玻璃钢游艇体真空导流成型工

玻璃钢游艇体真空导流成型工艺

道恩提供

游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。

目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力

学性能较低。尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。

真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。

道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势

1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。所得制品重量更轻，强度更高。批与批之间也非常稳定。

2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。

3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速

度和含量趋于一致。这个对于重量要求稳定的FRP 制件来是很关键的。

4 过程挥发更少：生产过程中没有刷子或辊子之类，不会造成树脂的泼洒或滴落现象发现，更不会有大量的气味出现。所以它能提供一个干净、安全和友好的工作环境, 保护操作者的身心健康。

5 使用单面模具：仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，可以较好的控制产品的厚度。

6 无限的安装设备的时间：传统手积层工艺中常见的问题是时间因素。许多树脂（加固化剂后）在容器中的操作时间大约是30分钟，虽然有些树脂（如环氧基树脂）提供的操作时间能够达到2个小时。但一些大的工程耗时大多超过2个小时。然而真空灌注工艺，提供了近乎无限的安装设备的时间。由于加真空压力时补强材料仍然是干的，所以在树脂灌入前没有时间限制。在铺设真空袋后，有足够的时间以便耐心仔细地找出漏气部位。如果一些不利因素不好排除，也只需要撤去真空来调整。在决定开始灌注树脂前没有时间限制。在此之前，能够不断地进行调整。

7 更加洁净，健康，环保 :真空灌注工艺比传统积层工艺洁净得多。真空灌注工艺不需要刷子或滚筒，因此不会有树脂溅起或洒落。不需要有在敞开模具上走来走去，用手工浸润积层，无需担心自己被树脂滴到。此外，树脂的气味也小得多。因为仅仅是放树脂的容器会放出树脂的气味，而从容器里散发出的气味有些时候是可以控制的。真空灌注工艺提供了一个更干净，更安全和更友好的工作环境。

因此，采用该种工艺方法可以使得玻璃钢艇体在减少支撑结构的同时，进一步减轻重量【如上图1所示】。同时，闭孔夹芯材料【如上图2所示】，板表面长和宽的方向上开导流槽(可以在一面或者两面)。在采用树脂注射工艺时，可以作为树脂的流动通道，也可以赶走积存的空气。同时在结构上，可以裁剪成【如上图3所示】形状，附着在船体结构上，起到吸振缓冲、隔音绝热的作用。因此，采用夹芯结构，给设计带来更大的自由度。夹芯的复合曲线形状可易于组合，外部表层可以正确地对准载荷路径方向，从而使结构更趋完整和优化。

下面是用真空导入工艺制作玻璃钢游艇的生产流程。

图1，纤维都铺完,导流网包着导流管铺放

图2，铺放完的布局

图3，放入组合好的真空袋

图4，开始抽真空

图5，一边的抽气管

图6，接好注入口后的树脂管,被平嘴钳夹好放在一起

图7，开始导入树脂,从船的中心线上开始,树脂管一条条开启

图8，导入过程中的效果,注意尾部有一小块被包围的干区,后来慢慢会浸润透

图9，整条船导入完成，关闭树脂入口，继续抽真空，直到树脂固化，注意这张图里的树脂已经有点发绿，实际上已经固化。

道恩游艇设计认为真空导入做船壳并不难，做形状复杂的甲板比较困难，所以在船的甲板还是用的手糊工艺，手糊工艺也叫做手积层工艺，道恩游艇设计在进行游艇设计的时候，同时运用了手积层工艺与真空灌注工艺，是制造出的游艇更加美观坚固。

道恩游艇设计总结——手积层工艺与真空灌注工艺对比

优势劣势

手积层工艺易施工，操作简便、易懂易学

对模具要求低，容易维护

设备简单，设备投资少

室温固化、常压成型

灵活性大

耗材成本少

机械化程度低，生产周期长，生产效率

低

产品质量不稳定，受人的因素影响大

树脂含量高

车间占地面积大，需要良好的通风设备

劳动强度大，生产环境条件差

耗费人工

真空灌注工艺更高质量制品技术工艺复杂

更少树脂损耗

树脂分布均匀

过程挥发更少

使用单面模具

无限的安装设备的时间更加洁净，健康，环保耗材成本高对模具要求高

玻璃钢游艇真空导流成型工

玻璃钢游艇体真空导流成型工艺 道恩提供 游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。 目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力 学性能较低。尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。 真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。 道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势 1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。所得制品重量更轻，强度更高。批与批之间也非常稳定。 2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。 3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速

玻璃钢船的制作工艺如何

玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。是制作玻璃钢船的原材料，我们搜集了相关资料为您介绍一下玻璃钢船制作的相关内容。 玻璃钢由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。首先我们了解一下玻璃钢材质的优点有哪些： ①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好。缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。 随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。 2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。

3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。 4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。 玻璃钢船专业的生产商河南省天中鸟船艇有限公司，座落于美丽繁华的河南省驻马店市，专门从事船艇制造，是国内知名的玻璃钢造船厂。已有多年的生产历史，船艇产品很受市场欢迎，生产的玻璃钢游艇已打入国际市场。产品品种齐全，价格合理，服务优质。备有雅马哈、本田、水星、喜运来等国际知名品牌船外机及零配件，承接各种发动机的维修业务。接下来为您介绍一下玻璃刚船的制作工艺是什么？ 制作玻璃刚船采用手糊成型又称接触成型，用纤维增强材料和树脂胶液在模

