体的腐蚀、环境的污染及操作方法的失误等影响，工作一段时间后，其设备工作性能及工作效率都要出现变化或略有下降。对设备进行维护保养，使其工作性能和生产效率在较长时间内保持在正常状态，以提高经济效益。
挤出机的维护保养可分为日常工作保养和定期（月、季、年）维护保养。
挤出机的日常维护保养就是指挤出机正常生产工作中每个生产班次操作工对挤出机的维护保养检查。如接班后对设备加润滑油、紧固松动的螺母、擦洗设备上的油污等工作。这些工作也是挤出机操作规程中的部分内容，所以，挤出机操作工认
真执行操作规程，按生产操作顺序要求进行操作，就是对设备进行较好的维护保养的内容之一。
4.1：挤出机日常维护保养重点
①经常检查使用原料的纯洁质量，不许有砂粒、金属粉末等异物混入原料中进入机
筒内。
②经常检查各润滑部位，加注润滑油，轴承部位工作时温升不应超过50 ℃。
③机筒要有足够的加热恒温时间，不允许让原料低于工艺温度条件下开车生产。
④螺杆工作时，要低速启动、工作一段时间，一切正常工作后再提高螺杆转速。
⑤机筒内无原料时，不允许螺杆长时间空运转，螺杆空运转时间不许超过2~ 3 min 。
⑥经常观察螺杆驱动电动机的电流表指针的摆动变化，如出现较长时间（允许瞬间
超载）电动机超负荷工作，应立即停机，查找故障原因，故障排除后再继续生产。
⑦机筒第一次加热至工艺温度后，要把机筒与机座的连接固定螺栓再拧紧一次。
⑧安装模具和螺杆时，零件的接触面要清洁、无任何异物紧固螺栓要涂一层硅油，
以方便零件的拆卸。拆卸时不许用重锤敲击零件表面、必要时应垫硬木，用锤敲击硬木拆卸零件。
注：清除机筒、螺杆和模具上残料时，只能用竹质或铜质刀刷铲料，不许用钢质刀刮削黏料，更不允许通过用火烧烤螺杆来清理螺杆上的残料。
4.2：挤出机定期（月、季）维护保养重点
①新投入生产使用的挤出机，试车生产时间达到 500h后，要更换新润滑油，排除
旧润滑油；清洗过滤网，输油管路, 油杯和油箱，然后再加注新润滑油至要求的油量。
②每月要检查一次直流电动机碳刷的磨损状况，必要时进行更换。
③每季清扫吹去电控箱中的灰尘、污物。
④每季（月）检查一次润滑油箱中的油量，及时补充加足润滑油达到工作要求油量。
⑤挤出机停车时间较长时，要对挤出机各主要零部件（机筒、螺杆和模具等）进行
防腐蚀、防污染和防重物压等措施保护。
⑥挤出机螺杆、机筒、机头、模具生产中每换材料一次，必须清理一次
辅机部分（下游设备），亦请及时加注润滑油，清扫灰尘。
4.3：挤出机年终年期维护保养重点
①检查 V 带传动中的 V 带及带轮的磨损情况，并调整 V 带传动中心距，使 V 带
松紧适度；磨损严重的 V 带要进行更换。
②退出螺杆，检查机筒与螺杆的磨损情况。对于轻度划伤或出现的粗糙面，用油石
或细砂布修磨，达到平整光滑；记录机筒和螺杆的内孔和外圆的实际尺寸。
③拆开齿轮减速箱、轴承压盖，检查润滑油质量及油内金属粉末的含量，必要时清
洗润滑部位，更换过滤润滑油。
④检查传动齿轮和滚动轴承的磨损情况，磨损较严重的齿轮要进行测绘，根据需要，
提出备件制造和购买计划，准备下次维修进更换。
⑤检查、校正机筒和成型模具的加热温度（用水银温度计实测）与控制箱上仪表显
示温度数值差，以保证工艺温度的正确操作。
⑥调整、试验各安全报警装置，检查其工作的准确程度和可靠性。
⑦试验、检查水、气和输油各管路是否通畅，对渗漏、阻塞部位进行清理维修。
⑧检查、调整电加热装置、冷却风机及安全罩的工作位置。保证它们能正常、有效
地工作。
⑨记录油封, 轴承和 V 带的规格型号，提出备件采购计划。
第五章：挤出机工作故障原因分析
一、电动机无法启动
①电源没有接通或熔断丝烧断。
②线路中有断线或接头处松动。
③伺服电机控制旋钮没有调回零位。
④润滑油泵与主电机联锁，油泵电机没有启动。
⑤开车程序有误。
二、主电动机工作电流不稳或偏高
①机筒进料不均匀，料量忽大忽小。
②机筒恒温加热时间短，料塑化温度偏低。
③机筒加热温度控制不稳定，温度有波动。
④主电动机轴承磨损严重，可能损坏。
三、主电动机轴承部位温度高
①转子轴承润滑油不足，有干摩擦现象。
②转子轴承损坏或严重磨损。
四、主电动机工作，但螺杆不转动
①传动系统中的安全销折断。
②机筒加热恒温时间短，机筒内料温低。
③V带磨损严重，主动轮空转。
④传动零件中有传动键脱落。
⑤机筒内原料中有金属异物卡住螺杆，使其无法转动。
⑥传动齿轮齿折断。
五、螺杆工作转速不平稳
①V带轮中心距偏小，V带安装过松，工作时打滑。
②电动机的调速控制装置出故障，控制失灵。
③机筒加热温度控制不稳定，温度波动大；机筒内原料塑化温度不稳定。
六、螺杆工作转速稳定，但挤出料不稳定
①机筒中原料“架桥”，机筒进料不连续。
②分流板处杂物堵塞，挤出熔料流不通畅。
③螺杆加料段冷却降温不足，料温偏高，粘在螺纹面上，随螺杆转动，使机筒无法
进料。
④机筒加热温度控制不稳定，原料温度忽高忽低，影响熔料流动的稳定性七、螺杆工作转动声音不正常
①螺杆变形弯曲，与机筒有磨擦现象。
②机筒内螺杆塑化物料中有金属异物。
③塑化原料温度低，螺杆承受扭矩力大，超负荷工作。
④机筒与机座连接螺栓被拉伸变形，机筒工作中出现错位。
⑤分流板变形或杂质过多，此处出现堵塞现象。
八、机筒温度波动大，难以控制
①热电偶与测温部位接触不良。
②电加热铝套与机筒接触不全面，有间隙。
③电加热器中电阻丝接线处不牢固。
④温度控制仪表工作失灵。
九、传动轴承部位温度高
①轴承内缺少润滑油。
②传动轴变形弯曲。
③滚珠轴承严重磨损或滚珠架损坏。
十、挤出机工作噪声大
①电动机风扇滚键，风叶刮机罩。
②V带轮安装不正确，V带高速运行不平稳。
③齿轮啮合传动润滑油不足，造成齿面啮合干磨擦。
④传动轴出现弯曲。
⑤滚动轴承严重磨损。
螺杆与机筒有磨擦现象。
第六章：挤出机组操作简述
6．1主机：
主机包括螺杆、机筒、减速箱、驱动电机、控制电箱等主要配件。
1、螺杆驱动采用交流异步电动机拖动大扭矩齿轮减速机，螺杆转速调节采用变频调速控制器，螺杆的转速为：0—110RPM 。变频器的操作使用方法请参阅另附变频器说明手册。主机螺杆的启动/停止、运行操作、监控面板实图所示
2、主机控制电箱面板上设有七个加热区段温度控制器,加热范围为0-400℃。
第一区为螺杆进料段加热
第二区为螺杆压缩段加热
