印刷品质量检验

印刷品质量检验操作要求

目 的： 规范产品质量工序检验操作要求，保证产品质量得到有效控制，不做错事，避免时间与经济损失。 适用范围：

适用于本公司药品包装盒生产的质量要求和检验操作控制要求；其他品种的生产质量检验参照执行。 责 任 人： %

首检责任人：领机、班长、质检员

自检责任人：相应的操作工

互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工

抽检责任人：领机与班长 专检责任人：质检员

其他情况下明确责任人

内 容

一、基本检验要求

1. 必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整洁完好并做好每半年的更新，一般 在1月份与6月份完成，并视样张情况及时更新确认；

2. 工序生产必须在首件（张）检查合格后方可进行物料流转与正常生产，首件（张）未检查或不合格（包括相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与生产。

… 首件是指各岗位同一人员，在同一而连续的生产周期中，所接受的同一批次的，同一品种、规格的，第一张（包括工序第

一件成品）稳定状态下的产品，即在生产过程中，对于人、机、料、法、环（生产工艺）发生变化时，所生产的第一张 （包括工序第一件成品）稳定状态下产品。

首件检查涉及到的印刷加工工艺过程：

：

^

首件包括业务指令（业务品种）、批次、班次、人员、设备、物料、版材发生变化或中断正常生产的情况。

首件检查主要凭证记录与检验程序：“印刷加工版材首次交付使用检查表”有制版人员检查填写后发出、班长、质检员、操作工检验复核填写签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常生产的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常生产的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验复核签字，工序形成的第一件合格品依照以上程序检验，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验复核，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验复核，“物料标签”与“装箱单”在生产加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。

3. 工序生产必须先依据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽检物料确认合格后方可正常投料，并对本工序生产的产品进 行自检，填写相应的物料标签；

4. 工序生产产品必须抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序； 1000印张批次以下为全检，以上数量最低 抽检一件；

5. 每批成品必须经过专检并出具相应的检验报告，班次批成品最低抽检两件成品。 二、加工流程检验操作要求 △ 制版

检验项目 规格名称与识别码

? 签样样稿与样张、业务品种书面要求、电子文档 ? （ ? 种类与材质（软片、刀版、柔版） ? 图文内容

? 色序、网点、实地

? 标记线（规矩线、切线余量与咬口尺寸、色标） ? 拼版数量与尺寸位置（分切余量）

检验操作 结合最优化的加工能力，依据工艺条件与质量程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动必须征得业务需求的保证；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与尺寸位置符合签样样稿要求；版材收到后针对以上规范要求核对，填写“版材加工检查表”再到生产过程中进行程序检查复核流转。

检查方法包括目测对比、直尺测量

处理和保存 收到的版材必须有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的放置在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管 。 △ 原料纸切纸工序

检验项目 纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类）

? 商品名称 ? ） ? 规格尺寸（原纸尺寸、分切尺寸） ? 基本定量

? 数量（原包装数量、切纸数量、令与张）

检验操作 首先根据生产指令要求核对所领物料的物料标签内容必须一致、包装完好；拆包前检查确认夹条数量与尺寸符合原料标签内容；根据指令要求调节好符合开料尺寸要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用直尺测量纸张四边，与设定的尺寸是否一致，尺寸误差及平行边误差都≤1mm ；用直尺测量纸张对角线，其误差不大于1mm ，使其成长方形；用千分尺测量纸张厚度，应符合标准要求；检查底面纸，应干净、无刀痕；目测切纸边缘外观无毛边与纸团，闯纸后整件纸张外边缘整齐、无毛边；检查纸堆，必须有填写完整的 “物料标签”、有防尘与防移位的包装、高度不超过胶印机上纸装置的要求、分类摆放整齐并有明显的标识；经班长抽检合格并在标签上签名方可流入下道工序； 检查方法包括目测、手感、直尺测量。

处理和保存 不合格原料纸退库处理并填写质量反馈单，分切不合格的进行偏差处理，退库材料必须有完整的包装与标签。 △ 晒版工序

检验项目 业务规格名称、物料代码、识别码

? 版材类型与尺寸（软片、PS 版） 晒版位置 晒版时间 显影效果

； 晒版 白纸分切

二次套印 上纸 收纸

上光

上纸 收纸 模切压痕 上纸 收纸

验标

剥纸 糊盒装箱 上纸 收纸

打包 成品

说明书分切

成品

白纸(PP)印刷

上纸 收纸

检验操作根据生产指令，领取相应的版材。软片领取，到晒版室根据存放图位置，确认包装名称后取出（无论改版与不改版品种），但改版品种的软片上交班长，班长上交质检员并登记后，领取新版软片与检查表，之后将软片放置到校对台上进行检查，首先检查识别码与名称，然后再检查以上规范要求，新版检查内容填写到“版材加工检查表”。ＰＳ版到班长办公室领取，根据机型与生产批量选择相应品牌的ＰＳ版，根据机型确定相应规格尺寸的ＰＳ版。根据软片与ＰＳ版尺寸，确定晒版位置，根据图文网点情况确定晒版时间，完成晒版后，检查图文内容与清晰情况完好后，进行显影操作，以上操作做好记录。

?检查方法包括目测、直尺测量、刀版对比

）

处理与保存软片存取根据晒版室内“软片存放位置表”的要求进行，操作人员确认存放位置只有一种版本，办公室在每个月至少一次检查维护存放定置情况，新加工未使用的软片存放在办公室制版人员处，回收软片存放在档案室质检员处并进行切角处理，并在“软片移交与回收记录表”上登记签字。ＰＳ版未领用的在仓库，领用但未使用的存放在班长办公室，再利用的ＰＳ版存放在晒版室。报废的ＰＳ版存放在班长办公室、报废的软片存放在档案室，集中送回收组处理。

△胶印机印刷纸盒

检验项目

白纸印刷上纸

?尺寸（原纸尺寸、分切尺寸）基本定量数量（切纸数量）坏片切角

白纸印刷收纸与二次套印上纸

?图文内容与位置；规矩线尺寸（套印尺寸）；图文颜色与图文其它部位的颜色；收纸数量

二次套印收纸（一次印刷与二次套印规范要求）

?图文内容与位置；拼版尺寸与位置；规矩线尺寸（套印尺寸）；图文颜色与图文其它部位的颜色；收纸数量

检验操作

1.首件检验

—

根据生产指令单、签字印刷样张、标准单片、复核首件印刷品的图文版本情况，确保物料代号、通用名、商品名、商标、地址等具体内容逐一校对必须吻合；

在看阳台上，用比较法目测印刷样张，色条、药字色块、图文颜色必须符合样稿或签样张的要求；

用菲林样片或签样单盒对照版面，尺寸应满足压切要求（同规格不同品种的校版定位尺寸保持一致）；

用直尺测量规矩线，本机组两端前规误差小于0.5mm ，以满足套准要求；

用放大镜观察规矩线，本机组色组之间套印误差小于0.2mm，套印要求高的精细产品或套印小量误差即影响设计意图的，应符合样稿要求；

逐一校对版面内容，无漏印、缺印，无条杠、无糊版与影响文字图文的斑点等；

检查规矩线与色标的完整规范情况，用样品盒子对照不得在压痕有效尺寸范围内。

首件印刷成品经领机检查合格后交班长复核确认

2. 过程检验：

上纸人员检查上工序物料，对照标签填写情况检查是否符合要求；

晒版人员根据生产指令单确认加工的品种规格与物料代码，根据软片存放规定到相应的位置取相应的软片，校对图文内容，并根据加工要求确认晒版尺寸、时间、色标位置，晒版完成后再进行检查并进行适当的修版、打定位孔，符合加工要求后，装版人员再进行复核符合要求后装版；