真空灌注-包括轻质rtm和真空导流-工艺方法及问题处理

真空灌注工艺（LRTM、真空导流工艺方法及问题处理）关于玻璃钢的新工艺方法，注射工艺较多，从最初的压力注射，到现在的真空注射，走过了很多的弯路。由于玻璃钢的特点，它易于成型，进入门槛比较低。在汽车工业、环卫领域、风能领域，都有极大的市场。 管路简图 图解：1、高压真空吸合模具边缘；2、低压真空从模具内流

向真空筒；3、模具出胶时用大力钳锁紧出口；4、用丙酮涮洗真空管，并封住进口；5、最后卡住所有出胶口。继续保持高压锁模；6、产品固化后脱模。 一、正面模具的制作： 正面模具是制作模具的基础，只有正面模具，他直接影响模具的结构形式，他的表面质量在翻制反模时并不起作用。但是他的表面胶衣质量要求很高，因为在一个封闭的空间里，玻璃钢固化放出的热量很多，积聚在模具内部灼伤磨具表面。除了选用好的胶衣材料外，应当注意的还有以下几点。 1、分型面的确定 一个产品的分型面，当然选取最大部分，但是如果产品如下图，中间分型面是选用那个面呢，应该选用下面，因为同样的能出产品，选用下面分型，可以很好的铺层，在铺层时有了参考边，否则，切割线被胶衣遮盖,铺层时没有依据。 ２避免针孔: A．首先，选用优质的模具胶衣。合适的的模具胶衣。胶衣的流平性、消泡性、粘度和触变性固化特性稳定。好的胶衣除基体树脂优

异外，还有一定的消泡剂和流平助剂。选用优秀的模具胶衣有很好的助剂类，可以有效降低针孔数量。 B．胶衣的固化体系容易产生针孔的原因之一，首先要防止固化时间过短，而且固化剂的比例添加适当。为了更符合比例，建议采用预促进型，另外好的固化剂过氧化氢少，在引发聚合反应时分解的水分子少，从而提高了胶衣固化程度，减少针孔现象。 C．胶衣厚度均匀。尽量使厚度均匀，所以采用喷涂方式，比手刷有利于气泡的排除，也是减少真空和气泡的方法之一。 D．喷涂用的压缩空气清洁度不高也是产生真空的原因之一，要使用干净的空气，避免油滴和水气造成针孔。 E．喷涂的方法。有利于气泡排除，首遍的首层薄喷，间隔1-2 分钟后再涂盖前面的喷涂方法，易于气泡排除，另外，尽量减少或不用苯乙烯、丙酮稀释。最佳的方法是提高环境温度和胶衣温度，18-30 度的室温，和35%-50%的湿度是胶衣喷涂的最佳条件。 F．良好的木型表面。疏松粗糙的表面不利于胶衣施工，也不利于气泡排出。所以尽量提高表面的致密度和硬度，做到表面光洁。G．在木型完工后，尽量马上检验，并进行下一步施工，或是用屏蔽物加以遮盖。如果空气尘粉或随喷涂落在模具表面，造成了一定的质量隐患。 3、了解模具的关联尺寸； 这个问题大家都会注意的，就像机械行业的公差配合，关联尺寸的要求是与别的产品相互影响的，单独的尺寸。

吸塑工艺流程图

吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：412152899。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模

制冷设备多种抽真空的方法

多种抽真空的方法 为了使最后装配获得成功，在制冷系统经过气密性试验和检漏后，必须进行彻底抽真空（简称抽空）。抽真空就是利用真空泵或压缩机对制冷剂循环系统进行抽真空，使系统中的空气和残留水分排出。 一、水份的危害 1堵塞管路：如制冷系统内水分含量超过一定的限度，当制冷剂的蒸发温度低于0℃时，水蒸气被捕集在毛细管（或膨胀阀）的出口处结成冰珠，就会在毛细管出（或膨胀阀）口处形成冰堵，使制冷剂不能正常循环。 2腐蚀：水分与制冷剂起化学反应，产生的盐酸、氟酸会破坏压缩机绝缘层。 3镀铜生锈：残留空气中的氧气与盐酸、铜反应产生镀铜，腐蚀系统管道中的铜、铁件，缩短系统零部件寿命。 4 5 一旦通 其实水分， 1、 2、 3、用真空泵抽湿时，由于水分的蒸发需要从周围吸热，造成剩余水分温度初步降低，如果没有合适的方法对系统管路进行加热来使剩余水分温度提高或保持在一定的温度范围，那么抽真空除湿的进行过程，也就是蒸发水分的吸热过程，剩余水分的温度就会越降越低。虽然根据热力学原理，在表压力越低的时候，其蒸发压力越低，也就是说在表压力越低的时候水分仍然能由于真空度的升高而继续蒸发。但是，当剩余水分由于被持续吸热而温度降低于零摄氏度时，将会凝固为冰。而冰升华的速度极为缓慢，不利于抽湿的进行。 四、抽真空的方法 常用抽真空的方法有单侧抽真空法、双侧抽真空法、加热抽真空法、氮气吹入抽真空法、二次抽真空法、压缩机自身抽真空法等多种。 1、压缩机自身抽真空