第三、四区为螺杆计量段加热
第五区为机头夹加热
第六区为机头体加热
第七区为口模加热
具体操作如下：
1、打开电源开关，设定七个区域温控表温度，打开冷却水进出水阀，检查冷却
水压力、流量，开始加热。
2、检查机头、法兰、模具部分是否紧固及加热分布情况。
3、预热时间为四十分钟左右后，准备开机。
4、运行过程中，启动时，电流不能超过额定电流，操作人员根据主机频率，控
制模具出产品的粗细。
5、如发现产品出现粗细不均，调节模具两侧的调节螺丝，如过粗的一侧，将其
一侧螺丝拧紧，过细则反之。
7、生产速度，由主机变频器调节或牵引机变频控制，牵引机频率不变的情况下，
若需要产品增粗，主机频率加大或主机频率不变则牵引机频率减小。
安全事项：
！危险主机电气控制箱的电源接驳，电器更换，日常维护等工作必须由具有专业技能的人士执行。整套生产线的机器电源接驳，都必须妥善接地。否则可能会发生人身伤亡事故及设备损坏事故！
！注意挤出机机头、模具等部位在机运行时具有高温高热，请小心操作、谨防烫伤！
！注意每次启动挤出机时，必须保证挤出机的机筒温度已达到被加工物料的加工温度，且保温半小时以上。启动主机变频器时启动频率不得超过5HZ，否则可能会引起设备损坏事故！
！！！特别注意事项
1．在关挤出机时，必须将各电机、加热装置、供料系统、转速控制等开关旋钮全部调回到零位。以免在开机时，由于各开关处于工作状态下，一齐通电而引起电流负荷过大，造成电箱内电配件易损易坏，以及人身触电事故。
2．开机电源顺序：总电源——控制电源——各小开关
3．关机电源顺序：各小开关——控制电源——总电源
SJ-70×25单螺杆塑料挤出机
SJ-70×25单螺杆塑料挤出机 工艺操作规程 编制： 审核： 批准： 2011-10-01发布2011-10-01实施 江苏赛德电气有限公司
1 设备名称：SJN-70×25单螺杆塑料挤出机 2 设备用途：使用聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、硅烷交联聚乙烯（XLPE）等热塑料对导线线芯进行绝缘或护层的包覆。 3 适用范围： 3.1 单芯截面：6～95mm2(暂定) 3.2 多芯线缆：Φ3.0～Φ18.0mm 4 设备的主要技术参数： 4.1 螺杆直径：Φ70mm 4.2 螺杆长径比：25：1 4.3 线芯直径：3.0～18.0mm 4.4 挤包后直径：4.O～22.0mm 4.5 出线速度：2～80m/min 4.6 冷却水槽：2m移动温水槽＋18m冷水槽。附0.3m3 温水箱。 4.7 放线盘：PN630～PNl000 mm 被动放线架：TFPB—l000A 收线盘：PNl000～PN1600mm 无轴式收线架：Φ1600 4.8 操作，温控，传动控制柜触摸屏操作。(欧陆590＋直流控制装置) 4.9 主电机：22KwZ4直流电机 牵引电机：5.5Kw交流电机 4.10 轮式张紧装置：Φ800mm 4.11 双轮牵引装置：Φ1000mm 4.12 直角自定心机头。 4.13 设备中心高：1000mm 5 生产准备工作： 5.1 根据派工单，工艺卡片检查领用的塑料型号、颜色，是否符合工艺要求。 5.2 根据工艺卡片检查导体的规格和直径或线芯的尺寸和表观质量是否符合工艺要求，检查上道工序的半制品检查合格证是否挂有。 5.3 根据工艺卡片选择挤出模具，并检查模具的相关尺寸，进行核对。 5.4 检查主机箱油位是否在标准线上，各润滑点注入润滑油或油脂。 5.5 检查主传动箱、螺杆、套筒的冷却水控制开关是否处在要求范围。 5 6 检查轮式张紧装置，多芯放线架，多芯导引装置的控制、转动、运作是否正常。 5.7 检查吸料装置工作是否正常(采用2步法XLPE要检查混合是否均匀，包括色母料的配比是否适当)。 5.8 根据采用的塑料(PVC、PE、XLPE)对挤出机的机身、机颈、机头设定温度，进行预加热．并选择好滤网。
塑料挤出机机头结构设计
塑料挤出机机头结构设计
塑料挤出机机头结构设计 摘要：挤出成型方法广泛应用于管材、棒材、异型材、中空制品以及单丝等产品的生产。挤出机同时还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒、和喂料等准备工序或半成品加工。因此挤出成型已成为最普遍的塑料成形加工方法之一。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法，是一种技术要求较高的成型方法。挤出模的设计要求设计者对塑料特性的完全掌握和对挤出模具设计具有的丰富经验。单螺杆挤出机做为应用范围最广泛的挤出机，而在设计过程中，实际遇到的问题很复杂，由于塑料的种类不同，它们的剪切速度、表面粘度不同，以及润滑剂、填充剂由于种类和配量的不同，其流动性也不同。故挤出模的结构设计仍以实际经验为主，多数采用最终试模的方式确定其形状。本设计中主要设计的是挤出模中各零件的工作面尺寸、外形尺寸、整体结构形式，由于塑料材质特性对于挤出模的要求非常的高，所以进行了主要零件的加工制造工艺的设计，还进行了机头和挤出主机的连接方式的设计。 关键词：挤出机；挤出模；硬质PVC；
1绪论 1.1挤出机的发展历程 自第一台挤出机问世以来，挤出技术得到的良好快速的发展。从开始的柱塞式到更为先进的螺杆式，从原始的手动操作到完全的自动控制，从产品单一到产品的多元化，挤出成型技术正逐渐成熟。如今，挤出成型具有生产效率高，制造方便，可以连续化生产等特点，他、它在塑料成型加工工业中占有很重要的地位。 半个世纪以来，我国的塑料工业经历了从无到有，从小到大的发展过程，尤其是改革开放二十年来得到高速发展，已初步形成了部类齐全的工业体系，从产量上已跻身于世界先进行列。塑料机械行业是为塑料工业提供技术装备的行业，强劲的市场需求促进塑料机械工业的发展。挤出成型技术得到了很好的发展。 1.2挤出机的分类及挤出制品用途 1.2.1 挤出机分类 塑料挤出机按其螺杆数量分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀。 单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要 地位。其发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆且已标准化。常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。
