橡胶粘合与工艺

键合剂：又称直接粘合剂，硫化时被粘表面之间产生化学键合或强烈的物理吸附，形成牢固粘合物质。粘合：将两个同种或异种材料表面粘附在一起形成一个界面的工艺过程。

粘合剂：能够将材料相邻表面结合成一体的物质

增粘剂：指能够增加来硫化胶粘性的物质

粘结剂：指将不连续的粉体或纤维材料粘附在一起形成连续整体的物质

胶粘剂：指将两种或两种以上的制作连接在一起的物质，多是粘带形式，通过喷涂、贴等工艺达到粘合目的。

键合剂：在混炼时加入胶料中，在硫化时使被粘表面之间产生化学键合成强烈物质吸附，形成牢固粘结的物质。

浸渍粘合剂：指将含有粘合成分的浸渍液通过浸渍工艺覆盖在纤维织物的物质。

橡胶的粘合：橡胶与同质或异质材料表面相接触，靠范德华力、氢键、化学键合力作用所产生的结合。橡胶的粘性：两个同质胶片在小负荷短时间压合，将其剥离开所需的力或所做的功。

磷化：把钢铁件放在酸式磷酸盐溶液中，使金属表面沉淀一层不溶于水的结晶型磷酸盐薄膜的过程。磷化膜P比：定义为P/(P+H)，故P比的高低表示磷化膜中磷酸二锌铁所占比例率的高低。

酸洗缓蚀剂：一种极性分子，有选择的在金属表面的活性区以吸附的方式形成一种保护膜，防止酸与铁继续反应而达到缓蚀的目的。

等离子体：是物质在外电场作用下，由电化学放电、高能辐射等方法产生的电中性的电离气体。

湿润：当液体和固体表面接触式，原有的气—固界面自动的被液—固界面所替代的现象。

1.粘合剂分类：增粘剂、直接粘合剂（键合剂）、粘合促进剂、胶黏剂（最广泛）、浸渍粘合剂。

2.钴盐促进剂有哪些品种：环烷酸钴、硬脂酸钴、乙酸钴、硼酸化钴、癸酸钴。多用于镀黄铜金属

与含硫黄胶料。RFL浸渍液是最典型的浸渍粘合剂。R—间苯二酚F—甲醛L—胶乳。

3.轮胎中的带束层、胎体、钢丝圈钢丝、胎体纤维帘布与粘合有关。

4.表征橡胶粘合的方法：静态法（抽出法、剥离法），动态法（屈挠法、动态抽出法）

5.橡胶粘合的技术方法：增粘剂增粘法、胶黏剂法、浸胶法、硬质胶法、镀黄铜法、直接粘合法。

6.机械啮合力是机械理论的主要作用力，分子间作用力（主要范德华力）为吸附理论的主要作用力。

7.在干燥情况下快速剥离时易产生静电引力。常见的键合剂：间甲白体系、三嗪粘合..、改性间甲..。

8.粘合界面处弱界面层包括：气泡、灰尘、油污、配合剂的析出、结晶不完整…….

9.粘合作用力主要有：①化学键力②分子间力③静电引力④机械啮合力

10.粘合过渡层形成的热力学条件：①粘合面间的湿润性②粘合面间的互溶性

11.粘合破坏的方式：界面、本体、混合。丁基内胎通常采用胶黏剂法和直接粘合法为粘合技术。

12.溶解介质不同，橡胶胶黏剂分为溶剂型和水性型。纤维材料分为天然（棉麻毛）和合成（尼龙）。

13.橡胶与纤维粘合主要粘合作用力有：化学键合力、物理吸附力、机械啮合力。

粘合方法：纤维浸胶法（一步浸渍法和两步浸渍法）、纤维涂胶法、直接粘合法。

14.一步浸渍法RFL浸渍液添加改性剂有①预处理异氰酸酯②Rp树脂。

15.间甲白体系中白炭黑的作用：催化间甲粘合树脂的生成，延迟硫黄的硫化反应。

16.常用的金属表面处理法包括：物理机械法、化学处理法。物理机械：①车削加工②喷砂③

超声波处理④机械打磨化学处理：①酸洗②碱洗③氧化还原④磷化处理

17.磷化液成分不同分为：①锌系磷化②锌钙系磷化③铁系磷化④锰系磷化⑤复合磷化

18.施工方法分类：①浸渍磷化②喷淋磷化③刷涂磷化磷化膜质量分：重量级、次重、轻、次轻。

19.据油污与碱的反应力将油污分：可皂化油污（动、植物油脂）和不可皂化（①矿物油②凡士林）。

20.脱脂用的清洗材料：有机溶剂，碱液。脱脂清洗方式：机械搅拌、擦洗、喷洗、电解清洗。

21.缓蚀剂有：醛-胺缩聚物、硫脲及其衍生物、吡啶及其衍生物（效果最好）。

22.检测钢铁件表面磷化膜的厚度：外观目视法、微观结构显微镜法。

23.磷化膜抗蚀性常用的检测方法有：硫酸铜点滴实验法、浸入法。

24.橡胶与金属的粘合方法有：硬质胶法、胶黏剂法、镀黄铜法、直接粘合法。

25.影响胶料粘性的因素有：橡胶分子结构、胶料配方、工艺条件。

1.影响粘合效果的因素：①内因：被黏面的性质。②外因：空气的湿度、温度；工艺因素：温度压

力时间。接2题：来降低表面能趋于稳定，所以固体表面会产生吸附作用。

2.固体表面吸附如何产生？答：固体表面层分子受周围的力场平衡，只能从周围介质中捕获气相，吸附性对粘合有何影响？答：①有利于粘合:提供吸附力②不利于：表面易污染，吸附灰尘、气体。湿润对粘合的影响？答：两表面互相湿润是粘合的必要条件，但不是唯一条件。液体在固体表面湿润有利于粘合；液体在固体表面不湿润，不利于粘合。

