回转窑调整技术

回转窑调整技术

回转窑调整技术是指对回转窑进行操作和调整的一种技术方法，可以提高回转窑的生产效率和产品质量。本文将从回转窑的基本原理和结构、调整技术的重要性、调整技术的具体方法和应用案例等方面进行介绍。

一、回转窑的基本原理和结构

回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、石灰、冶金等行业中。它是利用回转筒的旋转来完成物料的热处理或化学反应的过程。回转窑的主要部件包括回转筒、传动装置、支撑装置、密封装置等。回转筒是回转窑的主体部分，通过传动装置驱动回转筒的旋转，使物料在回转筒内进行热处理或化学反应。

二、调整技术的重要性

回转窑的调整技术对于提高生产效率和产品质量至关重要。通过合理的调整技术，可以使回转窑的运行更加稳定，减少故障发生的频率，延长设备的使用寿命。同时，调整技术还可以使回转窑的热能利用率更高，降低能源消耗，减少生产成本。另外，调整技术还可以提高产品的质量，保证产品达到设计要求。

三、调整技术的具体方法

1. 温度调整：回转窑的温度是影响生产效果和产品质量的重要因素

之一。通过调整燃烧器的燃烧强度和进料量，可以控制回转窑的温度。温度过高会导致物料过烧，温度过低则会影响反应速度和产品质量。

2. 减少漏风：回转窑的漏风会导致热能的浪费和产品质量的下降。通过检查和修复密封装置，减少漏风的发生，可以提高回转窑的热能利用率和产品质量。

3. 优化物料配比：合理的物料配比可以确保回转窑内物料的均匀分布和充分反应，从而提高产品的质量。通过调整物料的配比比例，可以使产品的成分达到设计要求。

4. 调整转速：回转窑的转速直接影响物料在回转筒内的停留时间和热处理效果。通过调整传动装置的转速，可以控制物料的停留时间，达到预期的热处理效果。

四、调整技术的应用案例

1. 某水泥厂使用回转窑进行水泥熟料的煅烧过程。通过调整燃烧器的燃烧强度和进料量，使回转窑的温度保持在适宜的范围内，避免了物料的过烧和结块现象，提高了产品的质量。

2. 某冶金厂使用回转窑进行铁矿石的烧结过程。通过优化物料配比和调整转速，使回转窑内的物料均匀分布，提高了烧结效果，降低了能耗。

3. 某化工厂使用回转窑进行化学反应过程。通过减少漏风和调整转速，提高了回转窑的热能利用率，减少了能源消耗。

回转窑调整技术是提高生产效率和产品质量的重要手段。通过合理的调整技术，可以使回转窑的运行更加稳定，减少故障发生的频率，延长设备的使用寿命。调整技术还可以提高产品的质量，保证产品达到设计要求。我们应该重视回转窑调整技术的研究和应用，为工业生产的发展做出更大的贡献。

回转窑技术参数及工作原理

回转窑技术参数及工作原理 回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。 一、技术参数 1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。 2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。 3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。 4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。 二、工作原理 回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。 在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水

分被蒸发，有机物被分解。然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。 回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。 三、回转窑的优势 1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。并且可以根据生产需要进行调整和改进。 2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。 3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。 4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。 回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。在使用回转窑时，需要根据具体的工艺要求和物料特性选择合适的技术参数，以确保窑内物料的充分烧结和产品质量的稳定。同时，回转窑也需要定期维护和保养，以延长其使用寿命并提高生产效率。

回转窑托轮的调整

回转窑托轮的调整 回转窑托轮的调整(二) 2 回转窑筒体轴向窜动的控制 由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。因此必须对窑体的窜动进行控制。 2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求 为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见:如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。 长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。经讨论认为:窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。因此，窑体的上窜速度为vs,50,8,6(25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右;窑体的下窜速度为vd,50,16,3(125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1,3,4 r/min，即是传统窑型的3,4倍。使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。不过从磨损速率

(整理)回转窑技术参数.

(整理)回转窑技术参数. 回转窑是用于生产水泥、石灰、铁精矿和活性石灰等物料的重要设备。它具有体积大、适用范围广、热量利用率高等特点，被广泛应用于建材、冶金、化工等行业。回转窑 的技术参数涉及到其结构、尺寸、能耗、生产能力等方面，下面我们来详细介绍一下。 1. 结构和尺寸： 回转窑的结构主要包括筒体、轴承、齿轮环、轴承座等部件。筒体通常采用直径较大 的圆筒形状，长度根据生产需要而定。一般来说，回转窑的直径在2.5米到7米之间，长度可以达到70米以上。 2. 制备能耗： 回转窑的能耗主要包括燃烧燃料所需的热量和电力消耗。不同的燃料和物料具有不同 的热值和消耗量。一般来说，燃烧煤粉需要的热量约为2800-3000千卡/千克，燃烧重油约为10000千卡/千克，燃烧天然气约为8300千卡/立方米。而电力消耗根据生产能力和设备配置而定，一般为50-70千瓦时/吨物料。 3. 生产能力： 回转窑的生产能力主要受到物料性质、窑筒尺寸和转速等因素的影响。一般来说，水 泥产线上的回转窑生产能力为1000-8000吨/天，石灰产线上的回转窑生产能力为 100-1000吨/天。生产能力还可通过改变生产线的运行时间和窑筒转速来调节。 4. 窑筒转速： 回转窑的转速对于物料煅烧的均匀性和产量具有重要影响。一般来说，水泥生产中回 转窑的转速为0.3-2转/分钟，石灰生产中的回转窑转速为0.25-0.5转/分钟。转速过高会导致物料不充分煅烧，转速过低则会影响生产效率。 5. 窑炉热效率：