塑料挤出成型工艺
塑料挤出成型工艺 塑料挤出机的挤出方法一般指的是在200度左右的高温下使塑料熔解,熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型要求具备对塑料特性的深刻理解和模具设计的丰富经验、是一种技术要求较高的成型方法。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法,也称为“挤塑”。与其他成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。 挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。 塑料挤出机故障分析
塑料挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。 塑料挤出机故障分析：主机电流不稳 1、生产原因：(1)喂料不均匀。(2)主电机轴承损坏或润滑不良。(3)某段加热器失灵，不加热。(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。塑料挤出机 2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。(2)检修主电机，必要时更换轴承。(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。 塑料挤出机故障分析：主电机不能启动 1、产生原因：(1)开车程序有错。(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。(3)与主电机相关的连锁装置起作用 2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。(2)检查主电机电路。(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。(4)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。(5)检查紧急按钮是否复位。塑 料挤出机故障分析：机头出料不畅或堵塞
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法 在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机 塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法: 一、主电机轴承温升过高： 1、产生原因： （1）轴承润滑不良。 （2）轴承磨损严重。 2、产生原因： （1）检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。 二、机头压力不稳： 1、产生原因：
（1）主电机转速不均匀。 （2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。 2、处理方法： （1）检查主电机控制系统及轴承。 （2）检查喂料系统电机及控制系统。 三、润滑油压偏低： 1、产生原因： （1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。 （2）油泵故障或吸油管堵塞。 2、处理方法： （1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。 （2）检查油泵、吸油管。 四、自动换网装置速度慢或不灵 1、产生原因： （1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。 2、处理方法： （1）检查换网装置的动力系统。 （2）检查气缸或液压缸的密封情况。 五、安全销或安全健被切断 1、产生原因： （1）挤压系统扭矩过大 （2）主电机与输入轴承联接不同心 2、处理方法： （1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。 （2）调整主电机 六、挤出量突然下降： 1、产生原因： （1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
挤出机说明书
1双螺杆挤出机设计概述 1.1 双螺杆挤出机概述 塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。 挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。 塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。 挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。
塑料挤出机 有机废气治理设计方案
NO:FQCL180809-A 塑料挤出机有机废气治理项目 设 计 方 案 2019年4月4日 地址：邮编： 电话：传真：
目录 1、项目概况： (2) 2、设计依据及达到的要求： (2) 3、治理措施： (3) 4、废气净化处理方案： (4) 5、运行费用： (7) 6、工程投资估算表： (9) 7、技术经济指标： (9) 8、工程进度计划表 (9) 9、售后服务 (10) 10、方案附件 (10)
1、项目概况： 贵公司废气源于车间1台塑料挤出机，根据我公司技术人员通过现场勘察，废气源没有环保治理设施，车间有机废气排放浓度超标，为了车间工人的身心健康应采取治理措施，所有废气均应进行净化处理后再进行排放，特设计采用1套二级环保废气治理装置。增大整体系统处理风量。确保非甲烷总烃及有机废气的排放能够满足《上海市大气污染物综合排放标准》（DB31/933—2015）。 2、设计依据及达到的要求： 1、设计依据及标准： ⑴、《上海市大气污染物综合排放标准》（DB31/933—2015） 表4.1大气污染物排放限值 污染物 最高允许排放量 厂界监控浓 度限值 （mg/m3） 执行标准排气筒高度 （m） 浓度 （mg/m3） 速率 （kg/h） 颗粒物 （树脂尘） 15 20 0.80 0.5 上海市《大气污染物 综合排放标准》 (DB31/933-2015) 表1、表3及附录A 非甲烷总烃70 3.0 4.0 2、设计原则： ⑴、确保处理后的废气达标排放； ⑵、设置安全保护系统，确保设施安全；