利用压缩机自身抽真空是在没有其它的真空泵和压缩机的条件下，利用制冷设备自身的压缩机进行抽真空。 （1）全封闭压缩机制冷系统自身抽真空 方法一：自抽自排二次加氟抽空法。在压缩机工艺管上接三通阀，开机后制冷剂进入高压部位，把空气赶到低压部位，再放气，等到气态平衡时就基本上把空气挤出了制冷系统。如果是电磁阀双通道电冰箱，系统管路内还残留空气，制冷效果差一点，最好进维修部修理。 方法二：全封闭压缩机制冷系统自身抽真空连接工艺图如下所示： 在压缩机的工艺管上连接干燥过滤器和单表三通低压阀A，简称表阀A。在冷凝器末端的干燥过滤器的工艺管上连接一个单表三通高压阀B。如果原制冷系统干燥过滤器为单孔无工艺管的，可在原干燥过滤器进气端加装焊一根针阀工艺管接头。当制冷维修工艺流程中的检漏、试压工序完毕后，进行抽真空。从表阀A 放出试压用的氮气，当表阀B的压力降至0.3 MPa时，应关闭放气阀停止放气，启动压缩机，待表阀B的压力上升至1～1.5 MPa，表阀A的压力在0～0.1MPa之间，与制冷正常工作时的压力接近，将多余的气体从表阀B放出。如果检修 B放出 B的压力大于0 高压表阀 高压表阀 空气。 为负压后，表阀B 5分钟 真空的功能。具体方法是：购买一个三孔（四孔）的小规格压缩机截止阀和带纳子接头的束接头（尺寸大小应与截止阀通往压缩机的出气孔内径相符），将截止阀通往压缩机的出气孔攻丝使其与束接头的一端相连接，但拧入束接头时应注意不要挡住截止阀阀杆的移动；如无合适的丝锥也可直接进行焊接。然后按照下图所示连接即可。 （2）开式和半封闭式压缩机系统抽真空 方法一：利用压缩机的检修阀抽空：开式和半封闭式压缩机制冷系统抽真空最理想的抽空装置是真空泵。因为利用压缩机本身进行抽空往往达不到理想的真空度，如果不具备条件也可利用压缩机本身抽空。具体方法是：先打开系统中的全部阀门，使制冷系统畅通。将压缩机高、低压截止阀杆打开退到底，使高、低压截止阀内管路与旁通接口切断，再将高低压组合表阀的高、低压管分别接在压缩机高、低压截止阀的旁通接口上。然后将高压截止阀（也称高压排气阀）的阀杆沿顺时针方向旋到底，关闭高压排气阀使压缩机排气管与冷凝器进气管通路切断，同时使压缩机排气管与高压排气阀的旁通接口相通，并打开与高压排气阀连接的高低压组合表上

玻璃钢船有哪些特点

我国玻璃钢船至今已有40多年的历史了。目前已基本占领小型船艇市场，并以质量轻，高强度，造型美观，色彩鲜艳受到经营单位和乘客的喜爱和欢迎。也许您对于玻璃钢船有哪些优势之处还不是很清楚，下文我们为您整理了部分的资料，供您参考。 河南省天中鸟造船厂主要经营玻璃钢脚踏船，电动船和快艇等各类游船，长期以来得到客户的肯定和认可，受到乘客的好评，在玻璃钢船行业能达到名列前茅。船艇产品很受市场欢迎，生产的玻璃钢游艇已打入国际市场，走出国门。我们请教了专业玻璃钢船生产厂家河南省天中鸟造船厂，对于用玻璃钢制作的玻璃刚船有具体的特点为您列举一二： 玻璃钢是以合成树脂为基体，以玻璃纤维为增强材料复合而成的。它具有与钢相近的强度，有耐水、耐腐蚀的优越性能，表面光洁如镜的美观外表，可整体成型的特点；但它也存在一些不足，如刚度较小、耐磨性较差等。与钢质、木质船相比，玻璃钢船具有较少维修的特点，这是玻璃钢本身的优越性能所决定的。但玻璃钢与所有材料一样，也存在着老化问题，只是老化进程较缓而已。所以，

玻璃钢较少维护并非不需维护，适当的维护不仅可以保持漂亮的外观，还可延长玻璃钢船艇的寿命。 玻璃钢具有密度小、比强度大、易成型、表面光滑、吸水性小、导热系数低、耐海水腐蚀、不被虫蛀、易于保养和维修等优点，用于建造渔船可减少船体自重20%一30%，提高渔船装载量，减少阻力，提高航速，节省燃料，提高经济效益，同时还有利于鱼品保鲜，易于批量生产，维修费用低，寿命长。 河南省天中鸟船艇有限公司座落于美丽繁华、交通便利的河南省驻马店市，专门从事船艇制造，是国内知名的玻璃钢造船厂。公司又名：驻马店市天中造船厂。 同类型的产品比质量，同质量的产品比价格，同样的价格比服务。天中鸟船艇为您提供出厂的价格，高质量的产品，让您买的放心、用的安心。如需了解更多信息请关注我们。

