1.船体整体建造施工工艺

船体整体建造施工工艺

A、船体建造程序

一、准备工作：

1、清理打扫水泥船台；

2、船台中心部位涂带状红漆；

3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记；

4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。

二、排墩

1、在中心线位置排放中心墩；

2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）；

3、墩距不超过2m；

4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用；

5、做好中心各墩的高度。

三、样台及放样

样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。

四、下料

在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，

划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板

在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。

在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。

在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C 行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。

六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线

K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。

在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。

上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。

在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与

K板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。

七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材

都由船中间向艏艉返开，安装时一边见线，还要与中纵桁垂直，并需马牢。在装肋板时，没一道都要用水平软带进行水平测量。

八、待装好船中桁材后，还需要量中纵桁的垂直线及纵桁上每一段的高度是否正确一致，并且将中纵桁的上口线延伸至船台上中心线的标记，用线锤验证是否在标记这一点，以便以后再上艏柱时可验证艏柱是否直，艉部可验证艉柱孔中心位置是否对舵筒中心是否正确。

九、上内底板

在以上工作基本完成后，开始吊装内底板，内底板根据船的大小，吊机的起吊能力，可以由两种装法：

1、把内底板在纵向以3-4块拼起来，自动焊后，进行碳刨、打磨装上去。

2、也有一块装上去。

根据实际情况（即吊机）尽可能拼装吊上船台。

在安装内底板时，横向对接缝距肋板100mm—150mm。纵向距旁桁材或纵骨不少于50mm。

在内底板安装完工，焊接完工后，吊装纵横舱壁、舷侧箱形拼架，在安装机舱壁下的肋板前必须把内底板下压载管通进去。

十、各舱壁制作，强肋骨制作，舷侧纵桁制作，肋骨下料，前后肋骨加工，三角板下料，折边，纵向梁制作，舱壁、横梁、横向梁

对接处都得开坡口、打磨或碳刨打磨、焊接。

十一、各舱壁安装，装在内底板上的舱壁，必须要对齐下面的肋板，各舱壁安装过程中进行垂直度测量、水平度测量，中心对齐。

十二、船中肋骨安装，三角板安装，肋骨安装时：1、要下对肋板，不得错位；2、纵向每道都要装顺。

十三、艏艉平台装焊，艏艉构件（肋骨框，纵、横舱壁等）装配。

十四、主甲板安装；待主甲板装焊妥，中部外板可以安装，在安装中要考虑排板位置的确性，横向对接缝位置板边与肋骨靠一边的只能在100mm—150mm以内。

十五、船中外板安装：船中外板可以先拼装，然后碳刨打磨焊接，待外板焊接好，可安装。在安装时，对接缝不要在两道肋位中间，最好靠一道肋位100mm—150mm。

中间外板安装完成，向两头延伸，向两头延伸只能一块一块上去，所以在安装过程中要考虑板缝的顺，板路的美观。

在中部外板装妥，想艏艉的外板就以中部板路向两头延伸，但在艏艉外板有上挠的情况下，板路还需要修正的，以顺为主，又不会很浪费材料为原则。

艏艉A、B桁板的板路也需如此以顺为主，考虑钢板不浪费。

十六、艏舷墙柱安装，艏楼安装，艏楼舷墙柱安装。

十七、船底外板装妥，对接缝距肋板100mm—150mm为佳，并注意外板对接、内底板对接、主龙筋对接不要在同一位置上，在装

船底外板前要割好，内底板下，透气孔、过焊孔、拼线、割后要打磨。

十八、艏柱安装，要根据船台中心线是否装直。

十九、机座安装，要根据主龙筋中心线直到艉部中心标记对准。待机舱内底板装好，舱壁装妥，强肋骨装妥，可可装机座，安装机座要拉好主机轴中心线，并做好标记，待装艉柱时及艉轴管，装舵时都要这中心，这中心应该同第一次K桁板中心是一样的。

