标准化作业改善的四种方式

标准化作业改善的四种方式

首先，流程优化是一种常见的标准化作业改善方式。通过分析和重组

工作流程，可以减少重复和冗余操作，提高工作效率和质量。流程优化的

目标是建立一套标准化流程，使所有工作按照统一的规定和标准进行，降

低差错率和资源浪费。

其次，技术改进也是一种重要的标准化作业改善方式。随着科技的不

断发展，各种新的技术和工具可以被应用到工作中，从而改善效率和质量。比如，自动化设备可以取代一些繁琐的人工操作，提高生产效率；数据分

析工具可以帮助企业更好地理解和利用数据，做出更明智的决策。

第三，员工培训也是标准化作业改善不可或缺的方式。通过培训，员

工可以了解和掌握工作的标准化要求与规定，提高技能水平和工作意识。

培训可以包括理论学习、实践操作、经验分享等形式，旨在提高员工的工

作能力和素质，进而促进作业的标准化。

最后，绩效评估是标准化作业改善的一个关键环节。通过对工作绩效

的评估，可以及时发现和解决问题，促进作业的改进和优化。绩效评估可

以采用各种方式，如定期的评估会议、绩效考核指标制定、绩效奖励等，

旨在激励员工不断改进和提高工作标准。

总结来说，标准化作业的改善可以通过流程优化、技术改进、员工培

训和绩效评估等多种方式实现。这些方式相互补充，在实践中可以根据具

体情况和需求进行灵活应用，从而实现更高效、更质量的作业标准化。

企业降低成本改善作业的四种途径

随着经济压力的持续影响，行业竞争的日益激烈。不少企业都面临着越来越严峻的发展形势，因此，如何降低企业成本成为众多企业最为关注的话题。仁和小编整理了几家大企业的成本降低手段后发现，“改善作业”往往是降低成本的最佳手段。 1、作业消除。作业消除主要是针对非增值作业而言的。经过作业分析，一旦确定某项作业为非增值作业，就应采取措施把它消除。立即消除某项非增值作业往往比较困难，但是必须着手考虑和实施必要的措施，逐步达到消除它的目标。消除一项作业，往往不是只针对该项作业采取措施，而是很有可能涉及其他若干项作业，甚至整个生产过程或经营过程。例如，产品质量检验是一项非增值作业，在产品质量不能保证达到百分之百合格的情况下，消除该项作业是不可能的，需要在整个生产过程甚至包括研发、设计、采购等其他过程进行全面的质量改善，才能消除质量检验作业。 2、作业减少。立即消除一项非增值作业是难以实现的，但是，经过努力可以降低对它的需求。例如不合格品返工作业，产品合格率提高了，不合格的产品少了，对这项作业的需求也就降低了。对于一项增值作业来说，降低对它的需求，等于提高了它的效率。例如一部机器，目前每个工作日可以加工6片风扇的叶子，用于组装一台风扇。如果改变设计，一台风扇只需3片叶子。需求降低后，则该部机器每个工作日的产出可供2台风扇使用。 3、作业分享。这也是提高作业效率的一个途径。所谓分享，即几种产品分享一项作业的产出。例如，原来一部机器只为一种产品加工专用的螺钉、螺母，则该部机器即可为多种产品提供服务，扩大产出，从而可避免能力的闲置。 4、作业选择。在采用不同作业可以达到相同目的的情况下，应选择成本最低的作业。例如，产品的某个零件可以采用不锈钢加工，但也可使用普通钢材加工，如果通过表面处理后者可以达到同样效果，且不影响产品质量，不降低客户价值。在这种情况下，就应选择成本低的后一种作业。 企业在采取措施降低成本时，改善作业的四种途径往往需要结合起来考虑。但是，基本思想只有一条，就是持续改善，不断消除浪费。需要说明的是，企业消除非增值作业，提高增值作业的效率，往往会造成作业能力的闲置。闲置能力主要表现在厂房、设备、人员等方面的资源多余。如果不能将闲置资源充分利用或处置，则消除浪费的效果就不能充分得以实现。这也是编制增值与非增值成本报告的目的所在，报告实际作业产出与增值作业标准数量的差距，以及增值与非增值成本，有利于促进企业管理当局在进行相关决策时充分考虑资源的供给，如接受或拒绝一份临时的产品订单，零件是外购还是自制，以及如何确定产品的结构等等。当然，也包括对闲置固定资产的处置(出租或出售)和人员的调整。