3.被粘材料表面多孔性对粘合有什么影响？答：①增大表面积和表面能，提高吸附性②窝藏空气，

减少接触面积，粘合性下降。

4.胶料的流动性对骨架材料粘合的影响？答：流动性好，有利于两表面分子之间的扩散和渗透，增

大接触面积，增强吸附作用，有利于粘合。提高流动性的措施：①通过塑炼，热炼，混炼降低门尼粘度②延长胶料的焦烧时间③增加压力

5.表面分子之间的相互扩散对粘合有何影响？答：扩散取决于分子链的活动能力及相容性，一般粘

度低、相容性好，温度高、压力大、时间长，扩散程度大，粘合力大。

6.如何在粘合界面发生化学反应？答：①两表面上活性集团之间发生化学反应②通过偶联剂与两表

面分子发生化学反应③通过表面处理获得活性基团。

7.机械理论的粘合方法：①表面机械打磨②表面喷砂处理③表面蚀刻④浸胶⑤增大粘合压力。

8.吸附理论的粘合方法：①提高表面极性②对表面进行改性③降低表面黏度④对表面加压⑤清洁

9.未硫化橡胶材料容易粘合的原因？答：①表面能低，吸附性弱②分子流动性好，有利于扩散和渗

透③表面之间湿润性好，相容性好。

10.如何提高未硫化胶的粘性？答：①胶料中加增塑剂，提高流动性②通过塑炼、混炼、热炼提高可

塑度③粘合面涂胶④防止胶料喷霜，增加粘合力。

11.为什么聚酯纤维、芳纶纤维与橡胶难于粘合？答：聚酯纤维分子中含有酯基，被苯环部分屏蔽，

表面有少量-OH、-COOH，表面具有疏水性；芳纶纤维中的酰胺键大多与芳香基直接结合，其被芳香基屏蔽失去活性，且表面光滑。

12.影响聚酯纤维与橡胶粘合效果的因素有哪些？答：①纤维表面处理质量②胶料配方组成③工艺条

件④环境因素。如何提高橡胶与聚酯纤维粘合效果？答：①采用不饱和橡胶、极性橡胶②焦烧时间长③适当加入白炭黑④加入粘合体系。

13.出现掉胶或露白的原因有哪些？答：①胶料的可塑度低，流动性差②胶料喷霜或焦烧③胶料本身

粘性差④压延速度过快⑤布面温度低⑥布面不干净。

14.橡胶与金属之间粘合可能和困难：①表面能高，吸附性强②表面层不能与橡胶互溶、扩散③有氧

化层，表面有极性④易失去电子，产生静电吸附

15.金属与橡胶粘合之前为什么进行表面处理？答：①获得清洁的表面②提高表面能③增大表面粗糙

度④获得适当的化学活性

16.磷化的作用：①增强与工作件的结合力②提高耐蚀性③提高装饰性④提高耐磨性。

17.钢铁件磷化前为什么要脱脂？答：零件上的油脂会阻止磷化膜的形成，并在磷化后进行涂装时会

影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。

18.磷化液为什么要添加促进剂？答：是为了去除氢气，防止氢气被吸附在金属表面上进而阻止磷化

膜的形成。★

19.硬质胶的配方特点：①硬度在82—85②含胶率不宜过高③硫磺用量30—40份。

20.黄铜镀层加锌的目的：①调节橡胶与黄铜应速度②稳定界面层的结构，镀层的厚度为0.2um。

21.P比对磷化膜耐蚀性的影响？答：P比高的磷化膜其结晶不易失水，也不易吸水，耐蚀性好。

橡胶粘接用胶

橡胶粘接用胶 (1]正确判断被粘橡胶的具体品种橡胶分天然橡胶与合成橡胶两大类，合成橡胶又有很多品种，不同品种的橡胶，所用胶粘剂是不同的。因此，对于橡胶的自粘或互粘，必须首先判断被粘橡胶的具体品种．才能选择合适的胶粘剂。判断橡胶制品品种的简单、有效方法，可参考题5-3。 (2)选择合适的胶粘剂橡胶的粘接、橡胶与金属和非金属材料的粘接，一般来讲，均应选用橡胶类胶粘剂为妥。橡胶类胶粘剂的品种较多，有丁苯橡胶胶粘剂、氯丁橡胶胶粘剂、丁基橡胶胶粘剂、丁腈橡胶胶粘剂、改性橡胶胶粘荆、天然橡胶胶粘剂等。不同的胶粘剂，其性能和用途也不同。 橡胶的粘接，应该选择与被粘橡胶同一品种的胶粘剂。例如要粘接丁腈橡胶制品，则选择丁腈橡胶胶粘剂。 橡胶与金属的粘接，应首先考虑被粘橡胶的具体品种来选择相应的橡胶类胶粘剂。为提高粘接强度，也可选用改性橡胶胶粘剂，如氯丁一酚醛胶粘剂、丁腈酚醛胶粘剂等胶粘剂。因为这一类胶粘剂既有橡胶类胶粘剂的特性，又有树脂类胶粘剂的特点因而，粘接效果会大大提高。 (3)粘接工艺方面表面处理十分重要，橡胶的表面处理，一般经表面粗化、脱脂即可，但某些橡胶(如氟橡胶、硅橡胶等)要对表面进行化学处理或预涂一层偶联剂。 橡胶表面处理未能达到粘接的要求，则橡胶的粘接往往会失败。 晾置的时间要掌握适当，长则表面结膜，失去粘性；短则表面残留溶剂，降低粘接强度。橡胶的粘接，一般采用的橡胶类胶粘剂均含有溶剂，含溶剂的胶粘剂涂胶后，必须晾置一定时间，一般均室温晾置。氯丁胶粘剂、丁腈胶粘剂晾置10～l5min；聚氨酯胶粘剂晾置10～20min： 丁腈一酚醛胶粘剂晾置20～30min，待溶剂挥发后合拢。 橡胶类胶粘剂合拖时应一次对准位置，不得错动，不得撕下重贴。否则会使粘接失败。合拢后用圆棍壤压或木锤敲打、压平，排除界面空气，使之紧密接触，提高粘接效果。

橡胶黏合剂PL-600

橡胶黏合剂PL-600也是橡胶抗疲劳剂PL-600，目前在橡胶生产行业得到广泛运用，主要适用轮胎胎体配方及与胎体相邻的部件配方，提高胎体的动态抗疲劳性能，尤其对胶与帘线老化后结合力的提高有着非常优异的效果。下面由橡胶黏合剂PL-600厂家恒力特新材料公司为大家介绍下橡胶黏合剂的相关知识，希望大家对这个行业有新的认识。 橡胶与金属粘合剂是指由普力通生产的一款用于橡胶与金属的粘结胶水。随着橡胶工业的飞速发展，橡胶复合材料得到广泛的应用，而橡胶与金属胶粘剂的质量是复合材料成功的关键，复合制品种类的增多及应用领域的拓展，对粘合技术的要求越来越苛刻。传统的氯化橡胶法、异氰酸酯法等技术已不能满足新的要求。美国LORD公司于1956年专门研发了一种橡胶与金属胶粘剂，它可用于橡胶与金属

的粘结，也可用于橡胶与塑料、纤维织物粘结。随后，民族工业普力通（polyton）也相继研发生产出能和国外产品相媲美的民族胶黏剂。 表面处理：机械处理(喷砂)后脱脂，或化学处理，以除去加工油，锈或其他氧化层。使用钢砂（珠）喷普通钢材，铸铁等铁磁性金属，表面处理后可停放时间应控制在再次出现氧化生锈之前；用石英砂喷不锈钢，铝，黄铜，锌和其他非铁磁性金属，且在表面处理后90分钟内必须完成涂胶。 搅拌：在使用之前必须充分搅拌，达到均匀混合后方可使用。 涂胶方法：浸渍法、喷涂法、刷涂法、辊涂法、转移法。 干燥：涂胶后应在清洁空气中干燥约30～45分钟(室温),使用65－82C鼓风烘箱有利于更快并彻底烘干涂胶件。 停放：若涂胶件被妥善存放，隔绝粉尘、油污和水汽等影响，最长甚至可停放一月。

