凹印质量问题

凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币，都是凹印工艺的杰作。除了单张纸凹印外，凹印一般采用轮转印刷，短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。

凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题，年年在提出解决方法，然而年年在重复发生相同的问题。凹印的损耗率居高不下，一般在10%左右。多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时，这10%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘，红海搏杀异常激烈时，这一损耗就引起了业内的惊觉。因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题，探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。

套印精度

轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC470到DT860，以至后来的DT950，其正常运作的前提都是系统的张力稳定。光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机，将此脉冲与计算机内的标准设置相比较，计算出变化量，该变化量与套印误差的大小成正比。计算机将其转换为电压值，经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正，并在显示屏上显示误差的大小和方向。由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程，既要使误差及时、快速得以纠正，又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定，因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°～7°，即版辊旋转一周的1/6时间内执行操作。纠正误差的机构有两种，一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。由于凹印套准是建立在卷料进料的精确定位上的，因此卷料张力的波动就会影响到套印精度。传统凹印机造成张力波动的因素一般有以下6个方面。

(1)收放卷料卷直径的变化引起卷料张力的变化。

(2)加减速时张力的变化。

(3)印刷基材本身张力的变化，如卷料厚薄不均匀，有荷叶边，纵横向拉伸强度变化太大，或者卷芯不圆造成料卷的跳动。

(4)卷料在印刷过程中的变化，如薄膜在干燥时受热变形，而牵引张力又比较大，致使薄膜被拉长，或者纸张在上墨时吸水过多，烘干时受热收缩，材料本身发生变化。

(5)机组式凹印机各主要构件如底座、墙板、导辊等的制造精度和装配精度存在偏差。例如底座组装的平面度和直线度，墙板与底座组装的垂直度，各导辊

组装的水平度及它们相互之间的平行度，它们各自的跳动量偏差，质量动静平衡偏差等。若误差超标，当卷料在众多导辊上运行时，张力就会有微小的变化。传动中各齿轮从理论上应做到无间隙精密传动，确保各色组的版辊同步运转，但由于采用的是齿轮传动，尤其是设备在运行3年多后的正常磨损，间隙增大，印刷过程中引起传动同步误差，也势必使各印刷单元的张力发生变化。

(6)机组式凹印机在印刷过程中每一色组的加压都会影响卷料通过时的运行速度，理论上的同步速度其实会有误差。若各色组加压不同，却采用相同的版辊直径递增的方法来提高各色组的线速度，对整个系统的张力也会有影响。

伺服型凹印机考虑了上述因素中的大部分，然而在材料变形方面的补偿，以及在各色组加压不同而造成机械同步速度损失上的补偿，由于难于建立数学模型，电脑自动调整的基础不扎实，所以对张力波动的控制还是很有限的。轮转凹印机与单张纸凹印机在套准方面的不同之处在于，后者在前规和侧规的作用下保证纸张定位正确，然后在纸张静止状态下印刷，而前者是将卷筒状的纸张在张力恒定的条件下拖曳到位，在动态情况下印刷，套印精度是不同的。行业标准

CY/T6-91“凹版印刷品质量要求及检验方法”中规定的套印允许误差见表1，国家标准GB7707-87“凹版装潢印刷品”中的套印允许误差见表2。行业标准针对书刊印刷品，国家标准针对薄膜印刷品，比较这两项数据，张力对套印精度的影响可一目了然。

那么，有没有卷料的张力基本不影响套印精度的？有，典型的例子是卫星式柔印机。在这种结构的设备上，卷料在一根橡胶压辊的作用下，紧贴在一个直径达2～3米的金属中心压印滚筒表面，包角达85%以上，并同中心压印滚筒同步

运行。中心压印滚筒内有恒温的冷却水，保证滚筒表面的温度不超过40℃，以

使薄膜不变形。相邻色组的距离很短，一般在0.8米左右。各色组间没有机械同步速度的损失，无须做任何补偿。根据轮转印刷中卷材的张力基本上是前后线速度之差的原理，卫星式柔印机其实是在印刷单元零张力的条件下印刷的，这就避免了薄膜印刷中由于张力的变化引起套印不准，只要依靠版辊传动的准确就能保证套印的精确。10年前采用传统齿轮传动的卫星式柔印机的套印精度就能达到

在±0.1mm左右，近几年推出的伺服型卫星式柔印机，其套印误差可以达到

≤0.07mm。

因此，凹印的套印精度受到张力波动和材料形变的影响，有着先天不足的缺陷，如果印刷基材预先定型，如双向拉伸过的BO PET，套印精度就要好一些，若是没有经过定型的PE，套印就困难些；即使对同一种材料，如BOPP，厚一些的不易变形，薄一些的容易变形，其套印的精度也是完全不同的。从目前的凹印机结构来看，要显著减少由于套印误差引起的损耗，尚需时日。

表1行业标准CY/T6-91“凹版印刷品质量要求及检验方法”中关于套印误差的规定

表2国家标准GB7707-87“凹版装潢印刷品”中关于套印误差的规定

刀丝

刀丝是凹印的常见故障，根据刀丝在产品上出现部位的不同，一般可为明刀丝与隐刀丝。国家标准中对刀丝的定义是：刮刀不良引起的顺滚筒旋转方向出现的非正常条状墨线，英文表述是Doctor blade strakes。这种刀丝出现在凹版图文的边缘处，是油墨在凹陷的图文处拉出的墨线，我们一般称之为明刀丝。在凹印企业里经常会见到机长耳朵上夹一根竹签，在巡检中如发现有刀丝就用竹签在刮刀上挑掉，这类刀丝就是明刀丝。还有另一种刀丝，国标上的定义是：在网墙上的尘粒、墨刀或纸屑等引起的彗星状的条纹，英文表述为Comet streak。这种刀丝出现在凹版镀铬表面原本不应该有油墨的地方，不限定在版辊轴向的某一点，断断续续地出现，时有时无。处理这种刀丝时，操作人员一般把刮刀退下，然后重新压上去，有时候这种处理会有效，但大部分时候操作人员会无所适从。企业中也有人把这种故障称为窜墨，意思就是刮刀没有把油墨刮净，油墨从刮刀下窜出来。当然，这种刮墨不净跟由于刮刀角度和压力没调整好导致的刮墨不净不同，后者产生的刮墨不净故障，从版辊表面上看油墨是刮净了，但在产品的边缘能很清楚地看到薄膜被浅浅地染色了。而隐刀丝则不同，刮墨后的版辊表面确实没有油墨，薄膜两侧丝毫没有被染色的痕迹，但就是在版辊表面不应该出现油墨的地方，油墨时而呈线状漏出，印在薄膜上成为刀丝。

造成第一种刀丝的原因一般是：①油墨中的超常颗粒（沉淀或析出）；②无机杂质的存在；③不良生产环境的影响；④油墨黏度过高；⑤刮刀有缺损；⑥刮刀的安装角度不正确；⑦版辊的表面光洁度和网穴的光洁度不够；⑧油墨表面张力同版辊的配合不合理。

造成第二种刀丝的原因主要是：①版辊不正常的径向跳动凹印行业标准

CY/T9的数据是≤0.03mm,笔者认为单张纸出版凹印的标准用在轮转凹印上，该数据应该略高一些；②版辊的表面光洁度，CY/T9的相关数据是Ra≤0.4；③固定的刮刀架与刮刀的刚性；④从刮刀下漏出的墨线。

业内对刀丝的产生还有一种“活性粒子假设”，认为：①油墨在加工和使用过程中，树脂和颜料在研磨、撞击和搅拌等外力作用下使分子链断裂，产生带极性的离子或基团，即活性粒子；②刮刀和版辊的摩擦使版辊的镀铬表面产生较多的铬离子；③活性粒子在印刷过程中不断产生和结合，并黏附在版辊上，积聚到

一定量时会窜出；④约2/3的活性粒子转移出去，剩余部分继续结合、累积；⑤当有外来粒子成为吸附剂或成核剂时，反应加快，造成更密的刀丝出现。

因此，这种假设的结论就是：这种情况产生的刀丝不是由刮刀产生的，而是印刷过程中内部化学反应的产物。“活性粒子假设”其实是认为这种故障的产生无法用物理方法测定，要彻底解决它是困难的。

