塑胶产品检验标准
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一、范围：
本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。
本标准适用于供应商生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个
阶段。
二、术语和定义：
下列术语和定义适用于本标准。
2．1 不良缺陷定义：
2．1．1 塑料件不良缺陷定义
2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）
2．1．1．3 细划痕（无感划痕）
2．1．1．4 批锋（毛刺）
由于模具或者是注塑的原因,造成塑胶面的边缘、分型面、顶针孔、镶件等溢出的多余胶料，
有刮手的感觉。
2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。
2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。
2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。
2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为色差。
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．1．2 喷漆件不良缺陷定义：
2．1．2．1 毛絮：油漆本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
2．1．2．2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
2．1．2．3 缩水：塑料件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。
2．1．2．4 桔皮纹：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
2．1．2．5 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
2．1．2．6 漏底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
2．1．2．7 手印：在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。
2．1．2．8 油漆剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
2．1．2．9 颗粒：在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。
2．1．2．10 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
2．1．2．11 雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
2．1．2．12 气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
2．1．2．13 光泽不良：喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。
2．1．3 印刷字体不良缺陷定义：
2．1．3．1 色薄：印刷字体的颜色偏淡。
2．1．3．2 重影：二次印刷的整体错位。
2．1．3．3 锯齿：字体的边呈现锯齿状。
2．1．3．4 扩散：字体的边缘呈现模糊状。
2．1．3．5 针孔：在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
2．1．3．6 溅点：在应无印刷的区域出现点状油墨。
2．1．3．7 花斑：对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
2．1．3．8 粗细不均：字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。
2．1．3．9 字体倾斜：各字体或同个字体的底部不在同水平线上。
2．1．3．10 字体偏位：字体偏移指定的位置。
2．1．4 电镀件的不良缺陷定义：
2．1．4．1 漏镀：在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。
2．1．4．2 镀层脱落：样品表面出现电镀层起皮的现象。
2．1．4．3 污迹：在电镀件表面所残留的油污印迹。
2．1．4．4 局部发黄：由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。
2．1．4．5 暗斑：样品表面有局部发暗的现象。
2．1．4．6 麻点：电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
2．1．4．7 针孔：在电镀件表面有针孔状的不良。
2．1．4．8 雾状：电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
2．1．4．9 粗糙：由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。
2．1．4．10 色泽不均：电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
2．2 缺陷分类的定义：
2．2．1 严重（致命）缺陷（A 类缺陷）可能对使用者造成伤害会有安全隐患的缺陷，或造成产品不能使
用或主要功能不能实现的缺陷，以及导致用户拒绝购买或导致用户退货、
投诉的产品缺陷。
2．2．2 重（主要）缺陷（B 类缺陷）用户能够接受，但生产应该严格控制影响产品功能、性能缺陷
或产品装配上的缺陷，或影响产品外观的缺陷。
2．2．3 轻（次要）缺陷（C 类缺陷）轻微影响产品外观的缺陷。
2．3 外观面的定义：
2．3．1 A 级面（I 面）暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面,如面壳的正面、顶部。
2．3．2 B 级面（II 面）暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，比如面壳的侧面。
2．3．3 C 级面（III 面）暴露在外，且使用时只有将壳料翻过来才能看到的次要表面，如底部。
2．3．4 D 级面（IV 面）没有暴露在且正常使用时看不到表面的。
2．4 缺陷代码对照表：
3．1 距离：人眼与被测物表面的距离为300MM~400MM；
3．2 时间：每片外观检查时间不超过 3-5 秒（如果 5 秒内看不出的缺陷可以不算在内）
3．3 检查角度：以垂直正视为准+/-45 度；
3．4 照明：光照度达 600~800LUX ；
3．5 检查视力：不低于
1.0，且视觉正常，不可有色盲、斜视、散光等；
3．6 检查顺序：先正面 顶部 侧面 底部 反面 结束
四、塑胶产品的外观检验：
4.1塑胶产品的外观检验标准：
4．2．1 螺丝柱的拉力测试：将螺钉旋入螺丝柱上面后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加
5KG的拉力，要求螺丝柱无断裂、脱出等现象。
4．2．2 螺丝柱的扭矩测试：用电批以2KG的扭矩锁螺丝，要求不能出现打不进、打不紧（滑
牙）
备注：大螺丝柱的扭矩为3.5KG，小螺丝柱的扭距为2KG。
4．2．3 螺丝柱的寿命：对于螺丝柱，在拆装螺钉3 次后不允许出现打不进、打不紧（滑牙）等其它不良现象。
