电火花打孔最小直径

电火花打孔最小直径

1、电火花打孔最小直径：0.15毫米。

2、电火花穿孔机最小可加工0.015mm的小孔，也可加工带有锥度的小孔，被广泛使用在精密模具加工中，一般被当作电火花线切割机床的配套设备，用于电火花线切割加工的穿丝孔、化纤喷丝头、喷丝板的喷丝孔、滤板、筛板的群孔、发动机叶片、缸体的散热孔、液压、气动阀体的油路、气路孔等。

特种加工习题

本文由liuhuikai1988贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 电火花加工部分习题（1） 一、名词解释：名词解释： 1. 特种加工 2．极性效应 二、判断题：判断题： 1．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 2．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 3．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 4 特种加工中加工的难易与工件硬度无关。 ( √ ) 5 电火花加工在实际中可以加工通孔和盲孔。 ( √ ) 6 电火花成型加工时采用的手动侧壁修光方法可以修整圆形轮廓的型腔。( × ) 7．冲油的排屑效果不如抽油好。 ( × ) 三、填空题 1、电火花加工是将电极形状（复制）到工件上的一种工艺方法。 2、冲模的电火花加工方法有（直接加工法）（间接加工法）（混、、合加工法）和（阶梯工具电极加工法）。 3、型腔模的电火花加工方法有（单电极平动法）单电极摇动法）、（、（多电极更换法）和（分解电极加工法）。 4、（放电间隙）是放电时工具电极和工件之间的距离。 5．电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为（介质电离击穿）（介质热分解、电极材料熔化、气化）（蚀除物抛出）和（间、、隙介质消电离）四个阶段。 6.电火花加工时用的电加工参数即电主要有（粗规准）（中规准）（精规准）。 7．电火花加工型腔工具电极常用的材料有：（纯铜）、（石墨）、（铜钨合金）等。 8．影响电火花加工精度的主要因素有：（放电间隙的大小）及其一致性、（工具电极的损耗）及其稳定性和（二次放电现象）。 9．电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为：电火花（穿孔成形加工）、电火花（线切割加工）、电火花（磨削和镗削加工）、电火花（同步共轭回转加工）、电火花（高速小孔加工）、电火花表面强化和刻字等类型。 10．电火花穿孔成形加工包括（穿孔）和（型腔）加工。 2010 年 9 月 1 电火花加工部分习题（1） 11．间接法制造冲模的缺点是（配合间隙难以保证均匀）。 四、选择题：选择题： 1．在电火花加工中存在吸附效应，它主要影响： d ）（ a、工件的可加工性； b、生产率；加工表面的变质层结构； d、工具电极的损耗 2. 电火花成型加工的符号是 A 。 A.EDM B. WEDM C.ECDM D. ECAM 3. 有关单工具电极直接成型法的叙述中，不正确的是 C 。 c、 A.加工精度不高 B. 不需要平动头 C. 需要重复装夹 D. 表面质量很好 4.特种加工方法有：A A.电火花加工 B.手削加工 C.磨削加工 七、问答题：问答题： 1．简述电火花加工的定义以及物理本质。定义：电火花加工基于电火花腐蚀原理，是在工具电极与工件电极相互靠近时，极间形成脉冲性火花放电，在电火花通道中产生瞬时高温，使金属局部熔化，甚至汽化，从而将金属蚀除下来。物理本质：(1)极间电子的电离、击穿，形成放电通道;(2) 电极材料的熔化、汽化热膨胀;(3)电极材料的抛出;(4)极间介质的消电离。 2．电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？答：工具电极体积相对损耗用电极损耗速度ve与工件蚀除速度 vw之比的百分数表示，即θ=ve/vw×100% 。也可用长度相对损耗θL来表示。降低