玻璃钢制作工艺真空导入原理

玻璃钢制作工艺真空导 入原理 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-

真空导入工艺原理 真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。 1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。 2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%. 3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。 4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。 5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。 真空导入工艺步骤 1模具表面涂脱模剂（蜡） 2铺放干织物和夹芯 3铺放隔离层 4铺放分散介质层 5用真空袋密封 6注入树脂同时抽真空 7室温固化或放入烘箱 真空导入材料的选择 。 增强材料的选择 手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择 芯材的选择 芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。 固化体系的选择 由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。常用的引发剂是过氧化甲乙酮。引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。 真空袋压树脂注入工艺所需材料 真空袋膜导流网 脱模布 中空螺旋管树脂进料管抽气管 真空袋密封胶吸胶毡 定位喷胶 1.真空袋膜 聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。 2.导流网 可采用孔隙率高的机织纤维，便于树脂的渗透。导流网的作用是将铺层和模具表面、真空软膜分开，同时保持了具有一定相互连接的垂直间隙和相互横向连接的网状结构。树脂从注射点、分配槽经由分配介质自由流向分配介质并完全覆盖整个产品一个表面，然后纵向均匀渗透铺层后通过上表面的分配介质，从而完成整个浸渍过程。 3脱模布：低孔隙率、低渗透率的纤维织物可改善制品的表观，防止真空袋粘在制品上。 4中空螺旋管：主要用作树脂流道和袋膜内抽气管。 5树脂进料管：用来连接树脂灌和注入口的塑料管，在承受一个大气压的情况下而不变形。 6抽气管：用来连接抽气口和树脂收集气及树脂收集器与真空泵的塑料管，能承受一个大气压而不变形，通常直径比树脂进料管要小。

真空灌注工艺

真空灌注工艺 简介 真空灌注工艺是指树脂通过真空的力量来灌注的。材料是平铺在模具上，树脂在抽完真空以后导入。要达到完全的真空，树脂通过管子逐层渗透到铺层，此工艺需根据不同厂家和材料进行分类。 传统的手糊工艺，将加强层平铺在模具上，用毛刷、辊子或其他功能一样的浸润压实，能够提高的方法就是利用真空袋将多余的树脂吸出来，真空袋能够很大地提高树脂对玻璃丝的渗透率，主要结果是让产品更强更轻。如果对真空袋不是很熟悉的话，我们建议阅读我们的手册，关于真空袋设备及技术应用，及真空成型工艺应用的经验及原理。 真空灌注的优点 真空灌注比传统的真空袋法工艺有一定的改进，主要优点如下： ?更高的树脂纤维比 ?减少浪费的树脂 ?树脂用量的一致性； ?减少准备时间； ? 清洁 真空灌注工艺的纤维树脂比比真空袋法好。传统的手糊工艺是含100%的纤维加树脂，单独的树脂是很易碎的，所以过多的树脂实际上更容易碎。真空袋能够减少这方面的问题，但是也不能解决其他额外的问题。

真空袋法对于手糊来说，确实是一大提高，但还是和手糊有关。因为这样，碾压一直处于饱和的状态。真空气压使多余的树脂吸出，但大多数的清除还要靠加强层，树脂，时间等其他的因素。 真空灌注的不同方式是，当抽成真空状态时，纤维都还是干的。从以上的观点，树脂是通过真空的力量导入，比刚开始就将多余的树脂吸入的好。真空灌注开始时没有让树脂导入。实际上，多余的树脂通过真空管导出，结果就是只有最少的树脂导入，这样就可以减轻重量，提高强度，最大化地节约树脂与纤维。部件通过真空灌注成型的可以达到很平整的水平。 由于通过真空灌注成型，树脂用量变得可计算了。当标准的手糊树脂用量，因不同的操作这而变化，真空灌注的树脂用量却是一致的。既使当制造一个大产品, 树脂用量也是高度的可重复。这样的结果是减少树脂的浪费，更重要的是减少浪费钱。 真空灌注需要注意的另一个重要因素：时间。经常发生问题是真空灌注的时间。有很多树脂的储存期约30分钟，尽管有些树脂（比如环氧树脂）的储存期是2小时，即使如此，这个时限（储存期）也是真空灌注的关键因素。大的项目很容易达到2小时的时限，即使小的，表面简单项目在出现真空泄漏时很不容易被发现，当安装好真空袋时，树脂就可能在部件间流动了。 真空灌注没有时间方面的限定，因为抽真空时，加强层还是干的，直到所有的树脂都完成。安装真空袋以后，泄漏很快会被找出来，如果有些地方不合适的，可能重新灌真空和重调。直到它不灌输树脂时，

玻璃钢游艇制作工艺汇总

船模具建制的工作过程; 玻璃钢成型工艺基础知识 一、什么叫玻璃钢？ 玻璃钢是以合成树脂为基体，以玻璃纤维及其制品为增强材料，通过一定的加工工艺组成的多相材料，简称玻璃钢。 二、玻璃钢性能有哪些？ 玻璃钢性能有：轻质、高强（高比强度和比模量）、绝缘、耐腐蚀、耐烧蚀、保温、节能、可设计、成型工艺多样化，制品有一次性成型和维修方便等一系列优点。 三、玻璃钢有哪几种成型工艺？(常见成型工艺) 玻璃钢成型工艺有：1、玻璃钢手糊成型工艺；2、玻璃钢缠绕成型工艺；3、玻璃钢RTM成型工艺；4、玻璃钢拉挤成型工艺；5、SMC成型工艺；6、DMC成型工艺；7、喷射成型工艺；8、预成型模压工艺； 9、袋压成型工艺；10、注入成型工艺等几十种成型工艺； 四、常用的树脂有哪些？ 常用的树脂有：189#、191#、196#、198#、197#、802#、108#、33#胶衣树脂、34#胶衣树脂等几十种。 五、什么是不饱和聚酯树脂？ 不饱和聚酯树脂是同不饱和二元羧基（或酸酐）、饱和二元羧基（或酸酐）与多元醇缩聚而成的线型高分子化合物。 六、不饱和聚酯树脂性能有哪几点？