4. 3 产品信赖性测试：
4．3．1 附着力测试：
A.用锋利刀片（刀锋角度为 20~30 度）在测试样本表面划 10 个 1MM×1MM 小网格，每一条划线应深及
油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力 350G/CM2~400G/CM2的胶带（3M610 号胶纸或
等同）牢牢粘住被测试小网格，并用手用力擦试胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度后用
力抓住胶带一端，以 90 度角方向用力迅速扯下胶纸，测试三个不同位置；
B.对于面积较小（如丝印）可划十字交叉然后用胶纸进行剥离测试；
如下列图一示：
结果判定：
1.方格中剥离面积超过方格的 1/5 则视为不良；
2.划十字交叉的剥离大于线宽 2 倍视为不良
4．3．2 橡皮耐磨性测试：
用专用的橡皮洒精测试仪，及橡皮，按照客户要求的负荷及次数对产品进行测试：
行程25.4MM; 速度 2 秒/1 来回
判定标准：底材裸露为不合格,不能裸露面积大小。反之，底材没有裸露为合格。
4．3．3 耐醇性测试
A、用无尘布蘸满无水酒精（浓度≧95%）,面积为1CM2。
结果判定：试验完成后以油漆不透底时为合格。油漆脱落或者是油漆变色等其它不同实验之前的样子都为不合格。4．3．4 盐雾测试：
对电镀类产品需进行耐腐蚀性（盐雾）测试，将产品放入盐雾测试机内，用5%的盐水进行喷雾测试，
24 小时后取出产品后检查表面有无明显变化。
判定标准：
如产品有生锈或者是电镀脱落等其它不良现象为不合格。
五、塑胶产品的结构、尺寸检验：
所有塑胶产品的结构及尺寸均以工程（客户）提供样品和标准产品图纸（尺寸公差）为准来进行检验判定。
六、装配标准：
6．1 配套相应的外壳、配件要求配合良好，无错位（断差）等其它不良现象。
6．2 产品装配后间隙正常不大于0.2MM。
6．3 产品装配后转动部位无干涉或受阻的现象。
6．4 带螺母的产品需试打螺丝，用扭力计以2.0KG 的力将配套螺丝打入螺母内，无打不进打不紧（滑牙）
或者是螺丝很难打均为不合格。
七：包装
7.1产品的包装应该与《作业指导书》上所标准的包装方式一致。
7.2产品的外箱标签必须填写正确、规范、所填写的内容必须与箱内产品一致。
所有的包装不能影响品质（如搬运、储存过程的环节）为原则来执行。
备注：
如果以上标准同产品有冲突，请根据实际签名的限度样板来判定。
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塑胶件外观检验标准ok
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
五金产品检验标准书
五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。
塑胶件检验标准.doc
1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
塑胶产品通用标准
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
库存产品检验规范
库存产品检验规范
修订履历
一、目的： 有效控制库存产品的质量，以防止因库存时间过长发生外观或超过保存年限对产品造成的诸多不良因素，而影响生产或出货产品的品质。 二、范围： 适用于本公司仓库所有灯具类及模组类所有成品。 三、定义： 库存产品是指已经完成全部生产过程并已验收入库，可以作为商品直接对外出售的产品或外部购入直接出售的产品。 四、权责： 仓库：提供入库产品的制令号、型号、规格、数量、入库日期、存放地点等。 品保部：负责对库存产品的检验 制造部：负责对不合格库存品的重工。 五、抽样标准： 汽车产品：依据C=0抽样，判定标准为AQL=1； 非汽车产品：依据MIL-STD-105E正常单次抽样，采用特殊检查水平S-3进行，CR（致命缺陷）：AQL=0； MA（主要缺陷）：AQL=； MI（次要缺陷）：AQL= 六、检验内容： 检验项目：
检验流程图： 流程图 责任单位 仓库 仓库/品保部 品保部 品保部/仓库/制造部 七、检验方法： OK
仓库人员将待检验产品之库存盘点表送至OQC，等待OQC进行库存产品检验。 品保部依据库存盘点表对库存品进行抽检，并将检验之结果记录于库存品检验报告中。 OQC依据检验结果判定产品合格允收或不合格。若判定产品合格则填写定期库存检验标签，将定期库存检验标签贴于产品外箱上；若判定产品不合格，检验人员按不合格品控制程序进行标识，生管负责安排对不合格品重工。 八、注意事项： 若在检验过程中遇到任何疑问，立即通知相关人员。 检验人员必须将检验的结果如实认真清楚地填入相关的表单中。 请注意汽车产品与一般产品抽样允收水准的差异。 如检验规范中设定的规格与零件承认书或对应产品检验规范相冲突时，请依零件承认书为准。
塑胶件外观检验标准
第1版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 2004.8.20 批准: 审核: 编制: IQC零件性能测试规 范版本：01
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些 气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另 一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点 : 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑：附着在对象表面的油性液体
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
塑胶件抽样检验标准
塑胶件抽样检验标准 1.0 目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质2.0 范围: 本规范适用于产品验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3.0 检验条件： 温度：23℃（+5，-5） 相对湿度：60%（+15%，-10%） 距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。 时间：检测量面和其它不超过8s； 每件检查总时间不超过30s（除首件）。 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15° 照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。 4.0 应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.0 检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽 样计划，AQL订定为 CRI=0、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.0 定义： 6.1缺点分类： 6.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会
