超滤清洗方案

超滤清洗方案

超滤是一种常用的水处理技术，可有效去除水中的悬浮物、胶体物质、微生物等。然而，长期使用后，超滤设备容易出现膜污染、堵塞

等问题，影响过滤效果和设备寿命。为了解决这些问题，本文将介绍

一种超滤清洗方案，以确保超滤设备的正常运行和延长使用寿命。

一、超滤清洗介绍

超滤清洗是指通过特定的方法和工艺，对超滤膜进行清洗、恢复和

保养。清洗可以去除膜表面的污垢、杂质和菌污，以恢复超滤设备的

过滤性能。超滤清洗的频率通常根据运行时间和进水水质等因素而定，一般建议每3-6个月进行一次彻底清洗。

二、超滤清洗方案

1. 首先，断开进出水管道，并关闭进水和排水阀门，确保设备处于

停机状态。根据清洗剂的种类和浓度，确定清洗剂与清水的混合比例，将清洗液配置好备用。

2. 以逆洗方式进行超滤膜清洗。打开洗膜泵进水阀门，打开洗膜泵

排水阀门，将清洗液从洗膜泵引入超滤设备，同时通过排水阀门排出

膜表面的污垢和杂质。清洗液通过超滤膜的过程中，可以利用洗膜泵

和压力差力来清洗膜表面，将附着在膜上的污物冲刷掉。

3. 清洗时间通常为15-30分钟。在清洗过程中，可根据实际情况调

整清洗液的流量和压力，以清除膜表面所有的杂质。清洗结束后，关

闭洗膜泵排水阀门，并进行冲洗。

4. 冲洗是为了去除清洗液中的残留物以及保证膜孔道的畅通。打开

进水阀门，冲洗水从洗膜泵进入超滤设备，同时清洗掉膜表面的清洗剂。冲洗时间一般为15分钟，流量和压力要适中。

5. 最后，关闭冲洗水源，打开排水阀门，将残留的冲洗水排出超滤

设备，确保设备内部干燥。

三、注意事项

1. 在进行超滤清洗前，要对清洗液进行充分的预处理，防止清洗剂

中的杂质对超滤膜造成二次污染。

2. 清洗过程中，要密切观察超滤设备运行状态，确保设备运行正常，清洗效果良好。

3. 清洗结束后，需要定期检查超滤设备的运行情况，及时发现并处

理运行故障。

4. 清洗剂的选择要根据超滤膜材质和运行水质等因素进行调整，以

确保清洗效果和设备寿命。

结语

超滤清洗是保持超滤设备正常运行和延长使用寿命的重要措施。通

过按照上述超滤清洗方案进行操作，可以有效去除超滤膜表面的污垢

和杂质，确保过滤性能，延长超滤设备的使用寿命。在实际操作中，

还需根据设备的具体情况和运行水质等因素进行相应的调整和维护，

以保证超滤设备的长期稳定运行。

（本文仅供参考，具体操作请结合实际情况和设备厂家的建议进行。）

超滤系统清洗方案

超滤系统清洗方案 一、清洗用品 a)所用设备为现场清洗箱。 b)使用的药品有碱（≥31％）、氧化剂（10％）、柠檬酸（≥99.5％）；盐酸 （≧30清洗药品浓度按照步骤规定执行。 c)清洗用水为除盐水或淡水。 d)温度、PH值的检测表计。 e)5μ保安过滤器 二、清洗条件： a)系统进出口压差≥0.20Mpa。 b)系统产水量下降50％（对比标准情况下）。 c)系统产水水质恶化（非进水水质、水温、回收率等原因影响，对比标准 情况下）。 d)系统运行周期达到2个月。 三、清洗前装备： a)超滤装置的整个清洗过程约需要2 - 8个小时； b)清洗液温度应尽量高一些，一般可控制在30℃-35℃。 c)每次清洗后，应排尽清洗剂，用纯水将系统洗干净。 四、清洗步骤 a)关闭超滤装置所有阀门。 b)打开超滤装置清洗液进口阀、清洗液回流阀。 （一）、酸液清洗： a) 清洗前观察超滤系统进出口压力及产水流量。 b) 取水1M3，将其加热至30――35℃之间：开临时水源至水箱进水门，投清洗箱加热或临时热源。 c)让热水在系统内循环，每组时间为1－2分钟：开清洗泵进水阀、出水阀，清洗保安过滤器出水阀，开超滤装置清洗液进水手动阀，Ⅰ组超滤装置进水门，Ⅰ组超滤装置出水门，超滤装置清洗液回流手动阀，启动清洗泵，维持泵的出口压力≤0.3Mpa，及清洗液流量控制在60-70m3/h。

d)慢加盐酸调节清洗液PH值至2.5左右（浓度约为0.4％，加盐酸13Kg左右）： e)酸液在系统内循环35分钟左右，根据水色度的变化予以调整浸泡时间2-8小时后，e）进行一次大循环，酸液在系统内再循环15分钟左右，流量控制在90-100m3/h f)排放清洗液，用超滤水进行系统冲洗至冲洗干净为止：打开清洗箱排液门排放废液，必要时考虑用清水将箱子内部冲洗干净，利用程序中正洗步骤，调整好时间，将超滤系统内冲洗干净。 g)开机运行记录清洗后压力及产水流量，并做好压力系数记录。 （二）、碱/氯清洗： a) 清洗前观察超滤系统进出口压力及产水流量。 b)取水1M3，将其加热至30―45℃之间：开临时水源至水箱进水阀，投清洗箱加热或 临时热源。 c)让热水在系统内循环，每组时间为1－2分钟：开清洗泵进水阀、出水阀，清洗 d)保安过滤器出水阀，开超滤装置清洗液进水手动阀，Ⅰ组超滤装置进水阀，Ⅰ组超滤装置出水阀，超滤装置清洗液回流手动阀，启动清洗泵，维持泵的出口压力≤0.3Mpa，及清洗液流量控制在60-70m3/h。 e)缓慢加碱至清洗水箱调节清洗液PH值至12左右（浓度约为0.0 5％，加≥31％的NaOH为1Kg左右）。 f)加入氧化剂（NaCLO），控制浓度为0.2﹪（加10％次氯酸钠20Kg）碱/氯清洗液在系统内循环35分钟左右，根据水色度的变化予以调整浸泡时间2-8小时,酸液在系统内再循环15分钟左右，流量控制在90-100m3/h g)排放清洗液，用超滤水进行系统冲洗至冲洗干净为止：打开清洗箱排液门排放废液，必要时考虑用清水将箱子内部冲洗干净），利用程序中正洗步骤，调整好时间，将超滤系统内冲洗干净。 h)开机运行记录清洗后压力及产水流量，并做好压力系数记录。 五、清洗注意事项