不饱和聚酯树脂性能有：1、液体树脂性能；2、树脂浇铸体性能；3、玻璃钢性能。 七、液体树脂性能指的是什么？ 液体树脂性能指的是：外观、酸值、粘度（25℃）、固体含量、凝胶时间（25℃）、热稳定性。 八、树脂浇注体性能指的是什么？ 树脂浇铸体性能指的是：巴柯尔硬度、热变形温度、耐热性、耐化学性（耐碱性）。 九、为什么玻璃钢增强材料选用玻璃纤维为重要材料？ 玻璃纤维是一种高强度的增强材料，由于具有许多独特的性能，特别是玻璃纤维与树脂复合后，所得制品的强度、刚度、耐热性、抗冲击性、成型收缩率等性能都获得很大的改善。 十、玻璃纤维种类有哪些？ 玻璃纤维种类有：E玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、S玻璃纤维、耐碱玻璃纤维等。 十一、E玻璃纤维应用与性能 E玻璃纤维是一种铝硼硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量小于0.8%，有较高的强度、较好的耐老化性和良好的电性能，它的缺点是易被稀无机酸侵蚀。广泛用于电绝缘和耐水性要求较高的玻璃钢制品。 十二、C玻璃纤维应用与性能 C玻璃纤维是一种钠钙硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量为

复合材料真空灌注成型制造流程

1.模具表面处理 1.1模具表面检查 检查模具表面有无缺陷，如砂眼、伤痕等。如有则避开此位置（伤痕处做好标识，待以后修补）。 1.2模具表面清洁 先用高压气体把表面吹干净，保证气体不能带水分。然后用干净的布把表面擦拭干净。 1.3脱模材料处理 1.3.1表面依次打洁模剂、封孔剂、脱模剂 2、结构铺层 2.1玻纤铺层 将玻纤平整地铺设在模具上搭接的区域不超过1cm，注意每层接缝错开50mm 左右。 2.2辅料（脱模布+带孔隔离膜+导流网）铺层 2.2.1将脱模布平整的铺在最上层复合毡的上面，注意脱模布要平整，无折痕。 脱模布有效尺寸为产品长/宽方向各+15cm。 2.2.2将带孔隔离膜、导流网依次按顺序平整铺在脱模布上面，并用豆粒大小的 密封胶条将其固定平整。带孔隔离膜、导流网有效尺寸为产品长/宽方向 各-3cm。 2.3胶条+缠绕管+欧姆管+真空袋铺设 2.3.1在美纹纸外侧周围5到6厘米的位置铺设一圈缠绕管并用豆粒大小的密封 胶条将其固定住。用覆盖在产品上最外侧的脱模布将缠绕管盖住，尺寸须刚刚完全遮住缠绕管。 2.3.2在缠绕管外侧四周距离5到6厘米的位置铺设一圈密封胶条，注意先不要 将隔纸撕下。 2.3.3注胶口设在顶部中间位置，欧姆管即设在顶部一条。截取一根Ω管并将Ω 管边缘的毛刺打磨光滑，再将Ω管从中间锯断，套上三通，三通与欧姆管连接的地方贴一层胶条。然后缠绕3-4圈密封胶条于三通直通底部上

2.3.4剪取一块长宽均大于密封胶条粘接区域20cm的真空袋膜，将真空袋膜抬到 产品上侧慢慢放下，从一边开始留足2cm余量后慢慢边扯掉缠绕管四周的密封胶条上的隔纸边铺好真空袋膜。 2.3.5使用抽气管将真空系统与树脂收集器连接。 2.4 真空保压 2.4.1开启真空泵，把真空袋膜理顺留足余量后，再把三通进胶口位置的真空袋膜 剪个口，然后在三通底座端头用密封胶条缠绕两圈，将真空袋膜与三通完全密闭，再将进胶管与欧姆管连接密封，最后用硬纸封住进气口。 2.4.2将真空表密封固定抽气管的抽气口。 2.4.3开启真空泵，检测真空系统的密封性，真空系统压力抽至20mbr以下，关闭 真空泵保压15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，方可进入下一步骤，如真空压力未达到上述要求则需不停检漏，直至无漏气点达到上述的要求。 注意：①收集器，真空泵，管连接真空密封必须保证密封②整个真空袋膜系统保证不漏气③压力必须达到标准后在灌注树脂。 3、产品制造 3.1配置树脂 配制环氧树脂：固化剂。每次配制需使用干净无杂质的配胶桶，将树脂与固化剂搅拌均匀，搅拌次数不得低于三次。 3.2真空灌注 将进胶管端部折三折，保证不漏气，然后将进胶口插入树脂中，然后再慢慢松开弯折。注意整个过程需不断检查，不要漏气。 3.3固化 3.4脱模 撕去真空辅材，注意操作时要小心，避免产品变形。然后将产品轻抬脱模，注意不要损伤产品面。 4、后处理 4.1产品切割