二十、艉柱安装，要根据艉部标记，机座中心线在孔中心上。

二十一、驾驶楼安装，在安装中都要水平验证，其垂直要直。

二十二、梯、栏杆、扶手等舾装件，救生消防安装，桅灯安装，舷梯安装。

二十三、舵制作，舵安装。舵叶装焊后，要做气密试验。

二十四、艉轴、螺旋桨安装。（轮机安装，船体配合）

B、船体整体建造中的注意点

1、在整条船的制作中，不论装舱壁，平台，艏楼，驾驶楼的一层，艉封都要左右水平，要随时测量水平。

2、在船的制作中，要考虑焊接变形，所以要考虑艏艉在定位时不要上挠，只能适当放低。（焊接反变形）

3、焊接是一个很大的关键，如不强调度，焊脚尽量不要过高，电流不要过大，否则回影响质量和美观。

4、在整体造船中，要注意安装在正确度，排外板的美观，不损材料，以平整光顺为重。

船体建造工艺方案

本船系近內河集散两用货船，其结构为纵、横混合骨架。

主甲板以上设有首楼甲板、罗经甲板、驾驶甲板、船长甲板、居住甲板和艇甲板，为满足该船中各项性能，要求并满足中国船级社《钢质内河船舶建造规范》（2009）的标准，我单位对该船建造制定如下施工工艺草案。

一、材质、放样、样板

为满足设计要求，材料到场应作好材质记录并归类存放，做好材质标识。

该船首尾双向变化较大，为保证施工质量，应设放样台并根据设计数据，对船舶作1：1放样，并对曲线部分的肋骨，做加工样板，外板曲线部分作展开，加工样板。其误差局部±0.5mm。

二、下料、板缝处理

船台组合材采用手工和半自动切割机，外板双向曲线采用手工切割，组合材的对接板缝和双曲向外板下料应留余量，所有板缝处应按建造规范作坡边处理，板缝可待对接后采用碳弧气刨创槽并用角磨机清渣，保证板缝焊接质量。

三、船体组装及焊接

根据该船结构，可将船中部分片组装平面分段，视其设备和起吊能力，船中舷侧可作立体分段组装。

组合材拼装好后，应在接缝处留一定的装配余量，组装焊后如变形应作水火校正，曲线肋骨装配应在平台划线对样装配。

船体外板舭板、首尾双向曲线外板采用机械和水火加工，其加工精度应符合样板要求，与样板的吻合精度±0.5mm。

分片组装根据主体结构和材料幅度作好分片草图，要严格控制好构件焊接变形，分片端部的构件和外板均留接缝的余量30mm，分段的主体组装应控制好几何尺寸，并根据制作实际情况作辅助加强。

所有部件组装焊均应焊好后作自检和报检。焊缝均应符合设计要求，焊后变形均应校正，不得流入下道工序。

四、船墩及放样

船墩三主体装配的基础，墩位高应保证在700~800mm为宜，该船主体宽度为13.5m，故纵向为五例排位，排位间距视结构另定，横向墩位以隔舱位布置，墩位摆设作草图便于施工，待纵、横连接后所形成的平面误差不大于15—20mm。

平面上的放线为船体装配的位置线，因此放线应一次完成应作几何尺寸检查，并作好各肋位站号标记。

艏艉应安装曲线变位胎架，保证总装时外板线型的光顺并满足设计要求。

五、总装及焊接

本船总装程序为船中部底板上船墩散装，隔舱自中向首尾展开，舷板装配随隔舱向两边展开，逐步形成每个舱段整体，由于该船内底板、内侧板中纵壁均为船用钢板，因此待每舱装配为主体整舱后将所有焊接施工完毕后，并作各种检测。

船中部装配（载货区也）每完成一个舱段应作几何尺寸的尺度

检测：舱壁间距、船宽型深应符合设计要求，每段外板接逢处应平整，避免环形接缝圈，接缝处应由辅助加强，防止焊接变形。

该船首、尾线型变化大，因此按结构形式全部作船台散装，将组装成形的横向肋骨构架按船墩肋位站号装配，纵向底龙筋、水平龙筋、倒挂龙骨的装配程序进行，待骨架成形后施焊并检测，装配后的焊接和几何尺寸如有变形，应校正合格后进行外板装配，所有外板的装配板缝采用碳弧气刨创槽，并用角磨机清渣处理好焊缝。

六、焊接部分

本船的焊接主要采用两类，一类焊接分为两部分，第一步，外板主甲板采用二氧化碳气体保护焊，主要的进行平面作业。第二步，外板的立体作业全部的采用507焊接。第二类三结构焊接。结构焊接的焊条主要采用I级船用焊条，其中舯纵桁、主机座、艏柱、艉柱、舵下轴承拖（拖泥）全部用507焊条焊接，全部的打坡槽，焊接的尺寸为板厚的1/2，高度为2毫米，开口为600。主体货舱甲板采用深溶焊接。