超滤清洗方案

A Koch Chemical Technology Group, LLC Company This document and information contained herein is of a confidential nature and the property of Koch Membrane Systems, Inc. and shall not be copies, 科氏中空纤维TARGA?超滤膜组件化学清洗步骤 锦联项目是TARGA ? II 的膜，该膜为PES 材质，耐氯可以达到500ppm 。清洗是次氯酸钠浓度先按200PPM （有效氯），如果清洗效果不好，可适当提高浓度。 1、一般情况下不单独做碱洗，除非确认有油脂污染。 2、柠檬酸洗金属氧化物，盐酸洗垢类，一般情况下，酸洗使用柠檬酸的居多。 膜组件清洗条件 最高温度：45° C 最高耐碱性：13.0 pH 最高耐酸性：1.5 pH 最高清洗压力：0.2MPa 最高氯耐受能力：200 ppm @ pH 10.5 或更高pH 碱液清洗 1 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3 缓慢加入碱（NaOH ）至pH 值12（- 0.5‰重量比NaOH ）。 4 在系统内循环碱液20-30分钟。 5 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 碱/氯清洗 1 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。

3 缓慢加入碱（NaOH）至pH值11-12（- 0.5‰重量比NaOH）。 4 加入液氯（NaOCl）使总氯浓度至200mg/l。 5 循环碱/氯液20-30分钟。 6 检查碱/氯液浓度，在需要时加入NaOCl以保持总氯浓度。 7 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 盐酸清洗 1. 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2. 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3. 缓慢加入盐酸将pH值调至2.5。 4. 循环酸液20-30分钟。 5. 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 柠檬酸清洗 1、加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2、在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3、缓慢加入柠檬酸浓度值在0.1%-0.2%（重量比）。 4、循环酸液20-30分钟。 5、排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净 具体清洗步骤： 1、将生产过程停下，隔离要清洗的膜堆； 2、将系统排空； 3、将清洗箱彻底洗净，排空； 4、确保清洗箱中没有任何杂质，然后注入硬度不超过60mg/l的清水； 5、在注满水的清洗箱中加入化学药剂：氯/碱清洗液或柠檬酸清洗液； 6、循环至清洗液完全均匀； 7、开始清洗，注意慢开泵出口阀门，防止水锤发生； This document and information contained herein is of a confidential nature and the property of Koch Membrane Systems, Inc. and shall not be copies,

超滤清洗方案

超滤清洗方案 超滤是一种常用的水处理技术，可有效去除水中的悬浮物、胶体物质、微生物等。然而，长期使用后，超滤设备容易出现膜污染、堵塞 等问题，影响过滤效果和设备寿命。为了解决这些问题，本文将介绍 一种超滤清洗方案，以确保超滤设备的正常运行和延长使用寿命。 一、超滤清洗介绍 超滤清洗是指通过特定的方法和工艺，对超滤膜进行清洗、恢复和 保养。清洗可以去除膜表面的污垢、杂质和菌污，以恢复超滤设备的 过滤性能。超滤清洗的频率通常根据运行时间和进水水质等因素而定，一般建议每3-6个月进行一次彻底清洗。 二、超滤清洗方案 1. 首先，断开进出水管道，并关闭进水和排水阀门，确保设备处于 停机状态。根据清洗剂的种类和浓度，确定清洗剂与清水的混合比例，将清洗液配置好备用。 2. 以逆洗方式进行超滤膜清洗。打开洗膜泵进水阀门，打开洗膜泵 排水阀门，将清洗液从洗膜泵引入超滤设备，同时通过排水阀门排出 膜表面的污垢和杂质。清洗液通过超滤膜的过程中，可以利用洗膜泵 和压力差力来清洗膜表面，将附着在膜上的污物冲刷掉。 3. 清洗时间通常为15-30分钟。在清洗过程中，可根据实际情况调 整清洗液的流量和压力，以清除膜表面所有的杂质。清洗结束后，关 闭洗膜泵排水阀门，并进行冲洗。

4. 冲洗是为了去除清洗液中的残留物以及保证膜孔道的畅通。打开 进水阀门，冲洗水从洗膜泵进入超滤设备，同时清洗掉膜表面的清洗剂。冲洗时间一般为15分钟，流量和压力要适中。 5. 最后，关闭冲洗水源，打开排水阀门，将残留的冲洗水排出超滤 设备，确保设备内部干燥。 三、注意事项 1. 在进行超滤清洗前，要对清洗液进行充分的预处理，防止清洗剂 中的杂质对超滤膜造成二次污染。 2. 清洗过程中，要密切观察超滤设备运行状态，确保设备运行正常，清洗效果良好。 3. 清洗结束后，需要定期检查超滤设备的运行情况，及时发现并处 理运行故障。 4. 清洗剂的选择要根据超滤膜材质和运行水质等因素进行调整，以 确保清洗效果和设备寿命。 结语 超滤清洗是保持超滤设备正常运行和延长使用寿命的重要措施。通 过按照上述超滤清洗方案进行操作，可以有效去除超滤膜表面的污垢 和杂质，确保过滤性能，延长超滤设备的使用寿命。在实际操作中， 还需根据设备的具体情况和运行水质等因素进行相应的调整和维护， 以保证超滤设备的长期稳定运行。