。

目测印张版面，与签字样张作比较，墨色均匀一致，无明显偏差；

目测规矩线应尽量重合，规矩线套印误差小于0.2mm，不得超过0.5mm；

检查版面内容，无漏印、缺印，文字、色块印刷清晰、结实；检查版面，无糊版、花版、脏点，无蹭脏、划伤；版面脏点、白点不影响文字识别，不超过圆珠笔芯大小，且每只盒子版面密度不超过2个；

注：对于以上项目的检查，操作人员每车必须抽样检查三次（每车2000多张），每两车（5000张以内）擦洗各色组橡皮布,对擦洗ps版、橡皮布等异常情况必须在物料标签上详细注明。过程中发现问题进行偏差处理，处理妥当方可正常生产。

３. 成品翻检（全检）

３.1卸纸时首先将夹条处的印张全面检验，再对夹条前后与每件纸的顶端与底端的１００印张进行全面检验，无问题印张；

３.２对该件其它印张进行卸纸闯纸，根据整体色标与规矩线的位置整齐情况、颜色一致情况，确认整件品种与套印的均一性，否则对疑问处重点翻检确认并挑选处理；

３.２卸纸翻检观察墨色应一致，无粘脏，无蹭脏，无油斑、水斑，无白纸（双张），主要针对混品种、明显缺印与脏版问题；

３.３整张中部分拼版印刷缺印问题属于半成品，半成品以外的印刷品（包括成品与废品）放入半成品中，各班组所产生的半成品必须区分单独存放，半成品中原则性质量问题的必须有明显报废标识（划笔芯），并做好详细备注说明

注:卸纸人员负责对印刷成品的全检，确认班长抽检合格后方可流入下道工序。

?检查方法包括：签样样稿、签样样张、检验单片、直尺测量、目测对比、１５倍放大镜观测。首先复核图文内容位置，其中识别码与业务名称优先，再测量套印规矩尺寸，整体看版面图文与颜色的清晰情况，再对比色差，没有问题的情况下，进行具体细节检查。

&

处理与保存整版质量符合规范要求的整件成品使用绿色“物料标签”，整版质量不符合质量要求的使用黄色“物料标签”，绿色与黄色“物料标签”的物料必须严格区分，绿色“物料标签”的物料可以在生产中正常流转，但黄色“物料标签”必须经过偏差处理，如再加工弥补质量问题缺陷后重新检验，或经过质检员监督处理报废品。

更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字

△上光机

检验项目

?上纸、收纸与胶印机收纸规范要求一样，包括业务名称与识别码正确；无明显的色差、缺印、套印误差、脏版；

?收纸（包括前工序规范要求）光洁度；干燥度；耐磨度；数量

检验操作

1.首件检验：

１.１上纸人员根据物料标签检验前工段物料的质量

１.２收纸人员对正常生产前的首件检验

2. 过程检验

：

２.１上纸人员检查上工序物料，对照标签填写情况检查是否符合要求，上纸转移物料的操作中目测检验前工段印刷质量；

２.２正常生产中的灯检跟踪人员（收纸人员），进行目测全过程检验前工段的印刷质量；

２.３收纸人员在缷纸转移物料时检验本工序加工质量并将检验情况填写到相应的物料标签上，即在正常灯光下，每件必须抽取一张印刷品成75°角目测印刷品，表面有明显的上光光层；视距500mm目测，光层无厚薄不匀现象；将上光表面在手的适当压力下对擦5下，无擦伤痕迹；表面干净、光滑，无花斑、无皱折、无图文文字划伤；检查纸张底面无光油；

2.４首件上光成品经领机检查合格签字后交班长复核确认合格后签字

3、成品检验

３.１收纸人员（或上纸人员配合）转移物料时翻检确认整件印刷品上光质量；上光后表面光层附着牢固；印刷品表面上光层和纸张无粘结现象；无划伤、无蹭脏现象；无原则性印刷质量问题后填写相应的物料标签。

３.２班长进行抽检检验记录

检验方法包括：直尺测量、目测对比。对于前工序的质量检验，两张上光面用手加适当的力对磨。

处理与保存同胶印机

更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字

△模切机与压痕机

—

检验项目

?上纸与上光机规范要求一样

?收纸（包括前工序规范要求）：压切尺寸（展开形状、折叠成品尺寸）；压线尺寸（宽度、深度、长度、痕线饱满、折弯顺利）；边缘状况（无毛边）；数量

检验操作

1.首件检验：

上纸人员检查上工序物料，对照标签填写情况检查是否符合要求；

收纸人员对照样稿、签样盒或单片，检查压切位置(图文位子与压痕、压切线尺寸位置）、盒子版本等；用手弯摺痕线，痕线饱满，能起直角；弯摺顺利，纸底纸面不爆色、不爆线；

首件压痕成品经领机检查合格签字后交班长复核确认合格后签字

2. 过程检验

上纸人员检查上工序物料，对照标签填写情况，进行翻检与上（走)纸时检查是否符合要求；

收纸人员（上纸人员配合）每件必须抽取5张印张以上，进行全面压切剥纸确认，剥纸正常分离，纸盒整体切口无毛边，无分层，无连刀无裂痕问题；痕线规则饱满、折弯顺利起直角、无裂纹、直角边不变形、确保用户使用要求；压切位置误差小于0.5mm，整体针脚位置保持一致；

￥

收纸人员全程监控，无上工序原则性问题与本工序原则性质量问题进入下道工序；

压痕模切数量准确，堆码整齐存放规范。（遮光片压痕装箱数量准确）

?检验方法包括：样张对比、直尺测量、目测对比、手工折叠对比。对于前工序的质量检验，主要是进行整体检查包括业务名称与识别码正确；

整版图文与颜色清晰，无明显的缺印、色差。

?处理与保存同胶印机更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字

△剥纸

检验项目

?与模切机一样

检验操作根据“物料标签”内容，检验复核前工序质量符合生产指令的规范要求，再检验前工序的质量检验，即通过对压切的印张剥纸单元，对其中至少一拼以上进行全检合格后再进行其它拼的剥纸，整体检查内容包括业务名称与识别码正确；整版图文与颜色清晰，无明显的缺印、套印误差、色差。填写相应的“物料标签”。首件检验有剥纸人员检验合格后签字再由班长复核签字方可正常生产。

?检验方法包括：目测对比、手工折叠对比。

?处理与保存同胶印机更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字

△糊盒机

*

检验项目

?上纸与模切机规范要求一样

?收纸（包括前工序规范要求）：上胶位置与胶量；糊口位置；胶粘强度；踢脚数量与装箱数量；装箱单种类；纸箱表面清洁无其它标志?装箱打包：装箱单（生产规格、品种、版本、张贴）数量（包装数量、打包件数）纸箱外观胶带封箱