硫化：当涂胶件被放置于热模中后，应迅速填充橡胶并合模，防止胶粘剂预固化而失效，以确保胶粘剂和橡胶同时硫化，并获得最佳粘接性能。 硫化时间：取决于胶料硫化时间。 恒力特新材料是集科技研发、生产、销售为一体的高新技术企业，是国内和华东地区橡胶助剂骨干企业，恒力特牌橡胶防老剂 8PPD-35、BLE、BLE-W、BLE-C、SP、SP-C、AW、DFC-34等系列，抗疲劳剂PL-600、橡胶耐磨剂SL-A、橡胶助剂EVR、抗热氧剂RW、阻燃剂、橡胶粘合剂HLT-301、HLT-501系列，橡胶促进剂DTDM、DBM系列，橡胶补强剂FH、FHT系列，都得到了轮胎、胶带、胶管及橡胶制品企业的认可。 公司坐落在安徽阜阳颍州经济开发区，生产工艺先进，检测仪器齐全，产品性能稳定，本着“和谐、诚信、奋进”的企业精神，遵循以“过硬的产品、更好的服务”为宗旨，以更好的性价比为橡胶制品行业提供更多、更优的选择。如果您想进一步了解，可以直接点击官网恒力特新材料进行在线咨询。

橡胶及金属的粘合

橡胶与金属的粘合 在汽车工业中，橡胶与金属的粘合是很普遍的，骨架油封、发动机及变速箱支承、摆壁衬套、车身支撑等都是典型的金属——橡胶结构。金属和橡胶的结合强度对产品的性能有着至关重要的影响。金属橡胶件的寿命很大程度上取决于两种材料的粘接质量。粘接技术因此成为许多工厂的研究课题。 众所周知，增大粘接面的表面积及静电吸附力、提高粘接材料之间的化学作用力是获得高粘接强度的关键。本文通过对金属粘合表面不同处理工艺的试验，得出了操作方便、经济性好、粘接性能优异的骨架表面处理方法。 一、实验 1.主要材料 CHEMLOK 252上海洛德公司产品；CHEMLOK 205上海洛德公司产品；10#钢；20目石英砂；天然胶SCR5海南天然胶联合产业集团；丁腈胶N41兰州化学工业公司。 2.设备 普压干喷砂机(空气压力>0.6MPa)；磷化处理线；400×400电热平板硫化机；0-200℃老化箱；0-2500N电子拉机。 3.粘接橡胶基本配方 天然胶SCR5 100；硬脂酸1；氧化锌(间接法)5；防老剂3；防护蜡4；软化剂10；炭黑70；硫黄2；促进剂1.5。 丁腈胶N41 10；硬脂酸1；氧化锌(间接法)5；防老剂3；聚酯

增塑剂10；炭黑60；DCP 1.5；硫黄0.5；促进剂1.5。 粘合剂：①单涂氧化锌(间接法)；②底涂CHEM-LOK 205,面涂CHEMLOK 252。 4.粘接橡胶的常规机械性能 天然胶邵尔A型硬度65度，拉伸强度22MPa，拉断伸长率450%。 丁腈胶邵尔A型硬度70度，拉伸强度24MPa，拉断伸长率340%。 5.试样制备 ①在K360×160开放式炼胶机上将配方物料混合均匀；②试块表面处理；③在400×400电热平板硫化机上压制试样；④试样制备工艺。 NR硫化工艺条件为155℃×6min。 NBR硫化工艺条件为160℃×6min。 6.测试 按GB/T 13936标准对已硫化的试样进行测试。 二、实验数据 骨架不同表面处理方法下的粘结强度见表1，骨架不同后处理工艺下的粘结强度见表2，双涂层粘合体系下不同骨架表面处理方法的粘结强度见表3，粘合剂涂层厚度对粘结强度的影响见表4。 表1 骨架不同表面处理方法下的粘结强度

[橡胶工艺原理]橡胶材料与配方

《橡胶工艺原理》讲稿 绪论 一．橡胶材料的特点 高弹性弹性模量低，伸长变形大，有可恢复的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内 保持弹性。 粘弹性橡胶材料在产生形变和恢复形变时受温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛和 蠕变现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损失。 电绝缘性橡胶和塑料一样是电绝缘材料。 4．有老化现象如金属腐蚀、木材腐朽、岩石风化一样，橡胶也会因为环境条件的变化而产生 老化现象，使性能变坏，寿命下降。

必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外。 必须加入配合剂。 其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等特点，都属于橡胶的宝贵性能。 表征橡胶物理机械性能的指标 １．拉伸强度又称扯断强度、抗张强度，指试片拉伸至断裂时单位断面上所承受的负荷，单 位为兆帕（MPa），以往为公斤力／平方厘米（kgf/cm2）。 ２．定伸应力旧称定伸强度，指试样被拉伸到一定长度时单位面积所承受的负荷。计量单位 同拉伸强度。常用的有100％、300％和500％定伸应力。它反映的是橡胶抵抗 外力变形能力的高低。

３．撕裂强度将特殊试片（带有割口或直角形）撕裂时单位厚度所承受的负荷，表示材料的 抗撕裂性，单位为kＮ/ｍ。 ４．伸长率试片拉断时，伸长部分与原长度之比叫作伸长率；用百分比表示。 ５．永久变形试样拉伸至断裂后，标距伸长变形不可恢复部分占原始长度的百分比。在解除 了外力作用并放置一定时间(一般为3分钟)，以%表示。 ６．回弹性又称冲击弹性，指橡胶受冲击之后恢复原状的能力，以%表示。 ７．硬度表示橡胶抵抗外力压入的能力，常用邵尔硬度计测定。橡胶的硬度范围一般在20~100 之间，单位为邵氏A。 二．关于橡胶的几个概念

橡胶与金属粘接时金属的表面处理

橡胶与金属粘接时金属表面处理方法 一、橡胶中常用的金属材料 按材质分：铁、钢、不锈钢、铜、铝及铝合金等； 按形态分：线绳、帘布、金属件、金属块等； 如轮胎中胎圈、胎体、带束层所使用的钢丝或钢丝帘线。内胎上的黄铜气门嘴；胶带中的钢丝绳、胶管中的钢丝编织层；胶辊中的金属芯，油封的金属骨架，橡胶的金属减震器，金属的防腐橡胶衬里等。 二、金属的表面性质 1、金属的表面层结构 金属的表面结构，由里向外依次为：金属基体、1000nm厚加工硬化层、10nm厚氧化物质层、0.3nm厚气体吸附层、3nm厚污染物层。 2、金属的表面性质: 由于金属内部的金属原子之间易形成金属键，原子之间的相互作用力强，金属表面层原子受内部原子的相互吸引力较大，力场处于不平衡状态，因此金属表面具有较大的界面张力，表面能很高，因此很容易吸附周围环境中的气体分子、液滴和灰尘，具有很强的吸附性，因此金属表面会有一层气体吸附层和污染物层。在金属与橡胶粘合时，如果气体吸附层和污染物层不除去的话，会严重削弱粘合效果。 由于高能表面对低能表面具有较强的吸附作用，所以低能表面在高能表面上能润湿，能赶走高能表面的气体吸附层，而与金属表面充分接触。由于橡胶材料属于低能材料，因此橡胶在金属表面是湿润的，这给橡胶与金属的粘合提供了热力学条件。由于金属表面层原子受内部分子吸引作用较大，表面层原子排列紧密，很难形变和运动，所以橡胶与金属表面在接触时不能发生互溶、扩散和渗透，再加上金属表面一般都比较光滑，这又给橡胶与金属粘合带来不利的影响。 由于金属表面有一层氧化层，从而使金属表面带有一定的极性，能够增大橡胶与金属表面的吸附作用力，有利于粘合。另外，金属表面较容易失去电子，而橡胶材料易获得电子，所以当橡胶与金属表面靠近时，会发生电子转移，形成双电层，从而产生界面静电引力，这也对粘合有好处。 但是，金属表面的氧化层与橡胶之间不易发生化学作用，形成的化学键键合作用很小（黄铜除外），而且氧化层松脆，与本体结合不很牢固，因此橡胶与金属之间突现牢固的粘合比较难。此外，由于金属材料与橡胶材料的模量差异太大，在粘合界面处易发生应力分布不均匀，易受剪切而破坏。