导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 6.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 6.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶品不良描述： 6.2.1 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2 气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3 缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4 水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5 拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6 变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7 顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8 烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9 塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.2.10 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11 缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12 混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13 滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14 封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
塑胶产品通用检验标准书
塑胶产品通用 检验标准书 Ceneral inspection standard book plastic products 2015-06-15发布2015-06-15 实施 深圳巴斯巴科技发展有限公司 SHEN ZHEN BUSBAR SCIENCE &TECHNOLLGY DEVELOPMENT CO. ，LTD
修订履历 一、范围： 本标准适用于供应商来料（塑胶件）、塑胶部制程检验、组装部生产自检及出货检验等各个阶段。 二、缺陷定义： 以下定义适用于本标准 2.1 塑胶件不良缺陷定义： 2.1.1 点：具有点形状的缺陷（黑点、异色点、碰伤点），测量尺寸时以其最大直径 为准。
2.1.2 深划伤（有手感划伤）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划伤，任一角 度目视产品均可见不良缺陷。 2.1.3 浅划伤（无手感划伤）：指产品表面没有深度的划伤，视线与被检查物体表面成 90°夹角目视产品，缺陷不明显或不可见的不良缺陷。 2.1.4 批锋：由于注塑参数或模具原因，造成在产品分型面、顶针孔、镶件及滑块处等 溢出的多余胶料，有刮手的感觉。 2.1.5 缩水：壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化成型后在产品表面形成凹陷痕迹。 2.1.6 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻 碍物后不能很好融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 2.1.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成雾状发暗、发白的痕迹。 2.1.8 流纹：因冷料被射入，在塑胶件表面形成雾色或亮色痕迹。 2.1.9 银纹：指塑胶件表面树脂流动方向所呈现出的银白色条纹,主要集中在浇口处。 2.1.10 烧焦：指局部高温而在塑胶件表面留下发黄或碳化的痕迹。 2.1.11 顶白/顶凸：由于塑胶件包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或 凸起现象。 2.1.12 拉伤（拖花）：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时造成塑胶件边缘擦伤， 主要出现在模具分模位和滑块位。 2.1.13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔料无法达到模腔内的某 一角落而造成射料不足现象。 2.1.14 翘曲变形：模具内的材料受到高压而产生的内部应力，脱模后产品收缩导致弯曲 变形。 2.1.15 杂质：有异物混入原料中，成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.17 多胶：因模具方面的损伤或镶件断裂而造成塑胶件表面有塑胶凸起。 2.1.18 色差：产品表面呈现出与原样件颜色的差异或同一套外壳之间呈现出颜色的差 异； 2.1.19 纤花：尼龙料中的白色玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型 后便在塑胶表面形成放射状白色痕迹。当塑胶件为黑色时因色泽的差异大而更 加明显。 2.1.20 破裂：由于模具原因导致产品表面拉裂现象。 2.1.21 掉纹：模具用久后局部纹路不一致现象； 2.1.22 台阶：镶件、滑块位置与主体之间不平齐的高度 2.2 喷涂件不良缺陷定义： 2.2.1 毛絮：油漆本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。 2.2.2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.2.3 缩水：由于塑胶件表面存在缩水，在喷涂后没有盖住反而更加明显。
塑胶件外观检验标准
塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
塑胶产品检验标准书
塑胶产品检验标准书 一.目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。 二.范围 本规范适用于来料中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 三.职责 本规范由质量保证部和工程部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 四.定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.3.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.3.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.3.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.3.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级
塑胶产品检验规范
塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类：内部表面。
塑胶制品检验一般标准
塑胶制品厂家检验一般标准 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类：内部表面。
塑胶品成品出货检验规范修后
塑胶品成品出货检验规 范修后 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