检验操作

1. 首件检验：

上纸人员检查上工序物料，对照标签填写情况检查是否符合要求；

收纸人员目测糊口粘合处，胶量适中，无脱胶和胶水渗透和盒内粘连目测糊口粘合处，胶路直，离痕线边边1~2mm；纸盒成型方正，不歪斜、不错位；设定踢脚数量符合规定品种要求，并人工数数确认准确；領机根据规定速度与质量检验情况，确定给纸距离、主传动速度、递纸速度，并根据添加胶水时间设定音警示时间、于班长登记领用并复核装箱单；

首件糊盒成品经领机检查合格后交质检员或班长复核确认。

2. 生产过程质量检验

上纸人员检查上工序物料标签填写是否符合要求，上纸人员在生产过程中必须全部翻检上机成品，确保无上工序原则性质量问题进入糊盒工作阶段

，

抓把工数一排踢脚的数量，实际数量与设计数量一致；抓一把纸盒，攒整齐后观察：色块应对齐、纸底无裂痕、平视应平齐，无明显高低之分；平铺观察：墨色一致、套印准确；每次踢脚间纸盒至少抽查一只成品，从纸盒大耳处往下看：条形码、物料代码位置一致，内部无粘连，用手按糊口看胶量和位置适宜包括无脱胶现象、无胶水内渗或外溢造成的粘体现象、胶水位置离糊口边１毫米，撕开粘合处，可见撕裂纤维；观察版面图文：无明显脏点、糊版、油脏、蹭脏、划伤；无漏印、缺印；盒子的痕线正确无偏移；盒子无损坏、无裂痕、无划伤现象；

装箱工检查并填写装箱单，字迹清晰，粘贴牢固、张贴在同一位置；成品箱完好无损，外观干净，无杂物、无无关标记；每箱留样一只；装箱数量准确；使用规定装箱单填写详细而准确，并贴在规定处，第一次生产的新版本加贴红色标签，零头件加贴白色标签；封箱胶带紧贴箱盖开口不张口，并根据纸箱变形异常情况进行十字胶带封箱；

领机根据语音警示加胶并根据上胶部位清洁情况进行清理，对收纸留样品进行检验或跟踪成品箱抽查检验,机组操作人员集中精力操作，检验情况必须记录。

3、成品检验

领机对留样纸盒的糊口剥开检查，糊口整体牢固。

成品转移人员检查成品分类与归类符合存放要求。

以上检验领机复核检验并有记录

检验方法包括：目测对比、手工折叠对比、计数器计数。

处理与保存不合格成品偏差处理；更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字。

△胶印机印刷说明书

检验项目

（

白纸印刷上纸

?尺寸（原纸尺寸、分切尺寸）基本定量数量（切纸数量）无折角变形坏片切角

白纸印刷收纸与反面印刷上纸

图文内容与位置规矩线尺寸图文颜色与图文其它部位的颜色整件收纸数量无折角变形坏片切角

二次套印收纸（一次印刷与二次套印规范要求）

图文内容与位置拼版尺寸与位置规矩线尺寸与正反印对应尺寸图文颜色与图文其它部位的颜色收纸夹条数量

检验操作

1.首件复核的检查项目

开料尺寸偏差小于等于1mm。

根据生产指令单、签字印刷样张、标准检验单片、复核首件印刷品版本情况。在看阳台上，用比较法目测印刷样张，色条、药字色块、图文颜色必须符合样稿或签样张的要求；用直尺测量规矩线与正反印图文位置小于０５毫米，或使用对折比较确定两端前规误差小于0.3mm ；确保物料代号、通用名、商品名等具体内容逐一校对必须吻合；逐一校对版面内容，网点均匀清晰、无漏印、缺印、无条杠、无糊版、影响文字图文的斑点等；检查色标规范性与完整情况；

首件印刷成品经领机检查合格后交班长复核确认。

$

2.过程检验

上纸人员对原纸质量和印刷单面成品质量进行全面检查（包括蚊虫、坏纸、折角纸、双张、上下颠倒、前后颠倒等），操作人员每车必须每1000张抽检一次，每2000张擦洗1次印版和橡皮布，每小时搅拌1次墨斗。

晒版人员根据生产指令单确认加工的品种规格与物料代码，根据软片存放规定到相应的位置取相应的软片，校对图文内容，并根据加工要求确认晒版尺寸、时间、色标位置，晒版完成后再进行检查并进行适当的修版、打定位孔，符合加工要求后，装版人员再进行复核；

收纸人员目测印张版面，与签字样张作比较，墨色均匀一致，无明显偏差；检查印刷正反规矩线重合情况与套印准确性，误差小于0.5mm；检查版面内容符合要求；夹条数量准确，上下偏差不得超过2张；正常印刷时收纸部位不得出现无人监控状态；

３.成品翻检（全检）

３.１卸纸闯纸人员，根据整体色标与规矩线的位置整齐情况、颜色一致情况，确认整件品种与套印的均一性，视觉上感觉不到明显变化，否则对疑问处重点翻检确认并挑选处理；成品中无白纸（一面无印刷）、混品种与废品、两面印刷一样、明显漏印与脏版、坏纸等严重原则性质量问题；一般性质量问题数量不得超过1000小张

检验方法：签样样稿、签样样张、检验单片、直尺测量、目测对比、１５倍放大镜观测。首先复核图文内容位置，其中识别码与业务名称优先，再测量套印规矩与正反印位置尺寸，整体看版面图文与颜色的清晰情况，再对比色差，没有问题的情况下，进行具体细节检查。

处理与保存：检验检查情况及时记录，生产现场只能存在一个规格品种成品，符合要求的成品使用绿色“物料标签”，不符合要求的进行偏差处理，所有中间体必须上锁管理。更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字。

△说明书分切

检验项目

?尺寸数量（插条数量、包装数量）装箱单颜色与种类

*

检验操作

1.首件检验

根据不同规格说明书尺寸标准要求结合版面切线尺寸要求调节好数控程序并进行试分切

分切成品尺寸一致，尺寸符合标准，误差小于1mm；切口平滑整齐，无纸屑无明显划痕、无粘连问题；

计数器计数准确性确认，抽取十张左右，再进行计数，两次数量与抽取数量计算结果吻合；

首件分切成品操作人员检查合格后交班长复核确认。

以上内容有一项不符合要求的，不得签样批量生产

2. 过程检验

查看生产指令单与上工序物料标签相关信息，确认分切工艺项目参数（新版、配套、单元计数）；

分切成品进行印张计数达到单元数量后，再进行全检，分切成品中无粘脏，无蹭脏，无油斑、水斑、无白页、混品种

与废品、无漏印、两面印刷一样、分切不准、坏纸、脏纸（蚊虫飞蛾）等严重原则性质量问题；

分切成品打包数量通过计数机计数，准确无误与装箱单标准数量吻合

填写装箱单，并贴在规定处，第一次生产的新版本加贴红色标签，零头件加贴白色标签，零头件单独上锁管理；

检查方法包括目测、直尺测量、计数机计数。

处理与保存：检验检查情况及时记录，合格后打包（装箱）、贴上相应的装箱单、归类并定置存放，不合格的单放处理。更换品种必须进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字。