首先试焊，用UT检测看是否相符合本船焊接，然后再全面施焊，减少不必要的损失和误工，be年船的外板包括底板全部采用WT 探测，按百分之五的定点普查，力争合格率达百分之九十五以上，结构焊接方面，全船的所有舾装件全部采用07焊条焊接，锚机座，缆及座、桅杆都采用傅氢焊条焊接。液体仓（包括水仓、压载水仓、油仓）相关的所有构件全部做到封头包角焊，全部的通焊孔构件接头都要采用包角、封头。

七、报检

本船的检验主要实施自检、厂检、报检三步，装配工配检验员1人，电焊配检验员1人，主要的是按图施工，按焊接规范焊接，听从验船师的指导，全力争取报检一次合格。

八、密性实验

本船的密性范围广，项目之多，采用两种，一种渗油试验，二种是气压试验，主要采用气压试验，一般的Mpa到达0.03Mpa

以上八项为本船初步的施工工艺方案，此方案依据现有设备制订，详细工艺具体施工期间临时编制。

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，

船舶电气设备安装工艺

目录Contents 第一章概述 Chapter 1 General 1.主要内容Main contents 2.适用范围Application 3.引用标准Refer standards 第二章技术内容 Chapter 2 technology 1. 设备的配套Check item before installation 2. 设备安装的基本工艺要求General requirement for equipment installation 3.各类电气设备安装的具体规定Detail requirement for followed units 3.1电机Electric motor 3.2主配电板和应急配电板MSB & ESB 3.3控制设备及分配电设备Control panel & distribution box 3.4蓄电池Battery 3.5舱室照明灯具Cabinet lighting fixtures 3.6照明附具Lighting appurtenance 3.7日用电器Fan & heater 3.8船内通讯,信号设备Internal communication equipment 4. 设备安装前的准备工作Preparation before installation 5. 设备安装的基本形式Basic form 6. 设备及电缆的接地Earthing of equipment & cable 7. 设备的进线Cable entrance 8.设备的接线Wire connection 第三章闭杯闪点小于60 ℃的油船电气设备安装工艺 Cheaper 3 Additional technology for equipment installation on oil tanker which the flash point less than 60℃ 1. 一般要求general 2. 危险区域或处所的化分及其电气设备的安装Dangerous area division & equipment installation 3. 扩大危险区域或处所的划分及其电气设备的安装Widen dangerous area division & equipment installation 4. 其它处所电气设备及附加要求Additional requirement for other space 5.防爆电气设备的基本要求Basic requirement for ex-proof equipment 6. 防爆电气设备的安装Installation requirement of ex-proof equipment

船舶建造工艺

船体建造工艺课外习题集 何志标张远双编 班级： 学号： 姓名： 武汉船舶职业技术学院 2004年3月1日

1、什么是船体放样？船体放样的主要作用是什么？ 2、叙述用铅锤法作船体基线的工艺过程，要求画出示意简图。 3、叙述在三向光顺的船体型线图的基础上求取光顺的肋骨型线的方法、步骤。 4、图1为某船船首部分的型线图。 （1）求出图中A、B、C、D各点在另外两个投影图上的投影； （2）已知曲线EE在半宽水线图上的投影，试求出其在另外两个投影图上的投影；（3）已知40﹟肋骨位置，在横剖线图上画出40﹟肋骨线。 图1

5、已知某实体长为120mm，图2是按1：1的比例绘制的该实体的横剖线图，请画出其 半宽水线图和纵剖线图，并且在纵剖线图上画出斜剖线，检验型线图是否光顺。 图2

6、已知某船的型宽B＝2000mm，梁拱高H＝100mm，请选择适当的方法作出其抛物线形 梁拱曲线，用1：10绘制。 7、图3为某船首部甲板边线在纵剖线图上的投影，试用上题的梁拱曲线完成该船首部 甲板边线 5 6 7 8 9 10 图3 8、已知某船主轴中心线在船体中纵剖面上，且与基线平行，其轴线在横剖线图上的投 影如图4所示。设计给出的轴壳半径为R4，轴壳从＃9肋骨开始突出，试根据给定的肋距和肋骨型线进行轴壳板的放样。 图4