橡胶配方与各性能的关系

橡胶性能与配方的关系 不同的橡胶产品对胶料的物性都有不同的要求，同时对生产这些产品时胶料的工艺性能（加工性能）也需要不同的要求。所谓的工艺性也就是生产这些橡胶产品的过程不能达到理想的状态，做出来的橡胶产品也就很难做到性能理想化、经济效益最大化。一句话，无论你要求橡胶产品有什么样的物性要求，也不管你的要求是高还是低，如果工艺性能无法满足要求（实现要求的过程无法满足），那么你就很难顺利的去生产。 不多赘述，该贴将和大家一起谈论各橡胶工艺性能受配方的影响及关系。 一、混炼性能 1.各种成分对混炼效果的影响 主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定。 胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散；混炼效果的好坏，则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。 “互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里，应该是配合成分溶解在橡胶里才对。其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质，量多的则为溶剂，习惯性的认为溶质溶解在溶剂中，如果“溶质”的量比“溶剂”的量大很多的话，那就是“溶剂”溶解在“溶质”中。所以，也就可以理解为互溶性了。为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果，很多配方用到的橡胶都不止一种，可能2、3、4、5种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性（也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好，否则互溶性就差。互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。 其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性，一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成，二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物，三它们是固相之间的溶解性。橡胶对配合剂的浸润性也许更能清楚的解释混炼工艺及效果的好坏。 橡胶对配合成分的浸润性高低主要决定于配合成分自身的特性，当然与橡胶的性质也有关系。有机的、非极性的大多数化学样品（塑解剂、分散剂、操作油等软化剂、防老剂、

橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

橡胶制品生产工艺简要介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；

液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量； 三、塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出

国内常用粘合剂

我国合成胶粘剂生产企业比较分散，有2000多家，并有数百家专门生产通用品种如脲醛树脂胶粘剂、聚醋酸乙烯胶粘剂、聚丙烯酸树脂胶粘剂等。 脲醛树脂、酚醛、三聚氰胺—甲醛胶粘剂：主要用于木材加工行业，使用后的甲醛释放量高于国际标准。 聚丙烯酸树脂：主要用于生产压敏胶粘剂，也用于纺织和建筑领域。近年来，国内企业从国外引进数条压敏胶粘制品生产流水线，推动了国内聚丙烯酸树脂生产技术的发展。 聚氨酯胶粘剂：能粘接多种材料，粘接后在低温或超低温时仍能保持材料理化性质，主要应用于制鞋、包装、汽车、磁性记录材料等领域。近几年，国内聚氨酯胶粘剂年产量以平均30%的速度增长。国内现约有170家工厂在生产100多种不同规格的此类胶粘剂。 热熔胶粘剂：根据原料不同，可分为EVA热熔胶、聚酰胺热熔胶、聚酯热熔胶、聚烯烃热熔胶等。目前国内主要生产和使用的是EVA热熔胶。聚烯烃系列胶粘剂主要原料是乙烯系列、SBS、SIS共聚体。 环氧树脂胶粘剂：可对金属与大多数非金属材料之间进行粘接，广泛用于建筑、汽车、电子、电器及日常家庭用品方面。国内生产环氧树脂胶粘剂工厂有100多家，分布较分散，年产量约为1万吨。 有机硅胶粘剂：是一种密封胶粘剂，具有耐寒、耐热、耐老化、防水、防潮、伸缩疲劳强度高、永久变形小、无毒等特点。近年来，此类胶粘剂在国内发展迅速，但目前我国有机硅胶粘剂的原料部分依靠进口。 合成胶粘剂：主要用于木材加工、建筑、装饰、汽车、制鞋、包装、纺织、电子、印刷装订等领域。目前，我国每年进口合成胶粘剂近20万吨，品种包括热熔胶粘剂、有机硅密封胶粘剂、聚丙烯酸胶粘剂、聚氨酯胶粘剂、汽车用聚氯乙烯可塑胶粘剂等。同时，每年出口合成胶粘剂约2万吨，主要是聚醋酸乙烯、聚乙烯酸缩甲醛及压敏胶粘剂。 木材加工用胶粘剂：用于中密度纤维板、石膏板、胶合板和刨花板等。 建筑用胶粘剂：主要用于建筑工程装饰、密封或结构之间的粘接。随着建筑行业发展，高层建筑、室内装饰的发展需要，建筑用胶粘剂用量急剧增加。2000年我国建筑用胶粘剂消费量约60万吨以上。但专家认为，我国此类胶粘剂的产品结构需调整。在国内，建筑装饰用胶粘剂如聚醋酸乙烯、聚丙烯酸、VAE乳液等基本上可满足需要，但建筑用密封胶粘剂、结构胶粘剂还需部分从国外进口。 密封胶粘剂：主要用于门、窗及装配式房屋预制件的连接处。过去用桐油与石灰拌制后作为密封剂，现在规定两层以上楼房必须用合成胶粘剂。高档密封胶粘剂为有机硅及聚氨酯胶粘剂，中档的为氯丁橡胶类胶粘剂、聚丙烯酸等。在我国，建筑用胶粘剂市场上，有机硅胶粘剂、聚氨酯密封胶粘剂应是今后发展的方向，目前其占据建筑密封胶粘剂的销售量为30%左右。 建筑结构用胶粘剂：主要用于结构单元之间的联接。如钢筋混凝土结构外部修补，金属补强固定以及建筑现场施工，一般考虑采用环氧树脂系列胶粘剂。 汽车用胶粘剂：分为4种，即车体用、车内装饰用、挡风玻璃用以及车体底盘用胶粘剂。目前我国汽车用胶粘剂年消耗量约为4万吨，其中使用量最大的是聚氯乙烯可塑胶粘剂、氯丁橡胶胶粘剂及沥青系列胶粘剂。 制鞋用胶粘剂：年消费量约为12.5万吨，其中氯丁橡胶类胶粘剂需要11 万吨，聚氨酯胶粘剂约1.5万吨。由于氯丁橡胶类胶粘剂需用苯类作溶剂，而苯