目的Array使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。 2. 适用范围 本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。 3. 外观检验 3．1检验条件： ----无太阳光直照的场所 ----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围 3．2外观部品分级： ----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。 ----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。 ----III：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。 3．3 基本上以在、项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。 4.尺寸控制 尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。 控制尺寸按照图纸要求，有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位，以及重点尺寸控制。 5.检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，导致最终影响产品使用性能和装配。 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
8、丝印产品的检验参照《丝印产品检验标准》 9、包装及其他 检测项目包括： 产品包装是否完好； 产品防护是否符合存放及运输要求； 产品标识是否属于环保类，环保RoHS标识是否齐全； 产品合格证标识是否正确齐全无误。 10、其他特性 其他如塑胶件的阻燃性、抗高温、低寒测试、破坏性实验等，可根据客户具体要求进行，或通过协商达成协议标准。
注塑件检验标准
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
产品检验计划书
文件名称产品检验计划页码1/1 文件编号 修改/版次0/B生产日期 制定部门工程部编制谢文集审批 产品检验计划 类 别 检验项目检验标准检验方式检验时机进 货检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2．凡检验不符合要求的 进货，均作退货处理， 如因生产急需，可作 全检行筛选（即“拣 用”） 按照GB2828-87 正常检查一次抽 样方案检查水平 为1，AQL值见标 准。 原材料，外协件，外购件进 仓之前。 生产 过程检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2．凡发现不符合要求的 配件，均要求退换。 首检 巡检 全检 生产过程中
成 品检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2对检验不合格的产品， 应退回生产车间，经 返工后重检，直到合 格为止。 按照GB2828-87 正常检查一次抽 样方案特殊检查 水平为S-3，AQL 值见标准。（电气 性能测试不允许 不合格） 成品包装之后。 文件名称进货验证标准页码1/1 文件编号修改/版次0/B生产日期2003年8日18制定部门编制关坤华审批何永邦 进货验证标准 类别检验 项目 检验器具检验标准要求验证 助熔剂材料外观目视整体透明略带淡黄色，表面无杂质。 抽取10克样 品验证，验证 结果必须合 格，否则整批 退回供应商。性能 按正常生产方法制作，分成两组分别进行试验， 测出的结果是否符合标签标识的熔点温度范 围。 封外观目视A为白色无杂质，B为淡黄色无杂质。
胶水性能 正常生产方法灌封作试验，经固化后，查看灌 封产品是否良好凝固。 油墨外观目测 油墨应无杂质，金白色，稀释剂为无色，无杂 质。 性能着力必须牢固，印字清晰。 文件名称进货检验标准页码1/1 文件编号修改/版次0/B生产日期2003年8日18制定部门编制关坤华审批何永邦 进货检验标准 抽样按GB2828-87标准，正常检查一次抽样方案、一般抽样水平为I。 类 别检验项目 检验器 具 检验标准要求 AQL值 镀外观目视表面光滑，色泽均匀，不应有脱锡黑斑、裂 痕、毛刺、发黄、锡渣等。 2.5
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观标准 文件编号： 受控文件： 版本号：第一版本 编制： 审核： 批准： 发布日期：2010.05.10 生效日期：2010.05.11
塑胶件外观检验标准 1、目的 为规范塑胶件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 2、适用范围 适用于公司房间空调器所有塑胶材料产品外观检查。 3、职责 3.1 本标准必须经由培训合格之检验人员执行。 3.2 检验中如有疑问及争执，须由品质部协调处理。 3.3 若出现本标准未涉及的项目，应立即通知品质部修改或解释本标准。 4、外观塑胶件术语 4.1 杂质、异色点、斑点 由于原料混入异物或设备空气因素，注塑件成型后，在其表面上出现的斑点。 4.2 飞边、毛刺 在塑胶件零件的边缘或结合处线性凸起（通常为注塑速度过快、注塑压力过大、模温过高不良所致） 4.3 银丝 光洁表面上的云状物，是注塑时低分子挥发物、水分等气体料在注塑件表面形成的。 4.4 汽泡 塑胶件内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 4.5 变形 注塑件在注塑过程中,因内应力差异或冷却不良引起的塑料件变形现象。 4.6 顶白 成品被顶出模具所造成的泛白，通常发生在卡钩上。 4.7 缺料 由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱满和缺料情形。 4.8 色差 同种颜色部件或组件相互之间的颜色差异。 4.9 划伤 表面很细的沟槽，是塑料件表面受到外部尖锐物碰撞而引起的。 4.10擦伤、拉伤 塑胶件受到轻微摩擦造成一定范围无光泽无深度感的痕迹。 4.11 熔接痕 表面可见的条纹或线性痕迹，是两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而形成的。 4.12 断裂 塑胶件受到外部挤压或其它外部因素造成的断裂现象。 5、等级面划分标准： A级面：指外观质量要求高的零部件（如：分体挂壁式内机的面板、面框、水平导风叶片、面板装饰条、指示灯板等） B级面：指外观质量要求高的次要零部件（如：分体挂壁式内机的底盘等） C级面：指外观质量要求一般的零部件（如：装配在机内的零部件）。 6、检验条件 6.1 距离要求 A 产品外观表面质量判定应在400mm目视距离下进行。 B 在目视距离下进行判定时，如果不能发现不良则视为满足外观表面质量要求；
塑胶零件来料检验作业指导书
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
塑胶件检验与验证标准
文件修订/变更记录表 文件发放控制记录表
《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在 外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底 部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底 壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验：温度冲击试验方法》 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7