9、船体纵向结构线放样的主要内容是什么？为什么要进行纵向结构线放样？ 10、图5表示了外板纵缝线排列的两种方案，请指出哪一种方案好，为什么？ 图5 图7

13、一端连接方管、另一端连接圆管的上方下圆过渡接头的形体表面由四个曲面和四个 请作出其展开图。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶电气设备安装工艺规范

船舶电气设备安装工艺规 目次 前言 (Ⅲ) 1 围 (1) 2 规性引用文件 (1) 3 设备安装前的准备工作 (1) 4 设备安装人员 (1) 5 设备安装的基本要求 (1) 6 设备安装操作要求 (2) 6.1 主配电板及应急配电板 (3) 6.2 控制设备及分配电箱 (3) 6.3 蓄电池 (3) 6.4 舱室照明灯具 (4) 6.5 强光灯、探照灯及航行信号灯 (4) 6.6 照明附具和日用电器 (5) 6.7 舱通讯信号设备 (5) 6.8 设备的安装高度 (6) 6.9 设备安装的基本形式 (10) 6.10 设备安装的紧固要求 (18) 6.11 设备的进线 (18) 6.12 设备的接线 (20) 6.13 特殊电气设备的安装 (24) 7 检验 (27) 图1 居住区电气设备安装高度示例一 (7) 图2 居住区电气设备安装高度示例二 (7) 图3 居住区以下电气设备安装高度示例 (9) 图4 电气设备螺栓直接紧固 (10) 图5 电气设备焊接螺母直接紧固 (10) 图6 电气设备螺钉直接紧固 (11) 图7 电气设备螺栓间接紧固 (11)

图8 电气设备焊接螺柱间接紧固 (12) 图9 落地式旋转工作灯安装 (12) 图10 壁式旋转工作灯安装 (13) 图11 机舱舱顶灯安装 (13) 图12 机舱荧光灯安装 (14) 图13 电气设备在复合岩棉板上直接表面安装 (15) 图14 电气设备在复合岩棉板上直接嵌入安装 (16) 图15 电气设备在复合岩棉板上间接嵌入安装 (16) 图16 电气设备在复合岩棉板上支柱间接表面安装 (17) 图17 电气设备在复合岩棉板上支架间接表面安装 (17) 图18 电缆引入防水设备填料函 (18) 图19 电缆引入高温设备的线芯处理 (19) 图20 接线柱的正确接线 (21) 图21 发电机（电动机）的接线 (22) 图22 防水式分配电箱的接线 (22) 图23 配电板的接线 (23) 图24 防滴式启动（控制）箱的接线 (24) 表1 居住区的电气设备安装高度 (6) 表2 居住区外的电气设备安装高度 (8) 表3 引入电气设备电缆的弯曲半径 (18) 表4 油船危险区域允许安装的电气设备 (25) 表5 油船扩大危险区域允许安装的电气设备 (26) 表6 中压电气设备外壳防护等级 (27)

造船工艺的主要流程介绍

造船工艺的主要流程介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。

5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

船舶电气设备安装工艺规范

最新船舶电气设备安装工艺规 范(总15页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

船舶电气设备安装工艺规范 目次 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 设备安装前的准备工作 (1) 4 设备安装人员 (1) 5 设备安装的基本要求 (1) 6 设备安装操作要求 (2) 6.1 主配电板及应急配电板 (3) 6.2 控制设备及分配电箱 (3) 6.3 蓄电池 (3) 6.4 舱室照明灯具 (4) 6.5 强光灯、探照灯及航行信号灯 (4) 6.6 照明附具和日用电器 (5) 6.7 舱内通讯信号设备 (5) 6.8 设备的安装高度 (6) 6.9 设备安装的基本形式 (10) 6.10 设备安装的紧固要求 (18) 6.11 设备的进线 (18) 6.12 设备的接线 (20) 6.13 特殊电气设备的安装 (24) 7 检验 (27) 图1 居住区电气设备安装高度示例一 (7) 图2 居住区电气设备安装高度示例二 (7) 图3 居住区以下电气设备安装高度示例 (9) 图4 电气设备螺栓直接紧固 (10) 图5 电气设备焊接螺母直接紧固 (10) 图6 电气设备螺钉直接紧固 (11) 图7 电气设备螺栓间接紧固 (11) 图8 电气设备焊接螺柱间接紧固 (12)