笔者认为凹印刀丝的产生原因是可以测量也可以检查出来的。对于第一种刀丝，不管是油墨中的灰尘或杂质，还是沉淀析出物，均可用一定目数的筛网过滤而检出。这种检测方法也适用由于静电过大而使灰尘吸附、凝结成过大的颗粒，卡在刮刀与印版之间形成的刀丝。油墨黏度是否合适，用黏度杯测一下就可以判断。至于刮刀的安装情况，依靠目测和手动调整都可解决，不是难事。印版的质量问题，只要按照制版厂的出厂数据复测，也完全能把握住质量关。至于油墨张力同版辊的配合，主要靠历史数据的积累和分析，油墨的表面张力主要同所用溶剂有关，一般而言，油墨与溶剂的参数没有改变，张力配合不会出问题，若出现问题，一般是在油墨方面。应该注意的是，油墨和溶剂都是化工产品，印刷企业可能对其不很熟悉，因此在采购或领用时有时可能会出错，所以企业质管部门应该制定相应的检测方法和检测数据，以保证该类材料的准确性；若发现有问题，简单的办法是换用，当然也可以添加一些助剂来加以改变。所以，上述寻找刀丝产生原因的结论是：只要查出不正常的数据，也就有了相应的解决办法。

对第二种刀丝，更要强调查数据，要查印刷机与版辊的相关数据。根据笔者多年来对凹印一线的了解，一线员工一般不会去测量这些数据，因此当相关数据出问题时，也拿不出相应的解决办法。其实这种刀丝的产生，正是版辊的跳动与刮刀的跳动不同步，如果我们利用刮刀的弹性或版辊的粗糙度，使刮刀做到随着版辊跳动，从而达到不使油墨从刮刀下漏出的目的，从而堵住了墨线从刮刀下窜出的漏洞。至于“活性粒子假设”，笔者只想提一个问题：同样使用溶剂型油墨的柔印，为什么从来没有遇到过刀丝这个问题呢？

蔡成基：凹印质量问题的产生原因(下)

2008/4/8/08:33 来源：印刷技术.包装装潢

糊版

从理论上说，刮刀将网墙上的油墨刮去以后，网墙上应该是干干净净的，不应该有油墨。但产生糊版的时候，刮刀其实并没有将油墨刮净，由于刮刀角度的关系，网墙上残留了一层薄薄的油墨（薄到用肉眼很难分辨），转印到印刷基材上造成糊版。印刷透明薄膜时，这种原因造成的糊版在单张印品上是很难发现的，但印刷成卷，许多透明印品叠在一起，就会显现出没有刮净的墨色，在收卷好的成品卷两侧可以很明显地观测到透明薄膜被染色。更严重的糊版故障，油墨在图文四周渗透开来，这是油墨黏度过低和刮刀角度没调整好造成的，不仅仅是操作者技术问题，更是责任心问题。

凹印糊版的造成，其实同凹印工艺比较粗放有关。传统的凹印工艺控制，一般是要求油墨黏度和刮刀角度控制在某个范围内，而不是具体的数值，生产时主要由一线员工自行掌握，印得好坏，损耗高低，全在一线机长。所以印刷企业推崇的是机长的一把刀，把所有的希望全寄托在机长的经验和责任心上。虽然培训年年搞，经验年年学，然而损耗率不见明显减少，成品率始终提不上去。

控制凹印糊版，要注意不要一种倾向掩盖另一种倾向，即拼命加大刮刀压力，把刀片的角度调得更陡。若采用这种矫枉过正的办法，除了加速版辊的磨损外于事无补，要知道版辊的角度总是在正向范围内，不可能像柔印那样采用反向刮刀的。刮干净网墙上的油墨，版辊表面的光洁度也是一个重要问题，刮刀的角度和压力只有与版辊的光洁度相配合，才会有实际的意义。

油墨“白化”

油墨“白化”主要是指溶剂中含有水分，印在薄膜上失去光泽，严重时色相也会有些变化。其实从材料供应方面分析，溶剂中含有水分的概率倒不是很高，绝对不含水分是不可能的，所有溶剂的纯度总有一定的百分比。印刷过程中使用的溶剂，对水分总有一个宽容度，不必斤斤计较。

油墨白化的产生往往同使用过程中油墨吸收环境中大量的水分有关。笔者曾看到一家企业在梅雨季节用新墨印刷，刚开始的2个小时内印品色相没有变化，但2小时后，由于油墨中所用的乙醇吸收了空气中的水分，油墨逐渐分层，印品失去了光泽，要更换新墨才能恢复正常。凹印在使用醇溶性油墨时对环境会有一些特殊要求，如周围环境的湿度不能太高，否则乙醇会从环境中吸收水分，因此要车间安装恒温恒湿装置，温度控制在25℃左右，湿度不超过70%，以避免油墨白化。

对于水分造成的白化，笔者主张从溶剂进行调整，在周围湿度较高的时候，用一些吸水性小的醇类溶剂来取代乙醇。当然，用空调制冷抽湿来改善车间环境也是一个办法，不过笔者不主张，从成本上计算，实在是太浪费了。

油墨“白化”的另一种原因是凹印生产过程中溶剂的综合平衡被破坏。

混合溶剂中快干剂和慢干剂的挥发速度不等,造成快干剂失逸，慢干剂滞留。若快干剂是油墨的真溶剂，而慢干剂仅仅是调节油墨干燥速度的假溶剂时，油墨的溶解性变差，印刷适性变坏，印品失去光泽。

在传统的凹印工艺中，很少有人去研究溶剂的综合平衡。在溶剂综合平衡图中，横轴表示该溶剂在油墨混合溶剂中的百分比，纵轴则表示在挥发时挥发气体中该溶剂的百分比，若图中为一根一定斜率的直线，说明溶剂平衡是稳定的，但许多混合溶剂呈现的一般都是较大曲率的非直线，甚至两段反方向的曲线，说明在混合溶剂中快干剂和慢干剂的比例跟挥发气体中快干剂和慢干剂的比例是失衡的。

若我们简单地按照油墨中混合溶剂配比的同一比例来补偿挥发溶剂的损失，必然会造成快干剂和慢干剂比例的失衡。溶剂综合平衡的破坏会造成油墨印刷适性的改变，会影响到印品的光泽甚至颜色密度。

背黏和溶剂残留

凹印产品，尤其是凹印薄膜产品，由于干燥系统故障，印品没有干透，往往容易背黏，即油墨表面干了，但收卷后，由于膜卷张力的存在和薄膜的收缩，对膜卷内的油墨层会产生一个较大的正压力，这个压力会使里层薄膜的背面黏上外层薄膜上印刷的油墨，使印品脏污，造成质量损失。

分析背黏故障的原因，首先要检查油墨的质量，即树脂连结料的质量。常用的方法是Blocking测试：用刮棒在PE膜上制得印样，2分钟后将印迹相对折叠，夹在两片20mm×20mm薄玻璃片中间，上加300～500g/cm2压力，恒温60℃，历时24小时，检查印迹是否黏连，以不黏连为合格。

印刷基材中的低分子物（如滑爽剂、抗静电剂等）析出，也会使油墨对基材的附着力下降，产生背黏，甚至墨层脱落现象。常用测定薄膜表面张力的方法进行判定，并决定相应的解决措施。

绝大部分背黏故障的原因在于印品没干透，即溶剂残留量偏高。虽然用手轻触印品墨层并不黏手，但收卷后在一定压力下，油墨中残存的溶剂使墨层软化，造成背黏。干燥不彻底造成背黏，这是从表面上就能看到的，但背黏的更大危害在于印品中的溶剂残留会对内装的食品产生污染。这是因为凹印所使用的溶剂型油墨，虽然通过干燥能挥发掉绝大部分溶剂，但残留溶剂会随着时间的延长迁移到包装的内容物上，对食品造成污染。近来，我国政府和有关部门十分关注食品包装的安全性，并已启动QS认证，严格控制食品包装的溶剂残留量。

印品油墨干燥不彻底一般有以下几方面原因：

(1)版辊网穴较深，有时候会达到60μm，上墨量大，干燥会有困难。

(2)为保证高光小网点的顺利转印，凹印生产中必须要向油墨中添加慢干剂。

(3)混合溶剂的综合平衡不易掌握，造成慢干剂大量滞留于油墨中。

(4)某些里印工艺的最后一色印刷白墨，然后就收卷，干燥和收卷单元的距离过短，干燥困难。而且用白墨铺底时要求墨层的遮盖力要高，一般来说其上墨量是所有颜色中最大的。

(5)薄膜印刷时，干燥装置的温度不能过高，烘道不能过长，否则薄膜会发生拉伸变形，影响到套印精度与印品长度。常用的方法是采用低温、大风量，在干燥工艺上采用挥发，舍弃了蒸发。