⑶、在投资合理的前提下，降低运行成本； ⑷、合理应用自动控制，达到现场无人值守； ⑸、布局合理、紧凑、美观。 3、治理措施： 1 、处理废气量及净化效率 根据上述污染源基本情况，本项目采取1套处理装置，处理风量为：12000m3/h，为使处理后有机废气排放量达到国家规定的排放标准，其净化效率应达到《上海市大气污染物综合排放标准》（DB31/933—2015），选用废气处理设备的处理能力应满足上述要求。 2、有机废气处理方案比选 几种主要治理工艺简介 含有机溶剂化合物的工业废气，是大气污染的的污染物之一，多年来国内外在治理技术方面进行了大量的研究和实践。对含有机化合物的废气净化处理，归纳起来主要有以下几种方法，见下表： 表1：有机化合物废气的净化处理方法 净化方法方法简介适用范围 燃烧法 将废气中的有机物作为燃料直接烧掉 或将其在高温下进行氧化分解，温度范围 为600－1100℃ 适用于中、高浓度 废气的净化处理 催化燃烧法 在氧化催化剂作用下，将有机化合物 氧化为CO2和H2O， 适用于各种浓度的 废气净化，适用于连续
塑料挤出机的工作原理
塑料挤出机的工作原理 挤出机参数作用及工作原理 挤出机出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式，将固态塑料转变成均匀一致的熔体，并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。加压必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒，然后通过螺杆传送到机筒的另一端。为了有足够的压力，螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热，使塑料变软和熔化。图1是一个简化挤出机。不同的聚合物及不同的应用，对挤出机的设计要求常常也是不同的。许多选项涉及到排出口、多个上料口，沿着螺杆特殊的混合装置，熔体的冷却及加热，或无外部热源(绝热挤出机)，螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小，以及螺杆的数目等。例如，双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合。串联挤压是用第一个挤出机挤出的熔体，作为原料供给第二个挤出机，通常用来生产挤出聚乙烯泡沫 图1简化挤出机挤出机的特征尺寸是螺杆的直径(D)和螺杆的长度(L)与直径(D)的比率(L/D)。挤出机通常至少由三段组成。第一段，靠近加料斗，是加料段。它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。最后一个部分计量段，紧靠着挤出机出口。主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开挤
挤出机原理介绍
挤出机定义介绍 在塑料挤出成型设备中，塑料挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。塑料挤出机经过100多年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。因此，塑料挤出成型机械无论现在或将来，都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。 塑料挤出机的工作原理 螺杆挤出机是塑料成型加工最主要的设备之一，它通过外部动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体输送、压实、熔融、剪切混炼挤出成型。螺杆挤出机自诞生以来，经过近百年的发展，已由普通螺杆挤出机发展为新型螺杆挤出机。尽管新型螺杆挤出机种类繁多，但就挤出机理而言，基本是相同的。传统螺杆挤出机挤出过程，是靠机筒外加热、固体物料与机筒、螺杆摩擦力及熔体剪切力来实现的。“摩擦系数”和“摩擦力”，“粘度”和“剪应力”是影响传统螺杆挤出机工作性能的主要因素，由于影响“摩擦”和“粘度”的因素十分复杂，因此，传统螺杆挤出机挤出过程是一个非稳定状态，难以控制，对某些热稳定性差、粘度高的热敏性塑料尤为突出。自60年代以来，世界上各国学者对螺杆挤出机理进行了大量研究，也取得了明显的成就，但由于他们的研究大多局限于传统塑料挤出成型机理、机械结构形式和换能方式，因而一直未能取得重大突破。传统螺杆挤出机所存在的如体积庞大、能耗高、噪音大、产品质量提高难等一系列缺点没有得到根本解决。 塑料挤出机特点 1.模块化和专业化 塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。 2.高效、多功能化 塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。 3.大型化和精密化 实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。 4.智能化和网络化 发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。 塑料挤出机组成部分 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度
塑料挤出模具设计
