制程品质控制规范
制程品质控制规范
1 目的
确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2 适用范围
适用于公司所有产品的制造过程。
3 定义
3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。
3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。
3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。
3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。
4 职责
4.1 生产部：
4.1.1负责按各项要求执行生产；
4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检；
4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查；
4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》；
4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。
4.2 品质部：
4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准；
4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核；
4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认；
4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）；
4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。
4.3 工程部：
4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定；
4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式；
4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证；
4.3.4 负责各生产测试治具的维护。
4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。
4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。
5 作业程序
5.1产品质量计划制定及应用
5.1.1制造作业规范制定
生产作业规范由工程部制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解。
5.1.2检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等。
5.1.3应用管制
生产部门应安排人负责文件，确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本。
5.2日常生产前的管控
5.2.1 生产部在生产前需完成下列方面自检
静电手环的检查；电批扭力的检查；电烙铁温度的检查；测试治具的检查；作业指导书放置于相应工位。
5.2.2 品质部FQA对上述各项实施巡检并作记录,有异常则监督生产部改善。
5.3 生产过程
5.3.1 计划部制作生产订单领料表，生产部按生产订单领取物料，并依照工程部的作业规范来拆放物料，并按照品质部的外观检测规范对物料进行全检。
5.3.2 生产部发现的来料异常，交由品质部分析处理，对批量问题或严重问题品质部需及时处理库存。
5.3.3 生产过程的整个作业流程需严格遵守工程部发放的作业指导书；如果作业指导书不规范、不合理，生产部及时反馈给工程部处理，不可私自更改作业方式。
5.3.4 PCBA烧录程序、测试作业人员需严格对照生产订单要求对准型号版本。
5.3.5 FQA需对PCBA烧录程序、测试的检查（此按照生产订单进行抽查，并做相应记录；如发现异常则此生产订单全部重新测试）。
5.3.6 生产部在包装工位依照《**成品外观检验标准》对成品外观实行全检，并确保物料齐全。
5.3.7 FQA对包装好的成品对照生产订单全检并做好检测记录，OK则盖上PASS章，发现不良则退给生产部返工。
5.3.8 FQA检验OK的成品，由生产部安排及时入库。
5.4 异常处理
5.4.1 FQA检验过程中发现以下异常时，需开立《品质异常处理单》描述异常内容，并通知相应的生产/QE/工程等相关人员处理。
5.4.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时。
5.4.1.2 FQA巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等。
5.4.1.3 FQA巡检时发现作业员违反《作业指导书》作业。
5.4.1.4 FQA抽检时若发现漏件、漏工位及混料、错料时。
5.4.2生产单位发现异常通知FQA确认，由FQA开立《品质异常处理单》并通知QE/工程人员进行分析处理。
5.4.3 异常的处理流程
5.4.3.1由QE/工程部进行初步原因分析和提出临时处理措施。
5.4.3.2由QE负责判定异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进对异常问题处理的方案及建议。
5.4.3.3责任单位负责制定改善对策或改善计划，品质部负责对改善对策的合理性进行评估并对其效果进行追踪。
6 相关文件
7 相关记录
8 流程图
制程品质控制流程（见附件一）
流程图责任部门相关内容备注
工程部
品质部
生产部
生产部
品质部
相关部门
生产部/FQA 生产部/物料部
《**作业指导书》
《**检验标准》
物料外观全检
功能全检
巡检/抽检整个产品
成型过程
参考《品质异常处理
规定》
FQA全检
注意控制湿度、温
度、保存期限
生产维修
制造作业规范制定检验规范制定
领料
产品成型
异常处理
品质保证
包装
入库
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用
质量控制计划试题 含答案
