空调热交换器翅片模具种类简介

空调热交换器翅片模具种类简介

1、干性油式翅片模具

在世界的保护环境的潮流中，客户方面又有各种新要求。例如，希望能省去翅片的清洗工序（有机溶剂、卤化碳制剂清洗）…求制造更精小且热效率高的热交换器以降低电力消费等。为满足以上要求，我们使用挥发性加工油而免去了清洗工序，同时可以使用亲水性高的表面处理铝材，并且结合了非拉伸式翅片模具的优点，开发出这种新型的翅片模具。

2、非拉伸式翅片模具

在石油危机之际，客户不得不考虑铝材价格的飞涨。为了满足客户的这一要求，日高精机公司研制开发了这种类型的翅片模具。通过省略拉伸工序而新增设变薄拉伸工序，成功地以当时无法加工的薄壁硬质铝金属（H26/0.115MM以下）为铝材加工成翅片，并在日本和美国取得了专利权。

它除了可降低成本之外，还能够在翅片上不留拉伸皱纹地进行切起加工，适合于缝隙和百页窗等复杂面状的加工。又由于它打薄效果好，可使铜管与翅片的翻边高度部分衔接紧密，从而能实现综合热效率高的翅片。此外，它还具有其它一些优点，例如：由于使用了硬质铝材，所以在后面的工序中，翅片线圈不易变形、操作容易等。

3、拉伸式翅片模具

这是一种旧式翅片模具，是把纯铝的O型材或者H22型材和较柔软的又比较厚（0.12MM以上）的材料通过拉伸加工而制成板状翅片的模具。翻边高度的范围大，在偏高的翻边容易制作的同时，也有在翅片表面留下拉伸皱纹，以及在后工序中容易使热交换器变形的缺点。

日高精机公司，对此类翅片模具，也在不断努力改进技术，以解决薄壁化和防止皱纹的问题，获得了好评。

4、波纹翅片模具

这是汽车用空调、油冷却器、中间冷却器等热交换用翅片的专用模具。内波纹翅片、外波纹翅片两者都克服了辊式切缝加工的弱点，生产出高精度、高品质的波纹翅片。另外，在解决使用氟利昂代用品而导致性能降低问题方面也受到较好评。

翅片管换热器实验指导书

*********************************************************** 空气 水热交换器实验 ************************************************************ 指导说明书 同济大学热能实验室 陈德珍 2000年1月

第一部分空冷器实验台系统说明 本实验台是上海交通大学开发、针对换热器课程的教学要求而设计的科教产品。所用的换热器为一较小的间壁式换热器，空气—水作为介质，实验台由独立的风源，热水源，温度控制器等组合而成，有较大的灵活性，以后还可发展冷却塔性能试验。 一、实验台组成、系统、设备及仪表 实验台系统的简图见图1，主要由风源、热水源、可控硅温度控制器组成。且各自独立，有较大的灵活性。 主要性能： 1.风源：风机：电机：400w，三相380v 风量：800m3/h 风压：60mmH2O 出风口尺寸：200×135mm 吸风口配二只可叠套的橡胶收缩风口，测速段处直径分别为 D1=120mm及D2=60mm, 2.热水源：水箱尺寸：445×245×575mm 水泵：电机：120W 单相220v 流量：1.5m3/h 压头：12mH2O 加热器：3KW 220V 3只 转子流量计：LZB-25 60-600L/h 3.可控硅温度控制器：TA-092 PID调节仪 ZK-03 三相可控硅电压调整器 最大输出功率10KW 铂电阻温度传感器BA20~100℃ 可控硅 3CT 20A/1000V 电源：三相380V 4.试验用换热器 实验所用的间壁式换热器为一较紧凑的翅片管式散热器，由铜管束套带皱折的铝整 体翅片构成，见图2。 主要参数： 管束：紫铜管管径：d0=10mm d1=8mm 节距横向：s1=45mm 纵向：s2=13mm 翅片：铝制、皱折、整片 片厚：δ=0.1mm 片节距：t=2.6mm 试件总体尺寸： 水侧：横向管数：n1=3 纵向管排数：n2=8 总管数：n=n1×n2=24 水通道并联管子数：即n1=3 管子总长度：L=a×n=0.2×24=4.8m 通道面积：F w=n1×π×d1×d1/4 =1.508×10-4㎡ 气侧：通道尺寸：a=200mm b=130mm h=116mm 翅片数：m=76