(6)溶剂挥发对大气条件有依赖性，当环境气压较低时，用机械式的排风装置就很难有效控制干燥效能。

(7)印品表面的墨层同大气的接触表面有一个分界层（国外称为Boundary layer，国内有人译为镜膜），这是一层包含热量、空气和溶剂蒸汽的混合物。油墨干燥时在热量的作用下，油墨中的液态溶剂会蒸发并移动至分界层，若分界层中无溶剂，溶剂蒸汽将很容易转移到大气中。但随着分界层中溶剂蒸汽浓度的不断增加，蒸发比率将减小，当分界层中的溶剂蒸汽趋于饱和时，蒸发过程将停止。

传统的凹印干燥工艺没有重视分界层的存在，忽视了蒸发在干燥中的作用，虽然对烘道的曲线做了一些改进，减小了风阻，提高了风量，但由于这层不随空气流动的分界层的存在，将油墨中一些未挥发的残留溶剂包裹在其中。

目前凹印在解决干燥问题上常用的方法是：①在油墨中加入快干溶剂；②降低印刷速度，以延长印品在烘道中的干燥时间；③改进凹印机的烘道曲线，减小风阻，加大风量，甚至加长烘道，提高干燥效果。

由于凹印行业以前对干燥问题并不是很重视，所以对干燥过程的一些理论问题没有充分的准备，例如对分界层的认识。不少凹印机上的干燥装置将含有溶剂蒸汽的热风第二次回用，直接返回烘道，称为热风循环，殊不知正是这种含有大量溶剂成分的热空气抑制了溶剂的蒸发。因此对于国家在溶剂残留方面提出的新的控制参数，凹印工艺还无法在各种气候条件下都能绝对控制，在关系人们健康的食品和药品包装印刷方面，这将是一把高悬于其上的达摩克利斯剑。

他山之石可以攻玉

凹印产品在以上9个方面存在着质量风险，当然还不包括由于油墨的质量和使用问题等供应链上的诸多问题引发的产品质量故障，也不包括由于现场管理出错而造成的质量损失。由于工艺的原因，凹印的质量损耗有着必然性。在所有的印刷工艺中，凹印工艺的纸路是最长的，因此在装版、换卷的损耗中凹印也是最大的，因此凹印在进一步提高成品率方面存在着瓶颈。凹印普及很快，深入很难，大多数凹印企业都挤在同一个平台，红海搏杀，价格战在所难免。

凹印该怎么办？要解决凹印工艺中存在的缺陷，笔者有以下几点看法与大家交流。

(1)凹印界的有识之士有必要认真研究凹印工艺，解决一些悬而未决的理论问题。如凹印的转印原理，一些理论说是印刷基材的毛细管吸附，那么它同版辊网穴、胶辊硬度、压印时的压力有什么联系？凹印机制造工艺中对压印胶辊的压力是有具体参数要求的，但这是因为传动方面的要求还是转印方面的要求？这些问题不搞清楚，仅靠静电吸墨装置是不行的。静电吸墨对印刷基材在压印以后的静电释放性能有很高的要求，否则印刷中静电的积累会产生极大的危害。又比如产生刀丝的原因，真有“活性粒子假设”吗？如果有，为什么使用同一油墨的柔印却没有呢？凹印有必要总结一下自己的实践，并上升到理论。在国内已有了几十年历史的轮转凹印，在印刷高校中至今仍无法像胶印一样形成专业，而只能开办讲座，这同我们这些搞了凹印几十年的人但在一些凹印的基本理论方面仍然缺失，显然不无关系。

(2)要解决版辊的浅版化。实践证明，目前大量使用的电子雕刻凹版有其不足之处，所以激光雕刻凹版才有了用武之地。但是浅版问题，至今还没有成效。凹印有不少印刷弊病与版辊的网穴深度有关，与电子雕刻凹版网穴深度同网点面积成正比有关。凹版的加网角度同胶印与柔印是不同的，它的黑版和黄版可以采用同一个网线角度，可以在同一图案中采用不同的加网线数，这种特点虽然有其他印刷方式无法比拟的长处，但也有其局限性。凹版浅版化会牵涉到网穴形状、网线角度、加网线数等一系列问题，估计其难度不小。凹印制版从碳素纸腐蚀制版、布美兰制版发展到今天的电子雕刻制版，激光雕刻制版，是一个进步，但也舍弃了凹印不少有用的东西，使自己进一步提高成品率走到了瓶颈。凹印不解决浅版化问题，许多工艺弊病就无法克服，当前正在兴起的水性油墨凹印工艺将无法完善。

3)封闭式上墨系统。柔印的封闭式腔式刮刀，简单地照搬到凹印机上显然是不行的，这已为实践所证明。但敞开式上墨单元容易产生刀丝、墨点、印刷区域的污染等问题，且溶剂的大量挥发不仅增加了生产成本，对生产环境和操作人员的健康也构成了威胁。凹印应该研究刮刀的正反向角度与其墨路合理的长短，来解决这一系列问题。

(4)对印刷基材伸缩变形的套准控制。凹印目前的伺服控制革除了长轴和齿轮箱

用伺服电机直接驱动。对于印刷基材的伸缩变形,应该尽快建立数学模型，并结合伺服控制系统实现反馈。只有将印刷基材的变形问题考虑进去的反馈方案，才是可靠的。

(5)能够有效更新油墨干燥过程中分界层的烘干系统。对现有凹印机烘干系统的改良不能解决根本问题，减小风阻可以略微加大风量，但流体力学的有关定律表明，进出风量最终是平衡的，实践也已证明，提高的效能不是很明显。美国PCMC公司的专利技术采用一定压力的加温的压缩空气进行干燥，能不断更新分

界层，用高速气流来冲击印刷基材，提高溶剂的蒸发效率，以提高传热的最大化，流速越高，热量传输越多，能完全克服分界层的负面作用。这些已经在柔印上取得的经验，应该可以给凹印一定的帮助。

凹印的红海搏杀迫使我们回过头来审视凹印工艺的不足。实践表明，凹印的质量损耗是同目前采用的工艺密切相关的。凹印多年来一直在自身的范围内寻找解决办法，然而收效甚微。他山之石，可以攻玉，如果我们从其他相关工艺方面找一下自己的不足，是不是可能会得到一些新的启示？柔印工艺的特点就涵盖了胶印的色彩复制理论和凹印的张力控制理论，近年来得到了很大的发展，除了在环保方面柔印有得天独厚的优势外，柔印的高成品率更是促进其逐步发展的重要原因之一。当然在包装印刷方面，柔印不可能完全取代凹印，但柔印可以在一定范围内对凹印起到推动和补充作用。检视凹印工艺的不足，寻找解决问题的方案，以减少损耗和提高成品率，是我们当前急迫地想要做到的，但我们无法像开药方那样列出一长串解决办法，这不是我们的目的，而且也无法准确地做到。解决凹印产品的质量问题，只能是具体问题具体分析。我们唯一能做的，就是找出产生凹印质量问题的真正原因，只要找到了真正原因，离解决问题也就不远了。

质量控制：

凹版印刷工艺过程质量控制(上)

一、套印系统优化设置

随着电子技术和计算机技术的飞

速发展，现代凹印机与计算机技术之

间的结合越来越紧密。特别是现代先

进的高速凹印机，其套印系统大都采

用微电脑进行控制处理，通过信号反

馈来调整印刷图像的套印偏差。

1.根据印刷图案的形状进行套印色标的位置设置

套印识别色标一般采用的是一种梯形图案，为了套印系统能更有效地进行识别，在设置色标的位置时，应尽可能地避开印刷图案中类似形状的图案，即：不要让印刷图案中类似的形状与色标相邻地出现在同一条扫描区域内，否则，容易引起操作人员对显示屏上的波形误认，给套准调节带来一系列不必要的麻烦，造成不必要的浪费，情况严重时，还会导致套印系统无法稳定地进行工作。

2.根据不同类型的原稿进行套印参照物的优化选择

下面对两类有代表性的原稿分别进行讨论。

第一类原稿：印刷主体为线条和实地。此类原稿的特点在于其图文以实地和线条为主，图像与图像间的套印关系简单，要求并不高。该类原稿又可分为两类：

①各专色版图案只与某一种色版图案之间存在着套印关系，那么该印件色标的设置就可以是各色版只与关键色版进行套印，即各色版套印的参考色标为关键版色标。

②两种实地版（A版、B版）存在着较高要求的套印关系且与关键色版（C 版）也存在套印关系，而其他色版（D版、E版）只与关键色版（C版）存在套印关系，而与前两种实地版不存在套印关系，那么此类原稿的套印关系就可以设置为：A→B→C；D→C；F→C（“A→B”代表“A”参照“B”进行套印，其余以此类推）。