质量控制计划试题 一.填空题（20分） 1.控制方法可以分为对策型、警示型、统计制程管制三种。（3分） 2.三种检查类型是判断性检查、信息性检查、源头性检查。（3分） 3.防错的定义：防止流程出错就是改变操作方法或设备以确保一个特定的错误不可能发 生。（2分） 4.防错法应用的原理有（至少列出5种原理）：断根原理、保险原理、自动原理、 相符原理、顺序原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。（5分） 5.流程控制的目的是：流程按目标运作、使偏离目标的变化部分减到最小、使需要的调 整和过度控制都最低、总能满足客户要求。（4分） 6.控制计划的目标是: 使流程改进制度化、显示出需要额外教育的地方、爲控制所需信息 提供一次购足式服务。（3分） 二.多项选择题（30分，全对满分，不全得2分） 1.控制计划中项目的输入信息来源包括（ABCD） A.客户要求的重要特性； B.设计评审结论； C.研发工艺文件/图纸； D.FMEA和过程流程图 2. 启动评估控制计划是否需要更新时机是（） A.过程变更发生时； B.已经结案8D/CAR中涉及到CP项目时 C.SOP/作业指导书修改涉及到CP项目时 D. 二简答题（30分） 1.请简述三种检查类型的执行方法以及各自的局限性。（15分） A.判断性检查： 方法：处理之后试图将好的工件与坏的工件分开.即分类 局限性：防止缺陷到达客户手中.但是丝毫不减少缺陷率 B.信息性检查： 方法：调查缺陷的原因，反馈信息因此可以采取措施减少缺陷 局限性：只提供缺陷产生后的信息，帮助把缺陷率控制在一个可接受的,不是非零的 水平. C.源头性检查： 方法：在缺陷源头100%的检查，在错误成为缺陷之前得以纠正 局限性：100%检查是昂贵的而且耗时的。 2.控制计划必须包含的要点是什么？（15分） 答：控制计划必须包含的要点有：流程步骤，控制的对象，控制对象的类型（输入还是输出），规格限/要求，量测方法，控制方法，样本大小，取样频率，控制方法的执行者，在哪里记录，失控的反应机制。
生产制程管理程序
生产制程管理程序
2-4-4．生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心
3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。
工厂制程品质控制
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
制程控制程序
制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善 措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片， 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗； 特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制
制程品质控制培训课程
制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。
①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)
4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).
品质流程管理
品质流程管理 品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化
1.产品检验工作流程 产品检验工作流程说明 序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定 标准品质工程师 品质工程师制定检验标准，交品质主 管审核后，呈报总经理审批 《进料检验标准》 2 原材 料进料检验员 根据进料检验标准和管理制度，实施 原材料检验，并做好记录 《进料检验记 录》、《入库单》、
检验库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程 检验制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实 施制程巡回检验，并做好记录 《制程检验标 准》、《制程巡验记 录表》 生产部检验合格，继续生产 4 成品 检验成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施 检验，并做好记录 《成品检验标 准》、《成品检验记 录表》、《出货检验 报告》 库管人员 将检验合格的成品，办理入库，准备 出货 品质工程师 检验人员 整理检验记录，填写《检验报告》， 并上交品质主管审核签字后，交由总 经理进行最终审批 5 修订 标准品质工程师 检验过程中，发现问题，及时修订品 质标准 《产品检验标准》
2.样品检验工作流程 样品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 检验 质检员 品质部对生产部提供的样品，按客户 要求及检验标准进行检验 《样品检验报告》 2 出具报告 质检员填写《检验单》，出具《检验 总经理 技术部 品质部 生产部
报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见 技术主管 总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验 质检员 质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告 检验完毕，检验员填写《检验报告》， 上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部 检验不合格，退回生产部返工；检验 合格，生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程
车间质量控制程序
车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验：出货前检验。 抽检：按一定比例进行产品质量抽查。 自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。 专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制） 生产前原料检查 生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用 的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。 开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。 开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。 各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。 全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