玻璃钢船工艺流程样本

玻璃钢船工艺流程 一. 前言 1. 概念: 玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料, 英文缩写GRP, 既Glass Reinforced Plastic。 2. 优点 2.1 质轻高强, 对减轻结构重量有较大潜力, 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。 2.2 耐腐蚀、抗海生物附着, 比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好, 适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量, 冲击韧性好, 船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低, 隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑, 色彩多样, 特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。 2.7 可设计性好, 能按船舶结构各部位的不同要求, 经过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。 2.8 整体性好, 能够做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便, 比钢质、木质船省工, 且批量生产性特别好, 降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便, 维修费比钢质、铝质和木质船少的多, 全寿命期的经济性能好。

3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制, 尚不能建造太大的舰船, 加之原料价格较贵, 在整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性 玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度15至30℃; 湿度40%至60%, 不超过65%; 考虑通风、集尘、避光直射等。 二. 工艺流程 1. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂( 腻子) →毡/布/复合毡( 多层板/轻木) →固化→装骨架( 筋) →脱模→修整组装 2. 工序 2.1 制作木型 2.1.1 上体 2.1.1.1 建造船台 根据船型及主要参数( Loa、B、D) 采用槽钢建造船台, 其两端各延伸两条竖直槽钢, 槽钢均统一向外, 船台中间视船体大小( 重量) 增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上, 利用水平仪用电刨( 手刨) ,

真空灌注培训课件

真空灌注机舱罩、轮毂罩成型工艺培训课件 一、真空袋成型工艺 概述：真空袋成型工艺是将产品密封在真空袋和模具之间，通过抽真空使体系形成负压，从而使铺层受压，产品更加密实，力学性能更好的成型工艺。 该工艺可分为湿法和干法两种，可配备手糊、喷涂、预浸料等成型工艺，可配备烘箱辅助加热和热压罐的使用。 二、真空袋成型工艺特点 1、纤维含量高、产品力学性能更好； 2、有效控制含胶量和产品厚度，比手糊作业节约胶量约12%左右； 3、体系均匀受压一次成型，产品层间结合性能和整体性好； 4、消除产品气泡、裂纹等缺陷； 5、90%微毒控制在真空袋内，全面改善生产环境； 6、减轻劳动人员的工作强度。 三、真空袋湿法成型 真空袋湿法成型，是利用真空负压将已浸树脂的增强材料压实，并将多余的树脂吸出，从而达到控制产品树脂含量，减少气泡，增加层间粘接强度和力学性能的成型工艺。 该工艺主要用于预浸料成型，轻木、泡沫、蜂窝等夹芯铺垫。 四、真空树脂导入法 真空树脂导入法是将纤维、夹芯等增强材料预先在模具上铺好，然后用真空袋膜、密封胶带等将体系密封并抽真空，利用体系内外压差将树脂导入并浸润增强材料的成型工艺。 1、真空袋成型的辅助材料 （1）真空袋膜：PA材质，最高耐温120~200℃，气密性好，高拉伸强度和 断裂延伸率，柔韧性好，以片状、筒状供货。 （2）密封胶带：橡胶，最高耐温120~232℃，耐侵蚀性好，适合于聚酯、 环氧、酚醛等树脂体系，密封性好，容易从模具上撕下。 （3）脱模布：尼龙或聚酯材料，最高耐温160~200℃，脱模效果、抗撕裂 性能好，高温稳定性好，表面清洁，无转移，易于后续粘接处理。 （4）纤维胶带:粘接固定每层纤维材料，更加环保。 （5）导流网：主体编制结构，有利于空气和树脂流动，成本低。 （6）吸胶粘：接固定每层纤维材料。 （7）隔离膜：用于将层压制品和透气毡隔开，起到脱模和控制树脂含量的 作用，分有孔和无孔两种。 （8）透气毡:吸收多余的树脂同时将空气、溶剂和树脂固化产生的气体趋 向真空抽气孔。 （9）管路和接头树脂管直径8~16mm,缠绕管直径8~20mm，欧迷伽管直径 16~25mm，三通接头直径8~12mm。 （10）大力钳/止流钳:控制空气、树脂流动。 五、胶黏剂6100—W—3结构胶 一种高韧性乙烯基预促进型结构胶黏剂，适合较大范围和高动态载荷下玻璃钢制品粘接。

玻璃钢船工艺要点

玻璃钢船工艺流程 一 . 前言 1. 概念：玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料，英文缩写GRP ，既 Glass Reinforced Plastic 。 2. 优点 2.1 质轻高强， 对减轻结构重量有较大潜力， 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。

2.2 耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低，隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的 游艇。 2.7 可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现 优化设计。

2.8 整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。 3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制，尚不能建造太大的舰船，加之原料价格较贵，在 整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性

玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度 15 至 30 ℃；湿度 40% 至 60% ，不超过 65% ；考虑通风、集尘、避光直射等。 二 .