让员工按照标准化作业的技巧

让员工按照标准化作业的技巧标准制订出来了，如何让员工自觉地执行，并成为一种好习惯？今天小编为大家分享由标准执行比较好的企业，总结的一些经验：让员工按照标准化作业的十个大招 1、灌输遵守标准的意识 就是培训，在日常的管理过程中要向每一位员工反复地输入这样的理念，标准人人都要遵守。 2、全员要理解标准化的意义 按照标准作业从领导到现场人员都要彻底地深入理解这个意义，并展开教育与培训。 3、班组长要现场指导跟踪确认 做什么？如何做？重点在哪里？班组长应该对他的组员不仅传授到位，还要跟进确认。 4、宣传的揭示

一旦设定了标准的作业方法就要在企业的宣传版上把它展示出来,让所有的员工都知道并能充分地理解，并且遵循这个标准而执行。 5、标准作业的方法要显示在很显眼的位置 作业指导书则要放在作业者随手就可以拿到地方，把标准放在谁都看到的地方，这是务实管理的精髓。 6、接受别人的质疑 对别人的质疑一定要虚怀若谷，诚心地接受，即使对方指责的不对,也不要尖锐地去反驳。 7、对违反的行为要严厉地指责 对于那些不遵守标准作业要求的行为，管理者一旦发现就要立刻毫不留情地予以指正，并马上纠正其行为。 8、不断地完善 虽然标准暂时还代表着最好的作业方法，但科学技术教育不断在进步，改善是永无止境的，所以实施标准化就是要不断地改善。

9、要定期地检查修正 定期检讨修正，推动您在企业，不断地推动作业水平、不断地去完善。对于效果不明显的措施，要设定新的标准。 10、向新的作业标准挑战 通过现状的作业情况找出问题点来实施改善，修订成为新的作业标准。同时要学习其它改善重点，以便从实际出发进行改善。

作业标准化流程

作业标准化流程 在当今时代，作业标准化流程已经成为了企业生产管理中不可或缺的重要环节。作为一种标准化的管理方式，其目的是为了提高生产效率，降低生产成本，同时也能够保障产品质量和生产安全。然而，实践过程中，很多企业都难以真正将作业标准化流程落地，因此本文将从以下几个方面探讨作业标准化流程的意义、实施方法以及实践中需要注意的问题。 一、作业标准化流程的意义 1.提高效率 作业标准化流程能够通过优化生产流程，从而提高生产效率，减少生产时间和成本，提高企业竞争力。 2.保障产品质量 作业标准化流程能够将生产过程予以规范化，从而保证生产产品的质量和稳定性。

3.降低生产风险 作业标准化流程能够对生产过程中存在的风险做出科学的评估，并提出相应的安全措施，从而降低生产风险。 二、实施方法 1.确定作业标准化流程目标 在实施作业标准化流程前，需要确定标准化流程的目标以及要实现的效果，从而为后续的实施奠定基础。 2.制定作业标准化流程规范 制定作业标准化流程规范是实施作业标准化流程的重要步骤。规范的内容应该包括生产流程、作业步骤、工艺参数等。 3.指导员工培训

将作业标准化流程的规范内容传达给员工，并通过培训来使员工理解并遵守规范。 4.实施并优化监控 将规范转化为操作指南，实施监控以确保规范的贯彻执行，并根据实际情况进行不断的优化。 三、实践中需要注意的问题 1.合理规划流程 在规划生产流程时，需要从整个生产过程的角度出发，充分考虑新旧设备之间的匹配度以及流程瓶颈的存在，排除不必要的流程，简化操作流程，以提高生产效率。 2.严格要求细节

实施作业标准化流程需要注意到一些细节问题，比如代码的规范化、清理生产环境以及设备的保养等等，这些都是影响标准化流程落地的重要因素。 3.为员工提供支持 员工是实施标准化流程的重要主体，应该为员工提供必要的支持，例如开展必要的培训和技能提高活动，制定激励措施等等。 总之，作业标准化流程是每个企业必须去深入探索的方向，实践中需要注意合理规划生产流程、严格要求细节、为员工提供支持等问题。只有这样，才能真正地使标准化流程有效地贯彻到企业生产管理中，并显著地提高企业的效益和竞争力。