第9章挤出模具设计 9．1 概述 塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流淌状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类专门多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还能够对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等预备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最一般的塑料成型加工方法之一。 用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。 挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，能够连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此，挤出成型
在塑料加工工业中占有专门重要的地位。 一、挤出成型机头典型结构分析 机头是挤出成型模具的要紧部件，它有下述四种作用： （1）使物料由螺旋运动变为直线运动； （2）产生必要的成型压力，保证制品密实； （3）使物料通过机头得到进一步塑化； （4）通过机头成型所需要的断面形状的制品。 现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构，见图8-1所示。 1．口模和芯棒 口模成型制品的外表面，芯棒成型制品的内表面，故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。 2．多孔板（过滤板、栅板） 如图8-2所示，多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动，同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。此外，多孔板还能形成一定的机头压力，使制品更加密实。 3．分流器和分流器支架 分流器又叫鱼雷头。塑料通过分流器变成薄环状，便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。
塑料挤出机标准操作规程
塑料挤出机标准操作规程 一、结构组成 塑料挤出机系统由七部分组成，即：螺杆、机筒、传动系统、加热冷却系统、机头架、机头、料斗、电气控制箱。 二、工作原理及性能参数 1.加热系统对机筒进行加热，加热完成后，将塑料颗粒加入到料斗中，电动机运转动力传至传动装置，传动装置带动机筒内的螺杆进行运转，在运转的过程中，通过加热器对机筒进行加热，使得塑料颗粒发生融化，然后融化的塑料经过分流板，形成挤出物。 2.性能参数：功率7.5KW，电压380V，频率50HZ ，,螺杆转速N=8-100r/min，螺杆直径φ=45mm，螺杆工作长度L=1125mm。 三、操作规程 1.开机前检查、确认电源电压是否在正常范围内；检查紧固件是否松动、静电接地装置是否良好。减速机油位是否处于最低量程以上。 2.开启加热冷却系统，等待温度升高至工艺要求。 3.开启主电机使其缓慢运转，先在料斗中加入塑料颗粒，，再逐步增量及增速，一直达到满足工艺为止。 4.工作完成后清理机头和机筒内的残余塑料，然后关闭电机主电源，加热冷却系统开关。 5.每班工作前、后清理各个机体表面以及工作台面（浮药），保证整洁。 四、设备安全及注意事项 1.定期检查加热冷却系统防护罩是否紧固可靠。 2.机器不允许空载运转，以免造成螺杆与机筒刮伤。 3.严防金属杂质或其他硬质颗粒落入料口中，以免螺杆和机筒擦伤。
4.运行过程中发现问题，须立即停车检查，不得带病进行操作。 5. 正常生产过程中禁止人体靠近机头，以防烫伤。 五、维护保养 1.班前紧固各个旋转运动部件及机体相关固定螺栓，保证紧固。 2.每班对机器的各个润滑点添加润滑油。 3.每班检查皮带以及减速箱油位是否正常 4.每班工作前、后清理各个机体以及工作台面（浮药），保证整洁
塑料挤出机机械结构设计
哈尔滨石油学院本科生毕业设计（论文） 哈尔滨石油学院 毕业设计（论文）任务书 题目塑料挤出机机械结构设计 主要内容： 本次毕业设计主要工作内容是完成塑料挤出机的机械结构设计。通过本次设计，建立正确的产品设计思想、掌握产品设计的流程、各个设计阶段解决问题的方法和手段。为毕业后实际设计产品奠定良好基础。 基本要求 1．用多种方法查找相关文献资料。 2．参照以有的设备数据拟定多种设计方案，比较设计方案，选择最佳方案进行设计。 3．利用CAD完成装配图和零件图，。 4.撰写毕业设计论文。 主要参考资料 1 刘立春. 塑料机械设计.北京.机械工业出版社,1993.2 2 于德水. 塑料加工机械.北京.机械工业出版社,2001.12 3 陈露.AutoCAD2006基础及应用教程.电子工业出版社,2006.8 完成期限：2014年6月2日 指导教师签章： 专业负责人签章： 2014 年 3 月 2 日
摘要 此次设计的题目是SJ-65塑料挤出机机械结构设计。挤出成型是塑料成型加工的重要成型方法之一，而挤出成型是在挤出机上进行的，所以挤出机是塑料成型加工机械的主要设备。用挤出机生产的产品广泛地应用于人们生活以及农业、建筑业、石油化工、机械制造、国防等工业部门。 挤出机主要用不高于把聚合物主原料与所需添加的辅助原料混合、混炼塑化熔融，最终加工成具有各种截面形状和几何尺寸的挤出类塑料制品。其主要的特点是：生产过程连续；生产效率高；应用范围广；投资小，收效快。[1]挤出机主要由挤压系统、加料系统、传动系统和加热冷却系统组成。本次设计就是围绕这几部分进行设计的。挤压系统主要由螺杆和机筒组成，是挤出机的关键部分。加工的塑料是高分子聚合物。综合各个方面的因素考虑，螺杆的结构形式选定为等距变深型螺杆。机筒结构是选用的衬套式机筒，即在整体式机筒内加一衬套，衬套磨损后可以拆出加以更换，这样可以节省贵金属材料，很经济。 本次设计就是基于在结构合理、易于加工和维修等条件的要求下，进行挤出机的设计。 关键词：挤出机；传动系统；加热冷却
塑料挤出机的特点与常见问题的讲解