回转窑的热效率是评估其能耗高低和燃料利用率的重要指标。热效率取决于回转窑的结构设计、燃料种类和燃烧系统的性能等因素。一般来说，回转窑的热效率可达到60%-80%。 总结： 回转窑是一种常见的重要工业设备，其技术参数包括结构和尺寸、能耗、生产能力、窑筒转速和热效率等方面。了解这些参数可以帮助我们更好地使用和选择回转窑，提高生产效率和降低能耗。同时，不同行业和不同生产要求可能会有一些特殊的技术参数，需要根据实际情况进行调整和优化。

回转窑托轮调整及运行保驾方案

方案回转窑托轮调整及运行保驾方案 三线窑2020年5月对中心线进行检测后得出在二档位置水平方向与垂直方向偏差大（水平方向偏差为+1.5mm,垂直方向偏差为+3.5mm）。后期运行中因推力盘与轴瓦接触，环境温度增长等因素影响造成1-2、1-4、2-2、2-4、3-1托轮高温，本次计划利用2天时间对窑中心线及托轮受力情况进行调整，改善托轮高温情况，具体方案如下： 一、调整思路

根据回转窑中心线检测结果本次托轮调整2-1、2-2托轮退3.5mm，2-3、2-4托轮退6.5mm，调整后大齿圈齿顶隙减小0.3mm。 1.白班人员由XX负责统一协调指挥，XX、XX负责托轮调整现场配合及温度监控和记录参数。中控操作员每小时对托轮温度进行记录登记一次，白天调整时每半小时将托轮温度画面在微信群发布一次。 2.夜班人员由XX负责统一协调指挥，XXX负责托轮温度监控和记录参数。中控操作员每小时对托轮温度进行记录登记一次并在微信群发布托轮温度画面。 3.从调整结束后开始进行24小时运行保驾。实行两班制按照保驾人员名单执行。

四、调整步骤 目前窑运行中1-2（晴天50.4℃，阴天48.1℃）、1-4（晴天47.8℃，阴天46.4℃）、2-2（晴天50.5℃，阴天47℃）、2-4（晴天48.4℃，阴天43.3℃）、3-1（晴天46.7℃，阴天42.9℃）托轮瓦与推力盘接触造成轴瓦高温。

（一）一档托轮调整 1.因1-2托轮瓦与推力盘接触，首先退1-1托轮0.2mm，改善1-2托轮瓦与推力盘接触情况，观察温度变化。（待1-2瓦温呈现下降趋势时准备对二档托轮进行调整） 窑中心线在二档位置水平方向偏差为+1.5mm，垂直方向偏差为+3.5mm，2-2、2-4托轮瓦与推力盘接触造成高温。根据中心线检测结果2-3、2-4托轮需退6.5mm，2-1、2-2托轮需退3mm（每次托轮调整后观察温度变化，间隔10分钟进行下次操作）。 （二）二档托轮调整 1.2-4托轮第一次退0.15mm，第二次再退0.15mm。2-3托轮退0.2mm。 2.2-4托轮0.3mm，2-3托轮退0.3mm 3.2-4托轮退0.5mm，2-3托轮退0.5mm（观察托轮温度变化，每次先退2-4托轮，再退2-3托轮，直到将两托轮座向后退至3.5mm为止） 4.2-1托轮退0.3mm，2-2托轮退0.2mm 5.2-1托轮退0.3mm，2-2托轮退0.3mm 6.2-1托轮退0.5mm，2-2托轮退0.5mm（每次先退2-1托轮，再退2-2托轮，指导将托轮座向后退至3.5mm） 7.2-4托轮退0.5mm，2-3托轮退0.5mm（每次先退2-4托轮，再退2-3托轮，直到将两托轮座向后退至3mm为止，两次托轮共退6.5mm） 观察液压挡轮压力变化及托轮温度和轴瓦与推力板接触情况做微调。（目前挡轮运行压力3-3.5Mpa,若挡轮压力低退3-2