超滤化学清洗方案

陶氏超滤化学清洗方案 1 陶氏超滤膜组件清洗前的准备 1.1 清洗方案的选择 清洗方案（1）： 2%草酸或0.2%盐酸，适用于铁污染和碳酸盐结垢污染。 清洗方案（2）：采用用0.2%NaCLO+0.1%NaOH，用于由有机物和活性生物引起的污染。 特别注意事项： 1.陶氏超滤装置进行化学清洗前都必须先进行较长时间（20～30分钟左 右）的“气擦洗+反洗”； 上述“气擦洗+反洗”过程一般由现场运行人员手动操作，详细操作步 骤请参考本文内容: <五> 操作步骤。 2.陶氏超滤装置的整个清洗过程约需要4～12个小时； 3.清洗药液温度应尽量高一些，一般可控制在30℃～35℃。 4.必要时可采用多种清洗剂清洗，但所使用的清洗剂和杀菌剂不能对膜和 组件材料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用纯水将系统洗干 净，才可再用另一种清洗剂清洗。 1.2 安全注意事项 1. 避免与NaOH、NaClO 这些药剂直接接触，该类药剂具有程度不同的腐蚀性，而NaClO 还是一种强氧化剂。 2. 清洗时应控制管线的压力，以免压力过高引起化学药品喷溅。 1.3 化学清洗药剂的质量要求 草酸和盐酸：化学纯级。 碱和次氯酸钠：化学纯级。

1.4 清洗系统设备的配置 清洗罐、清洗泵各一台。 2 化学清洗操作步骤 超滤装置在其长期运行过程中，水中的杂质会日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响。因此，超滤装置在使用运行过程中需要定期、不定期地对膜组 件进行化学清洗，以恢复膜的性能。 超滤正常水温(20～30℃)和正常产水流量运行的情况下,压差由新膜投运时的初始值提升了0.1MPa时，必须进行化学清洗。 <一>清洗方案的选择 1清洗方案（1）： 采用酸性溶液对超滤装置进行清洗。 该清洗方案适用于，由于当进水中Fe 或Mn 的含量超过设计标准，或超滤膜组件的进水中悬浮物特别高等，而对膜的进水侧造成的非有机物污染。 2清洗方案（2）： 采用用碱性氧化剂溶液对聚方超滤装置进行清洗。 当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在陶氏超滤膜组件中繁殖，由此引起生物污染。 <二>详细注意事项： 1)所有清洗剂都必须从超滤的进水侧进入组件，防止清洗剂中可能存在 的杂质从致密过滤皮层的背面进入膜丝壁的内部； 2)因水温过低造成压差过大,请提高水温或降低流量。 3)超滤装置进行化学清洗前都必须先进行较长时间的气擦洗+反洗； 4)超滤装置的整个化学清洗过程约需要4～12个小时； 5)清洗液必须使用超滤产水或者更优质的水配制。 6)清洗剂在循环进膜组件前必须除去其中可能存在的污染物。 7)清洗液温度一般可控制在35℃,最高不得超过40℃，提高清洗液温度能 够提高清洗的效果。 8)必要时可采用多种清洗剂清洗，但清洗剂和杀菌剂不能对膜和组件材 料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用超滤或RO 产水将系统

超滤反冲洗步骤(方案二)

超滤控制程序 开机步骤： 1．启动自清洗过滤器； 2．打开超滤顶排反洗排放阀门，同时启动原料水泵，将频率控制在25HZ，然口打开超滤原水进口阀门； 3．原水进口阀门打开到位、将原料水泵频率调到50HZ，正冲3分钟； 4．将原料水泵频率调到25HZ，打开产品水阀，然后关闭顶排反洗排放阀门。 5．调节原水泵频率，控制进水流量在350m3/h（即FT101恒流量，可以外部更改） 6．超滤反冲洗过程采用每次冲洗两组的形式，一组进行反冲洗时，另一组流量控制在180 m3/h（即FT101恒流量，可以外部更改）停机步骤： 1．打开超滤顶、底排反洗排放阀，关闭超滤产品水阀； 2．冲洗1分钟，关闭原料水进水阀； 3．关闭原水泵。 超滤反冲洗步骤： 1．四组超滤分两次分别进行反冲，时间间隔15分钟 第一、二组超滤反冲洗 （1）底排反洗：关闭第一组进口阀门CV01 ，CV06，同时打开底排反洗排放阀CV04，CV09启动反冲洗水泵，底排反洗

排放阀CV04 CV09到位后，打开第一组反冲洗进口阀CV05 CV10，同时关闭产水阀CV02 CV07产水阀CV02CV07到 位后，延时10秒钟； （2）顶排反洗：打开顶排反洗排放阀CV03 CV08，同时关闭底排反洗排放阀CV04 CV09，延时10秒钟，关闭反洗进口阀 CV05 CV10，打开海水进口阀CV01 CV06； （3）正冲：待CV01 CV06到位后，打开CV02 CV07，同时关闭CV03 CV08。 （4）第一、二组反冲洗结束。 2．第三、四组超滤反冲洗 第三组反冲洗过程在第二组反洗进口阀CV10关闭的同时启动，（1）底排反洗：关闭第一组进口阀门CV011 CV16，同时打开底排反洗排放阀CV14 CV19，底排反洗排放阀CV14 CV19到 位后，打开第一组反冲洗进口阀CV15 CV20，同时关闭产 水阀CV12 CV17产水阀，CV12 CV17到位后，延时10秒 钟； （2）顶排反洗：打开顶排反洗排放阀CV13 CV18，同时关闭底排反洗排放阀CV14 CV19，延时10秒钟，关闭反洗进口阀 CV15 CV20，停止反冲洗水泵，打开海水进口阀CV11 CV16； （3）正冲：待CV11 CV16到位后，打开CV12 CV17，同时关闭CV13 CV18。

超滤清洗方案

科氏中空纤维TARGA?超滤膜组件化学清洗步骤 锦联项目是TARGA? II 的膜，该膜为PES材质，耐氯可以达到500ppm。清洗是次氯酸钠浓度先按200PPM（有效氯），如果清洗效果不好，可适当提高浓度。 1、一般情况下不单独做碱洗，除非确认有油脂污染。 2、柠檬酸洗金属氧化物，盐酸洗垢类，一般情况下，酸洗使用柠檬酸的居多。 膜组件清洗条件 最高温度：45° C 最高耐碱性：13.0 pH 最高耐酸性：1.5 pH 最高清洗压力：0.2MPa 最高氯耐受能力：200 ppm @ pH 10.5 或更高pH 碱液清洗 1 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3 缓慢加入碱（NaOH）至pH值12（- 0.5‰重量比NaOH）。 4 在系统内循环碱液20-30分钟。 5 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 碱/氯清洗 1 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。

