不良品处理办法

不良品处理办法

一、不良品来源：（1）．供应商来料不良

（２）．制造不良

（３）．库存超期产品产生不良

二、不良品的产生：当不良品产生时，事发现场应该作业人员应立即对不良物料与良品进行隔离区分，并加以标识，以免造成混料情况发生。对前制造工序提出警示。通知品单位进行品质检验与分析。

三、不良品分析与时效：品管单位对有品质嫌疑的物料、成品、半成品进行详细分析，有必要时会同工程部相关人员共同进行，并填写《品质异常报告》，注明：“何时”、“何地”、“何物”、“何人”、“为何发生”，物品的“采购编号”及供应商。责任单位的临时纠正方案、预防措施。分析结果应于一个工作日内完成，预防措施应在两个工作日内完成并执行。

1、当品管在进行制造过程中的首件检验、末件比对：巡回检验、工序检验时以及产品入库检验时发现不合格，或工人自检、生产主管巡视检查发现不合格时，应立即要求操作人员（或操作人员）自己对不合格品作好隔离和标示。并通知品管部主管。品管部主管应立即到现场进行分析判断。

2、当分析判定所发现的不合格是属于偶发性的，数量较少，性质并不严重，影响也不大，此类性质轻微的不合格，可由品管员或品管主管直接处置。处置的方法有返工返修，报废等。

a、当工人返工或返修后，必须重新交品管作检验，直至合格，品管应作好重新检验的报告。

b、.若返工返修的方法与原加工之作业不一致，且返工返修过程复杂，不易操作、或未规定严格的返工返修方法就无法保证产品质量时，应请研发部先制订出返工返修作业指导书，根据返工返修作业指导书进行操作，若有时，该作业指导书中应规定返工后重新检验的要求且应放置于返工现场，便于返工人员查阅。

c、.若为提供给客户作售后服务用的产品，返工后其外观上不得有明显可见的返工痕迹。

d、当处置为报废时，生产部应开立「报废单」。废品由生产部门交品管部作隔离封闭管理，「报废单」由生产部定期交财务作成本核算。

e、上述轻微的不合格品处置，不必开立「不合格品通知/处理单」，但从检验报告中（返工返修）和「报废单」上可查到此类不合格品处置的记录。

3、当品管主管分析判定为严重性质的质量事故时（严重；指上述轻微不合格以外的不合格。如；数量多、损失大、影响大、重复发生、性质严重、……等），应通知责任人作好不合格品的隔离、并通知品管员作好标示。同时立即组织生产

技术人员进行处置。处置方法有；返工返修、全检挑选、报废等。

a、品管部开立「不合格品通知/处理单」详细写明不合格情况。参加评审人员应从各自专业角度，对不合格的特性作分析，判断该不合格特性对最终产品的功能，使用安全性、法规的符合性，以及对后续加工的质量有无影响或有多大的影响，能否引起客户的抱怨或退货，然后提出采用哪种处置方法的意见，并在「不合格品通知/处理单」相关栏目上签署自己的意见。当意见一致时，处理方法生效。

a1.当处置意见为返工返修时，生产部立即组织人员按本文条规定处理。当处置意见为报废时，生产部按本文第d条规定办理。同时，生产部还应将返工返修和报废处理的「不合格品通知/处理单」复印件交财务作成本核算。

b2.当处置意见为全检挑选时，由生产部安排人员作全检挑选，挑选出来的合格品，交品管作再检验，品管再检验判定为合格者，按合格品流转。品管再检验的方法为全检，并作好再检验记录。生产部或品管检出的不合格品，按本文第 b、必要时，品管部可组织召开现场质量分析会，对责任者进行质量意识教育。

1、制程不合格

2、不合格品标识及隔离

3、信息反馈

4、不合格品评审

5、采取合适的处置的方法

6、按绩效考核执行记录

7、制定纠正、预防措施

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品管理制度流程

各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

制程不良品处理流程图

返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填 写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有 任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的，一经发现警告处分； 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。 2、 包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、 如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品］ 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 编订: 核对: 批准:

生产过程不良处理程序

生产过程不良处理程序 文件编号：Q-OP-ERP-007 1.目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。 2.适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2.B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3.职责： 3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。 3.2.IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。 3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。 4.程序： 4.1.生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情 况，分述如下： 4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处 理并作相应的标识。 4.1.2.IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格 区分A类不良与B类不良。 4.1.3.系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生 产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。 4.1.4.实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核 退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。 4.1. 5.审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报 废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2.成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类） 二种情况，分述如下： 4.2.1.报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、 报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废。 4.2.2.确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行 工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。

不良品处理流程及相关管理规定

不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必

不良品控制及处理流程考核试题

不良品控制及处理流程考核试题 姓名：职位：部门：得分： 一、填空题（共100分，每空2分） 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指：。 3、不合格品的处置方式有：、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时，对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签，IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时，所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验，依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到：、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审，根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品，品管部对该批产品进行复查，明确不合格项目，其结果记录于〈〉。 10、纠正措施：。 11、预防措施：。 12、在客户投诉或有成品被批退时，需QE填写〈〉。 13、有害物质：。 14、PPM：15、BOM：16、R/HF： 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类？、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商；若不是合格供应商，IQC有权拒收。只有是合格供应商，才能按照来料检验管理程序执行检验，并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率：锡条进行一次有害物质检测；无卤产品需进行有害物质检测；非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域，且有明显的区域标识；如或标识； 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后，OQC加盖，并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、,并立即填写

生产不良品处理流程

1.目的： 确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围： 适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责： 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单，向IQC 提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议，进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。 流程图： Y N N Y MRB 单 生产线 检验 IQC 使用 生产线 生产线不良品处理流程 A 处理意见 生管部门

A 物料退仓单 生产线 不良品接收 仓库不良品区 流程结束 5．生产线不良品处理流程： 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1)，送IQC进行检验； 5.2 IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回 生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料； 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后 返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定； 5.3.1如不需开会决定，即由生产线根据MRB单开具物料退仓单，连同不良品 到仓库不良品区办理不良品退仓手序； 5.3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线 等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员； 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续； 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件：

不良品发生后的处理方式

不良品发生后的处理方式 消除不良品，原本就是管理工作的一部份，经历的越多，经验越能得到积累，管理能力越能得到提升。 不良品是指：不能滿足品質規定的产品。 不良品是万严之首，管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史，只要有生产活动存在,就有不良品的存在。不良品是测试管理人员合不合格的最好“考題”之一，谁也躲不开。但是，面对同样一种不良，卻有四种不同的态度。 1、自我放弃型 這种人一旦遇上不良品，第一句话就是“算了吧！做不到！不可能！”对不良品惟恐避之而不及,对不良品的解決方法想都不想，一把将不良品推开老远。 其实质是自信不足，害怕不良品，怕承担风险，責任。让这种人去处理不良品，只会越处理越多,小则办坏一件事，大则拖垮一个部门。 2、归咎他责型 这种人姓“赖”，什么事都敢推开，所有的不良品全都不关自己的事，推脫理由多得让人难以置信；要么是自己从來沒学过；要么是前辈沒教好；要么同事“坑”了自己、、、总能打出一个冠冕堂皇的理由。 其实质是能力不足，不原承担自己的责任，让这种人解決不良品，不良品还沒动一根“毛”，內部責任追究的“战火”早已熊熊燃起，结果只会导致各部门內战不休,分散了团体的力量，事情越办越乱。 3、孤芳自赏型 这种人满足于维持持现有的品质水平，只要不是大的不良，一点不着急，不原改善现状，总以为“神仙也不过如此”。 其实质是固步自封，不求上进，让这种人解決不良品，慢性，数量少的不良品，永远都解決不了。 4、开拓解決型 这种人从不拒绝任何不良品的挑战，一旦发生不良品，不等不靠，想方设法解決不良，看到现有成绩也看到不足，从不停止改善的脚步，也只有这种人才真正掌握对付不良品的实战能力。 开拓进取的态度是作为优秀的管理人員必备的条件之一。 实战时注意事项： 1、确认不良品发生的現象和程度 绝不可将来自下面的报告，原封不动地转手向上“倒卖”让上一级管理人员來替你缺认，要自己动手，动眼，动脑，到现场搞清楚以下项目： (1)、是什么样的不良?有什么现象? (2)、发生率多少?在哪发生的?在哪些机种上发生? (3)、什么时间发生的? 2、联络相关部，制定紧急对策。 突发性的不良，能夠自己处理的立即处理，处理不了的，要懂得借助其他部门的力量來解決问题--借助于"团队的力量"；換言之，要懂得叫“救命”叫得越大声，追得越急，得到的帮助也就越多.不要厌恶“跑腿求人”，這本來