来源于：注塑财富网https://www.sodocs.net/doc/ce6232457.html,/ 塑料挤出机的特点与常见问题的讲解 一. 挤出机组、晶点处理 (一) 挤出机组 挤出机机筒加热部分:国内挤出机组一般采用不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。现国内很多大型或合资厂家已改用风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有高强度弹簧,永远保持一定的压力,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也非常省电。另外,模头加保温层也是省电的一种方法。 (二) 晶点处理 1. 三台挤出机压力大小差距太大,挤出不稳定,造成晶点多。通常的做法是加大过滤网。以仕诚公司为例,在挤出机前加装一个背压装置,把压力调至三台挤出机差距小点,这样晶点会小很多。 2. 边料也是产成晶点多的一个原因,现有部分厂家用破碎机(国外有小螺杆 挤压) ,建议边料处理最好采用压粒机组。国外也是压粒比较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,比国内更先进。 破碎肯定有粉尘,压粒粉尘小,粉尘是晶点的源头之一,所以建议一般用压粒 机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点又少。下面举例说明一下压粒机与破碎机的省力比较。 破碎机: 功率为7. 5 KW ,鼓风机功率7.5 KW ,共15 KW 压粒机: 功率为5. 5 KW ,牵引机功率0.75 KW ,共6. 25 KW 15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度计算,相当于节约: 8. 75 ×24 ×30 ×0. 8 = 5040 元/ 月×12≈6万元/ 年 同时,破碎机有100kg/ 月的粉尘,一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。 二. 挤出机组直流与交流电机的省电比较 这两种方式都省电,重在用法不同。直流电机有几十种,但在挤出机常用的有两种:第一种是1500 转普通直流电视,用在挤出机比较多,很多厂家在用,因价
塑料挤出机生产线操作手册
塑料挤出机生产线操作手册 本册适用于以下型号生产线 63 塑料挤出生产线 160 塑料挤出生产线 250 塑料挤出生产线 315 塑料挤出生产线 450 塑料挤出生产线 630 塑料挤出生产线 800 塑料挤出生产线 1200 塑料挤出生产线 YF120塑料挤出生产线 YF240塑料挤出生产线 SBWX50塑料挤出生产线 SBWX100塑料挤出生产线 宁波方力集团有限公司?中德合资宁波格兰威尔?方力挤出设备有限公司
塑料挤出生产线使用手册 非常感谢您选择本公司生产的塑料挤出生产线设备本使用手册包括有本生产线使用时的操作说明和注意事项不正确的使用可能会造成意外事故，使用本生产线前，请仔细阅读本手册，正确使用设备，以免发生意外事故。 安全注意事项在仔细阅读本手册及附属资料并能正确使用前，请不要安装、操作、维护或检查生产线设备。 请在熟悉本设备的相关知识，安全信息以及全部有关注意事项以后使用。 在本手册中，将安全等级分为：“危险”、“警告”和 A危险不正确的操作造成的危险情况, 将导致人身重伤或死亡。 不正确的操作造成的危险情况, 将导致人身的伤害或设备的严重损坏。 A注意不正确的操作造成的危险情况, 将导致一般或轻微的伤害或设备的一般损坏。安全注意事项 1.防止触电 危险 ?当通电或设备正在运行时，请不要打开任何一个电控箱门，电机配电盒盖，加热圈配电盒盖等带电设备的防护盖、门，否则会发生触电危险 -在带电设备防护盖或电控箱门等被打开时，不得强制通电运行机器，否则会接触到带危险电压的端子或充电回路而造成触电事故。 ?直流调速器、变频调速器等设备在断开电源后仍带有危险的高电压，请参照该类设备说明书中的安全说明，在确认安全以后，才能进行维护、检修。 ?电控箱内电器设备、电机、加热圈，冷却风扇等布线或检查时，需在断开电源并经10分钟延迟后, 用万用表等检测，确认剩余电压已消失后才能进行。 ?所有电控箱接地排请按用电功率用标准规格黃、绿双色线可靠接地以后才能运行设备；电机、加热圈、风机电机、电磁阀等带电体外壳，在设备出厂时都已接入电控箱接地排，检查或更换以上设备后不得拆除或漏接，以防发生触电事故。 -请不要用湿手操作电气开关，以防止触电。
塑料成型工艺学之塑料挤出实验指导书070319
《塑料挤出成型》 实验指导书 岑兰 广东工业大学材料与能源学院 二００七年二月印刷 实验项目名称：塑料挤出成型 实验项目性质：综合性 所属课程名称：塑料成型工艺学 实验计划学时：4 一、实验目的 1、了解双螺杆挤出机的结构和工作原理，学会正确操作挤出机； 2、掌握塑料挤出成型原理，挤出过程中塑料的物理化学变化，正确选择挤出工艺 参数； 3、了解填充剂对塑料流动性和物理机械性能的影响。 二、实验内容和要求 挤出成型是塑料主要成型工艺之一，在塑料工业中占主要地位，可应用于挤出造粒、成型板、管、丝、膜、中空制品、异型材等制品。其基本原理是使塑料熔体在挤出机螺杆的挤压作用下，通过一定形状的口模(机头)，使之在熔融状态下成型，然后再用牵引装置将它们连续地从口模中拉出，并同时进行冷却定型处理，而得到具有一定断面形状的制品。 塑料在熔融状态下成型，熔融时的流动性是非常重要的性质，而熔体粘度是表示流动性的基本物性。大多数塑料熔体属于假塑性流体，粘性剪切流动中，粘度受多种因素的影响，如剪切速率、温度、相对分子质量、相对分子质量分布和添加剂等的影响。填料的加入，一般会使塑料的流动性降低，影响程度与填充剂类型、粒径大小、用量、表面性质及填充剂与塑料基体之间界面作用等有关。因此对材料流动和变形性质进行测定，分析有关流变参数，确定其与加工参量之间的关系，这对材料成型加工极其重要。 三、实验主要仪器设备和材料 1、原材料