橡胶与金属的粘合技术

橡胶与金属的粘合技术 橡胶与金属的粘合技术 粘合剂分类：1.溶剂型：如CH205、CH252、CH220（用酮、苯为溶剂） 2.水性：如E1542 （运输存储较困难、有良好的模具耐脏性，环保型） 3.环保型：CH6100、CH6109、2000TEF（不含重金属、不产生臭氧化合物、不含氯化溶剂） 粘合剂涂层的组成和作用： ?底胶：提供腐蚀环境的耐抗性、提供与金属高强度的附着力和面胶的化学粘结性 ?面胶：用于弹性体与底胶的粘结、提供弹性体与金属的充分附着（经验法则单涂的效果通常不如双涂的效果）、提供对外部环境长期耐久性的屏障、提供必要的抗磨性。 ?单涂：用于特种胶如MVQ、FKM、HNBR等粘合，能提供较薄且坚硬的漆膜、且无色，用于有色弹性体，提供较高的耐热和抗溶剂性、抗腐蚀性。 粘结性能的影响因素： ?弹性体选择 橡胶的硬度? 碳黑用量和类型? 抗氧化物/Antiozonants? ?硫化剂 混合硫化 增塑剂用量和类型 3.粘合剂的组成： 溶剂：78-72%；树脂、聚合物、反应性固体：22-28% 没有溶剂或水的蒸发，固体的含量不会增加； 注意： ?客户不允许任意混合的不同牌号的粘合剂； 粘合剂的溶剂量按以下排列：刷涂= 滚涂＜浸涂＜喷涂；? ?固体含量是影响黏度的因数之一； 溶剂与固体含量是否充分混合，第一次使用前是否充分搅拌；? ?稀释液必须是和粘合剂中的固体有兼容性的溶剂； 总是将溶剂加入粘合剂而不能相反，加入溶剂时必须搅拌；? ?在通风的地方转移溶剂； 必须能秤重式测量体积；? 酮类和酒精应是高等级水含量少的溶剂；? ?涂了粘合剂的金属工件在热模具中时间应相对多于橡胶； ?预烘的时间越久，模具消耗和积聚的化学活性就越多，这就相应减少用于粘结橡胶化合物的活性； ?如果粘合剂中的交联剂在预烘中遗失和释放，那么橡胶和金属粘结会失败； ?如果粘合剂化学成分活性太高或容易焦化，与橡胶的硫化不匹配，也会造成粘结失败。 粘合剂的使用方法： ?黏度由黏合剂中的固体成分和各成分间的相互作用决定。

橡胶力学性能测试标准

序号标准号:发布年份标准名称(仅供参考) 1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法 2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法 3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) 4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法 6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法 7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明 8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定 10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定 11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法 12 GB/T 1232.1-2000 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定 13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法) 14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定 15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法 16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法 17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级 18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法 19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法 20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法 21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法 22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样 23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定CYDTA滴定法 24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法 25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型) 26 GB/T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定 27 GB/T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法 28 GB/T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法 29 GB/T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法 30 GB/T 13939-1992 硫化橡胶热氧老化试验方法管式仪法 31 GB/T 14834-1993 硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定 32 GB/T 14835-1993 硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露试验方法 33 GB/T 14836-1993 硫化橡胶灰分的定性分析 34 GB/T 15254-1994 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验 35 GB/T 15255-1994 硫化橡胶人工气候老化(碳弧灯)试验方法 36 GB/T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法) 37 GB/T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分:基本原理 38 GB/T 15905-1995 硫化橡胶湿热老化试验方法 39 GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法 40 GB/T 16586-1996 硫化橡胶与钢丝帘线粘合强度的测定 41 GB/T 16589-1996 硫化橡胶分类橡胶材料

间甲白橡胶粘合剂

橡胶粘合剂A 产品简介橡胶粘合剂A化学名称为六甲氧基甲基蜜胺，作为橡胶与骨架材料间-甲-白直接粘合体系之亚甲基给予体，能溶于水和一般的有机溶液。 技术指标外观无色透明液体或蜡状体结合甲醛含量%≥40 游离甲醛含量%≤5.0 应用说明1、橡胶粘合剂A在硫化温度下与亚甲基接受体反应，对橡胶和骨架材料起到粘合作用。例如与间苯二酚甲醛树脂GLR-20，粘合剂RE、粘合剂RS等配合发生反应，生成热固性树脂。如果反应在硫化之前发生，则该配合系统的粘合作用将失去。通常先在较高温度下将橡胶、填料和亚甲基接受体组成的胶料制备好；然后，在炼胶后期终炼时，将粘合剂A及其它配合剂加入。 2、建议的比例为1.5-3份橡胶粘合剂A并配合使用2-5份GLR-20树脂或其它亚甲基接受体。 包装贮运1、橡胶粘合剂A外包装为塑料桶，内衬塑料内膜，净重为每包装20Kg。 2、在运输、储存之前应检查产品包装是否无损。在储存过程中应分类堆放在干燥、清洁、阴凉的库房中，严防产品受潮、受热变质。 3、有效存储期为一年。 癸酸钴RCo-1、环烷酸钴RCo-2 癸酸钴RCo-1、环烷酸钴RCo-2是我公司采用全新工艺研制成功的具有自主知识产权的优质橡胶与钢丝（镀铜、镀锌）粘合促进剂。该产品技术起点高，工艺先进，选用原材料品质优良，并可以根据用户的不同要求，灵活调整配方，不断推出新的品牌。经国内轮胎企业在子午线钢丝轮胎中对比应用，产品性能达到国外同类产品水平，完全可以替代进口，并在载重子午线轮胎的生产中获得广泛应用。 该产品2003年通过河南省科学技术厅成果鉴定，并被认定为“河南省高新技术产品”。

橡胶粘合剂 RA 产品简介 橡胶粘合剂RA 的主要成份是六甲氧基甲基蜜胺（粘合剂A ）和无机载体组成， 是固体型亚甲基给予体粘合剂。它与亚甲基接受体配合使用，起到使橡胶与钢 丝等骨架材料充分粘合的作用。 技术指标 外 观 白色粉末 灰份% 30-38 水份% ≤4.5 筛余物% ≤0.3 游离甲醛含量% ≤0.1 应用说明 1、橡胶粘合剂RA 通过与亚甲基接受体反应而产生粘合作用。例如与橡胶粘合 剂RE 、间苯二酚甲醛树脂GLR-20等配合发生反应，生成热固性树脂。该反应 在硫化温度下将很快发生，如果反应在硫化之前发生，则该配合系统的粘合作 用将大大降低、甚至失去。通常先在较高温度下将橡胶、填料和亚甲基接受体 组成的混合胶料制备好，然后在炼胶后期终炼时，将橡胶粘合剂RA 同促进剂、 硫磺一起加入。 2、建议比例为每100份胶料用2-5份橡胶粘合剂RA 配合使用2-5份GLR-20树 脂。 包装贮运 1、橡胶粘合剂RA 外包装为编织袋，内衬聚乙烯塑料袋，净重为每包装25Kg 。 2、在运输、贮存之前应检查产品包装是否完好无损。在贮运过程中应分类堆放 在干燥、清洁、阴凉的库房中，严防产品受潮、受热变质。 3、有效存储期为一年。 均匀剂A78