印刷质量控制

印刷质量控制 1、检测印刷品质量最常用的方法是（A） A、目测法 B、密度计法 C、控制条法 D、色度计法 2、四色印刷中，实地密度最大的应是（D） A、Y B、M C、C D、K 3、2、四色印刷中，实地密度最小的应是（A） A、Y B、M C、C D、K 4、精细印刷品套印误差应小于（A）mm。 A、0.1 B、0.2 C、0.3 D、0.05 5、精细印刷品应能再现的小网点是（B）% A、1 B、2 C、3 D、4 6、主观评价因人而异，客观评价稳定性好、有利于数据化管理。（√） 7、墨膜湿密度要大于干后密度。（√） 8、实地密度只能控制墨膜厚度，不能准确反映颜色差异。（√） 9、布鲁纳尔信号条50%粗网段可用于检测网点搭角情况。（√） 10、印刷过程中控制印刷质量的主要手段是墨色调节。（√） 11、校色的基本要求就是实地密度符合标准，印刷品上墨层厚度处处相同。（√） 12、校色的方法就是经常抽样检查，发现偏差马上进行相应调节。（√） 13、墨色调节后不能马上抽样检查，必须经过一定印数后才能抽样比较墨色。（√） 14、印刷品吃墨量大，墨量调节反映越慢。（×） 15、油墨干燥过快导致结皮是墨皮产生的重要原因。（√） 16、墨皮最容易粘附在印版上，一般可自动消除。（×） 17、墨皮最容易出现在网点处。（×） 18、纸毛纸粉一般粘附在橡皮布上。（√） 19、印刷品上的纸毛一般很快会自动消失。（√） 20、预防纸毛故障的主要措施是选用高表面强度的纸张、降低油墨黏性，降低印刷速度。（√） 21、油墨过小最容易出现糊版现象。（×） 22、糊版最主要的原因就是干水造成的。（√） 23、预防糊版的关键是控制好水量墨量。（√） 24、以下哪项操作会使印版水量增大。（C） A、停机时间过长 B、印刷机空转 C、印刷速度增大 D、水辊润湿不够充分 25、当水量过大时，应首先关闭水量开关。（√） 26、机器空转也开水易造成水量过小。（×） 27、水辊清洗后未把水挤干易造成印刷时水量过小。（×） 28、印刷压力越大，网点增大越少。（×） 29、油墨越稀，网点增大越小。（×） 30、墨量越大，网点增大越小。（×） 31、控制好印刷压力是控制好网点增大的关键。（√） 32、网点边长越长，网点增大越多。（√） 33、网点增大是印刷中的正常现象。（√） 34、以下哪项操作有利于墨色的稳定。（D） A、输纸时开时停 B、水墨平衡不稳定 C、墨色调节不当 D、始终对照同一样张检查

包装装潢印刷品印刷企业承印管理五项制度

深圳市彩宇包装有限公司 承印管理五项制度 一、印刷品承印验证制度 第一条本公司设立承印验证员，由游永才同志担任，负责各种印刷品验证工作，负责妥善留存验证的印刷委托书、各种证明文件，并每月组卷归档保存二年，以备出版行政部门、公安部门查验。 第二条接受委托印刷注册商标标识的，必须验证《商标注册证》或者商标注册人所在地县级工商行政管理部门签章的《商标注册证》复印件，并核查委托人提供的注册商标图样。 第三条接受注册商标被许可使用人委托，印刷注册商标标识的，必须验证注册商标使用许可合同，并收存复印件。 第四条产品包装装潢的印刷品的，必须验证委托印刷单位的营业执照或者委印人的居民身份证；接受广告经营着的委托印刷广告宣传品，还应当验证《固定形式印刷品广告登记证》，并对上述证明材料复印保存。 第五条接受委托境外包装装潢印刷品或境外其他印刷品的，必须验证委托方的委托印刷证明有无事先向市新闻出版局审批部门备案，并加盖“备案专用章”；印刷的包装装潢印刷品、其他印刷品，必须全部运输出境，不得在境内销售。

二、承印登记制度 第一条本公司设立登记员，有吴祖建同志担任，负责对承印的包装装潢印刷品、其他印刷品等进行登簿记录工作，《印刷登记簿》要长期归档保存，上级新闻出版行政部门需要报送核查时，应立即提供。 第二条登记员要编制《印刷登记簿》。《印刷登记簿》要有下列登记内容：承印日期、印刷品的名称、印刷数量、印刷合同、委托印刷单位的营业执照编号或个人身份证号、住址、联系电话；印有注册商标标识的，还要登记《商标注册证》编号、有关证明文件名称。 第三条印刷广告宣传品时要登记《固定形式印刷品广告登记证》编号，并记录是单页或招或贴或是宣传册等形式，以便备查。 第四条印刷任务完成后，还要对成品数量、交货日期、收货人、半成品和废次品的处理、印件原稿、底片的交付情况等进行登记。 三、刷品的保管制度 第一条本公司承印的包装装潢印刷品、其他印刷品保管和发放等工作，由企业仓库保管员吴祖建同志负责。 第二条包装装潢印刷品、其他印刷品印刷完毕后，承

印刷品来料检验标准

印刷品来料检验标准 一、目的: 为了加强印刷品来料检验工作力度，减少因印刷品来料问题而引起的生产不便和质量隐患。 二、范围: 适用于本公司所有印刷品的来料检验。（D050１－;D0５０３-;D05１４－；D06０1-;D060５-；Ｄ０７00－） 三、抽样方案: GＢ28２8-2003正常检验一次检验Ⅱ级水平,重缺陷（MＡ)AQL0.65，轻缺陷（MI)AＱＬ1．5。 四、缺陷分类： (一)重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性,造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。 （二)轻缺陷MI:影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。 五、检验环境： (一)温度:15°～35° (二）相对湿度:４5%~75% （三）亮度:500ｌｕｘ以上

七、操作方法与步骤: (一)检查有无来料物料标签,物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错； (二）检查包装有无破损,表面有无污垢； （三）检查有无混装物料; （四）60ＣM距离正对物料左右４5°上下１5°检测纸张表面是否光滑、有无污渍、划伤、折痕; （五）对比封样检查纸张材质是否一致； （六)用米尺测量物料的几何尺寸是否符合规定要求、切割是否良好； （七）对比封样检查印刷内容有无缺漏或错,排版是否良好; (八)检查有无缺页、漏页、重页和其他装订不良; （九)对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。