图9 落地式旋转工作灯安装 (12) 图10 壁式旋转工作灯安装 (13) 图11 机舱舱顶灯安装 (13) 图12 机舱荧光灯安装 (14) 图13 电气设备在复合岩棉板上直接表面安装 (15) 图14 电气设备在复合岩棉板上直接嵌入安装 (16) 图15 电气设备在复合岩棉板上间接嵌入安装 (16) 图16 电气设备在复合岩棉板上支柱间接表面安装 (17) 图17 电气设备在复合岩棉板上支架间接表面安装 (17) 图18 电缆引入防水设备填料函 (18) 图19 电缆引入高温设备的线芯处理 (19) 图20 接线柱的正确接线 (21) 图21 发电机（电动机）的接线 (22) 图22 防水式分配电箱的接线 (22) 图23 配电板的接线 (23) 图24 防滴式启动（控制）箱的接线 (24) 表1 居住区的电气设备安装高度 (6) 表2 居住区外的电气设备安装高度 (8) 表3 引入电气设备电缆的弯曲半径 (18) 表4 油船危险区域允许安装的电气设备 (25) 表5 油船扩大危险区域允许安装的电气设备 (26) 表6 中压电气设备外壳防护等级 (27) 前言 本规范是企业标准Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》的修订本。 本规范与Q/SWS46-002-2002相比主要变化如下： ——增加了“设备安装人员”及“检验”两个章节的内容； ——增加了“油船电气设备安装”、“防爆电气设备安装”及“中压电气设备安装”的内容； ——对标准结构进行了调整。 本规范代替Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》。 本规范发布时，Q/SWS46-002-2002《船舶电气设备安装工艺》同时作废。

船舶建造流程

船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放 样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。

1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

船舶电气接线施工工艺

船舶电气接线人员施工工艺 一、电缆的切割剖线 1．电缆护套的切割 A．电缆护套的切割，不得损伤线芯的绝缘层，并保证在电缆进入设备后，线芯具有必须的长度和备用长度。电缆护套的切割部位，应在设备的进口内壁5~10毫米处剥除，胶带包裹要长于金属编织层，以免金属编织层刺伤线芯的绝缘层。对于内部空间较宽敞的设备，如主配电板、应急配电板、集控台等，护套可在接线柱附近剥去，金属网就近接地。 2．金属编织层的处理 A．电缆进入金属压紧式填料函时金属编制层一半剪切外翻在水密橡皮之上利用填料函360°环形接地另一半抽出在设备内部专门接地装置上接地。 B．电缆进入自锁紧填料函或其他进线框时10㎜2以下（含10㎜2）整抽金属网接地，10㎜2以上抽取金属编制层得到?接地。 C.金属编制层进入设备后不得裸露，必须使用合适的接地套管整改至根部。 3．线芯长度的确定 A．线芯的长度包括必须长度和备用长度，必须长度即为线芯沿设备内壁接至所连接的接线柱的距离加上制作接头所需的长度。电力电缆的备用长度应保证使同一电缆的线芯在相应的接线柱之间能互换还必须加上能再制作2~3个同样接头的长度。 个同样接头的备用长度。不允许剪掉备用线芯。 D.主机接线箱等对屏蔽要求较高的设备内线芯只要在保留必须长度的基础上于接线端子处做拱形处理预留2~3个接头长度即可，线芯不得在设备内部打圈。 4．线芯的处理 A．防滴式、防护式设备进线后，如线芯为橡皮绝缘并可能受到油气和腐蚀性气体的污染，则应再套塑料管或包塑料带加以保护。套管的直径一般应大于线芯绝缘外径1毫米左右。套管的长度一般应略长于线芯绝缘的长度，套管应套至线芯根部，套管与护套连接处，应用塑料带扎紧。 B．进入主发电机、应急发电机、侧推、压载泵等容易参生高温、震动的设备时，16㎜2以上电缆需单芯套黄腊管。黄腊管需整套至电缆根部距离接线片1厘米，两端包裹塑料带，末端塑料带颜色要与电缆色标相同。 C．大功率白炽照明灯、电加热器和没有外置接线盒的厨房电灶烤箱等产生高温的设备，如线芯受到发热元件的辐射，则应套玻璃丝套管或玻璃丝黄蜡管保护，玻璃丝套管应套至线芯根部。