【精品】热交换器用铜及铜合金无缝高翅片管___________Q

热交换器用铜及铜合金无缝高翅片管Q/ZHT002-2007 2007年7月8日发布2007年7月28日实施 【前言】 热交换器用铜及铜合金无缝高翅片管是热交换器中的管件，因目前尚无上级标准，根据《中华人民共和国标准化法》规定,特制定本标准.本表准根据产品的技术特性并参照GB/T19447-2004《热交换器用铜及铜合金无缝翅片管》和结合国家的有关要求而制定。 本标准编写规则按GB/T1。1—2002、GB/T1。2—2002规定。 本标准的附录A为规范性附录. 本标准2004年7月8日首次发布，2004年7月28日实施。从2004年7月28日起生产的产品均应符合本表准规定。 本标准由浙江宏磊集团有限公司提出并归口。 本标准起草单位：浙江宏磊集团有限公司。 本表准起草人：戚建萍 1、范围

本表准规定了铜无缝翅片管的定义、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输及贮存。 本表准适用于本公司生产的热交换器用带整体外螺旋形翅片的铜无缝管. 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本表准的引用而成为本表准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准. GB/T228管材的室温力学性能试验方法； GB/T241管材的静水压试验方法; GB/T242金属管材扩口试验方法； GB/T246管材的压扁试验方法； GB/T5121铜及铜合金化学分析方法； GB/T5231加工铜及铜合金化学成份和产品形状; GB/T6397金属拉伸试验试样； GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输和贮存; GB/T16866一般用途的加工铜及铜合金无缝园形管材外形尺寸和允许偏差. 3、定义

翅片管式空调热交换器

标准修订记录表

QJ 工艺技术标准 翅片管式空调热交换器 格力电器股份有限公司发布

目次 1 主题内容和适用范围................................................. 错误！未定义书签。 2 热交换器用材料引用标准 (1) 3 材料规格汇总 (1) 4 材料选用规范 (3) 5 通用设计工艺规范 (3)

前言 格力电器股份有限公司技术标准是公司标准化委员会发布的标准，作为公司内部使用的技术法规性文件。 本标准规定了翅片管式空调热交换器的设计工艺条件。适用于翅片管式空调热交换器的设计、制造。 本次标准修订更改如下： 修改了5.3.1.1的内容。 本标准只对公司内部相关单位发放，禁止外传。 本标准于2006年4月4日开始正式实施，使用过程中发现的问题请及时反馈给标委会办公室和起草单位。 标委会办公室 2006年4月4日

工艺技术标准 翅片管式空调热交换器 1 主题内容和适用范围 本标准规定了翅片管式空调热交换器的设计工艺条件。 适用于翅片管式空调热交换器的设计、制造。 2 热交换器用材料引用标准 QJ/GD30.03.003 热交换器用铜管 QJ/GD30.03.005 热交换器用铝箔 3 材料规格汇总 3.1 铜管 3.1.1 热交换器用内螺纹管（见表1）

3.3.1 铜管：材料+规格 光面铜管：外径X壁厚 如：铜管TP2M φ9.52×0.35 φ7螺纹铜管：外径X底壁厚X齿高 φ9.52螺纹铜管：外径X底壁厚-螺纹螺旋角度如：铜管TP2M φ7X0.25X0.18

模具安装规范

双动模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的： 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围： 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求： （模具调整工或压力机操作者在接到任务单后应按照冲压工艺卡核对模具号和设备型号，凭模具小票到模具库领取模具） 1、将滑块下降至下死点 作业方法：将行程选开关切换至“寸动”位置或用“双手按钮”将内外滑块下降至下死点。 注意事项：操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 、查看冲床的装模高度 作业方法：A.查看模具的合模高度； B.保证冲床在下死点时的内外滑块的装模高度高出模具的合模高度（如加垫板，则加上垫板高度）5～10mm。 C.对于带自动调整封闭高度的压力机可根据模具号直接调整到指定高度。注意事项：如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3、模具安装面的检查、修整及清理 作业方法：A.将内外滑块提升至上死点，开出工作台；B.要认真清理冲床滑块底面、工作台；C.修整工作台及垫铁不平表面；D.清理模具表面。