3 缓慢加入碱（NaOH）至pH值11-12（- 0.5‰重量比NaOH）。 4 加入液氯（NaOCl）使总氯浓度至200mg/l。 5 循环碱/氯液20-30分钟。 6 检查碱/氯液浓度，在需要时加入NaOCl以保持总氯浓度。 7 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 盐酸清洗 1. 加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2. 在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3. 缓慢加入盐酸将pH值调至2.5。 4. 循环酸液20-30分钟。 5. 排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净。 柠檬酸清洗 1、加热水（< 60mg/l, CaCO3 硬度）至30-45℃之间。 2、在标准压力和流量下让热水在系统内循环。 3、缓慢加入柠檬酸浓度值在0.1%-0.2%（重量比）。 4、循环酸液20-30分钟。 5、排放清洗液，用10-30℃之间的净水将系统彻底冲洗干净 具体清洗步骤： 1、将生产过程停下，隔离要清洗的膜堆； 2、将系统排空； 3、将清洗箱彻底洗净，排空； 4、确保清洗箱中没有任何杂质，然后注入硬度不超过60mg/l的清水； 5、在注满水的清洗箱中加入化学药剂：氯/碱清洗液或柠檬酸清洗液； 6、循环至清洗液完全均匀；

超滤与反渗透操作说明书

1 超滤+反渗透 操作说明书 一工艺流程 中间水箱 超滤供水泵 加盐酸 压缩空气 除碳器 除碳器水箱 超滤反洗泵 反渗透供水泵

二超滤的操作 1,超滤的介绍 当超滤的过滤通量较低时，超滤膜的过滤负荷低，膜面形成的污染物容易被清除，因而长期通量稳定；当通量较高时，超滤膜发生不可恢复的污堵的倾向 增大，清洗后的恢复率下降，不利于保持长期通量的稳定。因此，针对每种具 体的水质，超滤都存在一个临界通量， 超滤的清洗方式包括水的正洗、反洗，气洗，分散化学清洗，化学清洗等。其中正洗、反洗可以清除膜面的滤饼层，而气洗则利用气水混合液的强力湍动，更 有效地清除膜表面的污染层。 分散化学清洗和化学清洗则通过化学药剂来清除胶体、有机物、无机盐等在超滤膜表面和内部形成的污堵。清洗频率提高、清洗强度增大都有利于更彻 底地清除各类污染物。 2

2. 超滤技术术语 1）不对称膜(Anisotropic Membrane) 人工合成聚合中空纤维，由一层均匀致密的、很薄的外皮层及起支撑作用的海绵状内层结构构成。这层均匀致密的外皮层起真正截留污染物的作用。2）原水(Feed) 进入超滤系统的水。 3）产水(Permeate) 正常工作时透过滤膜的那部分水，基本上无胶体，颗粒和微生物等。 4）通量(Flux) 产水透过膜的流率，通常表达为单位时间内单位膜面积的产水量，其单位多用L/m2.h。 5）透膜压差(Trans-membrane Pressure) 简称T MP，即产水侧和原水进出口压力平均值差异，即膜两侧平均压力差。 膜两侧平均压力=进水压力+浓水排力 2 - 产水出口压力 3

反渗透膜清洗几种常用配方

反渗透膜清洗几种常用配方清洗配方一 1%-2%柠檬酸溶液或0.4%HCl溶液，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵；清洗配方二 0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，适用于清洗由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染； 清洗配方三 0.3%H2O2+0.3%NaOH溶液，适用于清洗由谷氨酸发酵液引起的超滤膜组件的污染； 清洗配方四 1%甲醛溶液，适用于细菌污染的超滤； 清洗配方五 HNO3：0.5%水溶液，适用于电泳漆处理过程中磷酸铅对超滤造成的污堵（此清洗必须在其他常规化学清洗之后进行。）； 清洗配方六 清洗剂配方：20%的Na2CO3、7%的Na3PO4、3%的NaOH、0.5%的EDTA，主要用于胶体污染物造成的膜污染； 清洗配方七

清洗剂配方：9%的十二烷基苯磺酸钠、9%的表面活性剂、0.4%的NaOH、0.15的无水碳酸钠、11%的磷酸钠、10%的硅酸钠，清洗时需注意pH的控制，有些膜不适用于高pH清洗液的清洗，要慎重选择，主要用于清洗含油废水所造成的膜污染； 清洗配方八 清洗剂配方：3%的H3PO4、0.5%的乙二胺四乙酸二钠、0.5%的LBOW专用清洗剂，主要用于清洗蛋白质和油脂净化物造成的净化。 清洗配方九 清洗剂配方：20%的H2SO4，主要用于超滤系统中硅垢结晶造成的污染。RO膜元件是反渗透设备系统中最重要的部分，其日常维护的好坏直接影响到系统出水水质的好坏，这里对于反渗透膜的清洗方法加以概述，系统说明反渗透膜在运行中可能出现的污染物以及相对应的清洗方法。 办法/步调 1、细菌污染 一般特征：脱盐率可能下降、系统压降明明增加、系统产水量明明下降清洗办法：PH值10,2%三聚磷酸钠溶液，