制程质量控制程序
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
制程品质控制规范
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用
一份完整的质量工作计划
一份完整的质量工作计划 质量管理年度工作计划主要分九个部分： 工作重点 供应商质量管理 行业（企业）标准的推广 检验工具 成本控制 客户投诉 绩效考核 教育培训 品质改善活动推进 一、工作重点 采用周报和月报对当周、当月工作进行总结并制定下周、下月的工作计划。各责任人按计划行事，并做到跟踪、验证并保证总体任务的完成。
?制定部门质量目标：包括成品漏检率、品质异常跟踪处理率、出货批合格率等，以确保品质监控的质量。 ?加强技能知识学习。学习测试和质量检验方面的知识，提高检验人员综合能力，以便在产能扩大，部门人力紧张时确保部门目标任务的完成。 ?加强团队管理，减少人员流失，增进协作意识，确保部门完整性。?加强制程质量控制，设计Q C工程图，搭建质量控制的整体框架。?完善质量控制流程和检测手段：建立和完善进料、制程以及成品出货检验之作业流程和检验标准。 ?客诉分析和解决要落实到根本。目前的客诉分析还不够深入，质量工程师也没有完全介入到客诉的分析和改进中，改进不彻底。 今年在处理质量投诉的过程中，要更加重视反复出现的问题，必要时提出预警，积极预防。做到召集相关部门进行原因分析，及时制订整改措施、预防措施，协助客服人员在三天内回复给客户，质量管理部监督执行并追踪处理情况。 ?质量管理部在体系方面要进行全面的整理和建设，对各部门的体系文件重新检讨，真真正正做到说、做、写一致，并分阶层培训，普及I S O知识，对新员工进行上岗培训并保证充分理解个人工作职责；对管理者进行I S O强制培训及考核等，并认真学习及执行各部门之相关文件。让各部门熟悉各自工作职能并严格按I S O体系文件要求执行。
制程控制程序
文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★
页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性：是指客户特别提出或特别关注的产品特性，对产品功能或组装有重要影响，需进行特别管制。 特殊工程：是指影响产品特殊特性的重要工位，需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故：可能造成不能达到客户交期或要求的情况，导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1）负责特殊工位的维持与管理。 2）工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3）有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项，防止不良品增加。 4）生产日报的制定及向顾客通报。 5）发生生产日程延迟时，事前向计划部通报进行协议。 6）发生工程变更事由时，向工程部要求变更。 7）通过现场的5S工作开展，维持适合产品生产的现场环境。 8）紧急事故计划书的制定及实施。 9）作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10）生产线转换型号时，有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1）生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2）控制计划及作业指导书有问题时，采取合适的改进措施。 3）作业指导书发行时，工程部主管审核，经理批准。 4）工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5）工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6）负责制定紧急事故的计划书及实施, 7）负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部
质量控制程序
质量控制程序 1 范围 本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。本技术要求适用于对产品过程中的生产提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品的类型及生产提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括测量设备）应符合有
关文件的要求，并处于受控状态；d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；f) 生产提供过程中使用的采购产品应具有合格证明文件，不合格的采购产品不能投入生产； g) 生产过程采用的检验、测量和试验方法应符合有关规定的要求，并确保其处于受控状态； h) 影响产品达到符合性要求所需的工作环境，如温度、湿度、照明、清洁度、多余物和防静电等，应符合相关技术文件、标准的规定。 3.1.2 生产过程中使用的文件不得随意涂改，各类文件的更改必须按相关规定办理，如设备、采购产品、工艺等更改时，需经授权人审批。 3.2生产过程的确认 3.2.1 在生产过程中，产品应保持唯一性标识并对产品的可追溯性进行控制，做好标识和记录，以备追溯。 3.2.2产品标识和可追溯性的控制具体按照有关的规定执行。 3.4 产品防护 3.4.1 产品从接收、内部加工放行和交付到客户的全过程，都应采取必要的防护措施，以确保产品的符合性质量，产品范围包括采购产品、过程产品和最终产品及其组成部分。
制程品质管控制度
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
生产制程质量控制程序管理办法
表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的 通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围 本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
工厂制程品质控制
工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者