注意事项：A.注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整；B. 确认不用的托杆孔都封堵；C.使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 、模具放置在冲床的工作台上 作业方法：A.用天车对照模具设备中心，将模具放置在正确位置；B.确认模具的安装方向、结构、状态等；C.开进工作台。 5、模具的安装 作业方法：A.模具安装在工台中心，并调整位置、方向；B.确认垫铁位置； C.用寸动方式将内滑块降到下死点，用微调使内滑块与凸模上平面贴合，安装至少四个紧固螺丝； D. 用寸动方式将外滑块下降到下死点用微调使外滑块与压边圈上平面贴合，并安装至少四个紧固螺丝。 注意事项：A.必须在下死点进行操作；B.有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须带件进行调试；C.带有托杆的模具，在微调之前应先使气垫升起，以确保托杆安装正确；D.带有托杆的模具，要保证在上死点或气垫卸荷后使用微调；E. 按照对角的顺序拧紧螺栓；F. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 6、固定下模 作业方法：A.用寸动方式，将内外滑块提升至上死点，带有存放块的一定要取出，将内外滑块运行三四个行程后，在下死点固定下模。 注意事项：A.先用手力拧紧下模固定螺栓，将滑块运行三四个行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则利用扳手由轻到重，交互拧紧其固定螺栓； B.模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧； C.模具固定部位下面不能悬空； D.注意导向部位有无异常声响。 7、确认模具内部状态

空调热交换器翅片模具种类简介

空调热交换器翅片模具种类简介 1、干性油式翅片模具 在世界的保护环境的潮流中，客户方面又有各种新要求。例如，希望能省去翅片的清洗工序（有机溶剂、卤化碳制剂清洗）…求制造更精小且热效率高的热交换器以降低电力消费等。为满足以上要求，我们使用挥发性加工油而免去了清洗工序，同时可以使用亲水性高的表面处理铝材，并且结合了非拉伸式翅片模具的优点，开发出这种新型的翅片模具。 2、非拉伸式翅片模具 在石油危机之际，客户不得不考虑铝材价格的飞涨。为了满足客户的这一要求，日高精机公司研制开发了这种类型的翅片模具。通过省略拉伸工序而新增设变薄拉伸工序，成功地以当时无法加工的薄壁硬质铝金属（H26/0.115MM以下）为铝材加工成翅片，并在日本和美国取得了专利权。 它除了可降低成本之外，还能够在翅片上不留拉伸皱纹地进行切起加工，适合于缝隙和百页窗等复杂面状的加工。又由于它打薄效果好，可使铜管与翅片的翻边高度部分衔接紧密，从而能实现综合热效率高的翅片。此外，它还具有其它一些优点，例如：由于使用了硬质铝材，所以在后面的工序中，翅片线圈不易变形、操作容易等。 3、拉伸式翅片模具 这是一种旧式翅片模具，是把纯铝的O型材或者H22型材和较柔软的又比较厚（0.12MM以上）的材料通过拉伸加工而制成板状翅片的模具。翻边高度的范围大，在偏高的翻边容易制作的同时，也有在翅片表面留下拉伸皱纹，以及在后工序中容易使热交换器变形的缺点。 日高精机公司，对此类翅片模具，也在不断努力改进技术，以解决薄壁化和防止皱纹的问题，获得了好评。 4、波纹翅片模具 这是汽车用空调、油冷却器、中间冷却器等热交换用翅片的专用模具。内波纹翅片、外波纹翅片两者都克服了辊式切缝加工的弱点，生产出高精度、高品质的波纹翅片。另外，在解决使用氟利昂代用品而导致性能降低问题方面也受到较好评。

