机械加工产品质量管理制度

机械加工产品质量管理制度

1、质检部门负责原材料外购外协件毛坯半成品直至成品出厂整个生产过程的质量检验、质量反馈、质量统计分析工作。

2、严格执行“三按”（按图纸、工艺文件、操作规程）和“三不准”（不合格不准入库，上道工序不合格不准转入下道工序，产品不合格不准出厂）。保证产品在各个流程、工序中采用正确的检查方法和判定标准，使产品在质量要求上得到满足。

3、检验员应加强巡检，做好“自检、首检、巡检”发现不合格产品必须随时指出，纠正质量问题，操作者必须自检，情况较为严重者必须向领导汇报。

4、实行产品自检和互检制度，树立下道工序就是顾客的观念。对不接受检查、未经检查或自检不合格而故意转入下道工序的班组或个人，质检员有权制止并汇报领导。查明责任，对造成经济损失的，安质量事故处理，实行经济处罚。

5完工检：工序终检，零件去除毛刺、铁削、油污后进行。检验员对该批次产品进行抽检，并作状态标识。抽样检验时如发现不合格产品，则应加倍抽样复查，若扔不合格则退回车间，自检处理，重新交检，不合格产品不出厂。

机械加工车间管理制度

机械加工车间管理制度 一、机加班相关岗位的岗位描述以及各设备、各工种的安全操作规程 二、操作指导书（包括设备的基本操作规程以及工艺的基本操作指导等） 三、设备点检表及设备维修维护保养计划 四、现场管理制度 1、“5S”------ 1)现场实行“5S”管理制度，保持整洁的生产环境。设备、工装、工具、物料等按照定置进 行摆放，标识清晰； 2)合格品与不合格品要进行区分放置，废品应置于废品箱中； 3)生产加工过程中的废料、垃圾等及时清理。 2、工艺管理------ 1)严格按照《设备操作规程》和《工艺操作指导》进行零件加工操作； 2)批量加工的零部件开班生产的首件要经过检查确认合格后方可连续生产，且生产过程根 据工艺要求进行自检； 3)非指定人员不允许对设备参数、程序等进行更改； 4)原材料、在制品、成品件严格按照定置进行摆放。 3、质量管理------ 1)加工零件必须严格按照图纸进行加工，同时进行本道工序的自检和工序间的互检，确保 零件合格率； 2)在加工过程中发现不合格品立即进行处理，避免发生批量质量问题。 4、考勤管理------ 1)按时上下班，不迟到、不早退；

2)午饭时间为？？-？？，上午休息时间为？？-？？，下午休息时间为？？-？？； 3)各种病假、事假、带薪假等相关假期按照公司的假期管理制度执行。 5、安全管理------ 1)严谨在现场及非指定吸烟区域吸烟； 2)劳保用品穿戴整齐； 3)严格按照设备操作规程进行操作，如发现设备异常，应该停机检查请专业维修人员进行 处理，严谨擅自进行修理工作； 4)各工种按照相关安全操作规程进行操作； 5)防火器材要摆放在明显位置，做到保管好、会使用；（是否需要制定单独的安全防火制 度？） 6)易燃易爆、化学品等危险品要单独进行存放，且存放条件满足安全规定（此处是否需要 有单独的规定？） 五、绩效考核细则