PCB钻孔的流程、分类和技巧

PCB钻孔的流程、分类和技巧 电路板（（PCB））用盖板和垫板（简称为盖/垫板）是PCB（机械）钻孔加工必备的重要材料之一。它在PCB孔加工中，无论是确保（产品）品质、工艺的实施，还是经济效益，都起到非常重要的作用。 在电路板进行机械钻孔加工时,放置在待加工覆铜板（或电路板）的上/下表面，以满足加工工艺要求的板状材料,称为盖/垫板。其中，盖放于待加工基板材料上表面的，最先与钻针入钻时接触的板状材料，称为“盖板”；钻孔时垫在待加工基板材料下表面的，与钻孔设备台面直接接触的板状垫料，称为垫板。

钻孔是PCB制造中最昂贵和最耗时的过程。PCB钻孔过程必须小心实施，因为即使是很小的错误也会导致很大的损失。钻孔工艺是PCB制造过程中最关键的工艺。钻孔工艺是通孔和不同层之间连接的基础，因此钻孔技巧十分重要。 PCB钻孔 一、PCB钻孔技术 主要有2 种PCB 钻孔技术：机械钻孔和激光钻孔。

PCB钻孔技术 1、机械钻孔 机械钻头的精度较低，但易于执行。这种钻孔技术实现了钻头。这些钻头可以钻出的最小孔径约为6密耳(0.006 英寸)。

机械钻孔的局限性 当用于FR4 等较软的材料时，机械钻可用于800 次冲击。对于密度比较大的材料，寿命会减少到200 计数。如果PCB 制造商忽视这一点，则会导致出现错误的孔，从而导致电路板报废。 2、激光钻孔 另一方面，激光钻可以钻出更小的孔。激光钻孔是一种非接触式工艺，工件和工具不会相互接触。激光束用于去除电路板材料并创建精确的孔，可以毫不费力地控制钻孔深度。 激光技术用于轻松钻出受控深度的过孔，可以精确钻出最小直径为2 密耳(0.002”)的孔。 激光钻孔限制 电路板由铜、玻璃纤维和树脂制成，这些PCB 材料具有不同的（光学）特性，这使得激光束很难有效地烧穿电路板。在激光钻孔的情况下，该过程的成本也相对较高。 二、PCB钻孔流程 对于PCB（工程师）来说，如果设计电路板，也必须要了解PCB 的制造。这样才能保证（PCB设计）是可制造，也是可靠的，反过来如果在设计时就注意到制造上的工艺，可以降低成本，并且可以在规定的时间内交付产品。 PCB钻孔流程

机加工

1、沙迪克慢走丝（sodick）：AD360LS 加工槽内部尺寸(宽x深) 895x720mm精度？粗糙度？ X轴行程360 mm Y轴行程250 mm Z轴行程220 mm U轴XV轴行程80x80 mm 最大锥度±15°(板厚:80mm) 最大工件尺寸(宽x深x高) 550x380x220 mm(喷流加工时); 550x380x170 mm(浸渍加工时) 最大工件质量400kg (喷流加工时); 200kg(浸渍加工时) 电极丝直径0.15-0.3 mm 电极丝张力3-23N 电极丝进给速度最大420 mm/ 秒 地面到工作台上面的距离980 mm 机床主体尺寸(宽x深x高) 1277x2246x2061 mm 机床安装尺寸(宽x深) 2685x3320 mm 机床主体质量2700 kg 电气总容量3相50/60HZ 13kva 2、电火花线切割机床型号：DK7725E 工作台台面尺寸：530×360mm 工作台行程：250×320mm 最大切割厚度：300mm（可调升降） 最大切割锥度：6/100 精度：0.015mm 粗糙度um：Ra〈2.5 生产率: 120m㎡/min

电极线（钼丝）：0.10-0.20㎜ 工作液：DX-1＆DX-4混合皂化液 脉冲电源：GD-8 控制柜：CNC-12A 工作电源：380V/415V 50HZ三相3-phase 功耗：1.5 KW 机床尺寸：155×105×145 重量：1.2 T 3、高速电火花小孔加工机床：DD703 4、DK7740快走丝线切割