拉深模具的装配与调试

拉深模具的装配与调试 拉深是利用模具将板料或修剪后所得到得平板材料制成开口空心件的一种冲压工艺方法，所使用的模具称为拉深模。 1、拉延模装配 汽车覆盖件具有形体轮廓较大，材料比较薄，型面起伏坡 度复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成型过程 中容易出现拉裂、起皱现象。拉延模制造、装配一般作为 首道工序，它的型面抛光效果、研合率高低等最终质量直 接决定后续修冲、翻整、甚至压合模具的制造质量，因此，必须提高其装配工艺性，具体主要体现以下几个方面。 （1）在制造、装配之前，首先对模具结构，工作原理、产品形状、整车匹配关系以及相关工艺造型有一个清晰 的了解、认识，以便在装配过程中对一些成型圆角、 棱线、冲击痕、拔模面角度等要素有一个清晰的了解， 这样在装配、调试过程中，思路清晰，主次分明，既 提高了工作效率，又保证了质量。 （2）在保证二次加工到位的情况下，拉延模在装配过程中，型面的修抛，尽可能的避免采用砂轮、电磨工具对型 面、棱线圆角等进行打磨，以免影响最终产品成型质 量。相反，应该先采用油石而后采用砂纸进行抛光，

每种都应按照先粗后细的方式进行，抛光不要采用拉 锯方式进行，而应同方向地逐步推进。 （3） 压料面各部位的进料阻力不一样，在拉伸过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动影响表面质量，严重的会产生拉裂和 起皱。使压料面过渡光顺，则进料阻力均匀，凸模开 始拉伸时与拉伸毛坯的接触部位接近中心，拉伸成型 好。要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设 计合理的压料面形状和拉伸筋等措施外，在加工时、 装配时还要紧密结合间隙图设计，拉延模压料面沿拉 延筋外放50，压料面降低0.15;拉延筋高度按数模,拉 延筋凹槽深度加深1MM。 压料面的研配方法 压料面的精度是影响拉延模的重要因素,首先要保证其光洁度。以前,大家都喜欢墩死状态研压料面,这样研比较快,可是在调试过程中,压料面总是有松有紧,感觉着色不好。原因是采用墩死状态研修时由于设备吨位大,容易着色,而调试压料圈受力与研修时不一致,使用气垫后,吨位达不到研修时数值,压料面就会有松有紧。因此现在都采用带气垫研修,并且要带平衡块,基本上压料面研完,平衡块也配好。蹭光后,重新再用板料确认压料面和平衡块着色情况。一般是将压料圈下行40~50mm,在不走料的情况下看压料面与平衡块的着色,要采用最小的压力确保压料面与平衡块

冲压模具装配和调试规则

冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。

十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。

工装模具调试管理规范

工装模具调试管理规范 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 通过对模具的安装、调试及拆卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2.0适用范围 本规范适用于冲压、注塑模具的安装、调试及拆卸作业。 3.0作业规程 3.1、模具安装前的准备工作 熟悉设备操作规程，冲压及硫化产品工艺过程卡、作业指导书内容，明确所要完成的工序要求。 3.2、安装调整前的检查 3.2.1、检查工作环境：工作位置是否整洁、所用的工具是否齐全、可靠。 3.2.2、检查设备：启动压力机，待主机运转正常后使滑块作数次单冲和连冲，如果单冲时有连冲现象或连冲时有不正常声响，应及时找到维修人员排除，不允许压力机带故障工作。 3.2.3、检查材料：检查所冲板料是否在规定的范围之内，其条料（卷料）宽窄、长短及重量是否符合工艺规定要求，表面是否干净无杂物。 3.3、安装调整前的准备 3.3.1、安装模具之前，应先把设备工作台面、滑块底面、模具上、下底面擦拭干净。 3.3.2、注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。