标准作业三要素

标准作业三要素，你知道吗？ 标准作业的三个要素 标准作业是现场进行高效率生产的基础，是监督者管理本工序的基础，也是进一步改善的基础。这样，为了有效地进行生产，就要考虑到标准作业执行的各种条件，必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式将这种组合的过程称为作业组合，这一组合汇总的结果就是标准作业。标准作业由下面三个要素构成，缺一不可： ①周期时间 ②作业顺序 ③标准持有量 丰田生产方式中，标准作业的另一特征是，主要由组长自己决定这一标准作业。一般来说，在其他公司，标准作业是由作为第三者的技术员采用IE 手法进行作业测定，并基于其结果完成的。组长自己裁定的东西一经成为标准，就会指导作业者去遵守。标准作业必须能够由组长以合适的速度向作业者做操作演示，并且必须让第三者承认这一速度确实合适。 重要的是，监督者更了解自己所承担的现场工序，而制定的标准作业，当然必须是自身能做的事情，才让自己的部下去做。监督者还非常有必要调查一下标准作业彻底进行了吗、有没有难以操作的地方等不利因素。因此，乍看会觉得那是一种非科学性的决定方法，但是制定标准的组长运用过去的工作成绩和知识，很有自信地决定的这种标准，也并非不妥当。但是，标准作业不能决定后就安放一边不管，它是一个不断发展、未完全实现、经常需要反复改善的课题，无论是规定标准作业的监督者还是遵守它的一般作业者，为了相互间的进步提高，常常要留心作业改善，并基于这个改善目的反复修订标准作业。经验证明，工厂的监督者如果在任何时候都使用未经修订的标准作业票，那他就是一个改善上的“无能者”。 周期时间 所谓的周期时间是必须用几分几秒制造一台或一个产品的时间，这是由生产数量和工作时间决定的。计算周期时间，要用工作天数除一个月的必须量，得出平均每天的必须量，然后用这个数字去除每天的工作时间。周期时间＝工作时间/每天的必须量（注）每天的工作时间有差异时用时间表进行计算。一旦确定了周期时间，也就决定了在那个时间里完成工作的每个人的作业量，但是，这种情况下不将一般工作研究中的剩余率计算在内。这种情况下的工作速度、熟练度等标准，由组长自己设定。因此，当新人能用与组长相同的时间工作的

标准作业法步骤包括设定改善目标作业改善作业标准

标准作业法步骤包括设定改善目标作业改善作业标准 标题：打造高效作业流程：标准作业法步骤之目标设定、作业改善和 标准制定 导语：标准作业法是一种通过设定改善目标、作业改善和标准制定的 方法，帮助组织提高工作效率和质量。本文将深入探讨标准作业法的 步骤，包括目标设定、作业改善和标准制定，以助你理解并应用于实 际工作中。 1. 目标设定 在标准作业法中，目标设定是一个关键步骤，它为作业改善和标准制 定提供了明确的方向。设定改善目标时，我们应明确任务的关键要素，并量化目标，以便能够衡量改善的效果。在制造业中，目标设定可能 包括减少生产时间、降低生产成本或提高产品质量等方面。 目标设定需要考虑以下因素： - 目标的可行性：目标需符合实际情况和资源限制，并具备可实施性。- 量化指标：设定目标时，应选择合适的指标和度量方法，以便对改善效果进行量化评估。 - 时间范围：目标的设定应包含具体的时间期限，以便进行进度追踪和

效果评估。 2. 作业改善 作业改善是标准作业法的核心环节，它通过识别、分析和改进工作流程来提高工作效率和质量。以下是作业改善的具体步骤： 步骤一：作业流程图绘制 通过绘制作业流程图，我们可以清楚地了解工作流程中的环节和关键步骤。作业流程图的绘制可以帮助我们发现瓶颈和问题，并为改进提供依据。 步骤二：问题识别和分析 在识别问题时，我们需要关注工作流程中出现的瓶颈、浪费、错误和延迟等。通过深入分析问题的根本原因，我们可以找到改进的方向，例如优化流程、消除冗余或引入自动化技术等。 步骤三：解决方案制定 基于对问题的分析，我们需要制定相应的解决方案。解决方案可以包括改进流程、优化资源分配、提供培训、引入新技术或设备等。解决方案制定时，我们应充分考虑其可行性、效果和成本。 步骤四：改进实施和效果评估

标准化作业实施的五大步骤

标准化作业实施的五大步骤 1. 规划阶段 在进行标准化作业实施之前，首先需要进行规划阶段的准备工作。这个阶段的 目标是确立实施标准化作业的目的、范围和可行性。以下是规划阶段的五个步骤：•定义目标：明确实施标准化作业的目标，确定要解决的问题或改善的方面。 •制定计划：制定详细的实施计划，包括时间表、资源需求和相关的工作流程。 •确定范围：明确标准化作业的范围，包括涉及的部门、人员和流程。 •进行风险评估：评估实施标准化作业可能面临的风险，并制定相应的风险应对策略。 •获得支持：与组织内相关部门和管理层进行沟通，争取他们的支持和参与。 2. 分析阶段 在规划阶段完成后，接下来是进行分析阶段，目的是深入了解当前工作流程和 实施标准化作业所面临的问题。以下是分析阶段的五个步骤： •收集数据：收集和分析与当前工作流程相关的数据，包括质量指标、生产效率和客户反馈等。 •调查研究：进行调查研究，包括采访员工、观察工作现场和分析文档，以更全面地了解工作流程。 •问题识别：识别当前工作流程中存在的问题和瓶颈，找出需要改进的方面。 •制定指标：制定一些可衡量的指标，用于评估标准化作业的效果和改进的成果。 •定义目标：基于问题识别的结果，明确标准化作业的目标，并制定相应的目标。 3. 设计阶段 设计阶段是指根据在分析阶段收集到的数据和问题识别的结果，进行标准化作 业的设计。以下是设计阶段的五个步骤： •制定标准：制定符合业务需求和标准化要求的工作流程标准，包括流程图、作业指导书和操作规范等。