间甲白橡胶粘合剂

橡胶粘合剂A 产品简介 橡胶粘合剂A化学名称为六甲氧基甲基蜜胺，作为橡胶与骨架材料间-甲-白直 接粘合体系之亚甲基给予体，能溶于水和一般的有机溶液。 技术指标外观无色透明液体或蜡状体结合甲醛含量% ≥40 游离甲醛含量% ≤5.0 应用说明1、橡胶粘合剂A在硫化温度下与亚甲基接受体反应，对橡胶和骨架材料起到粘合作用。例如与间苯二酚甲醛树脂GLR-20，粘合剂RE、粘合剂RS等配合发生反应，生成热固性树脂。如果反应在硫化之前发生，则该配合系统的粘合作用将失去。通常先在较高温度下将橡胶、填料和亚甲基接受体组成的胶料制备好；然后，在炼胶后期终炼时，将粘合剂A及其它配合剂加入。 2、建议的比例为1.5-3份橡胶粘合剂A并配合使用2-5份GLR-20树脂或其它亚甲基接受体。 包装贮运1、橡胶粘合剂A外包装为塑料桶，内衬塑料内膜，净重为每包装20Kg。 2、在运输、储存之前应检查产品包装是否无损。在储存过程中应分类堆放在干燥、清洁、阴凉的库房中，严防产品受潮、受热变质。 3、有效存储期为一年。 癸酸钴RCo-1、环烷酸钴RCo-2 癸酸钴RCo-1、环烷酸钴RCo-2是我公司采用全新工艺研制成功的具有自主知识产权的优质橡胶与钢丝（镀铜、镀锌）粘合促进剂。该产品技术起点高，工艺先进，选用原材料品质优良，并可以根据用户的不同要求，灵活调整配方，不断推出新的品牌。经国内轮胎企业在子午线钢丝轮胎中对比应用，产品性能达到国外同类产品水平，完全可以替代进口，并在载重子午线轮胎的生产中获得广泛应用。 该产品2003年通过河南省科学技术厅成果鉴定，并被认定为“河南省高新技术产品”。

橡胶粘合剂 RA 产品简介 橡胶粘合剂RA 的主要成份是六甲氧基甲基蜜胺（粘合剂A ）和无机载体组成， 是固体型亚甲基给予体粘合剂。它与亚甲基接受体配合使用，起到使橡胶与钢 丝等骨架材料充分粘合的作用。 技术指标 外 观 白色粉末 灰份% 30-38 水份% ≤4.5 筛余物% ≤0.3 游离甲醛含量% ≤0.1 应用说明 1、橡胶粘合剂RA 通过与亚甲基接受体反应而产生粘合作用。例如与橡胶粘合 剂RE 、间苯二酚甲醛树脂GLR-20等配合发生反应，生成热固性树脂。该反 应在硫化温度下将很快发生，如果反应在硫化之前发生，则该配合系统的粘合 作用将大大降低、甚至失去。通常先在较高温度下将橡胶、填料和亚甲基接受 体组成的混合胶料制备好，然后在炼胶后期终炼时，将橡胶粘合剂RA 同促进 剂、硫磺一起加入。 2、建议比例为每100份胶料用2-5份橡胶粘合剂RA 配合使用2-5份GLR-20 树脂。 包装贮运 1、橡胶粘合剂RA 外包装为编织袋，内衬聚乙烯塑料袋，净重为每包装25Kg 。 2、在运输、 贮存之前应检查产品包装是否完好无损。在贮运过程中应分类堆放 在干燥、清洁、阴凉的库房中，严防产品受潮、受热变质。 3、有效存储期为一年。 均匀剂A78

橡胶的粘着性和自粘性

橡胶的粘着性和自粘性 生胶料的胶粘性可表现为自粘性与互粘性（或粘着性）两个方面。自粘性是指粘性物质的自相粘合，如橡胶与橡胶的粘合。粘着性则是 生胶料的胶粘性可表现为“自粘性”与“互粘性”（或粘着性）两个方面。自粘性是指粘性物质的自相粘合，如橡胶与橡胶的粘合。粘着性则是指不同物质之间的粘合，如橡胶与磨料间的粘合。 橡胶的自粘性与粘着性的差异，主要由橡胶的结构来决定，一般来说，天然橡胶的自粘力大于粘结力。丁苯橡胶的粘结力大于自粘力，且天然胶的粘结力小于丁苯胶的粘结力，在用天然橡胶制造橡胶磨具坯体时，由于天然胶的自粘力大，不易被破碎为颗粒状松散料，只能用炼胶辊筒进行压片成型，成型厚度极其有限。高厚度的磨具坯体则需要把多个薄片状坯片装入模具中，用压机合，并需连同模具去加热硫化。当使用丁苯胶时，由于丁苯胶自粘力小，很易把含磨料的丁苯胶料破碎为颗粒状松散料，从而可以装入模具中用压机进行模压成型，并随之可从模具卸出，托在铁板上去加热硫化。 橡胶的自粘性及粘着性除决定于橡胶的结构外，也受外界条件的不同而变化。例如：提高温度，天然胶的粘着力增大而自粘力下降，但丁苯胶的粘着力和自粘力都下降；加入补强剂（如炭黑）后，天然胶自粘力的增长幅度远大于粘着力的增长，而丁苯胶的粘着力仍大于自粘力。加入增粘剂后，丁苯胶的粘着力增长更多。因此在实际工作中，可以通过温度的变化及加入不同的添加剂来调整生胶料的自粘性与粘着性，以获得较好的工艺性能。 橡胶的自粘性与粘着性除在外观表现上有所不同外，它们的产生机理也不尽相同。自粘力实质上是橡胶自身分子间内聚力的反映，是自扩散的结果，因而影响因素较少；而粘着力的大小除与橡胶本身的内聚力及扩散作用有关外，还与被粘物的化学性质、表面状况及施工因素等多种因素有关。 用橡胶结合剂把磨粒粘接起来构成一定形状的固结磨具。而这种橡胶磨具在高速