聚乙烯、聚丙烯、碳酸钙、木粉、高岭土、偶联剂等。 2、实验设备 双螺杆挤出机、高速混合机、熔体流动速率仪、拉伸试验机、硬度计、天平、秒表。 四、实验方法、步骤及结构测试 1、设计配方和配料 配方设计是树脂成型过程的重要步骤，为了提高塑料的成型性能，材料的稳定性和获得良好的制品性能并降低成本，必须在树脂基体中配以各种助剂。按所设计的配方称量树脂及各种助剂。 2、混料 混合过程是使多相不均态的各组分转变为多相均态的混合料，常用混合设备有高速混合器。 （1）加料及混合；将混合器清扫干净，将已称量好的树脂及助剂倒入混合器中，盖上釜盖，按启动按钮。 （2）出料；到达所要求的混合时间，马达停止转动，打开出料阀，点动按钮出料。 3、挤出 （1）开车前准备工作。 ①安装机头、口模、过滤网、多孔板、机头法兰； ②按规定加注润滑油； ③检查水、电、气，连接情况； ④检查整个系统的中心线，间隙调整； ⑤启动各运转设备，检查运转是否正常，有无异常声音； ⑥开启各部分加热电源，恒温30-60分钟。 （2）开车。 ①低速开车，空转，检查电动机、压力表等； ②逐渐加料，待物料挤出口模后再大量投料； ③开动辅助设备，将挤出物引上冷却、牵引设备，调整各参数到操作状态正常； ④开动切粒装置，得到挤出粒料。 （3）停车。 ①停止加料，将挤出机内的物料挤光，关闭料筒和机头口模的加热电源； ②关闭主机和辅机电源；打开机头连接法兰，清理滤网、多孔板和机头口模，清理 时用铜刷等；
塑料挤出机开题报告
塑料挤出机开题报告
一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 综述本课题国内外研究动态，
1、国内外研究动态 、 塑料成型加工是一门工程技术， 所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工 艺。其成型方法有：压缩模塑、层压成型、冷压模塑、传递模塑、低压成型、挤出成 型、挤拉成型、注射成型、吹塑成型、浇铸、手糊成型、纤维缠绕成型、压延、涂覆、 发泡成型、二次成型、二次加工等。 其中挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以 流动状态连续通过口模成型的方法，是塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分热 塑性塑料都能用此方法成型。挤出成型是在挤出机上进行的，挤出机是塑料成型加工 机械的主要装备之一。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型， 也可用于某些热固性塑料。 挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外， 还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。 与其他成型方法相比，挤出机及其成型有下述主要特点：生产过程是连续的，因 而其产品也是连续的；生产效率高；应用范围广，不仅能连续生产各种制品，而且还 可以进行混合、塑化、造粒、脱水喂料和着色等的准备工序；投资少，收效快。 根据螺杆的数量，塑料挤出机可以分为：无螺杆挤出机（其中又分柱塞式挤出机 和黏弹熔体挤出机） 、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机（其中又分平行双螺杆挤出机和 锥形双螺杆挤出机以及反向和同向旋转的双螺杆挤出机） 、多螺杆挤出机或行星螺杆 挤出机；根据螺杆的转速，塑料挤出机可以分为：普通挤出机、高速挤出机和超高速 挤出机；根据装配结构，塑料挤出机可以分为：整体式挤出机和分体式挤出机；根据 安装位置的不同，塑料挤出机可以分为：卧式挤出机（螺杆在空间呈水平安装） 、立 式挤出机（螺杆直立于地面安装） ；根据其功能的不同，塑料挤出机还可以分为：排 气式挤出机、混炼挤出机、两段式挤出机和超高分子量聚合物挤出机、往复式单螺杆 挤出机等。目前国内应用最多的是务实单螺杆整体装配式挤出机和双螺杆挤出机。 在常规单螺杆挤出机组的性能方面，我国已能生产螺杆直径为 Φ12～250 mm 的 多种规格、门类齐全的挤出机组，长径比大多为 25～30。一些新型的混炼元件如分 离型、屏障型、分流型、变流道型以及流速位置变换型等混炼元件得到了较为广泛的 应用。以直径为 Φ90 mm 的单螺杆挤出机为例，从 1961 年其产量为 90 kg/h，到 1995 年提高到 600 kg/h，34 年间产量整整提高了 6.7 倍；又如 WP 公司生产的同向平行双 螺杆挤出机从 1995～2001 年的 6 年间，其螺杆转速从 600 r/min 提高到 1800 r/min， 产量则相应提高了 2.5 倍。 2000 年我国挤出机的产量已达 7784 台， 其中同向平双 844 台，异向平双及锥双 1255 台，在进口 1817 台挤出成型机中绝大部分是大型的、精密
塑料挤出机设计
塑料挤出机CAD 摘要 本文旨在研究塑料挤出机的结构形式，及工作原理。挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有很重要的地位。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量居首位。因此，塑料挤出成型机械无论是现在还是将来，都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。本设计通过对塑料挤出机结构的了解，从而熟悉它的工作原理，经过推敲，选择合理传动系统总体布置形式，螺杆，机筒，减速器选择及轴承布置形式等，分离型螺杆与摆线针轮减速器的选用是本文要点，本文主要参考JB/T8061-96《单螺杆塑料挤出机》进行选择螺杆及机筒材料，公差，装配精度及冷却等方面进行选择与较核，并逐步确定一些设备及零部件的型号及尺寸等参数，画出实验装置的原理图、装配图，并进行必要的校核，并最终确定零部件的型号及尺寸等参数。本说明书可以进一步加深读者对本装置的理解和认识。同时本装置具有结构相对紧凑、性能可靠、价格相对便宜、完全具有自主知识产权的特点，因此非常适合大中小型塑料加工成型的厂家生产或购买。 关键词轴承布置；分离型螺杆；摆线针轮减速器