第二类原稿：图像、线条和实地共存的原稿。此类原稿的特点在于，图像部分层次丰富，并且色彩再现是通过多个色组的彩色叠合而成，图像与图像之间存在着高精度的套印关系，如果套印精度不够，图像部分便会出现不清晰、重影等一系列套印问题。假设图像部分是由A、B、C、D四种专色版所印的图案叠合而成，E为线条文字版，与图像部分不存在明显的套印关系，F版为实地基准版，与其他各版之间均存在套印关系，那么它们之间的套印关系就可以设置为

A→B→C→D→F；E→F。A、B、C、D四色版的印刷色序可根据具体情况进行位置互换。

二、凹印张力控制

纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹。总之，张力的波动会影响套印的准确性，从而影响印品质量的稳定，因此必须对张力进行控制。

1.印机各部分张力控制

(1)从给料轴到给料牵引辊之间的张力控制

由于牵引辊的动作把印刷材料以一定的速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部，这部分的张力要大于印刷部的张力，通常用连在给纸轴上的制动器来控制张力。众所周知，作业的同时卷径逐渐变小。近年来由于高速化，使用材料的多样化，卷径变化大。

因此过去所使用的手动式机械式制动

器不可能得到高品质印品。所以选用

自动控制方式，特别是使用张力测量

表用数据管理成为必要的做法。其检

测方法有弹簧摇动辊式和微变位式检

测。机械式制动器从很早就被使用，

价格便宜，但把握力矩值不准确。所

以逐渐有其它形式出现。磁粉制动器

是利用磁粉作为摩擦介质通过电流产

生制动力，由于其转矩一电流特性的

直线性好，因此被广泛使用。气压制动器，虽然有的印刷机械使用较多，但由于力矩特性的非线性及磨损大的因素，也逐渐被大容量磁粉制动器所取代。给料的张力由以下因素决定：①由于厚度不均引起的拉伸变化；②材料的打滑和偶被挂住变慢；③料卷未装好，材料及轴偏心；④翻转装置在旋转中产生的周速变化；

⑤接纸时压辊和裁刀的反作用力；⑥各个辊的圆度不够。

以上大部分变化部分都是在短时间内发生的，作为张力变化全部被传到印刷部。从机械结构角度，必须注意到处于给料轴与牵引辊之间的导向辊的惯性和制造误差都是引起张力增加的原因，特别是几公斤以下的低张力决不能忽视。

(2)牵引辊到版辊间(牵引部)张力的变化和控制

凹印机中牵引辊与第一版辊相邻通常设有周速同步机构。这与给料情况不同，直径是不变化的，所以用其它原理控制张力大小。

印刷材料与一般的物体一样具有弹性和塑性，印刷加工要在弹性界限内进行。因此控制张力要根据弹性定律。这就是要对不同材料的特性有所了解。使用中为了得到同样的伸长度可按材料的宽度与厚度的各种比例决定张力。

有下面两种方法可以得到适合的张力：

a、使压紧辊直径稍有变化；修正压紧辊的转数。使印刷材料工作中从无张力状态达到设定的张力所需时间是把压辊间距离、速度降低值作为时间常数的一次延迟响应，这种形式通常叫拉伸控制。对于凹印机的基本形式：给纸牵引辊与版辊之间，各版辊之间、版辊与收料牵引辊之间都是根据这个原理产生张力。

b、另外还有摆辊式控制张力的方法，原理是张力随重量的变更和配重位置的变更而变化，不论在什么情况下，摆辊有吸收张力变化的效果，摆辊一般采用制造误差小、惯性小、重量轻且直径大的辊子(如中空铝管)，通常用这个方法把在给料与牵引辊之间产生的短时间周期的张力变动除去，使微小的张力变化稳定下来。这个方法还可减少接纸时的损伤。

(3)收料牵引部张力控制

从版辊到收料牵引之间为了干燥，通常把距离加大，由于干燥加热，延伸车发生变化，引起材料伸缩变化，这些都是引起套印不准的原因。所以同给料牵引部一样需要较好较准的张力控制。再有极薄纸低张力的材料也有被干燥器的风吹动容易受到静电的附着，而产生微小变化，这些也必须予以考虑。

(4)卷取部张力控制

卷取部（从收料牵引辊到收料轴之间）这部位的张力控制也是一个重要课题。这部分是把被印刷的材料作为最终制品，送到复合、分切、制袋等下道工序。

同时要注意使均匀卷取的制品避免刮伤、起皱。值得注意的是在塑料薄膜和铝箔中，要注意防止厚度的变化。这不仅仅是用多大的张力卷取的问题，重要的是在卷径增大的同时调整张力，是用定张力进行调整，还是用维度张力进行调整。

在卷取部驱动方式一般有两种：表面驱动和中心驱动。一般中心驱动式虽使用较多，但表面卷取式也具有良好的性质，在辊周速度一定时情况良好。所以在有些行业使用较多。收料部和给料部相比，收料部要更注意锥度张力，惯性补偿误差。中心驱动是在纸管上直接卷取材料，过去使用摩擦式控制方法而现在采用的是高度，自动，高性能的电气控制方法，收料卷取手段如下：①使用磁粉离合器；②使用力矩电机；③使用直流电机。

磁粉离合器以便宜的价格便可获得优异的性能；力矩电机在卷径变化大时不好用；大容量和自动接纸多使用直流电机。表l列出的是几种卷筒承印材料在印刷机不同部分的张力值。

2.锥度张力

一般情况下采用定张力卷取收料，随着料卷的增大相对于内侧材料的力矩变大，产生打滑即卷取收缩。再有由于材料的收缩及空气的放出指向中心的压力加大材料被挤坏或被横向挤出，产生所谓竹笋现象。靠近卷芯的地方产生皱纹，使表面凹凸不平。解决这些问题，就是卷径逐渐变大时张力应逐渐减小，即采用锥度张力。卷取时的初始张力决定了卷取终了时的张力。其减少的程度叫锥度。一般使用10％-50％的锥度。例如用30％锥度；即以10kg张力开始，则从7kg张力结束，这时的变化比率根据材料和机构的性能是不同的，厂家应经试验做出各种类型的试验曲线，以便生产中对照调整。

3.惯性补偿

所谓惯性补偿就是为了吸收机器起动时，作业当中，速度改变时或者由静止达到所定速度时，由于料卷的惯性引起的张力变化而进行的补偿。实践中惯性矩与直径成非线性关系与材料密度和材料宽度之间成比例，印刷厂家应用公式计算求出平均值，精确计算补偿曲线指导生产。

三、印刷压力控制

在印刷过程中压印体之间的相互作用的力称印刷压力，凹印与平印、凸印一样，必须借助印刷压力才有可能将印版表面上的图文转移到承印物上。印刷压力不仅是实现印刷过程的根本保证，而且在很大程度上决定了印刷的质量。要提高凹印质量，必须对印刷压力进行控制，那么确定印刷压力要考虑哪些因素：

1.橡皮布的硬度

凹印的压力是靠橡皮布的变形产生的，随印刷压力的增加，橡皮布的变形量也跟着增加，但它们非线性关系。

一般当压力小于l0kg／cm时，橡皮布

的相对变形与压力成比例的变化。此

后随压力增加，相对变形增加的速度

比较缓慢，当变形量增加到25％以后，

压力再增加，变形增加也不明显。从

图1还可以看出，在橡皮布变形相同

的情况下，硬度高的橡皮布I比硬度

低的橡皮布II的压力大。

2.承印物性质

不同厚度和不同表面平滑度的承印物，印刷时所需的压力量是不同的。如平滑度差的纸张，必须克服表面粗糙的情况下才能得到结实的印迹，为此只有增加印刷压力才能使承印物与印版表面充分接触。表2列出了各种承印物所需印刷压力的范围。

3.印刷速度

实践证明，当印刷速度增加时，其印刷压力也需要相应的增加，这是因为速度高，印刷表面接触的时间有所减少的缘故，为了不使印刷面完全接触程度减少，便于油墨从印版表面转移到纸张表面上，就必须加大印刷压力。

4.印刷品的数量

在印刷过程中，随着印品数量的增多，印刷压力会有所降低，如图2所示。这是因为橡皮布及衬垫在印刷过程中发生了塑性变形，使其厚度变薄，压力降低，相应的会使油墨的转移率减少，因此为了获得质量稳定的印刷品，每印一定数量的印品后，应检查一下印刷压力的变化情况。适当作一些调整，以保持压力稳定。