东莞德信诚精品培训课程(部分) 内审员系列培训课程查看详情 A01 ISO90０1:2０08内审员培训班(ISO9001内审员) A０2 ISO14001:200４内审员培训班 Ａ０3 ISO/TS1694９:2009内审员培训 A04 OHＳAS18０0１:2007标准理解及内审员培训 A05 IECＱ－HSＰM QC0８００００内审员培训 Ａ06 ISO13485:2003医疗器械质量体系内审员培训 A０７ SＡ8000社会责任内审员培训（SA８00０内审员）A０8 ICTI玩具商业行为守则内审员培训班 Ａ0９ ISO１4064：20０6内审员培训班 A１0 GB/T23331－２0０9能源管理体系内审员培训 A１5 量规仪器校验与管理实务课程（仪校员培训内校员培训) Ａ16 ISＯ管理代表及体系推行专员训练营 A１7 ISＯ文控员培训／文管员培训实务课程 Ａ１8 优秀管理者代表训练营 (MR管理代表训练） JIT精益生产现场管理系列课程查看详情 P01 JIＴ精益生产与现场改善培训班 P０２生产合理化改善-ＩE工业工程实务训练营 P03 PＭC生产计划管理实务培训班（生管员培训) P04 高效仓储管理与盘点技巧培训班（仓管员培训) P０5 目视管理与5S运动推行实务培训班 Ｐ０６采购与供应链管理实务（采购员培训) 中基层管理干部TWＩ系列训练查看详情 M01 优秀班组长管理实务公开课(班组长公培训) M02 优秀班组长现场管理实务培训班 M03 优秀班组长品质管理实务培训班 M04 优秀班组长生产安全管理实务培训班 M06 提升团队执行力训练课程(执行力培训） M0７如何做一名优秀的现场主管培训班 M08 中基层现场干部TWI管理技能提升(TWI培训) M09 有效沟通技巧培训班(团队沟通企业内外部沟通) M１０企业内部讲师培训班(东莞ＴＴＴ培训) M11 ＭTP中阶主管管理才能提升培训班(东莞MＴＰ培训) M1２高效能时间管理培训班 TS16９４9五大工具与QC／QA／QE品质管理类查看详情 Q０５ TS1６949五大工具实战训练 (五大工具培训） Q０6 ＡPQP&CP先期质量策划及控制计划培训 Q07 ＤＦMEA设计潜在失效模式分析培训(ＤＦMＥA培训) Q08 ＰFＭEA过程潜在失效模式及效应分析训练营 Q０９ MＳA测量系统分析与仪器校验实务 Q10 SPC统计过程控制培训课程(SPC训练) Q１1 CPK制程能力分析与ＳPC统计制程管制应用训练 Q1２QC七大手法与ＳPC实战训练班（QC7 ＆ SPC培训) Q03 品质工程师（ＱＥ质量工程师)实务培训班 Q02 品质主管训练营（品质经理人训练) Q０1 杰出品质检验员QC培训班 Q13 品管常用工具QＣ七大手法培训(旧QＣ7培训) Ｑ1４新QＣ七大手法实战培训(新QＣ7培训） Ｑ04 QCC品管圈活动训练课程 (QＣC培训) 节能环保安全EHＳ公开课程查看详情 E01 节约能源管理培训（节能降耗培训) E0３ＧＢT23３31－２０09能源管理体系知识培训(ＧBT２33３1标准理解) A１8 ISO50００1能源管理体系内审员培训(IＳO50001内审员) A12 IＳＯ9000/ISO１4000一体化内审员培训班 A13 ISO１4０01／OHSAS18001体系二合一内审员培训班 Ａ14 ISO9０0０/IＳＯ１4000/ＯHSAS180０1一体化内审员培训班 东莞精品企业内训课程查看详情 M05 优秀班组长管理技能提升内训班(1－3天) Ｐ０7 年终盘点与库存管理实务内训班( 1-２天课程 ) Ｍ1３高绩效团队及执行力提升训练营(团队执行力１-2天) Q15 FMEA失效模式分析实战训练内训(FＭEA内训 1-3天) Ｑ1６新旧QC七大手法实战内训(QＣ７内训１-2天) A1１ ISO内审员审核技巧提高班（ISO内审员提高班） A07 SA8００0社会责任内审员培训（SA８０００内审员) Ａ08 ISO90０1:2008内审员培训班(ISO９00１内审员） A09 ＩSＯ1４001：２004内审员培训班 A1０ IＳO/TＳ１6949:2０0９内审员培训 A19 ＩSＯ1001５培训管理体系标准理解与实施培训

印刷品质量管理制度

印刷品质量管理制度 为提高客户对公司印刷品的满意度，确保印刷品的质量，规范公司各职能部门操作，特制定本质量管理制度： 一、工艺管理： （一）印前工艺管理 1、照排机工艺要求： 1.1、RIP:分辨率：1200DPI 网点角度：黑为主色调：青：15°，品红75°，黄0°，黑45° 红为主色调：青：15°，品红45°，黄0°，黑75° 加网线数：120线/英寸或100线/英寸 1.2、显影定影药水每周更换一次，应在值班记录中记录； 1.3、曝光强度80－100，依据药水浓度可做适当调整，确保胶片实地密度不低于4.0； 1.4、线性化测试：每周更换药水后进行一次线性化测试，将测试结果输入RIP中进行校 准； 2、晒版环节： 2.1、晒版机吸气压力:不大于-20in.Hg 2.2、曝光单位：依据昨天记录的曝光单位，根据晒版测控条上去三留四的标准进行调整， 微调曝光单位。 3、冲版环节： 3.1、目前的生产情况下，1＃冲版机每周更换两次药水，2＃、3＃每天更换药水。 3.2、冲版机每周维护一次（拆洗胶辊、清洁积垢、清洁毛刷等） 4、监视测量： 4.1、每天按要求抽检一次PS版及胶片，填写《制版质量检查表》，发现问题，马上查找 原因；

4.2、每周测试校准一次设备，填写《印前车间各工艺（设备）参数测试记录》，进行设 备校准。发现设备的重大故障后，也应按要求重新测试设备并记录。 4.3、晒版人员负责对胶片进行必要的检查，如晒版测控条是否正常，3％网点是否丢失， 97％网点是否糊死；胶片打孔是否歪斜等等。 4.4、轮机车间取版人员负责对PS版的数量、规格、质量进行检查，一旦发现问题，及 时提出。 5、产品防护： 制版过程到装版，PS版都要轻拿轻放，禁止弯折、刮擦，避免损伤树脂层。 6、CTP要求： 6.1、CTP工作环境要求： 6.1.1、CTP设备曝光作业必须要求恒温，建议标准为摄氏25度左右，相对湿度介于 70%以内。 6.1.2、CTP设备摆放环境要求清洁，定期更换空气滤网。 6.2、版材存放环境要求： 6.2.1、为确保印版品质，版材储存必须维持在室温30摄氏度以下，相对湿度30%— —70%之间。 6.2.2、印版储存环境和作业环境有较大差异时，印版会因温差在表面产生水气，影响 质量。为避免产生水气，应将原包装版放在标准温度内12小时以上，才能拆 封使用。 6.2.3、CTP版材应放置在平整的木托架上，不得直接放在地面。 6.3、版材拆箱及装版要求： 6.3.1、本厂使用光聚合版材，要求必须在专用黄灯光下打开版材包装，以免版材曝光。 6.3.2、拆箱人员必须戴指定的白手套进行拆箱操作，拆箱前应仔细检查版箱包装有无 破损，有破损包装的版材不得装入版车内。 6.3.3、版材拆箱后装入版车，要求整齐堆放，四面版边对齐，并将第一衬纸平移取出，