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶电气设备的安装工艺

编写说明 本工艺根据技术设计图纸及CCS船级社国内航行钢质海船建造规范、海事局船舶与海上设施法定检验规则的要求编写； 本工艺执行的行业标准为《船舶电气设备安装工艺》(CB/T3909-1999)。 1、本船电气特点 本船为适航于近海航行的成品油船，交流电站总容量525KW，单发电机最大功率150KW，配套电缆芯线截面积大，外径粗，在电气设备安装时，设备定位、进线、接线，主干电缆至分支电缆、终端设备的安装工艺要综合考虑，既要保证电缆保护的连续性又要方便设备的进线和接线。 2、设备安装的基本工艺要求 2.1 电气设备的安装，应考虑安全及便于使用和维修。安装场所应有足够的照明，并通风良好。 2.2 电气设备的安装，不应破坏船上舱壁或甲板原有的防护性能及强度。在水密的舱壁、甲板、甲板室的外围板上，不得钻孔以螺栓或螺钉紧固电气设备。 2.3 电气设备不应直接安装在船壳板上。 2.4 在易燃、易爆的舱室，如蓄电池室、油漆间等处所，除该处必须的防爆设备外（如防爆灯），不应安装其它电气设备。（蓄电池室防爆级最低为EXdⅡCT1, 油漆间为EXdIIBT3, 油灯间为EXdIIAT3） 2.5 在蒸汽易于积聚的地方，除该处必须的防水设备外，不应安装其它电气设备。 2.6 安装在有油水浸蚀或易受到机械损伤场所的设备，其防护型式（性能）应与安装场所相适应，露天安装的设备一般应有防护罩。 2.7 舱室的封闭板内，一般不应安装电气设备，但线路的分支接线盒（箱）可安装在便于开启的封闭板内，并应有明显的开启标志。 2.8 电气设备不应贴近油舱、油柜或双层底、储油舱等外壁表面安装。若必须安装时，则设备与此类舱壁表面之间，至少应有50mm的距离。但工作时能产生高温的电气设备（如各类电阻器）, 禁止安装。 2.9 安装场所如有剧烈震动，对设备足以影响正常、可靠工作时，设备的安装应设有减震装置，如机舱等处所。 2.10 工作时能产生高温的电气设备，如电阻、电热器具等应尽量远离木质隔离板等易燃物体，必要时中间应用绝热材料隔开。温度超过80度时应加防护罩或布置上予以适当安排，以防工作人员偶尔触及而灼伤。 2.11 开启式电气设备，应安装在专用舱室内，否则带电部分应加装防护网罩，以防偶然触及。 2.12 除工作时电压不超过50V(对交流此项为方均根值，且不得使用自耦变压器取得此项电压)，且对无线电收讯机不产生干扰的设备及具有双重绝缘的设备外，其它电气设备的金属外壳，均应可靠接地。 3、设备安装的附加要求 3.1 配电板（主配电板及应急配电板） 3.1.1配电板应安装在甲板上的底座上，引入电缆的电缆框应不影响舱室的防火或水密性能，接线完毕应以填料封闭。前、后应有足够的通道、前通道宽应不小于0.8m。后通道宽应不小于0.6m。左、右两侧均设有通道。配电板的上方和后面，不应装有水，油及蒸汽管，如不可避免时，则应采取有效的防护措施，且接口不应在配电板的上方和后面。另外，主配电板前、后地板上，应铺有防滑和耐油的绝缘地毯(橡皮)或经绝缘处理的木格栅。 3.2电动机 3.2.1发电机在安装时（一般是以机组形式由轮机人员安装），其转轴应与船舶首尾线平行，其它卧式电动

现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式

现代船舶建造工艺流程 根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。 传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。 现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、参透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）； 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。 生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。