超滤操作手册

超滤操作手册 一、简介 超滤是一种膜分离技术，其膜为多孔不对称结构。过滤过程是一抹两侧压差为驱动力,以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为0。03～0。6MPa，筛分孔径从0。005~0。1μm，截流分子量为1000~500000道尔顿左右。 我们选用HYDRA cap 60膜。 影响超滤膜性能的因素 1 膜的化学材料 HYDRA cap 膜材质为亲水性聚醚砜（PES）,这种材质的化学稳定性优异，耐受氧化剂的能力强，亲水性好不容易被污堵，污堵后容易清洗恢复.耐酸碱范围可达Ph2~13. 2 膜丝的微观结构和孔径。 HYDRAcap中空超滤膜的中空丝断面为海绵状多孔结构，内表面为超滤分离皮层，外表面为微滤多孔曾。与传统超滤膜的指状大孔结构相比，孔径均一，内表面无缺陷，机械强度高。HYDRAcap膜割分子量为15万道尔顿,分离孔径约为25nm。 3超滤膜组件的结构 中空纤维膜是超滤膜的最主要形式，分为内压膜和外压膜。外压式膜的进水流道在膜丝之间，膜丝存在一定的活动空间,内压式膜的进水流道是中空纤维的内腔。HYDRA cap 是内压式膜. 4超滤的运行方式和清洗方式 超滤的运行方式分为全流过滤和错流过滤两种模式。全流过滤时,进水全部透过膜表面形成产水；错流过滤时，部分进水透过膜表面成为产水,另一部分则夹带杂质排出成为浓水,这种运行方式能处理悬浮物含量较高的原水。 超滤的清洗方式包括正洗、反洗、分散化学清洗、化学清洗等。正洗、反洗可清除膜面的滤饼层。分散化学清洗和化学清洗通过化学药剂来清除胶体、有机物、无机盐等在超滤膜表面和内部形成的污堵. 二、超滤工艺流程 郑州超滤工艺流程见图1所示

浅谈超滤化学清洗

浅谈超滤化学清洗 超滤膜是一种能够分离大分子物质和小分子物质的膜，广泛应用于食品、饮料、化工、生物科技等领域的浓缩、分离和纯化过程中。然而，在超滤膜运行一段时间后，由于受到 操作环境、进料水质等因素的影响，超滤膜表面会产生各种污染物，如有机物、无机盐、 微生物等。这些污染物会影响超滤膜的过滤性能，降低其分离效率，从而导致产品质量下降，甚至造成设备损坏。因此，对超滤膜进行定期清洗十分重要。 超滤化学清洗是一种常用的清洗方法，通常包括以下几个步骤：先用清水进行冲洗， 去除膜表面的杂质；然后使用碱性或酸性清洗剂进行清洗，去除有机物和无机盐等污染物；最后用清水或稀酸溶液进行去除清洗剂残留，使超滤膜恢复到最佳状态。 超滤化学清洗需要注意以下几点： 1. 选择适当的清洗剂。不同的超滤膜材料、进料水质和污染物种类会影响清洗剂的 选择。一般来说，用酸性清洗剂清洗有机物，如离子交换树脂等，用碱性清洗剂清洗无机盐，如盐类和碳酸盐等。但是需要注意的是，清洗剂对超滤膜的影响需要进行定期检测和 评估。 2. 清洗剂浓度和清洗时间的控制。清洗剂浓度过高或清洗时间过长会导致超滤膜表 面受损，影响其使用寿命。因此，需要根据超滤膜材料、清洗剂种类和污染物种类等因素 进行精确的浓度和时间掌控，并进行充分的冲洗。 3. 清洗剂的中和和去除。清洗剂残留会影响下一次使用超滤膜，甚至会对后续的产 品质量造成影响。因此，需要在清洗后进行充分的中和和去除。另外，为了避免清洗剂残留，也可以在清洗后用纯水进行冲洗，并进行检测，直到检测结果符合要求再进行下一步 操作。 4. 定期检测和评估超滤膜的使用状态。超滤膜的使用寿命取决于多个因素，例如清 洗剂的选择和使用方法、进料水质、操作环境等。因此，需要定期进行超滤膜的检测和评估，包括透过率、截留率、膜表面形态等指标的测定，并及时进行清洗和更换。 总之，超滤化学清洗是超滤膜维护的重要手段之一，可帮助超滤膜恢复最佳性能，确 保产品质量和设备正常运行。因此，需要制定详细的清洗方案，并加强操作监督，确保清 洗操作的安全和规范。

电厂化学水处理超滤及反渗透系统清洗方案的思考

电厂化学水处理超滤及反渗透系统清洗方案的思考 摘要：电厂运行时，需要大量用到除盐水，从而避免锅炉及管道的腐蚀、结垢 和积盐。全膜法水处理技术可用超滤装置、反渗透装置进行处理，消除悬浮物和 绝大部分的盐分，需要定期进行化学清洗以预防滋生大量有机物污染系统。其具 体描述的内容有对污染的判断，具体的清洗方案，以及清洗中需注意的问题。 关键词：电厂化学水处理；超滤装置；反渗透装置清洗方案 1.水处理系统的污染 1.1形成污染的原因 水处理设备使用一段时间后，会在设备的不同位置残留污染物，使用的超滤 组件、反渗透膜也会因悬浮物、有机物、微生物的出现，造成设备污染。 1.2污染判定 其污染判定分为两部分，其一是超滤系统，其二是反渗透系统。前者的判定 方案是，如果打开阀门后水压正常，产水量变为原有的85%或90%，或是产水量 不变，但把温度调为正常温度后，水压增加，增加值在10%到15%之间，以及水 质变为原有的85%或90%，给水压力明显增加等，一旦出现这些情况，随即判定 设备内有污染物。后者的检定标准中前两个标准与超滤系统一致，不同的是产出 的水水质降低，透盐率明显上升，每段压力的差值增加，出现这些后，判定有污染。 2.超滤装置的清洗方案 2.1清洗前的准备 正式进行清洗工作前，需先检查清洗设备是否完好，检查设备的性能，确保 它们可正常使用；检测清洗水泵的绝缘是否良好，只有保证它合格，才可以在清 洗中使用水泵；保证清洗计量；检查过滤器的性能；准备pH计，校准数值；准 备足量的清洗药剂。 2.2具体操作 准备设备：关闭装置的进水、出口与回流的阀门，开启排水阀，把装置内所 有残留的水流出，随后，开启进水阀等阀门，使用超滤清洗水泵，把节流量调整 为60吨每小时，实时检查水泵的运行，并判断水泵的压力是否在设定的数值内，及时检查是否泄露，预防缺陷与故障。 酸性与碱性清洗：首先，酸性清洗是在水箱内注入80%的水分，并以2%为标准，加入酸性的清洗药剂，打开循环阀门与循环搅拌，关闭出口门，用pH值的 检测计测量水的酸碱度，保证在2到3之间；随后，打开出水门，关闭循环调节 阀门，放出水箱内的水分，水压不可以超过0.10MPa，水流的流量是60t/h。完成对超滤系统的清洗，并进行循环，循环一次的时间是70分钟，清洗中水的酸碱 度需保持在2到3之间。最后，待水箱的清洗液全部放空后，在水箱内注入清水，用清水冲洗超滤膜，这一步结束的标志是水的酸碱值在5到6之间。其次，碱性 清洗是在水箱内注入80%的水，然后用2%的比例加入碱性的清洗药剂，打开循 环门、搅拌装置，关闭出水口，把水的酸碱度设定在10到11之间；打开出口阀，关闭循环装置，保证水压在0.10MPa，水流的流量是60t/h，过程中要求清洗液的酸碱度始终是10或11。清洗结束后，保证清洗液全部排出后，加入超滤产品水，打开冲洗阀，完成超滤清洗，不断重复这一操作，直到酸碱值为8时停止。 图1 超滤装置