不良品处理流程及相关规定

不良品处理流程及相关管理规定 一、目的： 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。 二、范围： 龙润公司各车间、物管部 三、定义注释： 不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。 四、管理规定如下（流程见附表）： 1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家； 2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料； 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题； 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；

不良品处理流程

品有限公司 不合格品处理流程 QC-QS-16 版本号：A/0 页/次：1/1 作业流程 职责权限及作业方式 使用表单 1）供方、在制品、成品及客退品分别经进料检、制程/终检、成品检或质量工程师检验，合格则PASS ； 5）若异常成立但不可直接作出判定的则由品质部门主导相关部门对不合格进行评审。 6）评审过程中，各代表应充份履行本单位的职责，从各自不同的角度对异常的隐患性进行分析，并作出判定； 7）必要时，由总经理作出最终判定。 8）若无法直接判定需进行试验的则由质量部门组织/分配相关部门进行试验。相关部门须给予积极配合。 3）经确认若异常不成立或无品质隐患，则由品质部经理直接注明合格放行。 4）若异常成立且可直接判定处理方式时，则由品质部主管写明处理意见； 9）判定为让步接收的，由仓库对物料进行标示并入库。 10）判定为挑选或返工返修的，应进一步确定挑选或返工返修的方式、方法及挑选、返工返修后的判定标准。并由质量工程师依承办单位给出的时间到承办单位去督导与追踪处理的状况； 11）承办单位应统计挑选或返工返修的工时、材料损耗、选后的良与不良数等交追踪的质量工程师，再由其区分责任单位； 12）质量工程师将追踪结果分发给有需要承办扣款或统计成本的单位(即责任区分)； 13）挑选或返工返修品由承办单位重新送检；合格则入库，不合格则重新评审。 14）判定为报废的则由主导单位开据《报废单》并经副总确认后入废品库。 15）采购件判定为退货的则由仓库隔离标示，并由仓库依据相关程序并办理退货手续。 不合格品处理单 2）若有异常则由检验人员开立《不合格品处理单》通知上级主管确认。 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 物料标示卡 报废单 进料检验报告 制程检验相关记录表 成品检验报告 16）质量单位应针对严重的或常发生的 异常现象开出CAR 报告，并协助相 关部门对不良事件进行分析，制定改善对策。 纠正预防措施报告

【精品】：不良品标识及处理流程

不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0 页码共2页 一、目的： 对不良品进行分类、标识及处理， 适用范围： 适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。 二、职责 1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。 2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。 3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。 4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。 5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。 三、不良品严重度分类 不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目 关键的不合格完全影响无法装配严重缺失 重要的不合格部分影响装配困难明显缺失 一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失 四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”） 1）标识卡 红色；表示报废。黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。绿色；表示合格。 2）记号笔 黄色点；表示该产品不良点的具体部位。8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。 3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。 4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。 五、不良品标识以及处理责任单位 1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。 2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。 3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。