3.3.3、确认模柄固定螺栓是否完好。确认机床压板槽是否完好。 3.3.4、修整工作台及垫铁不平表面 3.4、安装调整作业要求 3.4.1、用“寸动按钮”将滑块下降至下死点： 3.4.2、查看设备的装模高度 A. 查看模具的合模高度。 B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫板，则加上垫板高度），开式压床高出25-30毫米，闭式压床高出75-100毫米。 如果冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫板厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3.4.3、冲模需用压料或下顶出装置的，应检查压力机上相应的装置，如拉伸垫、压边缸等工作是否正常。使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜：按工序卡要求选用并放置托杆，快速定位杆。 3.4.4、冲模需用打料装置的，应检查压力机上的打料装置，并将其调整到上限位置，以免调整压力机闭合高度时折弯。按冲压工序卡要求选用并放置打料杆。 3.4.5、模具放置在冲床的工作台上 A．滑块提升至上死点，放置模具。 B．设备工作台不能移出的：模具放置在安装架上，大中型模具，天车通过地滑轮将其拉动进入工作台；中小型模具，直接推入工作台。 C．设备工作台可开出的：模具直接安置在工作台上。 D．开式机床：模具直接调至工作台。 E．确认模具的安装方向、结构、状态等。

模具的安装与调试

:业有高甘子则斜加工技术专［学1!?障 模具的安装与调试 （1 ）预检模具 在模具安排之前，根据图纸对模具进行比较全面的检查，以便及时发现问题进行修模。免得装上后再拆下来。当模具固定模板和运动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错，对于模具的运动部分，必须检查是否清洁或有异物落入，以免损伤模具。 （2）吊装模具 模具吊装时必须注意安全，人员（一般为2-3人）之间要配合密切，模具尽可能整体安装，若模具设有侧向移动机构，一般应将滑块在水平位置。（滑动在片面内左右移动） （3）紧固模具 在安装调整模具时，采用“调整”操作方式，把液压系统的压力 调到5Mpa 拨动操作面上闭模开关进行闭模，然后利用调模机构进行调模 （有利用液压马达进行调模，本机利用手动进行调模）。调节模板开档至比较模具厚度大1-2mm再启模后将已吊装的模具吊入模板中间，并使定位凸肩进入固定模板定位孔内，而后拨动闭模开关闭模，利用调模装置调整模板开档，使模具被两片模板夹紧。根据模具的大小用固紧螺钉、压块将模具安装再两块模板上。此时必须注意将压紧所再

①祁业救育高気子材料加工播术** A学u 平面与模板平面平行。(可用调节螺钉或垫块调整)提高压紧可靠性。(4)闭模松紧度的调节 闭模的松紧度既要防止制品的溢边，又能保证型腔的适当的排气。对于目前常规的锁模机构，闭模松紧度主要凭目测和经验：一般情况，在模具被紧固后再启模，利用调模装置，再调小模板开档0.5mm左右，然后进行启闭模，并试验成型，制片如有飞边，则可用微调装置逐渐将开档调小。(注意：本机器所可能调整的最大锁模力为80吨) 但是，在满足成型制品要求的情况下，不要过分预紧模具，对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正闭模松紧度。 (5)低压保护调节 在初步完成锁模预紧力调整之后，为确保模具的工作安全，必须进行低压保护作用的调节，首先将液压系统的压力调至可以移动模板的最低压力，根据制品的需要，调节形成开关的位置选定低压保护的起始点，然后，在低压保护作用下，以极慢地速度进行闭模，并调节另一行程的开关位置，使模具接触前0.2 - 0.5mm位置时，低压保护结束。在调节低压保护时，要进行反复的试验，做到灵敏、可靠。 (6)顶出距离和顶出次数的调节 模具紧固后，慢速启模，将顶杆的位置调节到模具上的顶出板和动模底板之间尚有不小于5cm的间隙，做到既能顶出制件，又能防止损坏模具，顶出次数可以是一次顶出，亦可以是多次顶出。根据制品的需要，可以在操作面板上选择。