几何精度：按GB7926-87国标数控精度：按GB7926-87国标定位精度：0.005mm重复定位精度：0.003mm 加工精度：切割直体精度≤0.008mm切割圆精度≤0.012mm 最大加工速度≤110mm2／min表面光洁度Ra≤2.0μm 最大加工电流：6A，最大短路电流：＞8A 最小加工指令：0.001mm最大加工指令：±9999.999mm 5、钻铣床ZX6350C-1 主要技术参数Specification ZX6350C 钻孔最大直径（mm）Max.drilling dia.(MT4 taper) 50 端铣最大宽度（mm）Max.end milling width 100 立铣最大直径（mm）Max.vertical milling dia. 25 最大攻丝直径（mm) Max.tapping dia. M16 主轴端面至工作台距离(mm) Spindle to table 80-460 主轴转速范围（r.p.m) Spindle speed range 100-1760立V /38-1310卧H 主轴行程（mm）Spindle travel 120 工作台尺寸（mm）Table size 1200×280 工作台行程（mm) Table travel 600×230 外形尺寸（mm）Overall dimensions 1520×1280×2150

基于微小孔加工的先进加工技术综述

基于先进制造技术的微小孔加工技术综述 摘要：本文首先适当介绍了微小孔的特点以及微小孔的加工难点，然后介绍了国内外在微小孔加工方面的技术应用现状，涉及多种加工技术，包括传统加工和特种加工，最后详细介绍了特种加工中的电解加工技术在微小孔加工中的应用优势以及目前该领域的国内外研究热点。 关键词：先进制造技术；微小孔；难加工材料；特种加工；超磁致伸缩材料 1.前言 随着航空航天、仪器仪表、通信、医疗器械、微机电系统（MEMS）等领域的高速发展，对微小孔加工的数量需求越来越多，质量要求越来越高。国内外对微小孔的界定为：将直径为0.1mm~1mm的孔定义为小孔，将直径小于0.1mm 的孔定义为微孔。精密微小孔的应用非常广泛，如电子掩膜、喷油嘴、透平叶片、汽化器、化纤喷丝板及过滤器具、飞机机翼等。在应用需求扩张的同时，各种新型材料得到广泛使用，例如金刚石、陶瓷、钛合金、碳纤维复合材料等，使得材料的加工也越来越困难。面对难加工材料的精密微小孔加工问题的挑战，相关人员以特种加工技术的发展为基础开展了一系列的研究，并取得巨大的进步。本文主要针对现阶段微小孔加工所取得的进展和当前的研究热点做一些总结。 2.微小孔的先进加工技术 2.1 基于切削加工方法的微小孔先进加工技术 传统切削加工方法加工微小孔的难度主要体现在以下几个方面：加工大深径比的微小孔时难以保证孔的垂直度；微小孔的结构特点制约其加工中的排屑；高强度难加工材料上的微小孔加工所使用的钻头强度难以保证；加工过程中精度检测困难。[1] 为保证微小孔加工质量，在保留传统切削原理的基础上采取的技术对策有：1）采用类似于钻削组合机床钻模形式的钻模板，由板上的导套引导钻头垂直钻入工件；2）多工位钻削，分阶段分刀具钻削，能保证微小孔的位置精度和钻头寿命；3）根据转子动力学理论采取了高速钻削，能够提高微小孔的形状位置精度和孔径精度。高速钻削对主轴系统的要求极高, 目前主要采用空气涡轮主轴和

最大实体要求和最小实体要求解释

最大实体原则 一. 通俗地说，最大实体指占有的材料最多。对于孔而言，最小孔径（即孔径下限最大实体尺寸）为最大实体；对于轴而言，最大轴颈（即轴颈上限尺寸）为最大实体。 二. 最大实体原则 之差的绝对值。 2 最大实体原则的符号为圈OM 。 最大实体原则来评定肯定也是合格的。 三. 最大实体原则用途保证可装配性，从而便于装配。 四. 应用举例： 实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.5 的圆周之内”，即孔中心实测 #927 孔的实际孔径不等于Φ6.5 时，例如实际孔径为Φ6.7 时,孔径也是合格的，但偏 0.5＋Φ0.2）＝Φ0.7，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.7 的