不良品处理实施方案

综合经营系统制订日期2017-12-5 修改日期 DDCM-F12 不良品发生处理退回实施方案 有效期2018-12-31 PAGE 项目内容 一、目的 为了提高不良品退回环节的管理效率，保证不良品处理工作的准确、有效，防止不良品再次流入生产环节或市场，以及不良品统计和及时帐务处理，特制订本方案，希望相关部门遵照执行！ 二、不良品定义 不良品是指由于设计、加工、总装配、测量器具、检查方法、规格设定等方面的失误，导致产品在制造过程中产生的不良情况。 三、不良品的种类 1．不良性质分类主要可分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良等四大类。 2、不良分种类可分为：单品不良、半成品不良、成品不良。 3、不良分发生又分为来料不良或错误、工程不良、以及设计变更不良等 请品质定义不良放置区域，以方便后续管理！明确标识不良分类。 （一）单品不良 1、来料不良 来料不良分来料数量不对，来的料规格型号不正确，或者发至生产线发现不良或不能使用等情况。处理流程如下：资材填写入库不良报告表→上报资材主管签字→材料出库人员ERP做入库冲减→当月出库处理→报告制作付款报告的资材处理相应供应商扣款，相关表格{不良报告表} 2、工程不良 工程不良由品质人员判定记录，登记不良流水台帐，按月填写报告书上报品质主管及总经理签字后给资材部门做相应仓库ERP出库处理，工程不良的数据因为生产上没有登记为生产实绩数量，因此品质出库时只能出单品数量而非成品，可以按套件出库。 二、成品不良 成品不良分为工程不良，工厂出库检查不良，外库检查发现不良，客户生产线发现不良、售后不良等 A ：工程不良由品质，由品质人员判定并记录，同时填写不良通报书，按通报书按月统计并制作报告书上报品质主管及总经理签字后品质部门作相应的ERP出库处理，属于单品出库，按套件出库。

过程不良处理程序

1. 目的 对所有不合格的原辅料、半成品、进行识别和控制。 2. 适用范围 适用于对原材料、半成品发生的不合格的控制。 3. 术语/定义 a.让步接收：产品不符合规定要求，但不影响顾客使用时才能办理让步接收。如果合同 中有要求时，让步接收需经顾客确认同意。 b.返工：由生产部门执行，责任操作人员进行返工。返工后的产品，品质部质检员进 行重新检验，填写记录。 c.返修：返修前由质检部验证许可，生产部做小样报总经理批准。返修后，品质部重新 检验并做记录。不合格时，管理者代表在检验报告单上做报废签字，经总经理批准。 （合同有要求时，返修产品需经顾客确认同意。） d.自检：生产过程中由工序操作人员对加工的产品进行检验，发现不合格品需返工的， 要及时进行返工。 e.巡检：品质部质检员在生产流水线上巡回检验生产中的半成品，随时纠正不合格操作， 处理不合格品。 f.抽检：质检部在不同监控点取样进行检验，及时发现不合格品。 4、职责 4.1品质部负责不合格品的判定，并跟踪监督不合格品的标识和处理结果。 4.2品质部负责未入库的不合格品的标识、隔离和返修返工。 4.3包装车间负责库中存放的不合格品的标识、隔离以及报废处理。 4.4其他相关部门负责本部不合格品标识、记录、隔离、处置，需要时参与不合格品评审。

5.工作流程 5.1不合格品的标识 原料、辅料仓库保管员或车间工序检验员负责对不合格品进行标识，并填写有关记录，在记录中注明不合格品情况已经存放区域。 5.2不合格原辅料的处置方式 由品质部确定处置措施（挑选、让步接收、退货等），经总经理批准后执行。 5.3不合格半成品的处理：处理方式有让步接收、返工、返修、报废等。 5.3经品质部检验为不合格的半成品，未入库的由生产科做好标识、隔离，入库的由包装 车间负责标识和隔离或报废处理，由车间人员进行返工返修。 5.4其他不合格品的处理 包装车间发现的不合格品、搬运过程中造成的不合格品等，报品质部重新检验，填写《不合格品报告单》，品质主管在《不合格品报告单》上做出（让步接收、返工、返修、报废等）处理意见，报总经理审批，发至相关部门执行。 5.5出厂不合格品的处理 以顾客利益为重，以最快的速度、最短时间给予处理。

不良品处理程序(精校版本)

文档信息 当前版本更改次数 最新更新日期： 最新更新作者： 作者&创建日期： 审核&日期： 会签： 批准： 批准日期： 修订历史 更新次数更新日期修订作者主要修订摘要1 2018/07/14康喜娟新编制文件2 3 4 5 1.目的