回转窑操作

回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查

回转窑技术参数3篇

回转窑技术参数 第一篇：回转窑技术概述及原理 回转窑是一种重要的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。其原理是将生料进入回转窑内进行高温烧结，使之变为熟料。回转窑的生产能力较高，烧成的熟料质量稳定，且可适应多种生料的烧结要求。下面就回转窑的技术参数进行详细介绍。 1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、支撑装置、驱动装置、尾气处理装置和 控制系统等组成。筒体为柱体形，内部衬有隔热层和烧成层，长度一般为50-200米，直径为3-6米。 2. 回转窑的烧成过程 回转窑烧成分为预热、分解、煅烧和冷却四个阶段。生 料通过燃烧室和预热器进入窑筒，在预热器中进行预热，再进入回转窑。窑内温度约为1450℃，生料煅烧至熟料形成，然 后经过冷却区域进行冷却抛出。 3. 回转窑的运行参数 （1）生料的进料速度：生料进料速度是回转窑操作的一 个关键参数，其值一般控制在75-100 t/h。当生料进入窑筒，窑速一定要与生料进料速度匹配，以保证在窑内停留的时间达到烧成的需要。 （2）回转窑转速：回转窑转速是影响烧成质量的另一个 参数。正常情况下，回转窑的转速为0.5~4.0 rpm。通常建议 粘结性较强的下料采用中速，而粘结性弱的下料采用高速，以

避免生料坠落、结块等现象。 （3）窑筒倾角：窑筒倾角指与水平面的夹角，是影响回转窑烧成质量的重要参数之一。窑筒倾角通常为1~3°，过小或过大都会影响烧成质量和烧结稳定性。 （4）烟气流量：烟气流量和氧气含量是回转窑烧成过程的控制参数之一，其值应约为生料进料量的1~2倍。过小会导致熟料不完全烧成，过大会降低热量利用率。 第二篇：回转窑的控制系统 回转窑的控制系统包括回转窑的自动化控制、设备监控、生产过程管理、统计分析和数据通信等。下面列举了回转窑的主要控制参数。 1. 序列化控制系统 回转窑的控制系统采用序列化控制系统，主要是通过PLC 控制，将所有的控制接口、传感器及控制参数进行程序化，以实现自动化控制和高精度的调节。 2. 温度及氧气含量控制 回转窑内的温度是一个关键的控制参数，直接影响着熟料的煅烧质量。现代回转窑控制系统，通常采用红外温度计、热电偶等装置进行实时检测和数据采集，以达到准确的温度控制。同样，氧气含量也是一个重要的参数，回转窑通常采用专门的氧气探头及控制系统来进行测量和控制。 3. 窑速控制 回转窑的窑速控制可以根据生料的性质和工艺要求进行调整，以达到较好的生产效果。通过对回转窑转速的控制，生产过程中可以尽量减小窑道在尾端和窑口处的料层宽度差，避免显著的悬浮煤灰出现在窑尾区域。 4. 烟气控制

球团链篦机回转窑技术参数

球团链篦机回转窑技术参数 球团链篦机回转窑技术参数 1. 球团链篦机回转窑技术参数的定义 球团链篦机回转窑技术参数是指在球团链篦机回转窑生产过程中，用以描述设备性能、工艺参数和操作条件的一系列指标和数值。这些技术参数的设置直接关系到生产效率、产品质量和设备寿命，因此对于球团链篦机回转窑行业来说，技术参数的合理设定至关重要。 2. 球团链篦机回转窑技术参数的深度分析 （1）温度控制：在球团链篦机回转窑的生产过程中，温度是一个至关重要的参数。需要考虑到回转窑内部的均匀加热，以及球团链篦机的运行温度范围。合理的温度控制可以保证生产过程稳定，减少能耗，提高产品质量。 （2）转速控制：球团链篦机和回转窑的转速对于球团的均匀性和成型速度有很大的影响。转速的控制需要考虑到生产工艺和产品要求，保证球团的大小、密度和成型效果。 （3）物料层厚度：回转窑的物料层厚度对于热传导和反应效率有重要影响。合理的物料层厚度可以保证产品的质量和产量，同时减少能源消耗和设备磨损。

3. 回转窑技术参数的广度分析 （1）工艺参数：包括物料的配比、进料速度、烧结温度等。这些参数直接关系到产品的化学成分、物理性能和外观质量。 （2）设备性能参数：包括主传动功率、设备结构强度、运行稳定性等。这些参数直接关系到设备的安全性、可靠性和维护成本。 4. 球团链篦机回转窑技术参数的个人观点和总结 球团链篦机回转窑技术参数的合理设定需要综合考虑生产工艺、原料 性质、设备性能和市场需求，通过科学的实验和数据分析进行优化。 随着工业自动化和信息化的发展，技术参数的实时监测和调整也变得 越来越重要。只有不断优化和更新技术参数，才能保证球团链篦机回 转窑生产的高效、稳定和可持续发展。 总结回顾：球团链篦机回转窑技术参数作为生产过程中的重要指标， 直接关系到生产效率和产品质量。合理设定和不断优化技术参数，对 于球团链篦机回转窑行业来说至关重要。希望通过本文的分析，读者 对于球团链篦机回转窑技术参数有了更深入的理解，为生产实践提供 一定的指导和帮助。 结语：通过本文对球团链篦机回转窑技术参数的深度和广度分析，相 信读者对此有了更全面、深刻的了解。在今后的生产实践中，希望能 更加合理地设置技术参数，以提高生产效率和产品质量。同时也期待 行业不断创新，为提高技术水平和设备性能做出更大的努力。球团链