机械加工车间管理制度

机械加工车间管理制度 一、总则： 为了规范车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定。 二、管理要求： 1. 培养和营造车间全体员工的团队精神，做到思想统一、着装统一。 2. 效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。 3. 根据产品的实际情况合理安排，包括提前准备生产所需的工具、岗位异常时要提前发现及时纠正、关注产出，坚持每天公示产量。 三、环境卫生与秩序： 1. 所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。 2. 各人负责公共区域的清理、清扫工作。 3. 车间内禁止吸烟。 四、生产过程管控： 1. 生产任务：车间负责人按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了，应即时向上级主管汇报，以便协调；同时切实安排好车间生产，保证各组的正常生产，避免衔接不良、产生误工。 2. 产品质量：保证产品零配件符合质量要求和物料正确与齐备，尤其是确保产品首件质量的前提下，在生产过程中要时刻关注产品的质量，巡检人员应按规定时间要求进行巡检、抽检，避免常见质量问题及质量事故的发生，发现质量问题应现场解决，不能及时解决的要迅速向上级主管反映，以便尽早解决。 3. 安全生产：每日上班时，先检查全车间的电源、电线和机器设备，保证无安全隐患方可生产；工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转。 4. 生产协调：在日常工作中，员工应积极与主管进行沟通协调，确有难度的，可向上级主管领导汇报，请求支持。 五、车间纪律： 1. 所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度。 2. 所属员工无特殊情况必须穿厂服上班。 3. 员工做到不迟到、不早退，如生产需要加班的，则由经理临时通知，有事需请假的，要向经理说明事由，并写请假条，经批准后方可进行。 4. 员工上班应着装整洁，不准带任何零食到车间内吃；讲文明、讲礼貌，在工作及管理活动中不得带有歧视观念，要有团队合作精神。 5. 上班时，主管应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助，不得向员工乱发脾气，更不准置员工提出的合理要求不理不睬。

机械加工公司原材料采购部门管制制度.doc

机械加工公司 采购部门质量管理程序 1. 目的: 通过对采购的原辅材料、包装物的控制，达到满足整个生产过程的需要，确保最终产品质量。 2. 范围: 适用于本公司生产产品所需要的全部原材料、包装 物的采购。 3. 职责。 3.1 经营人员负责物资的采购。 3.2 生产管理员负责提供生产计划所需要的全部原材料、包 装物安排。 3.3 质检员负责制定采购物资的技术要求，并负责进货质量 检验。 4. 工作程序 4.1 合格供方的选择及控制： 4.1.1 合格供方的选择： a. 已取得ISO9001 质量管理体系认证的供方直接列入《合格供方名单》。 b. 与本公司业务往来超过 1 年，产品稳定合格的供方由直接列入《合格供方名单》

c.新开发的供方必须提供样品，样品由质检员检验合格并出具《检验报告》后经营人员将报告及供方基本资料列入《供 方评价表》报总经理审批后列入《合格供方名单》。 4.1.2合格供方的控制 a.经营人员应建立供方名单。 b.对供方的每批进货物资由质检员进行检验。 c.经营科根据进货检验报告、使用情况、供货服务及价格，每年对供方进行一次评价，根据评价结果确定是否继续保持 供需关系。 4.2采购计划： 经营人员根据生产管理员提供的生产计划编制《采购计划》或《采购单》，报总经理批准后实施。 4.3采购实施： 4.3.1经营人员根据批准的《采购计划》，按照采购物资技术标准在《合格供方名单》中选择供方进行采购。 4.3.2主要原材料采购时，应签定“采购合同”，明确品名、规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任及 供货期限等。 4.3.3采购合同经总经理批准后实施。 4.3.4一般物资或在商场采购的只需在《采购单》中明确品名、规格、数量、供货期即可。

机械加工质量管理规定

质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。

机械厂质量奖惩管理制度

质量奖惩管理规定 一．目的 为了贯彻各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证质量体系的有效运行。公司将围绕质量目标及其分解指标，对给厂产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励；对达不到质量目标的、违反质量体系相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。 二．适用范围 公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。 三．职责 3.1对生产员工的质量奖惩，由质检部提出，经质检部主管批准后实施； 3.2对车间主管级员工的奖惩，由部门领导批准后实施； 3.3对部门领导的奖惩由公司领导提出； 3.4公司负责监督本办法的执行。 四．主要内容 4.1 质量奖惩原则 4.1.1公司设立年度质量奖用于奖励生产一线的员工。 4.1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予10-1000元的奖励。 4.1.3对于为厂质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员，可评为厂的质量先进个人，予以表彰，并给予特别奖励。