•确定流程：根据问题识别的结果，重新设计工作流程，消除瓶颈和优化效率。 •制定培训计划：制定适当的培训计划，确保员工了解和掌握新的工作流程和操作规范。 •准备资源：为实施标准化作业提供必要的资源，包括设备、工具和培训材料等。 •进行试点：在一部分员工中进行试点实施，收集反馈并进行调整，确保标准化作业的有效性。 4. 实施阶段 实施阶段是将设计好的标准化作业方案应用到实际工作中的阶段。以下是实施 阶段的五个步骤： •培训员工：对所有相关员工进行培训，确保他们了解和掌握新的标准化作业流程和操作规范。 •实施测试：在实际工作中进行标准化作业的测试，并收集反馈，以验证新流程的有效性和可行性。 •逐步推广：逐步将标准化作业扩展到整个组织，并监测实施过程中的问题和障碍。 •监控改进：对标准化作业进行监控和评估，发现问题并及时进行改进。 •提供支持：为员工提供实施过程中所需的支持和指导，解决他们遇到的问题。 5. 持续改进阶段 标准化作业的实施并不是一个一次性的过程，它需要不断地进行改进和优化。 以下是持续改进阶段的五个步骤： •收集反馈：定期收集员工和客户的反馈意见，了解实施效果和改进的需求。 •定期审查：定期对标准化作业进行审查，评估其效果和成果。 •进行改进：根据收集到的反馈和审查结果，对标准化作业进行改进，修订和更新标准。 •进行培训：对员工进行定期培训，确保他们能够适应和应用更新的标准化作业流程。 •持续监控：持续监控和评估标准化作业的效果，及时发现问题并进行改进。 通过以上五个步骤的有序实施，组织可以有效地进行标准化作业，并不断优化 和改进工作流程，提高生产效率和质量水平。

员工标准化作业培训(一)

员工标准化作业培训(一) 随着现代企业管理的不断发展，企业对于员工标准化作业培训的需求越来越大。员工标准化作业培训作为企业发展的重要手段，已经成为各行各业的共识，如何进行员工标准化作业培训变得尤为重要。本文将对员工标准化作业培训的意义、实施方法及注意事项进行探讨。 一、员工标准化作业培训的意义 员工标准化作业培训是指通过系统、全面的指导和培训，使员工能够掌握企业规定的工作流程和标准化工作方法，从而提高工作效率和工作质量。员工标准化作业培训的意义在于： （1）提高工作效率。员工能够熟练掌握企业制定的标准化工作流程和操作方法，能够更快、更准确地完成工作任务。 （2）提升工作质量。标准化的工作流程和操作方法不仅能够提高工作效率，还能够保证工作质量，减少错误率。 （3）降低企业成本。员工标准化作业培训能够提高工作效率和质量，进而降低企业的生产成本，提高企业收益。 二、员工标准化作业培训的实施方法 （1）制定培训计划。在制定培训计划时，需要考虑培训的对象、培训的内容和培训的时间等，确保培训计划符合企业的实际情况和员工的需求。 （2）进行培训课程设计。设计培训课程时需要结合企业的实际情况，

将培训内容分解为具体的步骤，使员工能够更好地理解和掌握培训内容。 （3）选择合适的培训方式。培训的方式可以有面对面培训、视频培训 等多种形式，根据员工实际情况和培训的内容选择合适的培训方式。 （4）进行培训评估。培训结束后需要对培训效果进行评估，根据评估 结果进行调整和完善，不断提高培训效果和质量。 三、员工标准化作业培训的注意事项 （1）培训需要有目的、有计划、有组织，必须与企业实际情况相结合，不能一刀切。 （2）需要对员工进行分类培训。对于新员工，需要进行系统的标准化 工作流程和操作方法培训；对于老员工，需要进行巩固和加强现有知 识技能的培训。 （3）培训内容需要简明易懂，培训方式需要多样化，培训过程需要互 动交流，使员工能够更好地掌握培训内容。 （4）培训需要重视效果评估，及时总结反思，不断完善培训计划和培 训方式。 综上所述，员工标准化作业培训对于企业提高工作效率、提升工作质量、降低成本具有重要意义。在进行员工标准化作业培训时，需要从 制定培训计划、进行培训课程设计、选择合适的培训方式、进行培训 评估等方面着手，遵循注意事项，确保培训效果。