工艺流程 1. 总纲 制作木型→ 木型处理→ 模具制造→ 模具处理→ 脱模剂 → 胶衣 → 树脂（腻子）→ 毡 /

/ 复合 毡（多层板/ 轻木） → 固化 → 装骨架（筋）→ 脱模 → 修整组装 2. 工序 2.1 制作木型2.1.1

真空预压施工工艺及方法

真空预压施工工艺及方法 真空预压加固一般用于排水固结地段，施工工艺流程图见图3。 真空预压施工工艺流程图 施工要点如下： ⑴铺设水平排水垫层：当地基表层能承受施工机械运行时，可以用机械分堆摊铺法铺砂，汽车运进的砂料先卸成若干砂堆，然后用推土机摊平；当地基表层承载力不足时，一般采用顺序推进摊铺法，即汽车倒进卸料，推土机向前推赶推

平；当地基较软不能承受机械碾压时，可用轻型传送带由外向铺设。

⑵埋设排水滤管：先清除滤水管埋设影响范围内的石块等有可能扎破密封膜的尖利杂物；滤水管采用塑料管，外包尼龙纱或土工织物等滤水材料，滤水管与三通管接头部位绑牢；排水滤管埋设应形成回路，主管通过出膜管道与外部真空泵连接。 ⑶挖封闭沟：密封膜周边的密封可采用挖沟埋膜，以保证周边密封膜上有足够的覆土厚度和压力。 ⑷铺设密封膜：密封膜的热合和黏接采用双热合缝的平搭接；密封膜检查合格后，按先后顺序同时铺设，每铺完一层都要进行细致的检查补漏，保证密封膜的密封性能；密封膜铺设完成后，回填黏土。 ⑸施工监测：在预压过程中，应对加固范围内的地基稳定安全、固结度、垂直变形、侧向变形控制和加固效果实时监督和控制，监测被加固体内不同部位的负压实时状况；监测项目包括孔隙水压力、膜内真空度、排水板内真空度、土体真空度、地面沉降量、深层沉降量和土体水平位移；安置感应环于预定深度并用特定装置保持与土的变形响应性。 ⑹关闭真空泵，关闭阀门。 ⑺继续进行施工监测。 ⑻结束：卸掉膜上覆水，拆掉真空系统及出膜口；去除密封膜及真空分布管。 ⑼检验：进行现场钻探、试验等效果试验。 ⑽注意事项： ①施工前应按要求设置观测点、观测断面，每一断面上的观测点布置数量、观测频率和观测精度应符合规范要求，观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并定期复核校正。 ②在排水垫层的施工中，无论采用何种施工方法，都应避免对软土表层的无穷大扰动和隆起，以免造成砂垫层与软土混合，影响垫层的排水效果。 ③挖封闭沟时，如果表层存在良好的透气层或在处理范围内有充足水源补给的透水层时，应采取有效措施隔断透气层或透水层。 ④铺设密封膜时，要注意膜与软土接触要有足够的长度，保证有足够长的渗径；膜周边密封处应有一定的压力，保证膜与软土紧密接触，使膜周边有良好的气密性。

风机叶片制造技术——真空灌注成型技术

风机叶片制造技术——真空灌注成型技术 风电技术专题 2010-01-05 08:33 阅读53 评论1 字号：大中小 1 世界风力发电现状 随着国际原油价格持续高涨及京都议定书的实施，产业化条件最为成熟的风力发电成为欧美等发达国家推动可再生能源发展的首选项目。风能不仅充沛和廉价，而且也是目前最有开发利用前景的一种可再生能源。20世纪80年代风电的成本为40美分/kW·h，现在降为3~5美分/kW·h，随着技术设备的改善，成本还可在目前的基础上再降低30~50%。正因为此，全世界风力发电每年以30％左右的速度增长。 世界上很多国家尤其是发达国家，已充分认识到风电在调整能源结构、缓解环境污染等方面的重要性，对风电的开发给予了高度重视，装机规模持续高速增长。2006年累计风电装机最多的10个国家占世界风电装机的85％，与2005年相比，德国、美国和西班牙保持了前3名的地位，中国则从第八名升到第六名。中国新增装机容量（不包含台湾省装机）为1.347GW，处于亚洲第二，2006年风力发电市场较2005年成长超过3倍，累计装机容量达2.604GW，排行全球第六大市场。其市场驱动力主要源自2006 年1月1日生效的“可再生能源法”。 单机容量是风电机组技术水平的标志。全球兆瓦级机组的市场份额明显增大，1997年及以前还不到10%，2001年则超过50%，2002年达到62.1％，2003年达到71.4％。2003年安装的风电机组平均单机容量达到1.2MW。2006年安装的机组增均单机容量约为1.5MW，而10年前只有500kW。我国风电机组单机容量也从600kW逐步走向兆瓦级转变。更大型、性能更好的机组也已经开发出来，并投入生产试运行。由于更多国家致力于风能的开发利用，预计这种世界范围的快速增长将持续下去。除了风电大国丹麦、德国、西班牙和美国外，很多其它国家包括英国、法国、巴西和中国也制定了雄心勃勃的风电发展计 划。 2 风机叶片 2.1 风机叶片材料 风机叶片材料的强度和刚度是决定风力发电机组性能优劣的关键。目前，风机叶片所用材料已由木质、帆布等发展为金属（铝合金）、玻璃纤维增强复合材料、碳纤维增强复合材料等。玻璃钢叶片材料因为重量轻、比强度高、可设计性强、价格比较便宜等因素，成为大中型风机叶片材料的首选。然而，随着风机叶片朝着超大型化和轻量化的方向发展，玻璃钢复合材料开始达到其使用性能的极限，碳纤维维复合材料（CFRP）逐渐开始应用到超大型风机叶片中。 具体而言，由于应用场合的不同，风机叶片材料的选择也会有所不同。一般较小型的叶片（如22 m以下）选用量大价廉的E-玻纤增强塑料（GFRP)，树脂基体以不饱和聚酯为主，也可选用乙烯酯或环氧树脂；而较大型的叶片（如42m以上）一般采用CFRP或CF与GF混杂的复合材料，树脂基体以环氧树脂为为主。目前商品化的大型风力机叶片大多采用玻璃纤维复合材料（GRP）。长度大于40m叶片可以采用碳/玻混杂复合材料，但由于碳纤维的价格较高，未能推广应用。 2.2 风机叶片设计