4.1.4各级管理人员应严格行使相应的质量职责。因工作失职造成质量事故及公司财产损失的，对直接、主要责任人员按照本规定相关条款处理。 4.1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予行政处罚。行政处罚与质量处罚可同时进行。 4.2 车间员工质量考核办法 4.2.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予5-50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情况可以给予行政处罚； 4.2.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或小组负责人根据实际情况协调分摊。 4.2.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予口头警告并处罚5元；第二次给予全厂通报批评并处罚10元。 4.2.4操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映，以避免造成不必要的损失。 4.2.5自检互检，生产员工按照操作规程作业，操作前检查物料、操作完检查产品是否合格。不合格品自检时发现告知车间检验员并即刻按要求纠正，扣罚按照质量奖惩规定的1/3计算，如未造成经济损失可免于处罚；未发现，流到下一道工序，互检时发现，则按照质量奖惩规定全额处罚。每一位生产员工都有责任检验前面工序的产品质量，根据操作规程，互检未能及时发现上一工序的质量问

机加工车间管理的解决方案.doc

伟成金属制品有限公司 机加工车间质量管理方案及考核细则 为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。 为进一步提高加工件质量，特提出以下措施： 一、机加工车间的产品质量，必须明确： 1、操作员工为产品生产质量的第一责任人， 2、班组长是生产班组质量管理的第一责任人， 3、车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人 4、巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人 检员不在时，车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。

二、机加工车间质量管理 生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。 1、所有的加工产品，必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。在操作员工每日工作前领用产品加工时，必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。 2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理，如果检验合格的，应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品，需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。 3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内，并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中，自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。如果该规定自检单位数量的产品自检合格的，可以将产品并入大框，如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。（例

机加工车间质量管理制度

1 机加工车间质量管理制度 随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。 一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。 二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准： （一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：评判标准： 1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。 2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。 3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。 4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。 考核标准： 1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算； 4、废品件工时的计算： ①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； ②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。（二）、对长刀、圆刀的要求：长刀评判标准： 1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。 2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。 3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。 4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。 5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤0.2-0.4um。 6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。 7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 圆刀评判标准： 1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。 2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或砂布清除干净并涂上防锈油。 3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。 4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。 5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 长刀、圆刀考核标准：