回转窑技术参数及操作规程

回转窑技术参数及操作规程（东方粉体） 一、设备技术性能 筒体内径：4.3m 筒体长度：70m 斜度：3.5% 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）：主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点：

（1）简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。 （2）在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 （3）传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 （4）窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 （5）窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 三、安装要求 安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。 核对基础，划基准线 1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。 2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：

技术丨调整回转窑托轮的口诀

技术丨调整回转窑托轮的口诀 调整托轮的口诀 站在窑台向窑看，窑对人体向下转； 左顶顶丝窑右跑，右顶顶丝窑左窜； 换站窑体另一边，情形与前正相反； 左顶顶丝窑左跑；右顶顶丝窑右窜； 调整托轮时应遵照的原则： （1）全面检查，正确判断。 托轮调整时，应经常地全面地仔细地进行检查，包括对每个拖轮承受的压力、推动窑体的力以及托轮调斜的方向和大小等情况的检查，做出正确的判断。判断的具体方法是；以轮带与托轮接触面上的痕迹的光泽程度来判断托轮所受压力的大小；接触面光亮，表示受力大，接触面发暗，就表示受力小；用低端托轮轴肩的推力盘上的油膜情况来判断托轮推窑向上的力之大小；推力盘上油膜少而薄，说明推窑向上的力大，油膜多且厚，说明推窑向上的力小。托轮调错，可这样判断；托轮推窑向下，高端托轮轴肩推力盘上的油膜少而薄。 （2）筒体下滑时，上推力小的托轮先调。 回转窑运转中筒体下滑需要调整时，应先撤正压力大，上推力小的托轮或顶正压力和上推力小的托轮。当第一个托轮的撤、顶量超过2毫米而筒体的下滑任未得到控制时，要改调另一个受力情况与之相同的托轮，而不能只调一个托轮，或是一次调整（撤、顶）量太大，那样虽然控窜效果好，但是却会引起不良后果，如托轮表面拉伤、顶丝

折断、轴承发热、轴承座被顶斜以及因筒体快速上窜又要改调更多的托轮等。 （3）筒体上窜时，上推力大的托轮先调。 当窑体上窜需调整时，应先撤正压力和上推力都大的托轮或顶正压力小、上推力大的托轮。当第一个托轮的撤、顶量超过2毫米而筒体任不能控制时，要改调受力情况相同的另一个托轮。要防止只调一个托轮或是一次调整量太大，避免把同档的两个托轮调成小“八”字形或把两档托轮调成大“八”字形，这样就会出现托轮给筒体的推力是一个向上，一个向下，从而造成能耗增大，托轮与轮带磨损严重等情况。 （4）筒体弯曲过大时，要逐步调直。 当筒体因受热不均而发生弯曲过大现象时，就会使得同一档两个托轮受力很不均匀，每旋转一周就会出现一个托轮受力过大而另一个托空的现象。这时，须将受力过大的托轮平行外移，托空的托轮要平行里顶，并注意观察托轮受力情况，逐步地把托轮调回原位，把筒体调正。 （5）支承件有损伤时，应将其调整得与窑体轴线平行。 当窑体运转中出现托轮表面有较大裂纹、托轮轮辐断裂、托轮轴推力装置零件磨损严重或损坏时，应将这个托轮调整得与筒体中心线平行，使其不受轴向推力和降低正压力，防止损伤情况继续扩大，维持到检修期。 （6）靠近传动装置的托轮不调整。