柔性版印刷品的质量要求及检验方法

柔性版印刷品的质量要求及检测方法一．质量要求 影响柔性版印刷产品质量的因素很多，有制版方面的，有操作工艺技术方面的，有设备材料方面的，等等。就油墨方面而言也有多方面。柔性版印刷用水墨较多。 水性油墨是属于牛顿流体，所以油墨的稳定性较差，主要表现在以下三个方面： 1.油墨颜料的沉淀。在使用前要对油墨桶中的油墨均匀搅拌，在印刷使用时还要经常对油墨槽中的油墨进行搅拌，防止由于油墨颜料的沉淀，造成印刷品颜色和标准有一定的差异。一个有效的方式是通过全封闭刮刀，使油墨在墨泵的运转下始终处于搅拌和流动状态。 2.在储存和使用中，由于油墨成分中的稳定剂挥发，造成pH值降低(趋向于弱碱性)。在使用中水性油墨的稳定剂易挥发，以致油墨趋向于弱碱性，造成其表面张力增加，对印版表面的附着力反而下降，影响转移性能和干燥速度(油墨越趋向于碱性，干燥速度加快)，这会造成印刷过程中印刷图文残缺不全，特别是印刷网线版时，由于油墨干燥过快，造成印刷网点丢失或者是网线版堵版。 3.油墨在使用中由于水分的挥发，造成油墨的黏度增加，流动性能减弱。有些印刷设备的供墨方式是单刮刀系统，要求油墨具有一定的黏度和流动性，使其在一个比较合适的范围内。当油墨在使用中豁度和流动性超出印刷使用的要求时，就影响油墨的转移性能，出现印刷品大实地表面印刷有“色差”。 印刷材料方面影响柔印产品质量的因素包括印刷材料表面的平整度、材料的吸收性、材料的表面强度。 印刷材料的平整度对于大面积实地版面的印刷，这是一个很必要的前提。由于有些材料表面粗糙，印刷中造成印品表面明显地印不实。通过加大印刷压力的话，虽然从表面上能解决一定的问题，但是造成印刷版面的文字内容模糊或者印刷品“边缘效应”明显。 材料的吸收性对于印刷来说，材料的吸收性好是有利有弊的。有利的方面，由于吸收性好，油墨对于材料的附着性强不易脱落;弊端是由于材料的吸收性强，造成油墨的使用量增加，如国产的防油纸特别突出。 材料的表面强度现在用于印刷餐盘纸的纸张，表面强度较差，纸粉掉落较多，造成印刷过程中需要经常性的擦版。 此外，以下内容也是影响产品质量问题的因素： 1.印版图文设计如有浅灰色平网地，在设计时尽量设计用一专色，避免用黄、红、蓝三原色叠印，因为这样很难控制灰平衡。 2.产品结构类型如大面积色块与空白部分，一段实地一段空白，其承受压力大小不一致，会导致版辊跳动，使得印刷部位受压不一致。 3.网纹辊的配置如印刷厂网纹辊配置600～700线，在生产150线产品时1%～2%的网点会嵌入网纹辊网穴，影响质量。 4.油墨含固量如果油墨含固量太低，印刷生产时为了达到一定的色浓度，则必须降低网纹辊线数，这样会减慢油墨的干燥速度，如是网线版则容易堵版。 5.印版的平整度如果印版平整度较差，则在印刷时整个版面各处所受压力不一致，要保证整个版面都能印刷得出，则会有部分版面位置压力过大，网点扩大过大。 6.网点防黏网点防黏不彻底，会导致油墨转移不良。 7.版辊过大如版辊过大，则版辊印刷后所暴露在空气中的时间太长，容易堵版。 8.版辊同心度差版辊同心度较差，则印刷压力不一致。 9.张力材料张力控制关系到套印问题，以及停机后再次开机的废品率。

印刷检验标准

印刷检验标准受控标识:受控 1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品

GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件； b) 单面涂布白板纸：1~25件抽3件；26~90件抽5件； c) 白卡纸：1~25件抽3件；26~90件抽5件；

印刷品印刷缺陷在线检测技术简介

昆明理工大学 《印刷品质量检测与控制》课程论文印刷品印刷缺陷在线检测技术简介 姓名：吴雷 学号： 201110304103 学院：机电工程 专业：包装工程 年级：2011级 指导教师：何自芬 2014年6 月10 日

摘要：现代印刷技术中质量检测技术已经成为一个重要的项目，本文主要 从印刷品的属性上简单的介绍了现代印刷品检测技术，着重介绍数字化处理技术。 关键词：在线检测，数字化处理 Abstract:The quality of modern printing technology in the detection technology has become an important project, this paper mainly simple attributes from printed on the modern print detection technology, introduces the digital processing technology. Keywords: online detection, digital signal processing 前言 随着科学技术的发展，人们对印刷品的要求越来越高，印刷品的细节繁多，同时印刷品生产难度增加，当前印刷行业的印刷生产已经相当自动化，而图案复杂且细节繁多的印刷品由于印刷机器和印刷材料的不完善以及一些不易避免的随机因素，在印刷过程中会出现各种误差，常见的印刷品缺陷主要有颜色失真、油墨溅污、黑点、文字模糊、起皱、漏印、刮伤、套印不准等。这就要求对印刷品印刷时出现的各种缺陷能进行准确的识别和判断并把信息反馈给印刷机，找出不合格的印刷品并对印刷机进行适当的调整。目前计算机已经用来控制印刷过程和印刷质量检测，为了保证与印刷生产和质量检测的自动化相适应，需要快速的高精度图像缺陷识别算法来满足印刷图像检测的高速度和高精度的特点，在高分辨率、大量数据的情况下实现实时检测。 印刷品分析流程 视觉分析：对重影、双影、网点丢失、纸张起皱等宏观上的检查。 设备辅助分析：指测定油墨密度、网点扩大、灰度等参数。 抽取样张后，首先在观察室对样品做大致浏览，以检测印品的缺陷，然后再根据测控条用仪器和设备对印刷品质量进行深入细致的检测。 印刷品的属性 1、实地密度 实地密度是直接影响图像最暗调部分的指标，对整个复制曲线都有影响，理想的实地密度应该满足图像阶调值要求，有清晰的对比度，网点扩大值要控制在允许范围内。 2、网点扩大 网点扩大是一个网目调网点从分色胶片或者印版开始直到在纸上印刷出来的尺寸方面的差异。网点扩大比油墨密度对印品的视觉效果的影响更大，网点在尺寸上微小的变化将会产生一个显而易见的视觉上的改变，包括许多颜色色相的变化。任何印刷系统都会产生一定程度的网点扩大。 3、印刷反差 实地与网目调的积分的密度之差同实地密度的比值，常称K值。他是控