圆周之内”，即（X 实测-28.50）+(Y 实测2 2 -48.0) ≤(0.7/2) 时表示位置度合格。 为Φ0.25。也就是：当#118 孔的实际孔径为Φ11.930 时，位置度公差为Φ0.25，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.25 的圆周之内”，即孔中心实测尺寸符合2 2 2 （X 实测-303.7）+(Y 实测-34.37) ≤(0.25/2) 时表示位置度合格；如果当#118 孔的实际孔径不等于Φ11.930 时，例如实际孔径为Φ11.960 时,孔径也是 的位置度公差为（Φ0.25＋Φ0.03）＝Φ0.28，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.28 的圆周之内”，即2 2 2 （X 实测-303.7）+(Y 实测-34.37) ≤(0.28/2) 时表示位置度合格。 五. 圆度近似测量：同一截面上Y-Y 方向的直径与X-X 方向上的直径差值的一半，│Φy-y －Φx-x│/2。 │/2。2

知识科普-小直径钻头的正确使用

小直径钻头的正确使用 直径小于3.175mm的钻头，通常称为微钻。要使微钻在使用中发挥高效率，必须考虑一系列因素：如钻头本身的各项要素、加工参数、孔深、安装的完善性及工件的结构等。 微钻的长径比显著加大，钻头的长度和直径之比越大，其弯曲倾向增加。减小长径比，可以减小挠曲力，从而避免钻头折断和孔径误差加大。较深的孔要求钻头有较大的长径比。通常孔深超过3倍直径就是“深孔”，而微钻的孔深一般都要超过这个限度。 如直径为3.175mm的钻头加工孔深31.75mm的孔，长径比达10:1；而直径为0.508mm的钻头加工孔深25.4mm的孔，其长径比达到50：1。所以，随着钻头直径减小和脆性的增加，挠曲便成为产生很多问题的根源。而控制钻头的脆性，就要在刀具基体的硬度和韧性之间加以权衡。 一般说来，高速钢钻头容许有一定的挠度并能承受相应的弯曲力，但是，高速钢具有的这种弹性变形能力和较低的硬度，也使其耐磨性降低，从而限制了刀具的寿命。 而硬质合金则具有高刚性和高硬度，所以能使刀具寿命较长、加工精度较高。 硬质合金的高耐磨性使其制成微钻后速度达到高速钢的3倍，且寿命也能提高；同时，硬质合金的高刚性有助于正确定位和保持孔的尺寸。然而，硬质合金也不是万能的，刚性高会使其容易崩裂。 用M35钴高速钢做微型钻头，可以在硬质合金和普通高速钢(M2、

M7)之间取得较好的折衷。切削时在孔中产生热，加上刀具的辗压，使切削刃变钝，并划出沟道，最终导致工具损坏。而较高的含钴量，使M35的抗热性增加，并能较长时间保持刀刃锋利。 此外，硬质合金钻头需要仔细地安装和使用，精确的同心度特别重要，因为不同心造成的侧向负荷会导致钻头崩裂。 应尽量在钻头旋转的机床(如加工中心)上使用微钻，他指出，加工中心的主轴能给予钻头正确的中心线定位，而车床上工件的偏心会导致钻头挠曲。因此，假如在车床上使用微钻，则必须把每个影响同心度的因素事先调整好，特别对硬质合金钻头更要注意，因其不能适应弯曲变形。 假如在车床上使用微钻，最好把刀具转塔的安装孔重新镗一刀，并且使用可调式镗孔刀夹，以便把钻头和工件的同心度调至最佳状态。要把刀夹的跳动降至最小限度。为此，应首选热缩性刀夹，其次是液压刀夹。要求刀夹套筒端面处的最大跳动值在0.005～0.0076mm 范围内。 消除初始定心误差 任何钻头工作时，开始几转至关重要。因为开始切削时，钻头承受偏心力。此外，工件表面的不规则形状会引起横向滑步，导致刀具弯曲、折断，或者至少是增大孔的偏差。 对于直径3mm以下的钻头，建议先用刚性好的定心钻打一个深度为1～2倍直径的初始孔。定心钻的钻尖顶角应等于或大于最终钻孔的微钻顶角。若定心钻的顶角较小，则随后微钻切入时，两切削刃比