青岛科技大学橡胶工艺原理讲稿

青岛科技大学橡胶工艺原理讲稿（5） 青岛科技大学, 橡胶, 讲稿, 工艺, 原理 §3-6炭黑对橡胶的补强机理 炭黑补强作用使橡胶的力学性能提高，同时也使橡胶在粘弹变形中由粘性作用而产生的损耗因素提高。例如tanδ、生热、损耗模量、应力软化效应提高。因应力软化效应能够比较形象地说明大分子滑动补强机理，因此将两者结合一起讨论。 一．应力软化效应 （一）应力软化效应的含义 硫化胶试片在一定的试验条件下拉伸至给定的伸长比λ1时，去掉应力，恢复。第二次拉伸至同样的λ1时所需应力比第一次低，如图3-18所示，第二次拉伸的应力-应变曲线在第一次的下面。若将第二次拉伸比增大超过第一次拉伸比λ1时，则第二次拉伸曲线在λ1 处急骤上撇与第一次曲线衔接。若将第二次拉伸应力去掉，恢复。第三次拉伸，则第三次的应力应变曲线又会在第二次曲线下面。随次数增加，下降减少，大约4~5次后达到平衡。上述现象叫应力软化效应，也称为Mullins效应。 应力软化效应用拉伸至给定应变所造成的应变能下降百分率ΔW表示。 （3-10） 式中 W1 —第一次拉伸至给定应变时所需要的应变能； W2 —第一次拉伸恢复后，第二次（或更多次数）再拉伸至同样应变时所需的应变能。 （二）应力软化效应的影响因素 应力软化效应代表一种粘性的损耗因素，所以凡是影响粘弹行为的因素对它均有影响。填料及其性质对应力软化效应有决定性作用。1．填充的影响 2．填料品种对应力软化效应的影响 3．炭黑品种对应力软化效应的影响 总的趋势是补强性高的炭黑应力软化效应比较高，反之亦然。 （三）应力软化的恢复 应力软化有恢复性，但在室温下停放几天，损失的应力恢复很少，而在100℃×24h真空中能恢复大部分损失的应力。因为炭黑的吸附是动态的，在恢复条件下，橡胶大分子会在炭黑表面重新分布，断的分子链可被新链代替。剩下的不能恢复的部分称为永久性应力软化作用。 二．炭黑的补强机理 近半个世纪以来，人们对炭黑补强机理曾进行了广泛的探讨。各个作者提出的机理虽然能说明一定的问题，但有局限性。随着时间进展，橡胶补强机理也在不断地深化和完善。橡胶大分子滑动学说的炭黑补强机理是一个比较完善的理论。现将各种论点简述如下。 （一）容积效应 （二）弱键和强键学说 （三）Bueche的炭黑粒子与橡胶链的有限伸长学说 （四）壳层模型理论 核磁共振研究已证实，在炭黑表面有一层由两种运动状态橡胶大分子构成的吸附层。在紧邻着炭黑表面的大约0.5nm（相当于大分子直径）的内层，呈玻璃态；离开炭黑表面大约0.5~5.0nm范围内的橡胶有点运动性，呈亚玻璃态，这层叫外层。这两层构成了炭黑表面上的双壳层。关于双壳层的厚度Δγc，报道不一，不过基本上是上述范围。这个双壳的界面层内中的结合能必定从里向外连续下降，即炭黑表

各种橡胶特性(精)

1 、丁腈橡胶(NBR 基本特性: 1.1、因含有极性腈基,对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等有较高的稳定性。耐油性是其最大的特长, 丙烯含量愈高耐油性愈好。 1.2 、耐热性优于天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在空气中 120 ℃下长期使用。 1.3 、气密性较好,仅次于丁基橡胶。 1.4 、耐寒性、耐低温性较差,丙烯腈含量愈高,耐寒愈差。 1.5 、因是非结晶性橡胶,生胶强度较低,须配入补强剂,提高结合丙烯腈量有助于增高强度和耐磨性,但弹性下降。 1.6 、丁腈胶的介电性能差一点,属于半导体橡胶。 1.7 、胶料的耐油性和永久变形的平衡,耐油性与电性能的平衡是重要的。 应用范围:主要用于制作耐油橡胶制品,广泛用于制造密封件、垫片、垫圈等模制品和压出制品,各种橡胶胶辊、耐油胶管、工业用品和粘合剂等等。 2 、丁基橡胶(IIR 基本特性 2.1 最大的特性是气体特定过性小,气密性好。 2.2 回弹性小,在较宽温度范围内(-30-+ 50 ℃均不大于 20% ,因而具有吸收振动和冲击能量的特性。 2.3 耐热老化优良,且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和对化学稳定性以及耐电晕性能与电绝缘性好。

2.4 耐水性好、水渗透率极低,因而适于做绝缘材料。 2.5 缺点是:硫化速度慢;粘合性和自粘性差;与金属粘合性不好;与不饱和性橡胶相容性差,不能并用。但可与乙丙橡胶和聚乙烯等共混并用。 应用范围:主要用于制造汽车轮胎内胎、汽车部件,硫化用胶囊、水胎、风胎,胶带、胶管、电线、电缆、包覆胶, 各种机械制品, 振动隔离件, 建筑用防水片材, 密封及填缝材料, 贮罐衬里,蜡添加剂和聚烯烃改性剂等。 3、三元乙丙橡胶(EPDM 基本特性: 3.1 三元乙丙橡胶的相对密度也小(0.85-0.86 ,仍具有二元乙丙橡胶的耐臭氧性、耐候性、耐热性和耐化学稳定性等特性。 3.2 可采用硫磺促进剂硫化体系硫化,也可以用有机过氧化物交联,而制得高强度的制品。 3.3 耐低温性好,电绝缘性能也好。 3.4 配合时有容纳高量填料和油类的承受能力。 3.5 可与不饱和橡胶、低不饱和橡胶和塑料相容并用。 3.6 由于硫化胶表面良好具有高的物性,适于制作发泡制品。 3.7 未硫化橡胶粘合性差。 应用范围:主要用于汽车工业、电线电缆工业、建筑和防水材料、工业橡胶制品、民用制品,与其它橡胶和塑料树脂等并用或共混,以及制作添加剂等等。 4 、硅橡胶(SILICONE 基本特性:

橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节

橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节，如果粘合不良或无法粘合，一些橡胶制品如轮胎、钢丝输送带、橡胶软管，橡胶计架油封、汽门油封，橡胶金属组合垫圈、组合胶套等橡胶金属复合制品就无法制作。就橡胶密封制品而言，上世纪80年代初，青岛密封件厂协同青岛化工厂研制成功了 RM-1粘合剂，替代日本TD870成功生产岀与国外同等水平的許架油封，使引进的国外技术得以消化吸收，开辟了卄架汕封制作的新工艺。上世纪 90年代，由于汽车工业的发展，不少厂家要求用氟橡胶制作骨架汕封、汽车汕封，但是粘合问题不好解决，严重的制约了该产品的开发，当时青岛双星集团密封件厂成功的研制了 FG-1氟橡胶与黑色金属的热硫化粘合剂，使氟橡胶与金属计架牢牢的粘合成一体，顺理成章的研发成功斯太尔发动机曲轴前后油封和气门油封替代了进口，满足了配套需要，该粘合剂一直使用至今。因此橡胶与金属粘合是极其重要的应用技术，应引起生产企业的高度重视。 1金属竹架的表面处理）计架表而无油污、无锈蚀，有一左粗糙度的新鲜表而才能有效的与金属粘合，因此竹架必须进行表面处理，处理大体有两种方法：一是机械法处理。如采用履带式的抛丸淸理机326或滚筒式的抛丸淸理机Q3110,将粒径0.5mm的钢砂喷射到计架表面，将表面的锈蚀等有害物料喷掉，使表面新鲜并增大表而积，加大计架与胶粘剂间的接触面：二是化学法。即酸洗处理，磷化钝化处理，其工艺过程是碱液去油，酸液去锈，磷化上磷化膜，然后进行钝化烘干，碱液是有多种材料如苛性钠、硅酸钠（表而湿润剂）、焦磷酸钠（阴离子表而活性剂）、烷基磺酸钠组成的水溶液，淸洗温度80-9CTC,时间视表而的汕污多少而有差异，一般是5min左右。去油污的计架经流动的自来水冲洗后，进行酸洗处理，而不同的金属去锈时对酸的品种是有选择性的。例如，铁件要用盐酸淸洗处理。铜件和不锈钢忖架采用硫酸、硝酸混合液协同去锈。铝件用硫酸、馅酸混合液进行处理。要求对周IM环境不产生或少产生腐蚀时，而金属件架锈蚀较轻的竹架，可采用以草酸为主，掺用少戢硫酸和加入缓钝剂的水溶液进行处理。磷化是黑色金属表而处理的重要方法。磷化液的品种很多, 如常温磷化液，采用的是铁系磷化液，骨架经酸洗后进行表调，放入常温磷化液中（温度30°C 左右）处理5-6min：中温磷化是采用锌系或锌钙系的磷化液，件架在65-75°C下处理6min左右：髙温磷化液是锚系磷化液，骨架在80-90°C下处理3-4min,目前采用中温磷化液较好，因常温磷化表面磷化膜磷化后停放时容易造成再生锈，髙温磷化的竹架表而磷化膜粗糙而且较厚，易造成脱落，中温磷化，磷化膜细致而牢固有利于粘合。磷化后的丹架要进行钝化处理，主要是通过钝化液的表而处理，封闭骨架表而的易氧化离子，防止件架再生锈。钝化液的品种很多，如以辂酸盐类、硝酸盐类，三乙酸胺为代表的有机胺类，其中珞酸盐类钝，化效果好，表而的珞离子有利于与橡胶的粘合，但珞酸盐类环保控制较严格，需进行废液的处理，对于难粘合如不锈钢件架除混合酸淸冼后进行表而钝化后还需进行偶化处理，这有利于提高粘合强度。如无锡威力达公司生产的全电脑控制双勾磷化处理线，温度、浸洗时间、烘干时间、停放滴水时间等全部自动控制，可有效的保证处理质量。其工艺过程是碱液去锈（5°C X3n】in）,吊起滴水（常温X lmin）-*自来水冲洗（常温X lminL酸液去锈（常温X3minL吊起滴液（常温XlminL流动自来水冲洗（常温X0.5min）-磷化处理（65-70a C X5-6min）-*吊起滴液（常温X lmin）-*流动自来水冲洗（常温X lmin）-*吊起滴液（常温><11血）-*钝化（90°。X 0.5minL烘干备用。 2粘合胶、胶料配方的设计 要使橡胶与金属件架产生良好的粘合强度，必须要在粘合剂与金属界而上和粘合剂与橡胶界面上，具有良好的扩散、湿润、吸附、渗透能力，大的分子间的引力（即范徳华引力）和密集的化学键及良好的共硫化效应，要达到上述要求，除选择高活性的粘合剂、严格的金属骨架表而处理工艺和正确的配制浸涂、预固化粘合剂之外，橡胶配方是极其重要的因素，若胶料配方不当，苴粘着强度低而且适应性也差。丁腊橡胶勺铁骨架浸涂酚类粘合剂，以进行热硫化为例，通过试验发现丁腊橡胶随着丙烯猜含量的增加，粘合强度随之提髙（见表1）。不同丙烯腊含量丁腊橡胶的粘合强度生胶品种国产丁尉橡胶40日本丁睛橡胶203S国产丁腊橡胶26、27-30日本丁尉橡胶N-41日本丁睛橡胶240S国产丁腊橡胶18

橡胶中钴盐粘合剂

钴盐编辑词条 钴盐是指钴离子和酸根构成的物质,其中也可以含有一定比例的其它离子。钴盐的种类十分繁多，有许多不同的种类。钴盐有CoX2，CoF2，CoCl2，CoBr2，CoI2，CoOCo(OH)2，CoCO3，Co(NO3)2 ，CoSO4 等等许多的类型。 1简介 钴盐是指钴离子和酸根构成的物质,其中也可以含有一定比例的其它离子。钴盐的种类十分繁多，有许多不同的种类。钴盐有CoX2，CoF2，CoCl2，CoBr2，CoI2，CoOCo(OH)2，CoCO3，Co(NO3)2，CoSO4等等许多的类型。 英文名：cobaltsalt 外观与性状：玫瑰红色单斜晶体。 熔点(℃)：96～98 相对密度（水=1）：1.948(25℃) 沸点(℃)：420(-7H2O) 分子式：CoSO4?7H2O 分子量：281.15 溶解性：溶于水、甲醇，微溶于乙醇。钴盐 2钴盐的品种 有机酸钴盐是橡胶与镀黄铜或镀锌钢丝帘线的专用粘合剂，可以单独用于高性能钢丝子午线轮胎、高负荷钢丝胶管的制造。 据华诚金属网了解，目前在国内外广泛使用的钴盐品种有环烷酸钴、硬脂酸钴、新癸酸钴和硼酰化钴等几种类型：常用的有环烷酸钴（钴含量：10-11%），硬脂酸钴（钴含量：9-10%），新癸酸钴（钴含量：20-21%），硼改性新癸酸钴（钴含量：22-23%）。

3钴盐用量 钴盐用于增进橡胶与金属的粘合，已得到普遍认可并广泛应用于子午线轮胎和钢丝胶管等产品中。钴盐可以单独直接加入橡胶中作为橡胶与金属粘合的增进剂。由于产品和每个公司在粘合技术的差异，除了钴盐直接作为粘合增进剂外，也有很多公司采用了钴盐与间甲（白）树脂粘合体系并用的用法。但无论是单用还是并用，也无论哪种钴盐都必须控制胶料中的金属钴含量。这是因为从粘合的机理上讲若胶料中钴离子含量过高，不仅促进生成大量非活性硫化铜，而且会催化橡胶烃加速老化；而钴离子含量过低，黄铜难于与硫磺生成活性硫化亚铜，以致于不能获得良好的粘合。从橡胶配方本身的性能考虑，添加少量（适量）的钴盐对粘合是有利的，但钴盐的高配比不仅对蒸汽老化后的粘合力是有害的，对热老化后胶料的强伸性能也有不利的影响。 通常建议钴盐的用量不宜超过配方中橡胶烃质量的0.3%，即100份橡胶烃中的金属钴含量不超过0.3份。由于每个公司技术的差异，此用量只作为参考。 由于各种钴盐粘合剂平均分子量不同，这就需要把实际需要的金属钴的量折合成配方中钴盐粘合剂的份数。为此通过下式可以计算出实际配方的份数： 配方份数=金属钴份数/产品中钴百分含量(式中金属钴的配合量应在0.15-0.35分之间) 例：计算在配方中加入0.25份金属钴的RC—B23（钴含量：23%）粘合剂的配方份数。配方份数=0.25/23%=1.08份