single-screw plastic extruder CAD Abstract This article aims to study the structure of plastic extruder frame form, and working principle. Extrusion molding in plastic products processing industry occupies an important position. According to statistics, in the molding of plastic products processing, extrusion products output ranked first.Therefore, plastic extrusion molding machinery either now or in the future, plastic processing industry is widely applied in the model. Through the design of plastic extruder understanding of the structure, thus familiar with its working principles, passes through deliberates carefully, a reasonable choice of the overall layout and Transmission System , Screw, barrel, bearing reducer selection and layout form, separation of screw-cycloid reducer and the main points of this article is optional, Also, the mechanical inertia and relevant parameter is calculated according to JB/T8061-96 《Single Screw Extruder》choice of screw and barrel, tolerance, the assembly of precision and cooling, and other aspects of the nuclear option and more, then the assembling drawing is completed, and the necessary checking is also finished, so the partial mode number and size parameter is ultimately found. The specification can deepen the comprehension of readers about the testing set. The device is characterized by compact structure, reliability, low cost, and independent intellectual property. This is rather appropriate for the Plastic molding factory processing of small scale and brake manufacturer to purchase the equipment Keywords bearing arrangement; separation screw;-cycloid reducer
塑料挤出机说明书样本
挤 出 设 备 使 用 说 明 目录 前言 (3) 第一章安装 (4)
1.1、安装场地要求 (4) 1.2、安装电气要求 (4) 1.3、其它 (4) 第二章试车验收说明 (4) 2.1试车前准备 (4) 2.2空运转试车验收 (4) 2.3空运转机筒加热升温试车 (5) 2.4投料生产试车验收 (6) 2.5投料试车验收停止 (7) 第三章挤出机的生产操作 (8) 3.1挤出机首班车生产操作程序 (8) 3.2正常生产交接班工作 (10) 3.3生产中异常故障的处理 (11) 3.4操作工在挤出过程中应注意的事项 (11) 第四章挤出机的维护和保养 (13) 4.1挤出机日常维护保养重点 (13) 4.2挤出机定期(月、季)维护保养重点 (14) 4.3挤出机年终维护保养重点 (14) 第五章挤出机作工作故障原因分析 (15) 第六章挤出机组操作简述 (17) 6.1主机 (13)
前言 感谢您购买精密挤出机组, 该机器可应用于各类塑胶挤出制品的生产。在使用前请阅读和理解本说明书中的各项内容, 以便能正确使用, 不正确的使用, 将造成不正常运行或引起故障和降低使用寿命。 本机器说明书内容不包括变频器、控制系统的操作使用说明, 其操作方法另附详尽操作使用手册, 使用操作时请仔细阅读。 安全注意事项 在安装、电路连接、运行、维护检查前, 必须熟悉本说明书的内容, 以保证正确使用。电路连接、维护检查等工作必须由专业人士来完成。使用时也必须熟知挤出机械的情况和一切有关安全和注意事项。 在本说明书中, 安全注意事项分为两类 ! 危险 处理不当可能会引起危险情况, 如发生人身害, 甚至严重伤亡事故。 ! 注意 如发生人身中等程度的伤害或轻伤, 以及发生设备事故等。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
挤出机操作规程
挤出机操作规程 塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。挤出机是其中一种类型及其，把握好挤出机的操作要点，正确合理地使用挤出机。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作要点，维护与保养简述如下： 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。 (2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。 (3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。 2、开车 (2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