回转窑技术参数

回转窑技术参数2篇 回转窑是一种常见的建材设备，广泛应用于水泥生产过程中。本 文将从两个方面介绍回转窑的技术参数，分别为回转窑的外观参数和 工作参数。 1. 回转窑的外观参数 回转窑通常具有以下主要外观参数：直径、长度、斜度以及转速。 首先是直径，回转窑的直径通常是根据其生产能力和工艺要求来 确定的。直径的大小直接影响到回转窑的产能和热能利用效率。一般 而言，直径越大，回转窑的生产能力越高，但同时对设备的要求也越高。 其次是长度，回转窑的长度也是由生产能力和工艺要求来决定的。长度的增加使得在回转窑内的物料停留时间延长，有利于水泥熟料的 反应和煅烧。但从设备结构和热能利用的角度考虑，长度也不能太长，否则会增加能耗。 斜度是回转窑一项重要的外观参数。通过调整斜度可以控制回转 窑内的物料流动和停留时间。合理的斜度可以保证物料的均匀热交换 和煅烧效果。不同的水泥熟料需要不同的斜度来满足其工艺要求。 最后是转速，回转窑的转速直接影响到物料在回转窑内的停留时 间和热交换效果。转速过高会导致物料在回转窑内的停留时间缩短， 造成煅烧不充分；转速过低则会增加物料在回转窑内的停留时间，增 加能耗。因此，合理地控制回转窑的转速非常关键。 2. 回转窑的工作参数 回转窑的工作参数主要包括进料量、燃料消耗量和产量。 进料量是指单位时间内进入回转窑的物料质量。进料量的控制直 接影响到水泥生产的产量和质量。合理地控制进料量可以保证水泥熟 料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。 燃料消耗量是指单位时间内回转窑所需的燃料质量。回转窑是一 种需要大量热能的设备，燃料消耗量的高低直接关系到能耗和环保要

求。通过优化燃料选择和燃烧控制，可以降低燃料消耗量，提高能源利用效率。 产量是指回转窑生产水泥熟料的质量和数量。产量的提高需要在保证煅烧质量的前提下，通过优化工艺和设备参数来实现。合理的工艺参数和设备运行可以提高水泥生产的产量和效益。 综上所述，回转窑的技术参数主要包括外观参数和工作参数。外观参数包括直径、长度、斜度和转速，而工作参数包括进料量、燃料消耗量和产量。通过合理地控制这些参数，可以实现回转窑的高效运行和水泥熟料的优质生产。

回转窑操作方法回转窑中控操作规程

回转窑操作方法回转窑中控操作规程： 1目的 统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步减少熟料烧成热耗，充足运用低品位燃料，保证回转窑运营周期八个月以上。 2使用范围 本规程合用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。 3 指导思想 3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，保证回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运营； 3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合； 3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，保证热工系统平衡； 3.4充足运用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，保证燃料完全燃烧。 3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。 3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运营周期； 3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。 4 窑系统工艺流程 4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区

进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器； 4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热互换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧； 4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧； 4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d； 4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中； 4.6废气解决：预热器的高温气体通过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。 5 回转窑点火前的准备工作 5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认； 5.2告知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5.3确认压缩气、冷却水压力正常； 5.4确认窑头柴油罐油位大于60%； 5.5确认DCS系统处在正常状态； 5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 5.7确认窑头煤粉仓储存情况，假如煤粉局限性，告知煤磨点热风炉，开煤磨；

回转窑调整口诀

回转窑调整口诀 回转窑是一种常用的水泥生产设备，它的稳定运行对于生产过程至关重要。在回转窑运行过程中，经常需要进行一些调整，以确保其正常运行和优化生产效率。以下是回转窑调整的口诀和一些拓展内容。 1. 温度控制：回转窑内的温度是关键因素之一。通过调整燃烧器和 燃料供应的方式，可以控制回转窑内的温度。适当的温度可以确保熟料的质量和生产效率。 2. 转速调整：回转窑的转速会直接影响物料在窑内的停留时间和热 量交换效果。通过调整驱动系统和电机的运行参数，可以实现回转窑的转速调整，以适应生产需求。 3. 压力平衡：回转窑内的气流流动和压力分布对于物料的热交换和 煤粉燃烧效果至关重要。通过调整风机和气流系统的运行参数，以及安装适当的分布板和烟气排放装置，可以实现回转窑内的压力平衡。 4. 燃烧效率：燃烧器的燃烧效率直接影响回转窑的热量供应和物料 的煅烧效果。通过调整燃烧器的结构和燃烧参数，如燃料供应速率和氧气浓度，可以提高燃烧效率和节约能源。 5. 物料分布均匀性：回转窑内物料的分布均匀性对于熟料质量和窑

内热交换效果至关重要。通过调整回转窑的装料方式和物料进料速率，以及安装适当的分布板和搅拌装置，可以实现物料的均匀分布。 6. 窑壳温度控制：回转窑的外壳温度对于窑体的安全和使用寿命具 有重要意义。通过调整冷却系统和绝热层的结构，可以控制回转窑外壳的温度，以避免过高的温度导致窑体损坏。 回转窑的调整需要综合考虑多个因素，包括物料性质、生产要求和设备状况等。通过科学合理地调整以上参数，可以提高回转窑的生产效率，降低能耗，提高产品质量，实现可持续发展的目标。此外，还需要定期进行设备维护和巡检，以确保回转窑的正常运行和安全生产。