电厂化学水处理超滤及反渗透系统清洗方案探讨

电厂化学水处理超滤及反渗透系统清洗方案探讨 摘要：文章介绍了电厂全膜法化学水处理超滤膜和反渗透膜运行中遇到的结垢、有机物滋生引起的系统污染问题，阐述了超滤装置和反渗透装置出现污染症状的 判定，针对污染问题提出的清洗操作步骤以及酸性、碱性清洗解决思路，并对安 全注意事项进行了要求。 关键词：化学水处理；超滤；反渗透；有机物；污染；酸性清洗；碱性清洗；解决思路 化学水处理现有超滤装置两套，超滤系统设计为并联排列，每套超滤装置配 置超滤膜（美国科氏）共7根；一级反渗透装置两套，反渗透系统设计为一级二 段系统，每套一级反渗透装置配置反渗透膜（美国陶氏）共54根，按三段6∶3 排列；二级反渗透装置两套，每套反渗透配置反渗透膜（美国陶氏）共36根， 按照4∶2排列；配套以上主要设备的还有原水箱、清水箱以及相关管道等。运 行中因遇到结垢、有机物滋生引起的系统污堵问题，相关膜元件、膜组件等受到 一定程度的污染，运行参数有所恶化，水处理设备存在清洗的必要。 1水处理系统污染成因 水处理设备正常运行一段时间后，系统容器、管道等设备会产生污染物的附着，同时超滤膜组件、反渗透膜元件会受到水中可能存在的悬浮物或难溶盐（最 常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属铁、锰、铜、镍、铝等氧化物沉淀、硅 沉积物）的污染、无机物和有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物（如：阻垢剂/分散剂、阳离子聚合电解质）、微生物（藻类、霉菌、真菌）等的污染。 2水处理相关设备污染的判定 2.1当超滤系统出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗（1）在正常 给水压力下，产水量较正常值下降10%～15%；（2）为维持正常的产水量，经温 度校正后的给水压力增加10%～15%；（3）产水水质降低10%～15%；（4）给水压力增加10%～15%；（5）跨膜压差明显增加。 2.2当反渗透系统出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗 （1）在正常给水压力下，产水量较正常值下降10%～15%；（2）为维持正 常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10%～15%；（3）产水水质降低10%～15%，透盐率增加10%～15%；（4）给水压力增加10%～15%；（5）各段 之间压差明显增加。 3水处理全面清洗工作步骤 3.1超滤装置在线清洗工作步骤 3.1.1清洗前的准备工作 （1）系统清洗前检查清洗系统设备状况，保证清洗水泵、阀门、水源和管道的正常使用；（2）测清洗水泵电机绝缘，确认合格；（3）确认清洗用流量计准 确可用；（4）确认清洗用保安过滤器正常；（5）准备pH计一台，校准后备用；（6）准备好足够的膜清洗专用药剂。 3.1.2超滤清洗操作 （1）设备准备：①关闭超滤装置进水阀、出口阀、回流阀，打开排水阀放 尽超滤装置系统内存水；②开启超滤装置清洗进水门、清洗浓水回流门、产品水回流门，开启超滤清洗水泵，调节流量60t/h，检查水泵运行工况、系统各部分 压力是否正常、是否存在泄漏并消除缺陷。

超滤的清洗方案

超滤的清洗方案 引言 超滤是一种常见的膜分离技术，被广泛应用于水处理、食品加工、生物医药等领域。超滤设备的长期使用不可避免地会产生污染与堵塞，因此定期的清洗是必要的。本文将介绍超滤设备的清洗方案，包括常用的清洗方法、清洗剂的选择以及清洗操作的步骤。 1. 清洗方法 超滤设备的清洗方法多种多样，常用的方法有物理清洗和化学清洗两种。 1.1 物理清洗 物理清洗是指通过力学作用来清除污垢的方法。常见的物理清洗方法如下： •反冲洗：利用高压水或气体反向通过滤膜，将粘附在膜上的污垢冲洗掉。 •振荡清洗：利用机械振动的力量，使污垢与膜表面摩擦，以达到清洗的目的。 •刮擦清洗：使用刮板等工具，对膜表面进行刮擦以去除附着的污垢。 1.2 化学清洗 化学清洗是通过使用化学药剂来溶解或分解污垢的方法。常用的化学清洗方法如下： •酸洗：使用酸性溶液，如硫酸、盐酸等，来溶解有机或无机污垢。

•碱洗：使用碱性溶液，如氢氧化钠、氢氧化钾等，来分解有机污垢。 •氧化清洗：使用氧化剂，如过氧化氢、高锰酸钾等，来氧化有机污垢。 2. 清洗剂的选择 清洗剂的选择对超滤设备的清洗效果有重要影响。根据超滤设备所遇到的污垢类型和程度，可以选择不同的清洗剂。 •碱性清洗剂：适用于清除有机污垢，如蛋白质、油脂等。如氢氧化钠、碳酸氢钠等。 •酸性清洗剂：适用于清除无机污垢，如碳酸钙、金属氧化物等。如硫酸、盐酸等。 •酸碱中性清洗剂：适用于清除无机和有机污垢。如磷酸二氢钾、柠檬酸等。 选择清洗剂时，还需考虑对超滤设备的材质和膜的耐受性，避免因清洗剂与设备发生化学反应而损坏膜。 3. 清洗操作步骤 超滤设备的清洗操作步骤包括预准备、清洗剂配置、清洗过程以及后处理等。 3.1 预准备 在进行清洗之前，需要进行以下预准备工作： •关闭超滤设备的进出水阀门，以避免清洗液通过膜进入生产系统。