首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
制程品质检验规范
制程品质检验规范 生效日期 页码 第 1 页 共 5 页 1. 目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程 生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检 生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间 开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验
制程品质检验规范生效日期 页码第 2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。
品质控制程序-中英文版本
Page: 1/6 Status: PREOCEDURE 程序文件 Quality Control Procedure 品质控制程序 __________________________________________________________ 目的OBJECTIVE 2 范围SCOPE 2 职责RESPONSIBILITY 2 正文PROCEDURAL ELEMENTS 3 流程图FLOW CHART(S) 3 任务描述TASKS DESCRIPTION 5 引用文件REFERENCE DOCUMENTS 6 定义及缩写DEFINITIONS/ ABBREVIATIONS 6 记录RECORDS 6 __________________________________________________________
Page: 2/6 Status: PREOCEDURE 程序文件 Quality Control Procedure 品质控制程序 __________________________________________________________ Objective 目的 Ensure quality control in process are efficiently and effectively inspected. 确保制程中品质控制有效。 __________________________________________________________ Scope 范围 Apply to all processes in production. 适用于生产过程中的所有子过程。 __________________________________________________________ Responsibility 职责 It is the responsibility of Quality Engineer to design Process Management Plan, IPQC inspection report to decide inspection and testing items. 品质部负责制程控制计划和IPQC 检验报告的设计,确定检验和测试项目。 It is the responsibility of QC supervisor to provide inspection instructions and trainings to IPQC inspectors. QC 主管负责为IPQC 检验员提供检验指导和培训。 It is the responsibility of QC supervisor to verify the routine inspection and testing carried out the IPQC inspectors. QC 主管负责IPQC 检验员日常检验和测试工作的确认。 It is the responsibility of Quality manager to ensure the consistent effectiveness and suitability of this procedure. 品质主管负责确保本程序的持续有效和适用。 __________________________________________________________
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
制程质量控制
制程质量管理 1.0目的 为确保生产制造过程质量的一致性，并对生产制造过程的异常状况加以预防和改善，使产品质量能符合规定要求。 2.0适用范围 金石信诚所有制造流程中的作业及检验控制。 3.0定义及术语 4.0职责 4.1生产部：产品生产过程中自检、互检； 4.2品管部：制订检验标准，并对生产过程进行检验控制； 4.3技术部：提供检验规范，样板及图纸，制定工艺流程和工序作业指导书。； 5.0作业细则 5.1 车间物料员根据《生产任务单》及《订单物料需求表》开具《领料单》到仓库领取生产物料； 5.2所领生产物料或生产线暂存物料皆为质检员检验合格的物料； 5.3生产主管、组长及相关人员要检查所领物料的正确性及合格性； 5.4在正式投入生产前，需做工序首件检验，巡检员要协助生产作业人员依规定做工序首件检验，并填写《首件确认单》，确定无误后方可生产； 5.5生产过程中，生产作业人员必须定时或不定时的对在生产产品做自行检验、对从上道工序流入本工序的产品做好互检，做到不合格的产品不流入下一道工序，以确保产品符合规定要求； 5.7生产作业人员应参照各种产品的订单要求，检验标准或样板等在生产主管的指导下执行检验，并作好记录； 5.8质检员在制程过程中对在制品、半成品进行抽检，并记录《制程检验报告》。 5.9对于生产过程中发现质量异常现象，生产作业人员应及时反馈给组长或主管，以便及时纠正及改进； 5.10对于生产过程中出现的严重质量异常、批量性质量异常情况，质检员有权暂停生产，记录《制程异常处理报告》并督促生产人员对异常现象进行分析与改进后才能继续生产； 5.11异常情况由机器设备、模具等造成的，机器设备维修后，要重新进行工序首件检验； 5.12生产现场需标识明确，区分开待检、已检、已洗板、未洗板、合格、不合格、报废品并做好标识，生产过程中所发现的不合格品，需立即做好标识，和其他产品区分开摆放。 5.13 洗板时，根据所用锡丝、锡膏、电路板和器件特性选用水洗或者洗板水，洗板时需清理干净焊锡残留，确保清晰后的电路板干净无污渍，无发白等现象，发现质量问题需及时反馈； 5.14产品在包装时，生产作业人员按要求进行包装，注意产品是否与客户一致、数量、型号是否一致，于包装过程中发现的质量问题需及时反馈； 5.15生产好的产品由质检员做入库前检验，并填写相关检查记录及《成品检验报告》；