回转窑托轮的维护与调整

目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、设备设备运转率和可靠性。这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。以下介绍一些认识以供大家借鉴和探讨。 1、在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行必要的检查和测量 对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。我们知道，在设计上，托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。无论是安装还是维护回转窑托轮，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。 为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径、托轮的外径、托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及托轮外表面的平整性和圆度。 2、运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力 前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面

内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，其误差一般不超过2°（见图1）。各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。只有在此状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而避免托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。同时，只有在此状况下，才能保证液压挡轮受力合理。 我们知道，托轮瓦温度过高会导致其变形、拉伤、失效。而温度高的主要原因是托轮瓦内积聚过多热量，而热量的来源除了外部辐射外，主要是托轮瓦边与托轮轴和托轮轴挡圈摩擦引起的。而托轮轴纵向中心线与回转窑纵向中心线不平行且误差稍大时，会导致托轮轴挡圈与托轮瓦边出现急剧摩擦从而积聚较多热量，继而变

回转窑中心线测量调整方案

回转窑中心线测量调整方案 回转窑是用于生产水泥的重要设备之一，其工作性能直接影响到水泥生产的质量和产量。而回转窑的中心线测量和调整是确保回转窑正常工作的重要环节，本文将就回转窑中心线测量调整方案进行详细阐述。 一、回转窑中心线测量方法 1.选择合适的测量工具：回转窑中心线测量常用的工具有测距仪、测角尺、水平仪等。 2.确定测量参考：首先需要确定回转窑的基准面，并将其作为测量的参考面。 3.进行测量：在回转窑的轴线上选择若干个测量点，并使用工具进行测距、测角等操作，得出各点的坐标、角度等数据。 4.统计、分析数据：将测得的数据进行统计和分析，得出回转窑的中心线位置。 二、回转窑中心线调整方案 1.调整基准面：如果回转窑的基准面与设计要求不符或已发生变形，需要对基准面进行调整，确保其与设计要求一致。 2.调整滑环位置：滑环是回转窑的重要组成部分，其位置对回转窑的中心线有很大影响。通过对滑环的位置进行调整，可以实现回转窑中心线的微调。 3.调整轴承支座：回转窑的轴承支座也会对中心线产生影响。通过调整轴承支座的位置，可以改变回转窑的中心线位置。

4.调整齿轮啮合：回转窑的齿轮啮合关系也很重要，它会对中心线产 生影响。通过调整齿轮的位置和间隙，可以调整回转窑的中心线位置。 5.调整基座位置：如果回转窑的基座位置偏离设计要求，也会导致回 转窑中心线偏移。通过调整基座的位置，可以实现对回转窑中心线的调整。 三、回转窑中心线测量调整的注意事项 1.测量前要确保回转窑停机，并采取必要的安全措施。 2.测量时要选择合适的测量工具，并进行仔细、准确的测量操作。 3.在调整中心线时要注意谨慎，逐步进行，避免过度调整导致其他问题。 4.在测量和调整过程中要及时记录相关数据和操作记录，以备后续参考。 5.测量和调整工作应由专业人员进行，确保操作安全和准确性。 总结： 回转窑中心线测量和调整是确保回转窑正常工作的重要环节。本文就 回转窑中心线测量和调整方案进行了详细的阐述，希望对相关工作有所帮助。同时也强调了在测量和调整过程中的注意事项，以确保工作的安全性 和准确性。只有正确地进行中心线测量和调整，才能保证回转窑的正常运行，提高生产效率和产品质量。

回转窑振动原因及调整方法

回转窑振动原因及调整方法 回转窑是一种常见的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。在使用过程中，有时会出现回转窑的振动问题。本文将从回转窑振动的原因及调整方法两个方面进行详细介绍。 一、回转窑振动的原因 1. 设备结构问题：回转窑的结构设计不合理，如支撑方式不稳定、轴承布置不当等，都会导致振动的产生。 2. 不平衡问题：回转窑内部物料分布不均匀或装载物料的重量不平衡，会使得回转窑出现不规则的振动。 3. 回转窑转速过高：过高的转速会导致回转窑内物料受到过大的离心力作用，从而引起振动。 4. 轴承故障：回转窑的轴承如果出现损坏或磨损，会导致转动不平稳，进而引起振动。 5. 传动系统问题：回转窑的传动系统如果存在松动、磨损或不平衡等问题，也会导致振动。 6. 物料问题：部分物料的性质可能会引起回转窑振动，如煤粉的燃烧不完全、含水率过高等。 二、回转窑振动的调整方法