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷品承印五项管理规定

印刷品承印五项管理规 定 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

一、承印验证制度： 我司相关的文件有：《销售部管理规范》、《商标印制管理办法》、《商品条码印刷质量保证大纲》 销售部管理规范： 客户开发 “三证”（营业执照副本、税务登记证、组织机构代码证）资料。如果是小规模纳税人，就不用提供“一般纳税人资格证”，“三证”资料交财务存档。经销售部长会同财务部对其进行咨询调查后，填写客户授信资料卡，列为新客户。 。 商标印制管理办法： 1.业务人员应当认真学习《商标法》、《商标印制管理办法》等有关法律法规，使之懂法、守法、依法承接商标印制业务。 2.业务人员承接商标印制业务，业务员及商标印制业务管理人员应严格核查商标印制客户提供的有关证明文件及商标内容，包括： 客户证明其身份的文件（有一即可） 客户委托印制注册商标时要出具证明其商标注册的文件（有一即可） 所承印的商标样稿应当与《商标注册证》上的商标图样相同，并标明“注册商标”字样或者使用“TM”或“R”标记；而印制未注册商标的，不得标注“注册商标”字样或者使用“TM”或“R”标记） 客户如属于被许可印制商标的，其商标样稿应当标明客户自己的企业名称和地址。不符合要求的，不得承接商标印制业务。 3.业务人员承接的商标印制业务，必须交业务部门管理人员进行审核登记。

4.业务人员不得直接或间接参与买卖商标标志行为（包括废次品商标标志）或为商标委印人出谋划策制侵权商标标志。 5.业务人员不得将以本单位名益承接的商标业务擅自委托他人印制或以个人名义为他人承接商标印制业务。 6.违反上述规定的，按本单位纪律处理，直至辞退。由于未依法承接商标业务，造成本单位经济损失的，追究个人的经济责任。 商品条码印刷质量保证大纲： A.根据《商品条码印刷资格认定工作实施办法》第十一条的规定：“印刷企业承揽商品条码印刷业务时，应当查验印刷委托人的《中国商品条码系统成品证书》或者合法使用商品条码的证明文件，并登记证书号码或文件批号。”为维护商品条码的专用权，特制定本制度。 B.业务科在与印刷委托书人签订带有条码印刷的业务合同时,必须查验客户的《中国商品条码系统成员证书》并留存其复印件，查验内容包括以下三个方面： a.客户名称与《中国商品条码系统成员证书》上的企业名称是否相同； b.客户所印条码的厂商识别代码与企业的《中国商品条码系统成员证书》上的厂商识别代码是否一致； c.《中国商品条码系统成员证书》是否在有效期内。 C.如客户不能出具《中国商品条码系统成员证书》，业务科检核其合法使用商品条码的证明文件，同时留存文件的复印件。 D.如客户不能出具《中国商品条码系统成员证书》或合法使用商品条码的证明文件，或提供的《中国商品条码系统成员证书》与上述查验内容不符时，业务科不得与其签订合同。 E.业务科应将客户的《中国商品条码系统成员证书》复印件或合法使用商品条码的证明文件复印件等材料进行登记，并与印刷合同一起存档备查，保留期不少于二年。

印刷质量检测试题

印刷品质量检测试题 一、填空 1.印刷品质量评价方法：____________、______________、_____ 。 2.在标准观察距离上，网屏线数为150线/in时，套准变化最大允许值为______，超出这个范围，视觉上就能观察出图像发生的变化。 3.衡量彩色印刷品画面细微层次的解像力，要求能够达到____视角，视觉才可以明显分辨出其层次的存在，如果小于____视角，视觉上将无法分辨，在精细也会失去观察意义。 4.印刷品的清晰度主要和__________相关系。 5.主观评价法常用的有________________和________________。 6.影响主观评价的客观因素主要有___________________________________。 7.在色光下观察颜色，色彩变化的规律一般是_________________________。 8.根据国家标准，只有两种观察角度是正确的，一种是：__________________和_________________。 9.印刷品质量的客观评价内容主要包括_________________________________。 10.为了较为准确和规范地描述色调，CIE制定了4种标准光源_______、_______、_______、________，以 能够获得统一的物体外观色调值,我国以_______为标准光源。 11.可以使用__________从制版到印刷生产的整个印刷工艺中对色彩进行测量和控制。 12.色彩控制条可以用来测量、、、、等。 13.白板校准包括___________和____________。 14.在印刷中，判断偏色的方法有两种，分别是：和__________。 15.分色片的质量检查中，发现冲洗出来的分色片出现了白色斑点和划痕。出现白色斑点的原因 是，出现划痕的原因是。 16.光源包括和。影响曝光量的因素有。 17.在实际操作过程中，打样色序通常这样安排：网点面积小的油墨（最先或者最后）印刷。四色印 刷中，暖色调原稿先印刷色和色。 18.印刷品质量评价的过程为：、、、。 19.当等量的黄，品，青油墨以相同网点百分比叠印，（能或不能）产生中性灰。因 为。 20.在分色片输出操作的质量控制中，照排机的输出参数一般进行如下设置：新闻纸印刷网目线数设置

不同材质的系列印刷品质量控制方法

不同材质的系列印刷品质量控制方法 在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。 、系列印刷品的特点分析和工艺确定方法 所谓系列印刷品就是指同样的一种产品内外包装物的规格不同或成套的产品采用的印刷材料不一样，但是，图文版面结构或颜色相同或相似。由于材料特性或印刷版面规格的差异，印刷工艺的适应性也截然不同。如外包装的瓦楞纸箱、彩盒面层印刷材料有白板纸、牛皮卡或箱板纸等，纸盒包装材料则有白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡、PE淋膜纸等，软包装塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸等。瓦楞纸板厚度大，表面平整度特点，以及PE 淋膜纸、塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、真空镀铝纸印刷工艺，从材料的特性和产品包装的安全、卫生质量方面考虑，适合于柔性版用水性油墨进行印刷，可较好地保证产品的质量。对于预印工艺的彩箱面纸、彩盒印刷的白板纸、牛皮卡；真空镀铝纸、镭 射纸等材料，数量大的可采用凹版或柔版工艺，可使印刷质量和生产成本都得到较好的兼顾。而对于数量在10 万印左右的白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡产品，以及油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸则可采用胶印工艺比较适宜。其中，油光纸、拷贝纸定量较低，不适合高速自动输纸，可采用低速的01 胶印机进行印刷，才能较好地保证产品的套印质量。 二、要注重印前版面设计的工艺技术控制 现在不少印刷品是由客户提供自己设计或广告公司设计、制作的电子稿件，由于他们对印刷工艺的不完全了解，往往造成制作出来的稿件，不能适应印刷工艺的要求。以同样网纹结构版面的系列印刷品为例，由于采用的印刷材料不一样，印刷颜色会出现较大的差异。就是同样用胶印工艺印刷的纸碟（白板纸材料）和纸杯（单面PE 淋膜纸）这两种产品，由于白板纸材料表面光滑度好，吸墨量就少，而单面 PE 淋膜纸表面相对较粗糙，吸墨量要大一些，用这两种材料印刷网纹结构相同的版面，颜色就会相差较大，一般单面PE 淋膜纸的印刷颜色明显浅于白板纸，