注塑模具的安装与调试

模具安装时要遵循以下原则：1.要注意操作者的安全。2.要确保模具和设备在调试中不受损坏。安装模具时，应将注射机按钮选择在“调整”位置上，使机器的全部功能置于调试者手动控制之下。并应将电源关闭，以避免意外事故发生。 在模具安装调试前，操作者应认真阅读模具装配图，对于装配图中提出的技术要求逐条落实，并通过总装图了解模具的基本结构、动作过程及注意事项等。预查时，主要完成以下任务。 1.模具的总体高度及外形尺寸与已选定的注射机的尺寸条件是否符合。 2.模具有无专用的吊环或吊环孔：吊环孔的位置是否可以使模具处于平衡吊装状态。 3.如果模具有气动或液压结构，其配件是否齐全；阀门、行程开关等控制元件动作是否灵活。 4.模具闭合状态必须有锁紧板，以防吊装时模具意外开启，造成意外事故。 5.对有侧抽芯结构的模具，有些抽芯方向有要求，不得改变其安装方位。 6.使用模具压板对模具进行固定。 安装注塑模具是一个技术活，好的工具能够保证注塑产品的质量同时，延长模具的使用寿命。下面，我们就先学习注塑模具模头的安装方法。 （1）检测后确认合格的模头，先装上件12，如有过渡套（件15），则需配上过渡套，通过螺栓将件12与件14连接；在两者最终紧固之前，用水平仪校整模头的纵向及横向的水平度（注意在校水平时忌用铁器等重击模头型板外侧，以免定位系统损伤而导致定位精度下降）。螺钉紧固应按顺序逐步进行，保证紧固力均匀合理。 （2）按模头的外形尺寸选择合适的加热板（圈），以热电偶孔位为基准用螺钉将其与模头紧固，保证加热板（圈）与模头紧密接触。 （3）插上热电偶并调整其探头紧贴测量面，接上加热板（圈）电源插头（注意两者电压应相符）。模头的加热应分段进行，一般先将各段温度调到140℃，待温度升到140℃时保温30～40分钟，然后再将温度升到正常生产时的温度。 （4）模头的温度升到预定值后，一定要再次紧固件16、17及法兰上的螺栓，在确保紧固可靠后方可开机，以防止溢料。 一、模具预检 在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。 二、斜导模安装 装模时，两人要密切配合注意安全，若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。 三、模具紧固 当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压紧板，压紧板上一定要装上垫片，压紧板必须上下各装4块，上压紧板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压紧板要平。如果压紧板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压紧板侧面不可靠近模具，以免摩擦损坏模具。

模具的安装与调试

模具的安装与调试 （1）预检模具 在模具安排之前，根据图纸对模具进行比较全面的检查，以便及时发现问题进行修模。免得装上后再拆下来。当模具固定模板和运动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错，对于模具的运动部分，必须检查是否清洁或有异物落入，以免损伤模具。 （2）吊装模具 模具吊装时必须注意安全，人员（一般为2-3人）之间要配合密切，模具尽可能整体安装，若模具设有侧向移动机构，一般应将滑块在水平位置。（滑动在片面内左右移动） （3）紧固模具 在安装调整模具时，采用“调整”操作方式，把液压系统的压力调到5Mpa。 拨动操作面上闭模开关进行闭模，然后利用调模机构进行调模（有利用液压马达进行调模，本机利用手动进行调模）。调节模板开档至比较模具厚度大1-2mm。再启模后将已吊装的模具吊入模板中间，并使定位凸肩进入固定模板定位孔内，而后拨动闭模开关闭模，利用调模装置调整模板开档，使模具被两片模板夹紧。根据模具的大小用固紧螺钉、压块将模具安装再两块模板上。此时必须注意将压紧所再

平面与模板平面平行。（可用调节螺钉或垫块调整）提高压紧可靠性。(4)闭模松紧度的调节 闭模的松紧度既要防止制品的溢边，又能保证型腔的适当的排气。对于目前常规的锁模机构，闭模松紧度主要凭目测和经验：一般情况，在模具被紧固后再启模，利用调模装置，再调小模板开档0.5mm 左右，然后进行启闭模，并试验成型，制片如有飞边，则可用微调装置逐渐将开档调小。（注意：本机器所可能调整的最大锁模力为80吨）但是，在满足成型制品要求的情况下，不要过分预紧模具，对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正闭模松紧度。 (5)低压保护调节 在初步完成锁模预紧力调整之后，为确保模具的工作安全，必须进行低压保护作用的调节，首先将液压系统的压力调至可以移动模板的最低压力，根据制品的需要，调节形成开关的位置选定低压保护的起始点，然后，在低压保护作用下，以极慢地速度进行闭模，并调节另一行程的开关位置，使模具接触前0.2－0.5mm位置时，低压保护结束。在调节低压保护时，要进行反复的试验，做到灵敏、可靠。（6）顶出距离和顶出次数的调节 模具紧固后，慢速启模，将顶杆的位置调节到模具上的顶出板和动模底板之间尚有不小于5cm的间隙，做到既能顶出制件，又能防止损坏模具，顶出次数可以是一次顶出，亦可以是多次顶出。根据制品的需要，可以在操作面板上选择。