5.印刷品质量要求

不同的印刷品有着不同的复制要求，如实地版，可以使用稍大的压力以达到印迹结实的要求，而对精细的网线图文，则应十分强调在印迹清晰的条件下使用尽可能小的压力。

精益生产知识点滴1

精益生产知识点滴 工时的衡量工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面： 1. 过程时间，如测试、加固等 2. 基本时间，及手工工作的时间 3. 个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等 工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM 衡量法。衡量工时可以起到以下作用： 1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率 3. 可以作为管理人员决策的依据 从“働”字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果： 1. 因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。 2. 由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少 库存量,从而可以实现生产同步化。 3. 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。 什么是流动生产？流动生产是一套基于时间控制的生产加工手段，它以拉动的方式将物料根据客户的要求无停滞的通过生产系统。同时物流通过次级生产系统同步地输送至主生产系统，从而快速地由原材料、在制品成为成品。 那为什么必须注重时间控制呢？因为物料在组织整理中所损耗的时间影响了生产管理成本的及生产中的现金流。物料处理需要足够的空间、监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。流动生产减少了中间环节，使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。其根源是其拥有快速、高效、

CPU常见的故障现象及其排除方法

CPU常见的故障现象及其排除方法1 1、机箱的噪音： 故障现象：电脑在升级CPU后，每次开机时噪声特别大。但使用一会后，声音恢复正常。 故障分析与处理：首先检查CPU风扇是否固定好，有些劣质机箱做工和结构不好，容易在开机工作时造成共振，增大噪音，另外可以给CPU风扇、机箱风扇的电机加点油试试。如果是因为机箱的箱体单簿造成的，最好更换机箱。 2、温度上升太快： 故障现象：一台电脑在运行时CPU温度上升很快，开机才几分钟左右温度就由31℃上升到51℃，然而到了53℃就稳定下来了，不再上升。 故障分析与处理：一般情况下，CPU表面温度不能超过50℃，否则会出现电子迁移现象，从而缩短CPU寿命。对于CPU来说53℃下温度太高了，长时间使用易造成系统不稳定和硬件损坏。根据现象分析，升温太快，稳定温度太高应该是CPU风扇的问题，只需更换一个质量较好的CPU风扇即可。 3、夏日里灰尘引发的死机故障： 故障现象：电脑出现故障，现象为使用平均每20分钟就会死机一次，重新开机后过几分钟又会再次死机。 故障分析与处理：开始估计是机箱内CPU温度过高造成死机，在BIOS中检查CPU的温度，发现显示温度只有33℃。后来发现这台电脑开机时BIOS中检查的温度也就只有31℃，开机使用1小时后，温度仅仅上升2℃，当时室温在35℃左右。看来测得的CPU温度不准确。打开机箱发现散热片上的风扇因为上面积累的灰尘太多，已经转不动了，于是更换了CPU风扇，这时再开机，电脑运行了数个小时的游戏也没有发生死机现象。后来发现这块主板的温度探针是靠粘胶粘在散热片上来测量CPU温度的，而现在这个探头并没有和散热片紧密地接触，分开有很大的距离，散热片的热量无法直接传到温度探针上，测到的温度自然误差很大。更换CPU风扇时，把探针和散热片贴在一起固定牢固，这样在开机20分钟以后，在BIOS中测得的温度是45℃，之后使用一切正常。 CPU常见的故障现象及其排除方法2 4、CPU针脚接触不良导致电脑无法启动： 故障现象：一台Intel CPU的电脑，平时使用一直正常，近段时间出现问题。 故障分析与处理：首先估计是显卡出现故障。用替换法检查后，但有时又正常。最后拔下插在主板上的CPU，仔细观察并无烧毁痕迹，但发现CPU的针脚均发黑、发绿，有氧化的痕迹和锈迹（CPU的针脚为铜材料制造，外层镀金），对CPU针脚做了清除工作，电脑又可以加电工作了。 5、CPU引起的死机：

凹印常见故障及解决方法

凹印常见故障及解决方法 在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等闲素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。 故障一规则性和无规则性线痕(刀线) 1、规则性线痕的原因： (1)油墨内混有残渣把刮墨刀划伤； (2) 印版或能被硬物划伤； (3) 印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。 解决方法： (1) 用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀。 (2) 用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处。 (3) 用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑(注：此方法适于短版产品)。 (2)、(3)只针对非图文部分。 2、无规则性线痕原因： (1) 刮墨刀刀锋利度不够； (2) 刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小； (3) 刮墨刀安装时平整度差； (4) 油墨与溶剂的溶解性、流动性不好； (5) 印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙； (6) 印刷滚筒印刷时周向跳动大； (7) 油墨内有墨渣，粘在刀刃背后； (8) 墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。 解决方法： (1) 用600号水砂纸打磨刀刃； (2) 加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50--70度； (3)上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从：㈠间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀； (4)控制好油墨粘度(在不影响印刷效果的前提下)，尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度； (5)用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图：艾部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒； (6) 检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成； (7) 墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤； (8) 移动墨管位置或合理改进墨槽结构。 故障二拖影 原因： (1) 油墨稀释过滤，粘度下降； (2) 刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或项刀力量过大造成刀刃翘曲； (3) 调金油与金属粉调配比例不正确；

燃烧器常见故障现象的原因分析及排除方法

冬季在低温下进行喷漆或烘漆作业时，需要用燃烧器对烘漆房进行升温。由于冬季燃烧器的工作时间长且所用燃料（柴油）又处在低温环境下，因而是燃烧器故障的多发季节。燃烧器的点火燃烧类似于汽油机的点火工作过程，尽管它比较简单但也有其自身的特点。 一、燃烧器常见故障现象的原因分析及排除方法 1．能够正常点火但着火几十秒钟后自行熄灭 这种故障现象的典型原因是火焰传感器脏污。火焰传感器是一个光敏电阻当受光照射时其自身电阻值下降呈低阻抗状态当无光照射时电阻值上升呈高阻抗状态。燃烧器中的控制器根据火焰传感器的电阻值来判断燃烧过程是否持续若燃烧停止火焰传感器呈高阻抗则立即停止供油以防止未燃烧的柴油积存。火焰传感器探头位于燃烧器的风道内，由于冒黑烟、回火、送风尘土等原因其表面很容易脏污从而失去感光功能。检查传感器探头，必要时用酒精或清洗剂清洁其表面。 2．着火正常但排气烟色不正常 喷入燃烧器的柴油是一边混合一边燃烧的当送风量合适时雾化CO2和水蒸气排气是无色的。当送风量不足时会造成柴油不完全燃烧生成CO和碳粒从而出现排气冒黑烟现象。但如果进风量过大强大的风力可能会把来不及燃烧的油雾吹走，形成白色烟雾排出。 排气冒黑烟的常见原因是燃烧的进风门开度过小，冒白烟的见原因是进风门开度过大，这两种情况均应重新调整进风门。调整时可一边观察排气烟色一边调节风门的开度直到排气烟色接近于无色。 排气冒黑烟还有一种原因是柴油雾化不良，油雾中含有较大的液滴，不能与空气充分混合由于局部燃烧不完全而产生黑烟。造成柴油雾化不良的原因有： 1）喷嘴老化或堵塞使其雾化量能力严重下降； 2）油泵出油压力过高或过低。油泵压力过低则喷嘴出油压力低当然雾化效果差，但油泵出油压力过高，也会造成喷油压力低。这是因为，油泵的输油量与输油压力是成反比的，油压过高，出油量必然降低由于喷嘴的量孔是不变的所以喷嘴两端的压力差减小，造成喷油 常伴有冒黑烟现象，这是因为供油雾化不良。可根据排气烟色对油泵的出油压力进行调节，顺时针拧动调压螺钉压力升高出油量下降；反之压力下降出油量上升。油泵压力的正常范围是0.98~1.18MPa，使用中不可随意调节。 3．火焰不稳定常常灭火后又自动重燃 这种现象一般是燃料供应不足造成的。燃烧器工作时若柴油供给不及时断油后必然导致灭火。灭火后火焰传感器呈高阻抗状态，控制器指令停止喷油，并预吹风约10s，后开始喷油若能建立起烧器重新点燃。若开始喷射后柴油仍供应不上不能正常点火则延时约10s后控制器自动采取措施停止喷油和点火，送风电机也停止工作并点亮红色警告灯。等待1~2min后，热延时结束，可人工将红灯复位，自动开始下一次点火过程。 当燃油供给不足时，随着火焰的忽强忽弱，燃烧器中常伴有“呼哧、呼哧的声音。这时供油管道内的液可能伴有气泡使喷油压力不稳燃烧也就不稳定。另外当油管内有气泡存在时，油泵的运转阻力会随之忽大忽小，因此出现前述的“呼哧、呼哧的声音。当着火不稳时也常伴有冒黑烟现象，这是因为供油不足时油压建立不起来，使柴油雾化不好不能完全燃烧。造成着火不稳的常见原因有： 1）吸油管漏气吸油时外部空气随之进入油管内形成气泡； 2）吸油管狭窄、堵塞、压瘪，使油路不畅柴油供应不足； 3）供油系统滤网（包括吸油管进口滤网、柴油滤芯、油泵滤网等）堵塞。 冬季经常出现的情况是供油系统堵塞，因为气温低时柴油的流动性差，易析出蜡质，堵塞管道、柴油滤芯、油泵滤网、喷嘴滤网等，使供油系统不畅通，造成着火不稳或灭火。若车间

凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 （1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

精益生产知识点滴

精益生产知识点滴 工时的衡量 工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面： 1.过程时间，如测试、加固等[] 2.基本时间，及手工工作的时间 3.个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等 工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM衡量法。衡量工时可以起到以下作用: 1.是研究劳动和生产能力的标准 2.可以改善和提高劳动生产率 3.可以作为管理人员决策的依据 从“働”字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果: 1.因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。 2.由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量, 从而可以实现生产同步化。 3.该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。 什么是流动生产？ 流动生产是一套基于时间控制的生产加工手段，它以拉动的方式将物料根据客户的要求无停滞的通过生产系统。同时物流通过次级生产系统同步地输送至主生产系统，从而快速地由原材料、在制品成为成品。 那为什么必须注重时间控制呢？因 为物料在组织整理中所损耗的时间影 响了生产管理成本的及生产中的现金 流。物料处理需要足够的空间、 监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。流动生产减少了中间环节， 使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/ 控制成本的目的。当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。其根源是其拥有快速、高效、低成本的物料运输能力。 什么是总生产周期( Total Product Cycle Time )？ 总生产周期( TPc/t )是一个对生产流的计量单位。其定义为产品最长交付周期时间，即从接受最初原材料开始，到最终成品出货的消耗时间。

八种常见CPU故障现象的分析与处理

八种常见CPU故障现象的分析与处理 214小游戏http: 1、机箱的噪音： 故障现象： 电脑在升级CPU后，每次开机时噪声特别大。但使用一会后，声音恢复正常。 故障分析与处理： 首先检查CPU风扇是否固定好，有些劣质机箱做工和结构不好，容易在开机工作时造成共振，增大噪音，另外可以给CPU风扇、机箱风扇的电机加点油试试。如果是因为机箱的箱体单簿造成的，最好更换机箱。 2、温度上升太快： 故障现象： 一台电脑在运行时CPU温度上升很快，开机才几分钟左右温度就由31℃上升到51℃，然而到了53℃就稳定下来了，不再上升。 故障分析与处理： 一般情况下，CPU表面温度不能超过50℃，否则会出现电子迁移现象，从而缩短CPU寿命。对于CPU来说53℃下温度太高了，长时间使用易造成系统不稳定和硬件损坏。根据现象分析，升温太快，稳定温度太高应该是CPU风扇的问题，只需更换一个质量较好的CPU风扇即可。 3、夏日里灰尘引发的死机故障： 故障现象： 电脑出现故障，现象为使用平均每20分钟就会死机一次，重新开机后过几分钟又会再次死机。

故障分析与处理： 开始估计是机箱内CPU温度过高造成死机，在BIOS中检查CPU的温度，发现显示温度只有33℃。后来发现这台电脑开机时BIOS中检查的温度也就只有31℃，开机使用1小时后，温度仅仅上升2℃，当时室温在35℃左右。看来测得的CPU温度不准确。打开机箱发现散热片上的风扇因为上面积累的灰尘太多，已经转不动了，于是更换了CPU风扇，这时再开机，电脑运行了数个小时的游戏也没有发生死机现象。后来发现这块主板的温度探针是靠粘胶粘在散热片上来测量CPU温度的，而现在这个探头并没有和散热片紧密地接触，分开有很大的距离，散热片的热量无法直接传到温度探针上，测到的温度自然误差很大。更换CPU风扇时，把探针和散热片贴在一起固定牢固，这样在开机20分钟以后，在BIOS中测得的温度是45℃，之后使用一切正常。 4、CPU针脚接触不良导致电脑无法启动： 故障现象： 一台IntelCPU的电脑，平时使用一直正常，近段时间出现问题。 故障分析与处理： 首先估计是显卡出现故障。用替换法检查后，但有时又正常。最后拔下插在主板上的CPU，仔细观察并无烧毁痕迹，但发现CPU的针脚均发黑、发绿，有氧化的痕迹和锈迹（CPU的针脚为铜材料制造，外层镀金），对CPU针脚做了清除工作，电脑又可以加电工作了。 5、CPU引起的死机： 故障现象： 一台电脑开机后在内存自检通过后便死机。 故障分析与处理： 按[Del]键进入BIOS设置，仔细检查各项设置均无问题，然后读取预设的BIOS参数，重启后死机现象依然存在。用替换法检测硬盘和各种板卡，结果所

精益生产知识200题试题库

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。

切割机常见故障现象及处理方法

切割机常见故障现象及处理方法 一机器不通电：1，检查电源是否接好及电源线是否通电2,检查保险管是否熔断,如有熔断，请更换同规格保险管3,检查机箱里面的电子元件有没有明显的烧毁痕迹，如果有，请立即关机，联系供应商协助解决4,故障表现:6A保险管熔断,打开切割机电源开关，驱动器电源指示灯不亮,可看到切割机一直显示等待状态, 2,如果2A保险管熔断，切割机不通电. 处理方法:检查保险管,若保险管完好，电笔测量保险管接线是否有电.若有电但开机没响应，可能是保险座松动间隔太大，更换测试. 以上都检查没有异常，故障没能排除，请立即关机，联系供应商协助解决。 二开机显示等待状态（Intializing please wait…）：①打开机箱,打开电源开关,查看X Y Z驱动器电源指示灯是否亮: 如果各指示灯都正常： 第一:关机状态下拔出打印线，再开机,如果正常，可能是由于静电引起，接地线或者先开切割机再开电脑可解决此现象. 如果全不亮: 第一:检查切割机2A保险管是否熔断，如有熔断，更换同规格的保险管。 第二:检查驱动器连接线是否断开或松动,可在接线头部位轻压. 如果某一驱动器不亮: 第一:可能是此驱动器保险管已烧或驱动器主板故障, 请立即关机，联系供应商协助解决第二②关机状态下拔出打印线，如果正常，可能是由于静电引起，接地线或者先开切割机再开电脑可解决此现象 经以上检查测试问题不能排除，请立即关机，联系供应商协助解决. 三切割机校准 1,现象:校正数据引起的样版不准: 在切割机上割一个长宽均为200mm正方形，用尺量一下长与宽是否接近200mm，更改X和Y 的校正值把长宽尽量加到相等的长度。切割机校准应以钢尺校准。 2, 现象:大对角引起样版不准（横梁与水平（即X轴）不垂直了）: 在切割机上割一个长宽均为200mm正方形,然后拿起来转90度方向放下，视偏差情况,通过调整切割机X同步带与齿轮位置来使横梁与水平（X轴）保持垂直，如果相差2mm以下可以通过X横轴上的微调来调整.注意调整好两边同步带的松紧度一致。如果相差在2mm以上，可以在X轴同步齿轮与同部带间垫一片纸片，然后移动同步带，同步带与齿轮跳一个齿位个调节. 3, 现象:软件引起的样版不准: 重装软件，重装注意设置好切割参数。 4，现象:扫描仪数据不准引起样版不准： 校正扫描仪与它的阀值参数。 5，现象:切割出来的样版不好看： 第二：检查刀片是否坏了，换一把刀试切割；第二:刀座里面的刀是否不能自如转动，如果不能，请刀套加润滑油；第三：露出的刀尖比要切割的材料厚度长0.5MM为宜；第四:刀的压力是否太大，调整刀降到刚好切断材料；第五:切割的速度是否过快,调整切割或移动速度到合适状态6,清洁塑料轮与导轨，如果塑料轮与导轨有间隔，调整塑料轮位置使塑料轮与