机械产品质量管理制度

机械加工厂产品质量保证制度 质量是企业的生命，为了本厂产品质量稳定提高，优质高效为客户提供合格产品，每位生产管理者、操作者和检验员都必须高度重视产品质量，高标准严要求把好质量关。为使产品质量落到实处，特制定产品质量保证制度如下： 一、原材料、外购件、外协件检验 １、原材料进厂必须有生产单位的合格证或质保书、规格单及材料出厂批号作验收凭证。由采购员填写入库单，仓库保管员对其型号、规格、数量进行核对并对外观进行查看后收料。 ２、配套外购件进厂应由检验员对照产品图纸及工艺要求进行全检，需再加工的外购件对照产品图纸及工艺要求按计数抽样检查方法进行抽检。 ３、外协件检验原则上与配套外购件相同，但必需全检。 ４、外购件、外协件检验工作，由采购外协员配合，专职检验员对检验质量负责。原材料质量由外协员负责。 ５、外购件、外协件质量检验结束，由检验员出具质量检验报告单，财务必须凭质量检验报告单方能付款。原材料凭经领导签字的收料单及发票付款。 二、生产过程检验 在零件的加工制造过程中应依照零件图纸、工艺文件规定的技术要求为标准进行检验。严格执行自检、互检、专检的三检制度。 １、操作者在生产加工前，必须熟悉图纸、工艺技术要求、设备情况，并严格按照图纸、工艺要求进行加工。 ２、操作者生产出第一只零件自检后交与班长查验，并提交检验员进行首件检验，合格后才能进入批量生产，并由检验员作好首件检验记录。生产过程中如出现不合格品由操作者本人负责，如因首检不严格以致造成不合格品由首检检验员负责。 ３、生产过程中应经常进行自检、互检，检验员每天上、下午进行巡回检验，确保产品零件符合质量要求。 ４、每批零件各道工序完工后，操作者必需将全部零件提交检验员检验，认真填写工艺流程卡，由检验员作好质量检验记录，凭工艺流程卡的质量检验记录的合格数量结算完工工时。 ５、检验员应全面了解加工产品的质量要求，熟悉各道加工工艺，经常及时与需方质检部门取得联系，掌握质检技能。在质量检验时，对关键部位关键尺寸要实施全检，对一般部位一般尺寸按计数抽样检查方法进行抽检。 ６、生产中如出现质量事故，责由车间组织生产、工艺、质量检验、操作工等进行质量事故分析，分析原因、找出问题、制定措施杜绝事故再次发生。同时追纠事故责任人。 三、质量嘉奖制度 １、车加工零件的质量合格率不得低于98％，其他工种加工零件的质量合格率不得低于99%．２如加工零件发生报废，应及时上报由车间管理人员，确认报废原因和责任人，一般报废事故扣除责任人当月奖金，重大报废事故扣除责任人当月奖金，同时由责任人承担经济损失（操作者承担原材料费的50％,检验员和车间管理人员各承担原材料费用的10%）． ３凡不合格零件不得流入下道工序，后道工序人员应清点零件数量，如发现问题、质量和数量不符，应及时上报车间技术人员，及时采取措施。隐瞒不报者，需承担前道质量事故。 ４、为了提高零件加工的生产效率和质量保证，凡对加工工艺、工装夹具进行有效改进的员工，经车间评定验证后给予奖励。 四、对贵重金属材料加工质量的奖罚措施 1、此项规定针对零件原材料价格超过100元和所有紫铜零件。 2、操作者应严格执行各项检验制度，细心加工零件，各工种合格率不得少于99%。 3、零件经过检验后，合格率达到100%的班主，月底由车间调度汇总上报车间管理者，视加工

机械加工质量管理规定

机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。

机加工车间质量管理制度1

机加工车间质量管理制度 一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。 二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 四． 以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。 十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。 机加工车间 2011-7-27

机加工质量管理规定

机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-

质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，

让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者

机加工质量管理规定

质量管理规定 1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符 合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格 原因告诉加工者，让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 3

5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者签字后生效，并将处理结果及时通知车间，以便车间进行生产安排和后续补件。 9质检员对批次产品进行检验时，先对20%的产品进行抽检，若发现不合格品混杂其中，质检 3

机械加工质量管理

机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会

机械行业质量管理制度

品质管理制度1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条：范围本细则包括： (一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检查与改善。第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括： (一)原材料品质标准及检验规范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三)成品品质标准及检验规范的设订; 第五条：品质标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质部、生产部、技术部、销售部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同行业标准③国外标准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原材料供应商水准，分原材料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质部、生产部、销售部、技术部及有关人员分原材料、在

制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品 质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经 理核准后分发有关部门凭此执行。第六条：品质标准及检验规 范的修订 (一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新 ②技术改进③制造流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因 素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格) 各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)品质标准及检 验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及 检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签 意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行 2、仪器管理 第七条：仪器校正、维护计划 (一)周期设订仪器使用部 门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪 器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 (二)年度 校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所 设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。第八条：校正计划的实施 (一)仪器校正人员应依据"年度

机加车间质量管理制度

机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2，适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人 员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格 后，方能跟随工序周转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须 保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自 检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零 件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密 量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品” “不流出不良品”； 1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦 发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。 2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的 加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意， 避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及 时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放 不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出 合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

机加工车间质量管理制度

机加工质量管理制度 范围 本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。 管理及内容 1．各工种废品指标如下： 普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工 中心.数控铣 2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5% 加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 2．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 3．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合 格后准予使用。 8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量 具，使用前必须经检验员校准才能使用。 9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零 件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准 本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数 量一致。 12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员 也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放 不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合 格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

机械工厂质量管理制度

机械工厂质量管理制度

机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1.认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2.为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3.建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1.生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延 误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4.每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5.巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6.为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不 良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7.对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 8.操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。