当前机械制造企业实行标准化作业存在的问题及改进方法

当前机械制造企业实行标准化作业存在的问题及改进方法 摘要：机械制造企业的标准化作业问题是困扰很多机械企业的重要问题，从一 定程度上讲，机械制造企业的标准化程度影响着中国制造业的发展。对于机械制 造企业而言，标准化作业不仅是提升产品质量、提升产品生产效率的重要举措， 同时也是提升企业核心竞争力，促使企业与时俱进的战略举措。基于此，本文阐 述了机械制造企业标准化作业的概念及其重要性，并且分析了当下机械制造企业 存在的一些问题，根据这些存在的问题给出了建议，以期为企业的标准化改革提 供指导。 关键词：机械制造；标准化作业；企业改革 1.机械制造企业标准化作业概念及其重要性 标准化作业，顾名思义即是根据企业形成的标准规范文件来开展工作。具体 而言，就是要在规定的时间、规定的操作顺序、规定的标准等要求下完成企业预 期的工作目标。 对于机械制造企业而言，其面临的工作工序复杂多变，需要管理的人和事物 都比较多，故标准化作业的重要性对其不言而喻。对于每一个机械制造企业来讲，可能都会遇到过以下各种情况：第一，不同的工人操作同样的或者同一台设备而 生产出的产品质量却不同，而且生产的效率也不同；第二，工作过程中同一个工 人会犯同样的错误或者不同的工人会犯相似的错误；第三，作业现场较为混乱， 工具或者材料乱放；第四，消耗与需求不能精确量化，导致企业的供求经常出现 偏差。以上所述的各种情况在各个机械制造企业非常普遍，尤其是对一些中小企 业而言，由于缺乏资金、管理不到位等因素的影响，标准化作业难以推行。即使 在一些大型机械制造企业，标准化作业的实行也具有难度，而且随着企业竞争压 力的加大，标准化作业的各项要求也越来越高，因此，大企业的标准化作业仍有 改进之处。 机械制造企业的标准化作业从大的角度来讲可以分为两个方面，一是现场作 业的标准化，二则是管理的标准化。现场作业的标准化具有较为明显的两个好处，第一，将现场作业同一标准可以提升产生质量、加大生产效率，规范企业的生产 流程；第二，机械制造企业的一些工作带有一定的危险性，工作人员操作不当或 者工作过程中因为粗心大意就有可能造成人员的伤亡，将现场作业进行标准化管 理是企业进行安全管理的一部分，一方面可以极大的保障工作人员的生命安全， 减少意外事故的发生，另一方面则可以明确责任权限，为企业的管理标准化打下 坚实基础。现场作业标准化的重要性显而易见，而且可以在短期内收获成效，而 企业的管理标准化则带有企业发展战略的意味。企业的管理标准化是企业核心竞 争力的重要组成部分，机械制造企业的管理标准化可以优化改进企业的生产模式，促进企业各个部门之间的交流合作，帮助企业树立良好的形象。另外，将企业的 管理进行标准化可以让企业在时代的发展中保持与时俱进，标准化的管理模式可 以让企业在时代的发展中跟紧脚步，不断提升和完善自身，确保企业能够在行业 中站稳脚步。 2.当前机械制造企业实行标准化作业存在的问题 2.1标准制定不够科学 在现场工作车间内，机械制造企业的岗位众多，但由于每个岗位上的工作人 员的学习、文化、年龄等都有所差异，因此，每个人对于标准的理解长度会存在 偏差，故标准的制定应该根据岗位的需求以及改进为指导。对于现场工作的标准