电火花穿孔机操作流程及使用说明书【老师傅分享】

电火花穿孔机操作流程—电火花穿孔机使用说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机,其工作原理是利用连续上下 垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝) 作电极, 对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。 下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项: 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关,按一下为开,再按一下为关。 从左到右依次为--总停,水泵, 电源,对刀,主轴,旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料,如Cr12,H13,不锈钢,等钢材,在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择,功率开关从左到右依次为第1个,第2个,第3个功率开 关为1个功率管子,第4个,第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95~98V ,工作电压为25~30V 较好,这是对于普通材料而言。 如材料导电性能差,工作电压要高些。 5、间隙信号

顺时针主轴下降快,逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给,使伺服进给稳定,电流稳定不大摆动,在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备: 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮,开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作,将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极,再选择相应的弹簧夹头、密封圈,然后将电极装在旋头上夹紧,注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器,并装在导向架中,然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮,使导向器与工件之间距离为3~5mm ,摇动工作台手轮使电极达指定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤: 打开床身电气柜左侧面的空气开关,将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮,指示灯亮,主轴电机通电,旋转头上行:按一下“对刀” 按钮,旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器,也可以在装夹电极时,手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时,主轴处于对刀状态,有微小电火花。

孔的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸

孔的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸是机械制造领域中非常重要的 概念，对于机械零件的加工和装配都有着至关重要的影响。在工程设 计和制造过程中，正确理解和应用这一概念是确保零件质量和性能的 关键因素。 1. 孔的最小极限尺寸 孔的最小极限尺寸通常指的是孔的最小允许直径，这个直径是指在最 坏情况下孔的直径可能会达到的最小值。在实际加工中，由于各种因 素的影响，包括材料的变形、刀具磨损、工艺误差等，孔的直径很难 完全精确地控制在设计要求的尺寸范围内。设计和制造中要留有一定 的容差，以确保孔的尺寸在允许范围内。 在实际工程中，孔的最小极限尺寸的确定需要考虑到零件的使用要求、材料的特性、加工工艺的能力等多方面因素。只有综合考虑这些因素，才能确定出合理的孔的最小极限尺寸，并确保零件在装配和使用过程 中能够满足设计要求。 2. 轴的最大极限尺寸 轴的最大极限尺寸通常指的是轴的最大允许直径，这个直径是指在最 坏情况下轴的直径可能会达到的最大值。与孔的最小极限尺寸类似， 轴的最大极限尺寸也需要考虑到材料的变形、加工工艺的能力、装配

要求等因素。只有综合考虑这些因素，才能确定出合理的轴的最大极 限尺寸，确保轴与孔之间的配合能够满足设计要求。 在实际制造中，孔和轴的配合是非常常见的机械连接方式，它直接影 响到零件的装配质量和使用性能。正确理解和应用孔的最小极限尺寸 与轴的最大极限尺寸对于确保零件的装配精度和使用可靠性至关重要。 3. 个人观点和理解 在工程设计和制造中，孔的最小极限尺寸与轴的最大极限尺寸是非常 重要的概念，它直接关系到零件的装配质量和使用性能。在实际应用中，需要充分考虑材料的特性、加工工艺的能力、装配要求等多方面 因素，合理确定孔和轴的极限尺寸，才能确保零件在装配和使用过程 中能够达到预期的效果。 总结回顾 通过本文的介绍和讨论，我们了解到孔的最小极限尺寸与轴的最大极 限尺寸在机械制造中具有重要意义。正确确定孔和轴的极限尺寸，并 合理应用到工程设计和制造中，是确保零件质量和性能的关键因素。 在实际应用中，需要充分考虑各种因素，确保孔和轴的配合能够满足 设计要求，从而确保零件的装配精度和使用可靠性。