明确不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）处理办法和各部门的职责权限，规范公司不良品管控，防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失。 2.适用范围 本程序适用于公司的不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）管控。3.职责与权限 3.1质检员：根据检验标准对不良品进行鉴定和标识；将不良品信息及时反馈给相关部门（采购部）；负责对处理后的不良品进行重新验证；对不良品的责任归属进行确定。 3.2工程师：对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更；协助质检员对特殊不良品进行检验，对不良品是否可以让步接收进行判定和审核。 3.3采购经理：协调供应商进行不良品返修或退货，并将处理信息及时反馈给相关部门（制造部、技术部）；对因不良品造成的工期延误和质量损失，向供应商进行索赔。3.4车间：对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导；根据不良品返修申请执行不良品的返修作业。 3.5成本/财务部：核算不良品返修成本；按照采购部的索赔对供应商进行扣款。 4.作业内容 4.1 不良品的确认、统计和反馈 4.1.1质检员按照检验标准对物料进行检验，外协加工件须按图全检（在现有检具条件下），（根据我司目前实际）不良品大致分为设计不良、外协不良和自制不良三类，质检员对不良品进行判定后生成检验记录，必要时做好标识和隔离。 4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》，详细注明不合格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息。 4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的采购经理，所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后，须在3日内给质检员回复明确的处理意见。 4.2不良品的处置原则

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分， 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制：审核：审定：

不良品处理流程

.1.0 目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。 2.0 范围: 所有我司物料。 3.0定义: 1. 不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2. 来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3. 制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4. 报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 4.0权责: 生产: 1. 严格按照工程WI来生产产品 2. 将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1. 生产的首件确认. 2. 不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3. 批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库 工程: 1. 按生产要求写出WI

2. 对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1. 确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2. 将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3. 主导不良品退给供应商，确保公司利益. 5.0 不良仓库作业流程 1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 1.1 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 1.2 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 1.3 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 1.4 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2. 对于生产过程中的不良品 2.1 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 2.2 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

不良品、报废品管理办法

不良品、报废品管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外， 悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.定义 1)不良品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未 经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废 品。 2)报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不 可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 3.不良品管理规定 3.1.不良品的种类 1)品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不 良品。 2)制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3)技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕 疵而成为不良品。 4)存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5)客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6)其他原因发现或产生之不良品。 3.2.不良品判定依据 品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有： 1)客户提供之检验规范、标准或样品。 2)国际标准、国家标准、行业标准。 3)设计指标、技术参数。 4)品质历史资料。 5)企业品质方针、策略。 6)同行业或同类型产品样品。 7)其他可供参考之依据。 3.3.不良品确认流程 1)各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之 物料时，应将其视为异常品予以隔离。 2)经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 3)品管检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品 是否属于不良品。 4)判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。

不良品控制程序

不合格品控制程序 1：目的 对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。 3. 名词定义 3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。 3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。 3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。 4. 职责 4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。 4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。 5. 作业程序 5.1不合格品的分类与处理方案： a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记) b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。 C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。 5.2 不合格品的标识和隔离： 5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进 行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域； 5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出 评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。 5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出 的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。 5.3 不合格处理评审 5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、 批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。 5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应 商一联、仓库一联。 5.3.3 来料不良处理： 5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据质 量情况开具“供应商质量整改联络单”。 5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。 5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，经质量或技术确认可以返工的，在时间允许的情况下，退 供应商返修；如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。 5.3.3.4由于如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件的不合格品满足下列条件，需并报各部门主 管（配套，技术，生产，质量）评审及经批准，可作为特采接收。（如果4个部门有一个部门没有在《特采申请单》签字这次特采不成立）。 5.3.3.4.1经检验或试验后，某些质量指标未满足技术标准，但不影响产品的质量； 5.3.3.4.2经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.3.5 如果来料经检验判定不良，时间允许的情况下，原则上按照退货处理，如果严重影响我们的正 常生产与发货，则按照合同条款向供应商索赔。

不良品退货流程(含图)

不良品退货流程 首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。 生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的: A 1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。 2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。 品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式. 我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。 B 1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。所以责任容易区分。能返工就返工，不能返的，一律报废！ 2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。产线的不良品同仓库交换后，不良品一次性全部退货处理也可以同供应商交换。当然只要是物料的原因，不管多少，供应商那边是一定能收到一份报告书的。 不良品流程工作内容及其标准表