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

移印,丝印油墨知识

丝网印刷与胶印 1丝网印刷是属于孔版印刷，与平印，凹印，凸印一起被称为四大印刷方法。原理是印版在印刷时通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物上形成图象和文字。特点：a适应性强：可在平面，曲面，球面，凹凸面的承印物上进行印刷。B墨层厚度：立体感强，质感丰富，墨层厚度一般可达到30μm左右，而胶印在5-10μm。C：耐光性强，色泽鲜艳 2.干式胶印属于凸版印刷：先将印版图文上的油墨转移到橡胶布辊筒上，然后通过橡胶布辊筒再将油墨转移到印刷品上。特点：适用于圆柱形，圆锥形和长方形等形状的容器，但非圆柱形容器的印刷比较困难。采用胶印在容器上多色印刷比丝网印刷经济，故广泛应用。缺点：印刷光泽度差，图文边缘不清晰，印版网点过小时，网点会渗入橡胶内而使印刷品网点扩大，印刷效果差。 丝印油墨 丝印油墨指采用丝网印刷方式时所有的油墨称为丝印油墨。 编辑本段丝印油墨种类 虽然丝印油墨属于印刷油墨的一种，但区分丝印油墨的种类方法非常的多。主要的分类方法有如下几种：根据油墨的特性区分种类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。[1] 根据油墨所呈状态区分种类；胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。根据油墨的特性区分种类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。根据承印材料区分种类：纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、塑料合成纸型油墨、板纸纸箱型油墨。织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。木材用油墨：水性墨、油性墨。金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺品、陶瓷器皿用油墨。塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、丙烯用油墨等。印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 编辑本段塑料丝印油墨分类与应用 (1)按承印物分类按承印物化学名称可分为：聚乙烯、聚丙烯(非极性)油墨。聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS聚碳酸酯(极性)油墨。按承印物的形态可分为软质塑料油墨和硬质塑料油墨。(2)按干燥方式分类有挥发干燥型油墨、紫外光固化油墨、氧化干燥型油墨。①挥发性干燥油墨：是丝网印刷中使用最多的一种油墨。墨膜的成分主要是高分子物质，印刷后溶剂挥发，其高分子物质就形成墨膜。这种挥发干燥的过程是可逆的，即干燥墨膜可使用溶剂再溶解。油墨转移到承印物后，会有溶剂的油墨墨膜，首先发生溶剂的挥发。油墨中的溶剂因蒸汽压的作用扩散在大气中，在墨膜表面形成液膜，然后通过液膜挥发。在这种干燥过程中，一般内部干燥较慢，有时需吹风加速干燥的进行。挥发型油墨，易使用，干燥一般较快，因此被广泛应用。②紫外光固化型油墨(UV油墨)：紫外线油墨能产生光化学反应，在很短的几秒钟之内，即可完全固化，在塑料印刷中用的越来越多。油墨的主要成分是光聚合树脂、引发剂、色料及助剂，原则上不会用有机溶剂。③氧化干燥型油墨：油墨中含有分子量较小的聚合物，在空气中氧化，通过热、光或反应性物质的化学反应而形成高分子膜。这种油墨在印刷到承印物表面后，一般需要加热促进硬化。2．塑料丝网印刷油墨必须具备的条件①油墨在印版上不应干燥结膜，而当印刷到承印物表面的要求能迅速固着干燥，并且有很好的附着牢度。②油墨应具有松、短、薄、滑的特性，以保证油墨在印版上容易涂布均匀。在受力小的条件下易于过网。要求印品图文清晰，没有粘脏现象。 ③油墨在印版上涂布时，油墨的粘度、粘性、稠度应有一定的稳定性，以保证印品质量的一致性和印刷的顺利进行。④印刷结束后，印版上的油墨要便于清洗干净，以保证印版能重复使用。⑤要保证印品有一定的色浓度。对于彩色图案，要保证其有正常的色调。3．塑料丝网印刷油墨的主要成分(1)色料包括颜料和染料。颜料在油墨中除了显色作用外，还使油墨具有遮盖力。另外对于油墨的耐

精益生产综合知识考试题及答案知识分享

精益生产综合知识考试题及答案

精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应 对市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了

精品文档 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 9. 控制生产速度的指标是（ B ） A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 10. 以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产 三、、判断题（2*10） 1.价值只能由最终客户确定。（√） 2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6.节拍时间即周期时间。（×） 7.精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）

热控常见故障现象及原因分析

生产培训教案 生产培训教案 培训题目：热控常见故障现象及原因分析 培训目的：交流热工软硬件常见故障及判断故障的简单方法。 内容摘要：热控故障 培训内容： 热控每个信号回路基本上可由四部分组成:传感器、信号传输、信号采集及控制设备。因此，每个热控故障现象及原因分析都可以从以上四部分进行排除判断。以下从传感器、信号采集卡件、传输介质、执行机构等四个部分分别分析热控故障现象及原因。

1、传感器 1.1、温度信号故障判断和分析 目前现场温度检测设备主要包括热电阻、热电偶、就地温度表。热电阻元件一般运用于低于200摄氏度以下的介质检测；热电偶一般运用于高于200度以上的介质测量。一般情况下，监视电机、泵轴承，油介质，闭冷水等温度采用热电阻，监视蒸汽温度、高温烟气、高温给水温度等采用热电偶元件。 1.1.1 、DCS操作员站画面上温度测点显示“U”并闪烁，表示DCS采集卡件采集到超出正常范围的信号。故障原因：（1）就地温度传感器接线松动或元件回路接地。（2）温度信号传输电缆断路。（3）DCS卡件通道故障。（4）温度元件已损坏。目前，DCS系统对于温度信号出现该类型故障都自动采用屏蔽剔除方法，将故障温度直接从逻辑运算中剔除或保持温度值不变。 温度坏点图 1.1.2、DCS操作员站画面上温度测点快速上下波动，一般情况下热电阻传感器1秒钟变化5度以上可认为该温度显示值不可信。故障原因：传感器接线

不良。目前，温度单点保护一般设置温度飞升逻辑，当出现该类型故障时，逻辑保护自动屏蔽。 1.1.3、操作员站画面上室外的高温管道温度测点突然下降。如果发生在雨天，则很大原因是温度传感器的护套内进雨水，造成温度降低。 1.1.4、操作员站画面上高温高压管道同一组相邻温度测点偏差大，主要原因可能为同一组温度元件在管道的插入深度不同，造成各支温度元件反应速度不同。电机、轴承的同一组温度测点偏差大，主要原因温度元件回路绝缘差或接触不良。 6号机组高旁阀后温度偏差大 1.2、压力（差压）信号故障判断和分析 目前现场压力信号一般采用压力变送器作为传感器。

凹印常见故障回粘的成因及对策

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 凹印常见故障回粘的成因及对策 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 （1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是 决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、 蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑 料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各 以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适 专注下一代成长，为了孩子

柔印和胶印有什么区别

柔印和胶印有什么区别 柔印属于凸印的一种,印版的材料是柔性的树脂版。 柔印的三大重点领域是商标标签、塑料软包装、折叠纸盒（如牛奶盒）。 成套的柔印机组一般为轮卷机。 胶印属平版印刷，采用PS版作为印版材料。 书籍、纸质包装等一般都采用胶印。有平版机型与轮卷机型两种。 还有其他两种比较流行印刷方式——凹印或丝印 凹印主要的对象也是塑料软包装，不过凹印的墨厚，印刷的效果比柔印要好。比如方便面包装袋、香烟盒，基本上是凹印的； 凹印与柔印相比，凹印辊版的制版周期长，成本高，有污染，适合长版印刷；柔版的则成本低，制作简单，属于绿色制版，但是柔版印刷的印量不能太大。 丝印一般用于印制特种材料。如布匹、金属、皮革，也常用于印后特种效果制作。 当然，现实应用当中通常也有多种印刷方式组合运用的情况。 任何一种印刷的原理都离不开分色与网点，很多东西，不同的印刷方式都可以实现，但是具体工艺的安排，则要根据产品的数量、经济成本、客户的要求以及生产周期的长短来决定。 柔印 目录 定义 柔印是一种直接印刷方式，由于使用具有弹性、凸起的图像印版而称为柔版印刷。柔版的印版粘固在印版滚筒上，印版由一根雕刻的金属网纹