电火花加工实验指导书

学号： 姓名： 实验成绩：

目录 前言............................................................ - 1 - 一、实验目的................................................ - 1 - 二、实验准备................................................ - 1 - 三、实验室规章制度.......................................... - 1 - 四、实验报告................................................ - 2 - 特种加工概述.................................................... - 3 - 实验一电火花成型加工...................................... - 4 - 一、实验目的.......................................... - 4 - 二、实验基本原理.......................................... - 4 - 三、实验设备................................................ - 6 - 四、实验内容和步骤........................................ - 6 - 五、实验报告................................................ - 7 - 实验二电火花线切割加工.................................... - 8 - 一、实验目的................................................ - 8 - 二、实验原理................................................ - 8 - 三、实验设备................................................ - 9 - 四、实验内容和步骤.......................................... - 9 - 五、实验报告............................................... - 11 -

最大实体要求和最小实体要求解释

五. 圆度近似测量：同一截面上Y-Y 方向的直径与X-X 方向上的直径差值的一半，│Φy-y －Φx-x│/2。 六. 圆柱度近似测量：两个最远截面上最大直径与最小直径差值的一半，│Φmax－ Φmin│/2。2 七．位置公差的定义位置度标注为φ0.5 时圆心的分布点集合位置度标注为X±0.5和 Y±0.5 时圆心的分布点集合位置的φ0.5不等于，X和Y坐标公差为±0.5 15±0.0 5 2 A 2-φ 5 +0.05 0 1 φ0 .05 A 注意：1 2 注意：○和○的两种方式对位置度的要求不是一样的 10±0.05 2 3.1 实际尺寸: 是被测要素〔孔径，轴径等〕的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 3.2 体外作用尺寸：被测要素给定长度上〔孔的深度，轴的长度等〕， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。

轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。 3.5 最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20±0.2，20.2就是最大实体尺寸

3.8 最大实体实效状态：1) 最大实体状态2〕形位公差达到最大值〔我们标注的值〕3.9 最大实体实效尺寸：最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值

3.13 最大实体边界：轴ø20±0.2：直径为20.2的圆柱体面得边界。 3.15最大实体实效边界：以为最大实效状态下的体外作用尺寸直径的圆柱体面得边界 4.2最大实体要求：就是满足以下的要求 1）实际尺寸在规定的公差X围内，比如20±0.2，实际尺寸必须在19.8-20.2之间。 2）被测要素的轮廓不得超出最大实体实效边界，也就是说被测要素是外表面时的体外作用尺寸不得大于最大实体实效状态下的体外作用尺寸。是内表面时的体外作用尺寸不得小于最大实体实效状态下的体外作用尺寸 3〕当被测要素的体外作用尺寸偏离实效状态下的体外作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。