船舶建造工艺习题

第一章 一、填空题 1．船舶建造工艺是研究（）和（）的制造方法与工艺过程的一门应用学科。 2．现代造船工艺分为船体和上层建筑建造、（）和（）三种不同类型又相互关联，相互影响的制造技术。 3．船舶建造准备工作包括（）、（）、（）、（）及人员与组织准备。 二、名词解释 1．成组技术 2．相似性原理 3．中间产品 三、简答题 1．钢质海船焊接船体常规建造工艺流程？ 2．船舶建造机械化包括哪些方面？ 第二章 一、填空题 1．船用绝缘材料主要包括防火、（）和（）三大类。 2．船用非金属材料包括（）、（）和复合材料三大类。 二、名词解释 1．材料断面收缩率 2．材料伸长率 三、简答题 1．船用结构钢的工艺性能包括哪些方面？ 2．玻璃钢制品手糊成型工艺过程？ 3．船用结构钢的优良焊接性评定标准？ 第三章 一、填空题 1．手工电弧焊的焊剂准备工作包括（）、坡口清理、（）和（）四个方面。 2．手工电弧焊的基本操作有（）、（）和收尾三部分。 3．根据焊缝所处的空间位置，可将焊缝分为平焊缝、（）、（）和（）四种。 4．埋弧自动焊焊前准备工作包括（）、边缘清理和（）三个方面。 5．焊接应力包括（）、（）和（）三种。 二、名词解释 1．埋弧自动焊 2．二氧化碳气体保护焊 3．气保护 4．渣保护 5．焊接冷裂缝 6．再热裂缝 7．反变形法 8．熔滴过渡 三、简答题 1．船体结构焊接程序的基本原则？ 2．简述熔化焊过程？ 3．与熔滴过渡有关的五种力及各自作用？

4．二氧化碳气保焊的优、缺点？ 5．手工电弧焊药皮中包括哪些添加剂？ 6．减少焊接残余应力和变形的方法？ 7．如何控制焊接冷裂缝的产生？ 第四章 一、填空题 1．船体放样的目的不仅仅是将设计图放大，更重要的是将设计图上因比例限制而隐匿的（）和（）予以消除，即对型线进行光顺。 2．格子线画好后，需对其精度进行检验。一是检验（）在三个视图中是否相等，二是检验格子线的（）。 3．型线修改的原则是：型值一致性误差不大于±2mm；设计水线以下各点的修正量应以（）为原则；船体型线修改前后（）保持不变；（）不能任意修改。 4．型线的精确性体现在型线的光顺、（）和（）三个方面。 5．船体横向结构线放样主要是（），纵向结构线放样就是画出（）的投影。 6．样板按其在生产中的用途，可分为（）、（）、（）、（）和检验样板等 二、名词解释 1．船体放样 2．船体结构线放样 3．外口线 4．内口线 5．船体构件展开 6．肋骨弯度 7．测地线 8．扇形外板 9．菱形外板 10．样箱 11．号料 三、简答题 1．外板接缝排列原则？ 2．胎架基准面有哪几种？分别适用于哪些分段？ 四、作图题 1．理论型线光顺。图示为某船船首部分的型线图，试求： （1）图中各点在另外两个投影图上的投影位置； （2）已知曲线EF在半宽水线图上的投影，试求出其在另外两个投影图上之投影； （3）已知40号肋骨线位置，在横剖线图上画出其投影。 （作图要求：注明必要文字符号，保留必要作图痕迹）