标准工时与作业改善

标准工时与作业改善 标准工时与作业改善 随着社会的发展，劳动力市场对人力资源的需求不断增加，提高工作效率成为了现代企业的迫切需求。而标准工时和作业改善是一种非常重要的管理方法，可以有效提高工作效率，降低成本，提高生产力和员工满意度。本文将从定义标准工时、作业改善的概念入手，阐释它们的重要性，并提出一些相关的经验和建议。 首先，标准工时是指在一定的工作条件下，完成一项工作所需要的标准时间。它是根据生产或者工作的特点，通过科学的方法测算出来的，可以作为衡量工作效率的指标。而作业改善是通过改善工作流程和方法，减少浪费和重复工作，从而提高工作效率和质量的一种管理方法。 标准工时和作业改善的重要性不容忽视。首先，标准工时可以帮助企业更好地安排工作计划和生产计划。当企业根据标准工时对生产过程进行分析和计划时，可以更好地预测生产能力和生产周期，从而更好地应对市场需求和变化。其次，标准工时可以帮助企业评价员工的工作业绩和劳动贡献。通过对员工的工作时间和生产产量进行比对，可以评估员工的工作效率和生产能力，为绩效考核和激励机制提供依据。最后，作业改善可以提高工作效率和质量，减少资源浪费和重复工作，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。 那么，如何实施标准工时和作业改善呢？首先，企业应该进行

详细的工作分析和流程分析，了解工作的各个环节和步骤，找出可能存在的问题和改进的空间。其次，企业可以采用各种优化工具和管理方法，如流程再造、精益生产、六西格玛等，来改进工作过程和方法。同时，企业还可以通过培训和技能提升，提高员工的操作水平和综合素质，从而提高整体工作效率。最后，企业应该建立科学的绩效考核和激励机制，鼓励员工积极参与标准工时和作业改善，提高工作效率和质量。 在实施标准工时和作业改善的过程中，也需要注意一些问题。首先，企业在制定标准工时时，应注意与员工的实际工作情况相结合，避免过分追求标准工时而忽视工作质量和员工健康。其次，企业应该注重员工的参与和沟通，通过与员工一起讨论和制定工作标准，提高员工的工作认同感和积极性。最后，在实施作业改善时，企业应该选择合适的改进方法和工具，避免盲目跟风和机械应用，要根据企业的实际情况和特点进行定制化改进。 在标准工时和作业改善的实施过程中，还可以借鉴一些成功的经验和案例。比如，可以学习一些国内外企业的标杆经验，如丰田的精益生产系统、日本的长谷川模式等，从中汲取经验和教训，寻找适合本企业的工作改进方法。另外，企业还可以组织一些内部的交流和学习活动，让不同部门和岗位的员工互相交流和分享经验，促进工作的协调和改进。 总之，标准工时和作业改善是提高工作效率的重要方法。企业应该积极引入标准工时和作业改善的理念，加强工作分析和流程改进，提高员工的工作效率和生产能力。同时，企业还需要

质量改进(四阶段、七步骤)

质量改进(四阶段、七步骤) 质量改进的步骤本身是一个PDCA 循环，即计划（Plan），实施(Do), 检查(Check)，处置(Action)，四个阶段内容如下： * 计划：包括制定方针、目标、计划书、管理项目等； * 实施：按计划去做，落实具体对策； * 检查：实施了具体对策后，验证其效果； * 处置：总结成功的经验，实施标准化，以后可以按该标准进行。对于没有解决的问题， 转入下一轮PDCA 循环解决，为制定下一轮改进计划提供资料。具体实施质量改进PDCA 循环的过程，以分成如下七个步骤，即： 1）明确问题 2）掌握现状 3）分析问题产生的原因 4）拟订对策并实施 5）确认效果 6）防止问题再发生并标准化 7）总结 第一步骤：明确问题 明确问题 1．操作方法： （1）明确所要解决的问题为什么比其他问题重要。 （2）问题的背景是什么，现状如何。 （3）具体描述问题的后果，如产生了什么损失，并指出希望改进到什么程度。 （4）选定改进课题和目标值。

（5）选定改进任务负责人。 （6）预算改进活动所需费用。 （7）拟订改进活动时间表。 2．评述： * 企业中存在的问题很多，受人力、物力、财力和时间的限制，解决问题时必须决定其优先顺序。 从众多的问题中确认最主要的问题，必须说明理由。 * 必须向相关人员说明解决问题的必要性。 * 应该合理地设定目标值，经济上合理，技术上可行。 * 若需要解决的问题包括若干具体问题时，可分解成几个子课题。 * 应规定解决问题的期限。 第二步骤：掌握现状 掌握现状 1．操作方法： （1）调查四个方面以明确问题的特征：时间、地点、种类、特征。 （2）从不同角度调查，找出结果的波动。 （3）去现场收集数据中没有包含的信息。 2．评述： （1）解决问题的突破口就在问题内部。例如：质量特性值的波动太大，必然在影响因素中存在大的波动，这两个波动之间必然存在关系，这是把握问题主要影响原因的有效方法。而观察问题的最佳角度随问题的不同而不同，不管什么问题，以下四点是必须调查清楚的。 即：时间、地点、种类、特征。 ①时间：早晨、中午、晚上，不合格品率有何差异？星期一到星期五（双休日的情况下），每天的 合格品率都相同吗？当然还可以以星期、月、季节、年等不同时间段观察结果。 ②地点：从导致产品不合格的部位出发。从部件的上部、侧面或下部零件的不合格情况来考虑，如：烧制品在窑中位置的不同（门口附近、窗边、炉壁附近、炉的中央等等），产品不合格品率有何不