超滤的化学清洗

一、清洗条件的确定（与RO相似）另外： 1、超滤连续运行30-60天。 因实际运行中大多数情况下超滤运行低于额定出力，且非连续运行，故清洗周期一般延长至90天。 2、有明显的污堵情况发生。压差明显增加或产水量明显减少。 二、清洗前的准备 1、选择合适的操作人员、预计清洗时间； 2、检查清洗系统、急救设施、清洗药品、劳保用品、配水条件、化验设备； 3、选择清洗工艺、熟悉基本流程和操作步骤； 4、明确异常情况下的组织措施和汇报流程。 三、清洗中的注意事项 1、正确使用酸碱防护用品； 2、严格执行单项操作票制度； 3、确认系统的隔离措施； 4、清洗用酸、碱时不能影响再生工作（酸、碱用量比RO要大的多）； （5、低浓度的清洗没有任何效果！） 四、清洗药剂的选取与浓度 五、内压膜的化学清洗 根据超滤膜截留特性，运用“相似相溶”原理，建议采用先用碱性有机配方,再用酸性清洗的复合清洗方案。 （一）碱性清洗： 1、准备工作：将清洗药箱和精密滤器、管路等检查完毕并清洗干净;根据超滤系统的大 小加入清洗药箱适量的超滤产水或纯水，加热至35—38度，加入碱性有机清洗剂（固体）2.5-3.5%或氢氧化钠2-3%,开清洗泵循环使药剂搅拌均匀。 2、低流量循环：用清洗泵以50%的设计清洗流量打入超滤系统，并循环15-20分钟。 期间应注意：(a)初始时如药液溶有较多胶体污垢，应视药液脏的程度酌情将浓水排

掉初始的一小部分，以免造成对膜的二次污染；(b)浓水清洗回和产水清洗回应返回清洗水箱；(c)运行时如发现药剂消耗过多而pH变化较大，一般超过0.5个单位时应及时补足药剂并回调pH值。 3、第一次大流量循环30-60分钟。(设计清洗流量) 4、浸泡：约1-2小时。此时应保持一定的小流量循环，以保证膜组件内的洗液温度和 浓度。 5、第二次大流量循环：约30分钟后，排净系统、清洗箱及管路中的残余洗液。 6、冲洗：用水反复冲洗超滤系统，以保证所有化学清洗液全部被洗出，直至冲洗水为 中性。 （二）酸性清洗： 1、准备工作：将清洗箱和精密滤器、管路等检查完毕并清洗干净;(b)根据超滤系统大小 加入清洗箱适量超滤水或纯水，加热至35—38度，加入柠檬酸2-3%，调PH值至2左右。，开清洗泵闭路打循环使药剂溶解并搅拌均匀。 2、低流量循环：以设计清洗流量的50%打入超滤系统，并循环15-20分钟。期间应注 意：(a)初始时如药液溶有较多污垢，应视药液脏的程度酌情将浓水排掉初始的一小部分，以免造成对膜的二次污染；(b)清洗浓水回和清洗产水回应返回清洗箱；(c)运行时如发现药剂消耗过多而pH变化较大（如超过0.5个单位），则应及时补足药剂并回调pH值。 3、第一次大流量循环30-60分钟。 4、浸泡：约1-2小时。应保持一定的小流量循环以保证膜内的洗液温度和浓度。 5、第二次大流量循环：约30分钟，排净系统、清洗箱及管路中的残余洗液。 6、冲洗：用水反复冲洗，以保证所有化学清洗液全部被洗出，直至冲洗水为中性。（三）氯清洗 1、准备工作：将清洗箱和精密滤器、管路等检查完毕并清洗干净;(b)根据超滤系统大小 加入清洗箱适量超滤水或纯水，加热至35—38度，加入氢氧化钠调pH值至12左右，开清洗泵闭路打循环使药剂溶解并搅拌均匀，加入次氯酸钠200ppm，继续循环搅拌均匀。 2、低流量循环：以设计清洗流量的50%打入超滤系统，并循环15-20分钟。期间应注 意：(a)初始时如药液溶有较多污垢，应视药液脏的程度酌情将浓水排掉初始的一小部分，以免造成对膜的二次污染；(b)清洗浓水回和清洗产水回应返回清洗箱；(c)运行时如发现药剂消耗过多而pH变化较大（如超过0.5个单位），则应及时补足药剂并回调pH值。 3、第一次大流量循环30-60分钟。 4、浸泡：约1-2小时。应保持一定的小流量循环以保证膜内的洗液温度和浓度。 5、第二次大流量循环：约30分钟，排净系统、清洗箱及管路中的残余洗液。 6、冲洗：用水反复冲洗，以保证所有化学清洗液全部被洗出，直至冲洗水为中性。 六、外压膜的化学清洗 1、外压膜与内压膜的清洗，最大区别在于外压膜可进行瀑气处理，以便于增加膜丝间 的抖动效果。 2、外压膜的清洗液温度一般可控制在20-35℃，提高清洗液温度能够增强反应速度， 可以增强清洗效果。 3、外压膜可采用多种清洗剂复配清洗，但清洗剂不能对膜和组件材料造成损害（参考 膜生产厂家给出的材料组成）。