涡轮叶片气膜孔加工技术及其发展

涡轮叶片气膜孔加工技术及其发展 涡轮是中热负荷和机械负荷最大的部件，涡轮叶片的工作环境尤为恶劣，在发动机循环中，它承受着燃烧后的高温高压燃气冲击，其制造技术也被列为现代航空发动机的关键技术。发动机性能很大程度上取决于涡轮进口温度的高低，它受涡轮叶片材料的限制。对这些部件进行连续不断的冷却，可以允许它们的工作环境温度超过材料的熔点，这样仍能安全可靠的工作，气膜冷却技术是具有代表性的重要结构改进之一，大大提高了发动机的性能，同时也对气膜孔加工技术提出了更高的要求。随着制造技术的发展，气膜孔加工新技术也不断出现，在传统的激光打孔（Laser）、电火花高速打孔（EDM）、电化学打孔（ECM）等加工方法的基础上，又发展了激光电火花复合打孔、电解电火花复合打孔等新工艺，去除重熔层技术在磨粒流的基础上，又发展应用了化学研磨技术、电解质- 等离子加工等新技术，为提高涡轮叶片气膜孔加工质量、技术水平和生产效率做出了重要贡献。 气膜冷却技术的发展和应用 据统计，涡轮前温度平均每年升高25K，其中约15K是依靠冷却技术的进步取得的。在过去的三、四十年中，涡轮进口温度提高了大约450K。其中70%是由于涡轮工作叶片和导向叶片的高效冷却设计取得的，而另外30% 应归于高温合金和铸造加工工艺的改进。随着航空发动机技术的发展，出现了许多先进的涡轮叶片冷却技术，其发展趋势如图1所示。 提高涡轮进口温度是增大和提高发动机推力与推重比的重要手段。在材料耐温能力有限的前提下，涡轮叶片冷却技术成为了提高涡轮进口温度、保证涡轮在高温环境下可靠工作的可行且高效的途径。为此，世界航空发动机设计与制造商研究和开发了大量的涡轮叶片冷却技术，成功地验证和应用了冲击、对流、气膜、复合冷却、铸冷和超冷等叶片技术，并且在提高涡轮进口温度（进而提高涡扇发动机的性能）方面取得了很好的效果。图2为涡轮叶片及其内部冷却通道的形式图。气膜孔加工技术 气膜冷却技术的主要结构特点是在涡轮叶片前缘、叶身型面等部位设计了大量的气膜孔，孔径一般在0.2~0.8mm，空间角度复杂。因而，气膜孔的加工技术成为涡轮叶片制造的关键技术之一。 目前，叶片气膜冷却孔的加工主要采用激光打孔、电火花打孔、电液束打孔等方法，各种方法均有各自的特点。激光打孔效率高，但重熔层较厚；电火花打孔重熔层相对较薄；而电液束打孔无重熔层，质量好，但效率较低。 1激光打孔 激光打孔成形的工艺方法分为定点冲击打孔和旋切打孔： （1）定点冲击打孔：聚焦的面功率密度不低于106kW/cm2。其加工范围为孔径：0.01~1.0mm；孔深：5~15mm。孔的特征为喇叭口，锥度，不圆度，不直度，粗糙

最大实体要求和最小实体要求解释

最大实体要求和最小实体要求解释

最大实体原则 一. 通俗地说，最大实体指占有的材料最多。对于孔而言，最小孔径（即孔径下限最大实体尺寸）为最大实体；对于轴而言，最大轴颈（即轴颈上限尺寸）为最大实体。 二. 最大实体原则 1 当被测要素的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，形位公差可以获得补偿值的一种公差原则。即：图纸上标注的形位公差值是被测要素在最大实体状态下给定的。当被测要素直径偏离最大实体直径时，形位公差值可得到一个补偿值。该补偿值是最大实体直径和实际直径之差的绝对值。 2 最大实体原则的符号为圈OM 。 3 独立原则比最大实体原则严，如果按独立原则评定某要素的形位公差是合格的，那么按最大实体原则来评定肯定也是合格的。 三. 最大实体原则用途保证可装配性，从而便于装配。 四. 应用举例：

六. 圆柱度近似测量：两个最远截面上最大直径与最小直径差值的一半，│Φmax－ Φmin│/2。2 七．位置公差的定义位置度标注为φ0.5 时圆心的分布点集合位置度标注为X±0.5和Y±0.5 时圆心的分布点集合位置的φ0.5不等于，X和Y坐标公差为±0.5 15±0.0 5 2 A 2-φ 5 +0.05 0 1 φ0 .05 A 注意：1 2 注意：○和○的两种方式对位置度的要求不是一样的10±0.05 2 3.1 实际尺寸: 是被测要素（孔径，轴径等）的

任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 3.2 体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。