印刷企业不合格品控制程序

1. 目的 对不合格品进行识别和有效控制，以防止不合格品的非预期转序、使用或交付顾客。 2. 适用范围 适用于对进货过程到最终产品交付顾客使用过程中，各阶段发现的不合格品进行控制。 3. 职责 品管部负责组织对不合格品的判别、评审和控制。 采购部负责原辅材料不合格品的标识、隔离与处理。 生产部负责工序不合格品的返工返修、补印的生产安排和不合格品报废销毁处理。 不合格品的分类 本公司不合格品分为以下三类 A 类不合格品：质量损失金额达5000元、构成重大质量事故的不合格品。 B 类不合格品：质量损失金额在5000元以下、造成一般质量事故的不合格品。 C 类不合格品：未超过工序加放数但连续超过500张（糊盒超过1000只）的不合格品（质量差错范围内）。 D 类不合格品：未超过本工序规定的加放数，生产过程中因装版、调试而 编制：席克 审核:徐银官 批准: 周明香 日期: 合 格

造成允许范围不合格品。 判别、标识和隔离 4.2.1 凡不符合国家标准、企业标准、顾客提供标准的原辅材料、半成品、成品均为不合格品。 4.2.2.主要原辅材料由进货检验员按照《主要原辅材料技术标准》进行判别。在产品、半成品、成品由操作工、检验工、专职检验员按《各工序产品质量标准》、《产品检验标准》进行检验判别。 4.2.3进货检验员按照《主要原辅材料技术标准》对主要原辅材料进行判别，填写“原辅材料检验测试报告单”，发现不合格品时应立即将“不合格判定报告单”送交报验者和品管部。原辅材料报验员接到“不合格判定报告单”后，立即对该报验物品如数隔离，并放置不合格标识。 4.2.4.操作工、质量巡检人员在生产过程中按《各工序产品质量标准》自检和巡检发现不合格品时，应立即挑出存放到指定区域，产品加工结束后进行整理、统计和标识，并在《产品生产质量情况记录单》上作好记录，转序到下道工序装版校车使用或送检验班组登记处置。当发现的不合格品构成C类-A 类时，车间质量主管应立即填写《不合格品评审处置单》报品管部进行评审处置。4.2. 5.半成品、成品由检验工或专职检验员按《产品检验标准》进行检验。对判定的不合格品进行标识、隔离和处置，当发现的不合格品构成C类-A 类时，检验班主管或专职检验员应立即填写《不合格品评审处置单》报品管部进行评审处置。 4.2.6 被判定为构成C类-A 类不合格的半成品、成品，在未经评审处置前严禁流入下道工序或入库出厂。 评审 4.3.1 半成品、成品的不合格品评审。 a.不合格品数量未超过本工序规定的放张，生产过程中因装版、调试而造成允许范围不合格品的，由责任工序在车间（工序）在质量记录台帐上进行评审和记录。 b.不合格品损失在一般事故范围内的，由品管部经理组织评审，填写“不合格品评审处置单”。 c.不合格品损失达到重大质量事故界限的由主管副总组织评审，由品管部填写“不合格品评审处置单”。 d. 评审结果可分为“报废”、“返工/返修”、“100%选别”、“让步放行”. 4.3.2 原辅材料不合格的评审 a.原辅材料报验员接到“不合格判定报告单”后，立即报告采购部，采购部填写“不合格品评审处置单”或“特采、降级使用申请、审批表”报品

印刷品质量的主观评价方法的分类

印刷品质量的主观评价方法的分类

日照市印刷质量奖评选办法（试行） （日文广新发〔2010〕24号，2010年11月6日发布，自发布之日起施行） 第一章总则 第一条为增强质量意识，提高我市印刷产品质量和市场竞争力，促进全市印刷业又好又快发展，根据国内外印刷产品有关标准，结合我市实际，制定本办法。 第二条本办法所称日照市印刷质量奖的评选，由日照市文化广电新闻出版局、日照市质量技术监督局主办，曲阜师范大学印刷学院和日照市印刷协会协办。 第三条印刷质量奖的评选坚持科学、公开、公正、公平的原则。坚持高标准、严要求、总量控制、好中选优。 第四条印刷质量奖一般每两年评选一次。评选不向申报企业收取任何费用，所有经费从市印刷协会会费中列支。 第五条获得日照市印刷质量奖并符合有关条件的，优先推荐参加市长质量奖的评选。 第二章参评条件和评选标准

耐磨性；网点印刷要求；印品外观。柔性版装潢印刷品主要评价参数包括：套印误差；实地密度、同批同色色差、墨层耐磨性；网点印刷要求；印品外观。 （3）彩色印刷品的评定标准参照GB/T7705-2008《平版装潢印刷品》,主要评价参数包括：套印误差；同色密度偏差、同批同色色差、墨层光泽度、墨层结合牢度与耐磨性；网点印刷要求；印品外观。彩色印刷品的质量评价标准仅包括印刷质量标准，不涉及材料与印后加工质量评价标准。 （二）材料与印后加工质量评价标准（占总分的70%）。此为定性标准。 （1）体现“以人为本”的方便性，包括：方便开启，使用，携带，装填，堆码，陈列，再封。（2）具有较好的容装性：能够可靠的容装所规定的内装物数量，不得有任何泄露或渗露。（3）对内装物有良好的保护和保存功能。（4）以文字或图形的方式充分体现商品的属性，使消费者一目了然，包括商品是什么，品质如何，生产日期，安全指标等。 （5）包装所用的包装材料、油墨和相关助剂等

印刷品承印五项管理制度流程

一、承印验证制度：我司相关的文件有：《销售部管理规范》、《商标印制管理办法》、《商品条码印刷质量保 证大纲》 销售部管理规范： 3.1客户开发 “三证”（营业执照副本、税务登记证、组织机构代码证）资料。如果是小规 模纳税人，就不用提供“一般纳税人资格证”，“三证”资料交财务存档。经 销售部长会同财务部对其进行咨询调查后，填写客户授信资料卡，列为新客户。。 商标印制管理办法： 1.业务人员应当认真学习《商标法》、《商标印制管理办法》等有关法律法规， 使之懂法、守法、依法承接商标印制业务。 2.业务人员承接商标印制业务，业务员及商标印制业务管理人员应严格核查商 标印制客户提供的有关证明文件及商标内容，包括： 2.1客户证明其身份的文件（有一即可） 2.2客户委托印制注册商标时要出具证明其商标注册的文件（有一即可） 2.3所承印的商标样稿应当与《商标注册证》上的商标图样相同，并标明“注册 商标”字样或者使用“TM”或“R”标记；而印制未注册商标的，不得标注“注 册商标”字样或者使用“TM”或“R”标记） 2.4客户如属于被许可印制商标的，其商标样稿应当标明客户自己的企业名称和 地址。不符合要求的，不得承接商标印制业务。 3.业务人员承接的商标印制业务，必须交业务部门管理人员进行审核登记。 4.业务人员不得直接或间接参与买卖商标标志行为（包括废次品商标标志）或 为商标委印人出谋划策制侵权商标标志。 5.业务人员不得将以本单位名益承接的商标业务擅自委托他人印制或以个人名 义为他人承接商标印制业务。 6.违反上述规定的，按本单位纪律处理，直至辞退。由于未依法承接商标业务， 造成本单位经济损失的，追究个人的经济责任。

印刷质量控制方案

v1.0 可编辑可修改印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗 4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数 * 每人实际返工时数 * 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4）