超滤清洗方案

1#超滤化学清洗方案 制定审核批准执行日期备注 一、超滤化学清洗的条件及 1 号超滤目前的状况 1、在正常压力下，产品水流量下降至正常值的10-15% 2、为了维持正常的产品水流量，经温度校正后给水压力增加了 3、系统使用压力增加了10-15% 10-15% 目前我公司 2 号超滤已于 2021 年 11 月 28 日白班中班碱洗后投用，效果较好。机自投运以来未进行过清洗操作，在同等压力下， 1 号超滤产水量低于 2 号超滤 1 号超滤开10-12%左右，低 于系统设计产水量15-20%，已到达清洗条件。 二、清洗准备工作 1、清洗前做好相关数据的记录，已便清洗结束后作比照，评估清洗效果。 2、检查各个清洗系统阀门、机泵等是否正常处于备用状态。 3、检查清洗所用药剂〔氢氧化钠、次氯酸钠等〕充足，PH试纸假设干，纯度到达清洗要求。 相关劳保用品齐全。 4、除盐水箱高液位，汇报相关领导，做好节约用水的准备。 5、预计清洗时间在10-12 小时，假设需要酸洗那么预计清洗时间在24 小时。 三、清洗时考前须知 1、配置药品时，要佩戴好劳保用具，特别是耐酸碱手套、防护服、护目镜，耐酸碱防护靴 等。 2、因清洗系统加热装置未安装自动控制系统，需要手动检测清洗液温度在25℃。 3、清洗溶液排放至生产废水池，检测生产废水池水质是否满足外排条件。防止超标外排。 4、清洗方案做好备案，已备后期查阅使用。 四、清洗步骤 （1〕碱洗用 PH为 12 的 NaOH及 NaClO 混合溶液循环及浸泡膜元件，能有效的去除超滤膜元件有机类等污染。 1、开启清洗水箱补水阀，向清洗水箱补满除盐水，如清洗水箱长时间不用，或者水箱内很 脏时那么开启清洗水箱排污阀排污 2、清洗完水箱后，按要求向水箱内投入所需药剂量的50%〔参加12 KgNaOH、 3KgNaClO〕。 注入 1500L 除盐水。 3、启动清洗泵，缓慢开启清洗泵循环阀。保持清洗阀关闭。一边对水箱内药剂溶液进行搅 拌混合。一边继续投加剩余 50%药剂〔参加 12 KgNaOH、 3KgNaClO〕。连续监测混合药液的 PH值，保持在 12 左右。即满足要求混合均匀。 4、关闭超滤进水阀、产水阀、顶排阀、低排阀，浓水排放阀。开启清洗产水侧进水阀、浓

实用的水处理技术——超滤机清洗方案

实用的水处理技术——超滤机清洗方案 我们用味道搭讪，用一块蛋糕说你好 实用的水处理技术——超滤机清洗方案 实用的水处理技术——超滤机清洗方案 您懂得哪几种？ 一、物理清洗 物理清洗主要包括：正洗、反洗、气洗（主要包括气擦洗、气水洗）。周期物理清洗，主要是指设定系统运行一段时间，进行短暂的正洗、反洗及气洗，或者将这三种方式结合起来的清洗方式。 1、正洗 正洗是通过打开进液阀，关闭产水阀，让冲洗液高流速全部从浓水上排阀流出，从而对膜表面进行高速冲刷，降低膜表面的污染物富集。 2、反洗 此操作与过滤逆向，即反洗水从清液侧进入超滤纤维中透过膜流向浓水侧，通过大流量的反洗水，将膜孔道和中空纤维膜表面的污染物冲洗掉，并通过下排阀将被冲洗掉的污染物排出。

3、气擦洗 通过气体摇荡膜丝来清除膜表面的污染物。 4、气水洗 反洗水经超滤反洗泵送从超滤膜管的清液侧进入浓缩侧排出，同时从超滤膜管过滤进水口间歇通入压缩空气，气水结合进行反洗能有效的造成剪切力从而更有效的剥离污染在膜表面的颗粒，并把部分颗粒带出超滤膜管。 通过PLC对每个过程进行控制，运行一段时间后配合一定正洗、反洗、气洗，能及时有效的清除膜表面的污染物，不仅保证系统稳定运行，还延长了化学清洗周期。 5、分散化学清洗 反洗中加入化学药剂（本系统中也称“分散药洗”或“化学增强反洗”）系统设定每套系统累计运行一定时间后将进行加药反洗，即在反洗液中通过加药泵加入一定比例的反洗药剂，对膜进行短时间浸泡的清洗方式，该过程的操作为自动，但需要确认加药箱内的药剂充足。加入的反洗药剂视处理水质而定。 二、化学清洗

化学清洗：在正常运行一段时间后，由于超滤膜组件被废水中的悬浮颗粒、有机物等物质的污染，使得产水流量下降，膜压差升高(即“产水压力系数”下降)。且这种现象通过物理方法、及分散化学清洗均不能恢复。为了使膜组件恢复原来的性能，必须定期进行化学清洗。具体清洗方案应由污染物特性及污染程度决定。 1、化学清洗前准备 （1）清洗方案的选择 酸洗方案：采用酸性溶液对超滤装置进行清洗。 该清洗方案适用于，由于当进水中无机盐含量超过设计标准，或者超滤膜组件的进水中悬浮物特别高等，而对膜的进水侧造成的非有机物污染。 碱洗方案：采用碱性氧化剂溶液对超滤装置进行清洗。 当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在超滤膜组件中产生，由此引起生物污染。 （2）化学清洗药剂的质量要求 柠檬酸、次氯酸钠和氢氧化钠均为工业级。 （3）安全注意事项

超滤、反渗透化学清洗方案

攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司

一、序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ▬预处理系统不完善 ▬预处理运行不正常 ▬预处理投药系统失灵 ▬系统停机后冲洗不及时或不充分 ▬操作控制不当 ▬膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ▬进水组份或其它条件改变 ▬进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC™膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ▬分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ▬检查前几次的清洗效果 ▬分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ▬分析保安滤器滤芯上的沉积物

▬检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ▬根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ▬连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ▬连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。 4) 由于超滤和反渗透清洗管路为同一条管路，超滤设备使用清洗系统进行清洗时， 碱洗时清洗液中有次氯酸钠，次氯酸钠对反渗透膜有氧化作用，所以严禁此药品进入反渗透系统： 具体操作如下：如反渗透在运行时需设备停机，为了防止反渗透后冲洗把清洗要带入反渗透系统，在停机时须在上位机电脑上选择反渗透急停，待超滤清洗完