标准作业实施指南(试用版)

生产事业部·一区 标准化作业实施指南 日期： 编制： 审核： 批准：

前言 依据修订版《TPM规划》，当前TPM推进的重点为“作业标准化”及“标准化作业”。 “作业标准化”与“标准化作业”的实施有四个目的： ①人员技术力储备。 ②提高效率、降低损失。 ③防止问题再发。 ④有效教育训练。 在“作业调查及分析”的基础上，“作业标准化”将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、现行法规制度和实践经验为依据，以安全、质量、效率及成本效益最佳化为目标，对作业过程实施针对性改善，从而形成一种“优化的作业程序”，逐步达到安全、准确、高效以及省力的作业效果的过程。 “作业标准化”的目的是“标准化作业”。 “持续改善”与“标准化作业”是企业提升管理水平的“双轮”——“改善”是使企业管理水平不断提升的驱动轮，“标准化”则是防止企业管理水平下滑的制动轮。 没有“标准化作业”，企业不可能维持在较高的管理水平上。“作业标准化”旨在完成当前最佳作业方法的标准化，而“标准化作业”则将进一步实现作业标准的持续有效执行。 持续改善（TPM与LEAN），从作业标准的完善与标准化作业开始。 本指南将以“配料工序作业标准”为例，细述相关的标准编写要求与关键注意点，需各标准编制单位参考执行。

为确保作业标准的正确性、适用性，推进“标准化作业”的过程需由厂长、精益主任亲自主抓，并由精益推进组织、各车间共同实施，最终输出有效的标准化作业推进路径。 2职责 3实施流程 4术语定义 流程：实现产品加工的过程。 工序：流程的组成部分，实现流程的步骤。 子流程：工序职能实现的过程细化。 子工序：子流程的具体作业步骤。 SQPC：S（安全）、Q（质量）、P（效率）、C（成本）。 SOP：Standard Operation Procedure 标准作业程序。 SSP：Standard (Operation) Skill Procedure 标准作业要领书。 SOC：Standard Operation Conditional 标准作业条件。

浅谈标准化作业的改善

浅谈标准化作业的改善 标准化作业，指的是按照规定的操作顺序、基准、标准，在规定的时间内，进行规定的作业，达成公司目的预期效果的行为，它有两种形式，即：作业标准化和管理标准化。 世界上很多知名公司都采用标准化作业方式进行生产，而我国一些行业也开始推行标准化作业，冶金行业中宝钢率先推行了标准化作业，取得了比较不错的业绩，也为我们公司推行标准化作业活动提供了大量的借鉴经验。马钢在引入宝钢作业长制管理模式后，公司在安全生产、文明生产等方面都得到了较大的提高，在推行标准化作业方面，也取得了不错的成绩，但综观宝钢模式，我们还存在着很多的局限性。我作为质监中心的员工，对标准有着别样的感觉，由于我们是唯标准做事的单位，一切工作都是围绕各项标准开展，所以对标准化作业情况如何深有体会，下面我就如何改善现场标准化作业谈谈自己的理解。 一、通过作业长制管理的培训，了解为什么推行标准化？ 标准化作业的重要内容有8个方面，涉及到：管理方法、工作程序、工作时间、安全工作、行为动作、标准基准、礼仪环境和服装标志。 标准化作业是实现均衡生产和组织现代化生产的重要前提，是杜绝事故、保证人身安全和实现现场作业控制的有力手段，是“精心操作”的具体体现形式，它可以克服员工工作的随意性和培养员工的大生产习惯，是贯彻岗位责任制、经济责任制和各项规章制度的具体表现，是一个公司安全文明生产的体现，是现代公司的标志。推行标准化作业是作业长实行生产指挥和现场管理的准绳，是我们平常工作的行为准则，也是规范绩效考核是否恰当合理的依据。 二、探讨作业制推行过程中，标准化作业需要改善之处。