船体整体建造施工工艺设计

船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材

试论船舶电气施工工艺

试论船舶电气施工工艺 发表时间：2015-02-09T13:26:56.300Z 来源：《科学与技术》2014年第12期下供稿作者：郭程威潘知利 [导读] 在造船这项复杂的工程中，船舶电气安装是其中不可分割的重要组成部分，只有建立一个适合公司流程的方案，采用符合现代理念的电气安装方法 广州广船国际股份有限公司郭程威潘知利 摘要：随着科学技术的进步，人们生活质量的提高，船舶电气工业的发展也开始逐渐迅猛并取得了不错的成绩。评定一个国家的发展水平是少不了工业发展这一组成因素的，也就包括了船舶工业。船舶电气化的施工能力在一定程度上决定了船舶业的发展，不仅是由于其所覆盖的工序较多，更是因为在电缆和船舶电气设备装配、调试检测过程中所涉及到的技术复杂。科学技术的进步使信息技术在船舶工业上得到了广泛的应用，新型的船舶技术和装备设备日益增多，形成庞大的系统，其架构和组织结构彰显复杂性。 对于船舶电气施工的技术规范及工艺要求和施工方法将在下文做出详细的描述。 关键词：船舶电气工艺；船舶电气施工方法；船舶电气施工船舶电气行业在近几年的发展是有目共睹的，不仅采用了高科技的施工技术，更融入了现代的创新理念和风险意识，同时结合国内外同行业的管理经验，打造出了当代船舶电气工艺的最佳品牌。但是我们只看到了它辉煌的一面，却无法了解到它在施工过程中的种种困难。总体而言，电气施工是其中一项错综复杂的系统性很强的工程，其施工范围和内容所受到的的影响不仅涉及施工人员的技术等内部因素还会受到来自于天气自然等外在因素的干扰，所以在施工过程中首先要经得起风浪及恶劣天气的考验，同时要求施工组要耐心细心。 一、船舶电气施工的内容船舶电气施工贯穿船舶建造的各个环节，为了便于组织生产，通常会将其模块化，并编制相应的计划来指导施工的过程。其建造进度可以划分为八个阶段：第一个阶段注重于用料的准备和统计工作的进行，在做这些工作之前要先熟悉建造图纸合理安排车间生产工作；第二个阶段是电缆敷设的准备及确定基本工作的内容和分配；第三个阶段则是完成电缆托架及各项大型设备的底座的焊接工作；第四个阶段的工作就开始根据电缆手册对各种电缆准备材料；第五个阶段要通过对电缆的拉敷和紧固来保证设备的牢靠；第六个阶段是针对电缆芯线的处理；第七个阶段的工作是将电缆与甲板、隔舱等连接起来并保证电缆管的密闭性；第八个阶段是对设备进行调试以确保设备的正常运行。每个阶段都要按照要求严格进行才能确保工程的质量，所以在此期间要加强监督和控制。电气施工流程图如下： 电缆切断设备底台、贯穿件及电缆托架焊接电缆敷设及绑扎设备调试设备接线设备安装 二、船舶施工工艺的应用在船舶电气自动化化水平不断提高的情况下，船舶所用的信息量和能量也越来越多，施工工艺也就有了广泛的应用。目前船舶电气施工工艺大致分为5 类，分别是平行安装施工工艺、平行分区或分段安装工艺、平行-阶段安装工艺、部件安装工艺、顺序-分区安装工艺。安装工艺的选择应根据实际情况，择优选用。规模较大的造船厂所采用的工艺一般是平行分区或分段安装工艺。 三、电气施工的技术规范船舶电气施工工艺的技术规范需要从多个方面说起，这里我们具体说以下几点：（一）电缆托架布置规范电缆托架的布置首先应具备合理性，通常情况下，应考虑托架与管线及设备的标高，标高应尽量不同，以防止相互碰撞，现场施工中电缆填充率不宜过高或过低，过高过低的填充会造成人力或材料的浪费。 （二）电缆布线规范电缆敷设时应考虑始末路径和电缆的规格，避免电缆布线混乱交叉。这种混乱交叉的现象会严重影响电缆散热。 （三）成束电缆绑扎规范在对成束电缆进行捆绑过程中，需要针对电缆主、副干路径的不同进行分束绑扎，将梯形及矩形作为电缆束横截面的首选方案，尽可能避免将圆形和方形作为电缆束横截面的设置方案当中。同时，在对电缆束横截面进行设置的过程中，一定要保证横截面的长宽比例大于3 比1，将横截面的长度控制15cm。 在对电缆进行成束敷设时，操作人员需要将电缆的程度控制在2 层以内，针对横截面3*6mm2 的电缆进行敷设过程中，需要将敷设的层数控制在3 层以下。针对横截面3*50mm2 的电缆进行敷设过程中，需要将敷设的层数设置为1 层。但是可以在电缆的上方敷设一定数额小面积的电缆，并将电缆束的高度控制在60mm 以下。 （四）分支路径电缆敷设规范当在钢舱壁、甲板下以及一般舱室敷设分支电缆时，通常可以采用的方法是扁钢马脚法，电缆敷设层数应控制在两层以内或厚度控制在50mm 以下，电缆束的宽度需小于等于扁钢的宽度。马脚之间的间距不大于200mm，电缆绑扎间距不超过350mm。 （五）电气设备和电缆接地规范电气设备和电缆接地基本要求：工作电压超过50V 的电气设备。电缆均予以保护接地，电气设备及电缆接地系统如下图：