玻璃钢游艇艇体成型真空芯材导流工艺实施与应用研究

玻璃钢游艇艇体成型真空芯材 导流工艺实施与应用研究 孙卫东，朱清 (镇江市金舟船舶设备有限公司，江苏镇江212003) 摘要:真空芯材导流工艺是最近兴起的复合材料加工方法，本文介绍了真空芯材导流技术的原理，并与其它工艺在玻璃钢复合材料的性能上做了对比，阐述了由真空芯材导流技术所制作的玻璃钢游艇的优势，及其实施方法，以及在生产实施过程中应予注意的事项。 关键词:玻璃钢游艇;艇体成型;真空芯材导流;玻璃纤维;树脂 游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品，其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。据国外游艇产业发展中的统计数据显示:当地区人均GDP超过3000美元时，游艇消费开始起步，而2010年中国人均GDP将达到4000美元，因此，游艇产业作为中国后汽车时代的消费热点对引导高端消费、形成新的国民经济增长点具有重要的作用。目前国内外游艇是金属材质的较少，大多采用玻璃钢材质。随着玻璃钢游艇产业的迅速发展，对艇体成型工艺的要求越来越高，特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。传统的艇体成型大部分采用手糊制，而手糊成型生产率低，劳动强度大，劳动卫生条件差，产品质量不易控制，性能稳定性不高，产品力学性能较低。对于成型相对较小的产品，手糊成型成本低，易于实施，但对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体，应用传统的手糊成型工艺已很难实施，迫切需要一种新的成型工艺来解决这一难题［1］。 1真空芯材导流工艺的特点和优势 玻璃钢材料成型技术的机械化、程序化，可使玻璃钢复合材料性能进一步优化，使成本降低，使生产过程更加环保［2］。 真空导流工艺是将玻璃纤维增强材料和泡沫夹心材料干法预铺设在密闭的模具内，然后安装供树脂进入和流动扩散的进胶接头和引流管道，通过真空薄膜袋密封和真空泵的抽气实现整个模具面积上铺层内部的高真空环境(一般为99%以上的真空度)。在系统保压良好的情况下将低粘度的树脂，经进胶管道由大气压注入系统内部，树脂按照预先设计的管道扩散，在预订时间内浸泡所有铺层结构，待胶液固化后，揭去真空袋材料，就可从模具上得到所需的制品。整个真空导流过程可重复，可质量控制，产品气泡含量降到最低，产品的纤维含量达到65%以上。而且由于真空薄膜的密闭作用把苯乙烯等有害气体的扩散降低了90%以上，实现了健康、环保的要求。 与传统工艺相比，真空芯材导流工艺将夹芯复合材料的所有优点与闭式压模工艺、复合性能以及卫生保健和安全保障等多方面的优势有机地结合在一起。采用夹芯结构与FRP单板结构、铝材、钢材相比，在保持强度的同时明显减轻了重量、增加了刚度，在基本不增加重量的情况下，通过增加芯材的厚度，获得更高的强度和刚度，在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型构件的强度、刚度及其它的物理特性可提高30% 50%以上，见表1。工艺稳定后成品率可接近100%。 因此，采用该种工艺方法可以使得玻璃钢艇体在减少支撑结构的同时，进一步减轻重量，如图1所示，同时，闭孔夹芯材料如图2所示，板表面长和宽的方向上开导流槽(可以在一面或者两面)，在采用树脂注射工艺时，可以作为树脂的流动通道，也

玻璃钢制作工艺真空导入原理

真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。 1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。 2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%. 3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。 4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。 5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。 真空导入工艺步骤 1模具表面涂脱模剂（蜡） 2铺放干织物和夹芯 3铺放隔离层 4铺放分散介质层 5用真空袋密封 6注入树脂同时抽真空 7室温固化或放入烘箱 真空导入材料的选择

。 增强材料的选择 手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择 芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。 固化体系的选择 由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。常用的引发剂是过氧化甲乙酮。引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。 真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜 导流网 脱模布 中空螺旋管树脂进料管抽气管 真空袋密封胶吸胶毡 定位喷胶 1.真空袋膜 聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。 2.导流网 可采用孔隙率高的机织纤维，便于树脂的渗透。导流网的作用是将铺层和模具表面、真空软膜分开，同时保持了具有一定相互连接的垂直间隙和相互横向连接的网状结构。树脂从注射点、分配槽经由分配介质自由流向分配介质并完全覆盖整个产品一个表面，然后纵向均匀渗透铺层后通过上表面的分配介质，从而完成整个浸渍过程。