众所周知，在马钢还没有引进作业制管理模式的时候，我们已有了比较完整的岗位操作规程和职工行为规范等规章制度了，用以约束职工的在岗作业行为等。在引入并全面推行作业长制管理体制后，各作业区和班组实行了定置化管理，制定了各作业区和岗位的现场标准化作业文献，现场管理工作取得了一定的成效。但是我们还是可以看到，标准化作业执行在某些作业区还是比较薄弱，从表面上看，员工对标准化作业比较重视，领导也经常强调，但是从现场状态看，员工现场作业随意性还是存在，标准化作业执行到位率还是比较低，这也成为引发安全、生产、设备、质量事故的重要根源。之所以这么说，是由于： 1、一方面是标准制定不够精细，容易导致理解和执行的随意性。 就以我们岗位来说吧，其实岗位职责、操作程序等规章制度还是比较全面的，但是在执行过程中，由于年龄、文化和接受限度的差异，每个人的理解角度和掌握限度不同，甚至是工作态度和责任心的问题，都会出现不同的操作，例如，在岗位操作规程中常见的“定期”、“班前”“班中”“提前”“准时”等一类比较模糊的概念，容易使员工在操作中表现出一些随意性，碰到责任心强的员工，会在心中进行衡量，尽量做到合情合理，而有些职工就会投机取巧，能懒就懒，但也没有发生什么问题，从而导致认真和不认真的在作业过程中没有体现出什么差别，时间长了，就无形中助长了某些投机取巧的员工的惰性，同时也打击了认真负责的员工的积极性。 所以按照标准化作业的理念，应当将一些模糊有概念换成具体的时间量化，并进行必要的文字、信息或其他一些方式的记录，从而避免在作业过程中所出现的人为差异导致的非标准操作。 2、另一方面是作业标准的执行过程，缺少强有力的执行到位。 虽然大家都知道标准化作业是为了防止事故、保证人身安全、实现现场作业控制，保证

实施标准化作业对企业的七大好处

实施标准化作业对企业的七大好处 最近，笔者接到许多企业家的询问：自己企业及其供应商们对推行实施标准化作业缺乏兴趣，标准化作业的推进进展极为缓慢。 对此，笔者提出了六条对策。其中之一就是要深刻领会、广泛宣传实施标准化作业能够给企业、客户、员工和供应商、代理商等利益相关者带来的益处。 实施标准化作业将给企业和供应商至少可以带来以下七大好处。 1. 有助于推广经验、快速培训 将员工通过长时间学习与实践获得的经验书面化，记录在标准文件中，以帮助企业积累技术经验，避免因人员的流动而使经验、技术流失。 标准化作业文件同时可作为训练新手的文档，使操作人员经过短期培训，快速学到较为先进合理的操作技术，掌握工作流程。 2. 保证产品质量 标准化作业以数据或图示的形式将操作过程细化、量化，这样，有了统一的规范，操作者的操作有了可以参考的根据，而且有了可以衡量的标准， 从而降低操作员工之间的可变因素，减小产品质量的波动与偏差，维持产品质量的稳定性。 另一方面，操作者对照这个标准，可以很方便地看到问题所在，追查到不良品产生的原因，继而采取对策消除废品和返工。 需要强调的是，标准化作业并不是一成不变的，在实际运用中需要不断地修改和完善。

从这点上看，标准化作业也能有效地预防缺陷产品、操作失误和事故的重复发生，确保产品的质量。 3. 促进流程规范化 标准化作业的实施帮助实现生产管理的规范化、生产流程的条理化、标准化、形象化、简单化。 这样不但提高了流程的效率，而且可以发现流程中的问题和浪费，采取进一步的优化措施。 4.明确以低成本生产优良品质产品的有效 率的方法 由于标准化作业规定了每项作业的时间，以及在一个循环时间内生产一个单位产品需要几名作业人员，这样必须使用最小限度的作业人员，从而降低了生产成本。 同时，标准化作业规定了作业人员进行一系列作业的最优顺序，保证了生产质量合格的产品。 5. 持续改善的助推器 标淮化作业是进行生产现场管理的基本依据，也是持续改善的基础。 因为通过对未达到标准化作业标准的作业人员的操作进行观察，可以找出问题进行改善； 标准化作业并不是一成不变的，它可以清楚显现需要继续改善的机会，从而不断更新变化，实现持续改善。

精益生产线的四种改善思路

精益生产线的四种改善思路 精益生产线的四种改善思路： 1、平衡生产线 生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。 2、优化工序 制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。 3、动作分析 动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济、以提高工作效率。发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素; 简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，建议在此基础上制定出标准作业程序。对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则： ①路线越短越好 ②减少停滞和消除重诬 ③禁止逆行，消除交叉路线 ④禁止孤岛加工 ⑤减少动作的数量 ⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。 4、实行“三现”机制 以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”要求快速、有效

地处理现场的异常状况，实现高效服务。生产现场改善的5条黄金法则： ①如果发生问题，首先去现场 ②检查问题发生的现场 ③立刻采取暂时性措施 ④查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策 ⑤验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。