1. 结构设计优化：改进回转窑的结构设计，选用合适的支撑方式和轴承布置，提高设备的稳定性和抗振能力。 2. 平衡装置的安装：在回转窑上安装平衡装置，通过调整平衡装置的位置和重量，使得回转窑内物料分布均匀，减少不平衡振动。 3. 降低转速：合理控制回转窑的转速，避免过高的转速引起的振动问题。可通过调整电机的转速或采用变频器来实现。 4. 轴承维护与更换：定期检查回转窑的轴承状况，发现问题及时修复或更换，确保轴承正常运转。 5. 传动系统维护：定期检查回转窑的传动系统，及时修复松动、磨损或不平衡等问题，保证传动系统的正常运转。 6. 物料的优化选择：在生产过程中选择合适的物料，避免使用容易引起振动的物料。对于易燃、易爆或含水率过高的物料，要进行合理的处理和控制。 7. 加强监测与维护：建立回转窑的振动监测系统，实时监测振动情况，及时发现异常并采取相应措施。定期进行设备维护，清洁设备内部，保持设备的正常运转。 8. 引入专业技术支持：对于严重振动问题，可以寻求专业技术人员的帮助和指导，他们能够根据具体情况提供相应的解决方案。

水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技术措施

水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技 术措施 摘要:本次改造采用国内先进的技术和设备及工艺系统，将实现文明生产和科学管理相结合，从而降低了能耗、减少了资源浪费，减少了环境污染，具有良好的社会效益和经济效益，为符合国家重点支持的产业政策。 关键词: 水泥回转窑活性氧化钙回转窑改造技术 一、水泥回转窑生产线改造活性氧化钙回转窑生产线路径 1、对现有上料系统进行全面改造 厂区原上料系统是由生料系统的中间仓通过粉料提升机把水泥生料提升到回转窑预热器的顶部，生料粉进入预热器进行预热后进入回转窑煅烧。活性石灰系统由于原料是 20-50mm 的石灰石块，现有上料系统不能满足生产需求，所以上料系统需要进行改造。改造内容如下： 增加下料锥斗 1 个、增加电磁振动给料机 1 台、增加传送带 2 条、对原有提升机进行改造。 2、石灰石预热系统改造 （1）拆除原五级旋风预热器，及其基础（回转窑高度以上），根据剩余基础重新浇注活性石灰回转窑预热器基础； （2）增加一个 6 推头活性石灰专用预热器，预热器外部内切圆直径 7.5m，高度 4m，推头数量：6 个，推头行程 400mm，工作压力：12MPa，推头采用耐热钢铸造件；增加一个预热器液压站，用来提供预热器推头的动力，液压站油泵电机：18.5KW,油泵两个（一工一备）；

（3）在石灰石预热器的顶部增加一个石灰石料仓，石灰石料仓储存物料量：300T； （4）在石灰石预热器下部增加一个石灰石下料的溜槽，用来把预热后的石灰石输送到回转窑内。 3、回转窑煅烧系统 （1）260T/D 活性石灰生产线采用φ3×45m 回转窑，支撑为 2 档。日产1200T 的水泥生产线同样是φ3×48m 回转窑，支撑为 3 档。所以回转窑的支撑部分不需要改变。 （2）石灰回转窑的电机选用 185KW（160KW）直流变频调速电机，筒体转速为 0.192-1.92rpm，水泥回转窑电机选用 315KW 直流变频调速电机，筒体转速为 0.396-3.98rpm。活性石灰回转窑比水泥回转窑主要的区别就是由于产量比较低，所以筒体转速也比较低，因此回转窑的动力系统不需要改变。 （3）根据活性石灰的煅烧特点，活性石灰回转窑的出料端是缩颈的，所以回转窑筒体的窑头部分需要进行局部的技术改造。窑头筒体的缩颈可以通过在窑头部分用钢纤维浇注料重新浇注，浇注成窑口缩颈形式。整体的工程量不是太大，如果以后想改回烧水泥熟料也比较方便。 4、成品石灰冷却系统 将原系统篦冷机系统上的熟料破碎机拆除。 5、废气处理系统 日产 260T 活性石灰系统的废气处理风量为104000m³/h，远低于原系统。通过调节风机阀门和风机电机转速，以满足白灰生产需要. 为了防止过热的废气进入布袋除尘器内部损坏布袋，所以在进入除尘器前的废气管路上要增加一个电动阀门来控制废气的温度。当废气温度高时，这个电动阀门就自动打开，放入大量的常温空气来冷却废气，使废气温度降低到200℃以下，有效的保护了布袋的使用。

回转窑中心线的测定和调整

回转窑中心线的测定和调整 回转窑是连续运转的设备，在运转中最重要的是要保持窑体的直线度和圆度，其次要保持窑体窜动的稳定性。 窑体若发生弯曲现象，将造成局部支承零件加快磨损和失效；功率消耗增加；密封装臵失效；发生红窑掉砖；以致发生窑体断裂等事故，都将影响生产次序的稳定。因此，要定期检查并保持窑体中心线的直线度。目前，比较实用、简便的方法为“用经纬仪法找正窑体中心线”。 一、测量前的准备工作： 用经纬仪法检测窑体中心线，需要的主要工具有：经纬仪、测量标杆、水平尺、定心支架、线锤、钢卷尺、角尺、样冲等。为了安全和方便，应在轮带两侧搭设脚手架。 二、轮带顶面中心点的确定： 用一定心平台，依次放在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档轮带的顶面上，用水平尺找水平，并与轮带宽中心线相交，此点即为轮带顶面中心点，并冲眼定心。 在安装中应用钢卷尺测量出各轮带外圆周长（s）和每两轮带实际间距（L）。并测出各档轮带与垫板实际间隙（n），将检测结果记入表中，即：