典型模具装配与调试

模具装配与调试 预期目标 通过本单元的学习与实训，在掌握模具零件的制作、孔的加工，样板的加工的基本知识与技能的基础上，进行模具的总装与调试，通过本单元的学习，了解典型冲裁模具的结构，掌握冲裁模的加工与装配套要点，熟悉模具装配过程中需要的工具、设备，形成模具装配的技能、技巧，能够在实际生产中综合运用所学知识。 任务5.1无导向单工序模装配 一、 任务描述 无导向单工序冲裁模 二、任务分析 单工序冲裁模是指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲模，通过对本无导向单工序冲裁模的装配，如图5-1-1所示，了解模具的整体结构，配合方式，工作原理，掌握各种钳工装配工具的使用，装配间隙的调整方法。通过冲裁检测结果对制件进行判断是否合格。检测评分标准如表5.1.1所示。 图5-1-1 无导向单工序裁模冲总装图

三、知识准备 一、冷冲模装配常用的方法 1．冷冲模零件的固定装配方法 1）模板的固定装配 冷冲模各模板之间一般采用螺钉和销钉连接固定，保证各模板之间的相对位置精度要求的装配方法要依模具模板周界尺寸的大小而定。对于大型冲压模模板，除少量需要根据凸模与凹模间隙调整后才能精确确定位置的销钉孔外，其它安装孔及其孔系的加工必须在精密坐标镗床和精密坐标磨床等设备上进行，利用加工设备的加工精度确保装配位置精度。小型模具模板的固定装配则常采用补充加工法，主要有配作加工及同钻同铰等。 （1）配作加工配作加工是指模板上的螺钉孔和销钉孔的孔位不是直接按照图纸标注的尺寸公差加工的，而是依据另一个制造好的相关零件的实际孔位来加工。 （2）同钻同铰将相关零件找正后用平行夹头夹紧成一体，然后按一块板上的划线位置同时钻孔或铰孔。 2）成形零件的固定装配模具成形零件按结构设计的不同，需采用不同的固定装配方法。（1）压入式固定模具成形零件与相应固定板之间的接合面一般选用过渡配合或小过盈量配合。装配时常用压入式固定装配方法。 （2）热套式固定热套装配常用于镶拼式成形零件的固定，过盈量一般较小。 （3）浇注式固定浇注式固定常用的浇注材料有低熔点合金、环氧树脂及无机黏合剂等。2．冷冲模间隙的控制 冷冲模装配的关键是如何保证凸模与凹模之间间隙正确、均匀，这既与模具有关零件的加工精度有关，也与装配工艺是否合理有关。为此，必须选择其中一个主要件作为装配基准件，根据装配基准件的位置，用找正间隙的方法来确定其他零件的相对位置。控制间隙均匀性主要有以下几种方法： 1）垫片法与试切法 将凹模固定于模座上，而将装好凸模的固定板用螺钉连接在另一个模座上，初步对准位置，但螺钉不要紧固太紧。在凹模刃口四周适当地方安放垫片，间隙较大时可叠放两片，垫片厚度等于单面间隙值。然后将上模座的导套慢慢套进导柱，观察凸模是否顺利进入凹模与垫片接触。由等高平行垫块垫好，用敲击固定板的方法调整间隙直到均匀为止，并将上模座事先未固紧的螺钉拧紧。然后采用试切法，即放纸试冲，由切纸上四周毛刺的分布情况进一步判断间隙的均匀程度，再进行间隙的微调直至均匀。最后对上模座与固定板同钻同铰定位销钉孔，并配入销钉定位。