辊供墨。由于柔性版有很大弹性，能将液体或脂状油墨转移到几乎所有类型的材料上，柔性版印刷为轻压印刷。 原稿选择 根据柔性版印刷的特点，在选择原稿时应选择适合柔性版印刷的原稿： 1.要设计适合柔性印刷的各种图案，如线条、色块以专色为佳。 2.过分细小的文字和线条（尤其是反白要求）柔印是很难达到的，设计时应避免。 3.设计应避免严格的套准要求。 4.还应考虑印刷机的特点以及油墨能否将原稿真实还原，半色调原稿避免设计和选择大面积的高光原稿和图片。 5.原稿尺寸上应避免高倍率的缩小和放大，因为这些会造成层次的损失。 发展趋势 柔性版印刷具有独特的灵活性、经济性，并对保护环境有利，符合食品包装印刷品卫生标准，这也是柔性版印刷工艺在国外发展较快的原因之一。但是，从我国目前的情况来看，胶印比较普及，凹印也已在包装行业占领了很大市场，而柔版印刷这种技术相对来说起步则比较晚，虽然近些年来的确也取得了很大的进步，但是，跟国际先进技术水平还有很大的差距。 工艺流程 从原稿设计和制版工艺角度来看，柔版印刷工艺自成体系、有其自身的独特之处，其制版工艺流程基本如下： 原稿→电子分色或照相→正阴图→背曝光→主曝光→显影冲洗→干燥→后处理→后曝光→贴版 与胶印的差别 跟胶印相比，主要存在以下几方面的差别： 1、可再现的色值范围。胶印为1%～99%（或2%～98%），柔印为3%～95%。 2、网点扩大（50%处）。胶印为15%～20%，柔印为30%～40%。 3、加网线数。胶印一般最高为175线/英寸，而柔印加网线数一般不超过150线/英寸。

常见故障现象及处理方法

4、采用了串联式PWM 充电主电路，使充电回路的电压损失较使用二极管的充电电路降低近一半， 充电效率较非PWM 高3%-6%，增加了用电时间；过放恢复的提升充电，正常的直充，浮充自动控制方式使系统有更长的使用寿命；同时具有高精度温度补偿。 5、直观的LED 发光管指示当前电瓶状态，让用户了解使用状况。 6、所有控制全部采用工业级芯片，能在寒冷、高温、潮湿环境运行自如。同时使用了晶振定时控制，定时控制精确。 7、使用了直观的LED数码管显示设置，一键式操作即可完成所有设置，定时时间与数码管显示数字一一对应,显示更直观。 8、利用先进电源技术,大大提高单位面积的有效功率,结构更紧凑。 9、采用大口径、大间隔接线端子,可安装最大6mm2 导线,导线间隔9.5 mm,增强了绝缘性能及安装可靠性,不易滑丝。 ■控制器面板图:

■ 系统说明： 本控制器专为太阳能直流供电系统、太阳能直流路灯系统设计，并使用了专用电脑芯片的智能化控制器。采用一键式轻触开关，完成所有操作及设置。具有短路、过载、独特的防反接保护，充满、过放自动关断、恢复等全功能保护措施，详细的充电指示、蓄电池状态、负载及各种故障指示。本控制器通过电脑芯片对蓄电池的端电压、放电电流、环境温度等涉及蓄电池容量的参数进行采样，通过专用控制模型计算，实现符合蓄电池特性的放电率、温度补偿修正的高效、高准确率控制，并采用了高效PWM 蓄电池的充电模式，保证蓄电池工作在最佳的状态，大大延长蓄电池的使用寿命。具有多种工作模式、输出模式选择，满足用户各种需要。 ■ 安装及使用： 1．控制器的固定要牢靠。 外形尺寸：133 X 70(mm) 安装孔尺寸：126 X 50(mm) 2．导线的准备：建议使用多股铜芯绝缘导线。先确定导线长度，在保证安装位置的情况下， 尽可能减少连线长度，以减少电损耗。按照不大于4A/mm 2 的电流密度选择铜导线截面积， 将控制器一侧的接线头剥去5mm 的绝缘。 3．将蓄电池连线接入控制器上蓄电池的接线端子，注意+，—极，不要反接。如果连接正确， 指示灯(2)应亮，可按按键来检查。否则，需检查连接对否。如发生反接，不会烧保险及损 坏控制器任何部件。保险丝只作为控制器本身内部电路损坏短路的最终保护。 4．连接光电池导线，先连接控制器上光电池的接线端子，再将另外的端头连至光电池上，注 意+，—极，不要反接，如果有阳光，充电指示灯应亮。否则，需检查连接对否。 5．将负载的连线接入控制器上的负载输出端，注意+，—极，不要反接，以免烧坏用电器。 ■使用说明： 充电及超压指示：当系统连接正常，且有阳光照射到光电池板时，充电指示灯(1)为绿色常亮，表示系统充电电路正常；当充电指示灯(1)出现绿色快速闪烁时，说明系统过电压，处理见故障处理内容；充电过程使用了PWM 方式，如果发生过放动作，充电先要达到提升充电电压，达到后立即停充，而后直到降至充电返回电压，恢复充电，达到直充电压后，维持30min 。如果没有发生过放，将不会有提升充电方式，以防蓄电池失水。这些自动控制过程将使蓄电池达到最佳充电效果并保证或延长其使用寿命。 蓄电池状态指示：蓄电池电压在正常范围时，状态指示灯(2)为绿色常亮；充满后状态指示灯为绿色闪；当电池电压降低到过放返回电压时状态指示灯变成橙黄色；当蓄电池电压继续降低到欠压时，状态指示灯(2)变为红色，此时系统禁止启动负载，并关闭已经启动的负载输出，如果电压进一步降低到过放电压，此时红灯闪，提醒用户及时补充电能。当电池电压恢复到正常工作范围内时，直到状态指示灯(2)变为（绿色），将自动使能输出开通动作； 负载指示：当负载开通时，负载指示灯(3)为绿色常亮。负载关闭时，负载指示灯(3)熄灭，负载过载时，负载指示灯(3)绿色慢闪，负载短路时，负载指示灯(3)绿色快闪。 ■工作模式设置： 按键定义：短键：按下按健时间 < 1.5 秒，图示▲；长键：按下按健时间 > 1.5，图示●； 光控+延时方式：启动过程参考同纯光控（不同之处在于必须从白天进入夜晚才能启动，如果系统

凹印常见问题

提高白墨的遮盖力 ??????? 软包装凹版印刷中易产生许多故障，如印品发花，无光泽；发生拖影，深浅不一；有刀线等。这些故障有?刮墨刀在凹版印刷中扮演着十分重要的角色，正确使用刮墨刀，不仅能使印品墨色鲜艳饱和，而且还可将印刷质量事故降到最低点。?当凹印机在电机带动下高速运转时，刮墨刀也随其做相应的摆动。不同厂家生产的凹印机，其刮墨刀摆动机构的结构是不同的。 ??????? 如：广东汕樟轻工机械厂生产的YS620轮转凹印机，刮刀摆动由一专用微电机带动，而浙江海宁人民机械厂生产的800型凹印机，刮刀摆动则是由传动齿轮带动的。无论是哪种形式的摆动结构，都要达到一个目的：刮去多余油墨，同时减轻刮墨刀刃口与印版的摩擦，以延长刮墨刀和印版的使用寿命。 ?? 一、刮墨刀的选择 ????? 刮墨刀如果没有弹性，就不能迅速恢复至原位，而且还会在印版上留下摆时产生的刀丝、刮刀粉末、铜版粉末，对印品颜色产生极大影响。应选用含有一定比例C、Cr、Mn、Si 的刮墨刀，刮刀厚度通常选择0.1～0.18mm。刮刀太厚没有弹性，刮不干净油墨，反应在印品上，往往呈现出雾状，不但影响下一色套印，而且同一批次印品前后质量会相差很远。?如果刮刀太薄，刮刀就容易在印版上留下刀痕，在摩擦力作用下，刮刀会逐渐磨损，必然影响印品质量。我们注意到，在印刷大面积满版白底时，使用太薄的刮刀常常会出现纵向条痕。?刮墨刀的硬度也影响到印刷品质量。 ?????? 刮刀是铁的，而凹版是铜滚筒表面镀铬，由于铜的硬度为200～300HV，铬的硬度为700～900HV，所以最好选择硬度为450～600HV的刮墨刀，这样即不伤印版，又不易留下刀痕，还可以刮除版面多余的油墨。?刮刀的刃口应选择圆弧形的，这样有利于保护印版。因为印版表面为圆弧形，如果刮刀刃口也为圆弧形，就不容易损伤印版，还容易将油墨刮净，保证非图文处版面干净、不滞墨。如果刀尖是平的，由于平的刃口很锋利，既容易损伤印版，又影响刮墨效果，从而影响印刷质量。 2009-6-23 14:14:00 mingming 等级：印刷助理 威望：35 文章：398 积分：2098 门派：无门无派 注册：2008年11月12日 第 2 楼 ?