垂直误差计算记录表 三、校对中间各档窑体的水平方向偏差： 当各档轮带顶面中心线位臵确定后，就可进行中间档水平方向误差的校对工作。 以Ⅰ、Ⅲ档轮带顶面中心点为基准，挂线架放在窑Ⅲ档轮带的顶面上，挂上线锤，使线锤顶尖对准轮带顶面中心点上。在窑的另一端Ⅰ档轮带的顶面上加设经纬仪,将线锤对准轮带顶面的中心点并调平,然后调整经纬仪镜头内十字线的竖线与线架上的线锤对正重合,并固定经纬仪水平旋转制动螺旋.向经纬仪方向移动线架到Ⅱ档轮带上，并将线锤对准该轮带顶面中心点，看经纬仪竖线是否与线架锤线重合，若不重合，则此档水平方向有误差，偏离的距离就是实际水平误差值。另需注意左偏还是右偏，均要记入记录表中。 四、测量窑体垂直方向偏差： 经纬仪臵轮带未动，调整经纬仪视线与窑体中心线基本

回转窑窑体串动调整方法及注意事项

回转窑窑体串动调整方法及注意事项 回转窑窑体串动调整方法及留意事项如下： 一.回转窑以筒体中心线与水平线呈3%—5%的斜度放置在托轮上。在实际运转中。回转窑筒体在有限的范围内时而上，时而下地窜动，保持相对稳定，这种上下窜动是正常的。窑体正常窜动，防止了轮带与托轮的局部磨损。但是，假如窑体只在一个方向上作较长时间的窜动，给轮带与托轮表面造成严重磨损，甚至润滑油冒烟，拖动电机电流增大，甚至烧毁，就属于机械事故了。 二.回转窑托轮的中心线假如都平行干筒体的中心线，筒体转动时，轮带与托轮的接触处作用着两个力:一个是窑体回转部分重力产生的下滑力，其方向平行于筒体中心线向下;另一个是由大齿轮带动筒体回转产生的园周力，其方向沿轮带切线且垂直于筒体下滑的力,从理论方面计祘表明,这两个力的合力仅是摩擦力的1/2-1/8,不能克服托轮与轮带的摩擦力,因此,筒体不会向下窜动.但是由于轮带与托轮接触处产生了弹性变形而造成弹性滑动,至使筒体向下滑动.为了掌握筒体下滑,通常在生产中把一组或两组托轮中心线调斜一定的角度.假如在安装时超过了这个托轮中心线需要调斜的角度值,筒体就会向上窜动.也就是说,站在窑头面对岀料端观看,一台顺时针旋转的回转窑,窑体在右斜的托轮上旋转,其右斜角度过大,窑体必定上窜;角度过小,窑体下窜。 三.长期运转后的回转窑,即使当时安装时完全无误，由

于基础沉降状况不一样，筒体弯曲和轮带与托轮不圴匀磨损，特殊是由于轮带与托轮接触之间的摩察系数的变化，使窑体只在一亇方向上作长时间窜动，必定会引起回转窑筒体的上或下窜动超出极限值。 四.当一组托轮两侧的斜度相反，即将托轮摆置成正八字或倒八字时，斜度相反就会产生相反方向的摩察力，俗称抱闸作用，这时如不准时调整，就会使轴承单侧受力，局部摩察加剧，又会导致润滑油冒烟，拖动电机电流增大甚至绕坏的恶性事故。 五.回转窑筒体只在一个方向上作长时间窜动时，必需进行调整。 ⑴转变轮带与托轮表面摩察系数。当筒体上窜超限时,可在托轮表面涂抹粘度较大的油，以减小轮带与托轮之间的摩擦系数;当筒体下窜超限时，可在托轮表面涂抹粘度小的油，增加轮带与托轮之间的摩擦系数。在托轮表面撒灰，虽然可以增加摩擦系数，掌握窑体下窜，但因撒灰加剧了轮带与托轮表面的磨损，故不可取。 ⑵当用方法⑴调整无效时，可采用托轮中心线歪斜倾角的调整方法，加以调整。依据窑的转动方向，适当调大一对托轮或两对托轮的歪斜角，可以使窑体上行。反之，适当调小一对或两对托轮的歪斜角，可以使窑体在自重作用下缓慢下行。 六.调整托轮时应留意以下几点： 1.调整前应先检查托轮是否有“八”字形，直接测不准，