精益生产学习知识资料介绍

精益生产知识介绍

传统与精益生产设备布局差异

●传统生产设备布置

传统功能别、水平式生产布局缺点

●生产设备布置调整

当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。

以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。

1．传统生产方式下的设备布置

在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，

转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业，采用这种布置方式还是有成效的。

2．精益生产方式下的设备布置

实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式。如下图右部所示，在同一条生产线上摆放了Ａ、Ｂ、Ｃ、D三道工序所需的设备，Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备，然后转移到Ｃ设备。这样由横向变为纵向，做到了“一个流”生产。

两类设备布局方式比较

生产设备布置调整

合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。

点击精益

精益生产方式（LEAN PRODUCTION）,诞生于二战后的日本丰田汽车公司。是在战后，日本企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下，为了生存，置之死地而后生闯出的一条道路。

大家知道，日本是一个自然资源极度贫乏的国家，在经历了二战的摧残后（二战对于日本来说，同样是一场灾难），原有的工业基础荡然无存，资金和技术体系已被摧毁。当时，日本为了生存下去，必须靠恢复工业，实现出口，以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业，同样处于严酷的生存条件下。

世界的汽车行业起步于1896年，是年，美国的杜里埃兄弟制造并销售了13辆燃油汽车；在1910年，福特在他创建的福特公司中，成功地采用了流水线的生产方式，将汽车工业带入到了一个崭新的历史时期；在1928年，美国的另一个著名的汽车公司—通用汽车，年产汽车已达到120万辆。而在1937年，丰田公司的汽车年产量才刚刚4000辆。战后，美国汽车工业的效率和人均创利，均是日本的十倍。在1949年，精益生产方式的创始人之一，时任丰田生产部经理的大野耐一先生论述到：“并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理”。因此，丰田人从寻找现行生产中的浪费和解决浪费出发，逐步创建出一套全新的生产方式，即“丰田生产方式”。

转眼间，历史的车轮走到了20世纪80年代，在1982年，通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产55辆汽车，人均利润1.4万美元。日本汽车工业彻底的将美国汽车业甩在了后面，美国感受到了日本汽车工业咄咄逼人态势。

1985年，美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调查时指出：丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统，并命名为“精益生产方式”。

精益生产方式的核心是消除所有的无效劳动，一般来说，我们可以将作业分为三部分，即：创造价值的工作，如：零件加工、总成装配等；不创造价值，但必不可少的工作，如必要的物料搬运，生产设备在换产时的等待等；不创造价值，马上可以消除的工作，如过量的生产和储存，人员等待等工作。所以，精益生产方式，就是发现不创造价值的工作，进而采取一系列的管理手段加以消除的管理系统。有很多读者将准时化生产（JIT）或看板管理理解为精益生产，其实有误，这两种系统只是精益生产方式中的两个工具，并不能代表精益真正的精髓。

在精益生产中，我们定义了七种关键的浪费：1制造过剩的浪费、2 等待的浪费、3搬运的浪费、4 加工的浪费、5库存的浪费、6动作的浪费、7生产不良品的浪费。这些浪费的源头为人员过多和制造过剩。为此，我们在推进精益生产方式时，一般先将各种浪费转化到人员过多和制造过剩，进而加以彻底的消除。

在实施精益生产中，需要建立两个基础，采用十种工具，两个基础为5S和目视化管理、全员参与的改善活动；十种工具为：1 平准化生产、2 物流优化、3 按生产流程实施的U型布局、4 适用于精益方式的设备选择、5 实施一人多序的标准作业、6 快速换产技巧、7 全面生产性维护、8 基于精益方式的现场品质管理、9 看板系统、10 多能工培养。

下面，我结合一个案例，为大家介绍精益的威力。

东北某民营公司，暂称之为A公司，主要生产铸铝件，该公司年销售额6个亿，生产方式采用典型的批量生产方式，鉴于A公司品种较多，我们从一个试验区入手，导入精益生产方式。

该项目的现状见图1、图2、图3

图片1,改善前的设备布局，中间在制及物流线路

图片2，改善前的生产线

图片3，改善前的在制品区

从以上三图可以看出，设备是按集群布局，物流采用大批量转移方式，因此，物流轨迹极度混乱，各工序前后都存在一定的等待物料，这将严重影响生产周期和生产效率，这种生产方式中隐藏了大量的浪费，通过调研，树立改善目标如图片4；

图片4，现状及改善目标

改善目标确定后，我们首先对设备布局进行了重新规划。见图片5

图片5，规划后的设备布局及物流线路

大家可以看到，规划后设备布局，已经变成了按工序流程排布的U型布局，中间的红色阴影区域为必要的缓冲库存，而棕色线代表的物流轨迹清晰明了，在这种情况下，所有的浪费将一目了然。这样布局的优点为：线内物流路线最短；工件滞留时间最短；最省人；线内在制品最少。

在布局规划完成后，我们进而对员工的作业方法进行了调整，按一人多序的方法进行了优化：见图六

图片6，标准作业表

这是典型的精益生产的作业方式，此生产线上共有35台设备，由6个人进行操作，每个人的多工序操作的时间完全相同，满足顾客要货节拍的要求。线上黑色圆点代表为保证生产线顺利生产的最小在制量，在实施这样的操作方式之前，必须先实施多能工的培训。

按照以上的规划，通过3个月的设备布局，物流规划和人员培训，初步的精益生产方式成功的导入了A 公司，并对A公司的生产管理带来了质的飞跃：见图七

图片7，改善目标达成情况下面，大家再看几张改善后的现场图片：

图片8，改善后减掉的工具器位图片9，改善后的生产线内作业情况

图片10，仍有问题显见，这是持续改善的课题

精益生产方式是与批量生产方式和个别生产方式并行的管理系统，要想实施精益生产方式，决不是使用以上几种方法就可以达到目的的，在上述图片的背后，还隐藏着众多的工作：首先，任何一种现场管理方式，必须有相适应的公司组织架构和相应的薪酬系统与之适应；其次，导入新的方式，意味着一个公司的管理理念和文化的更新，这是一个痛苦的过程，也是一个不得不跨越的过程，众多的中国企业导入精益生产的失败原因，主要集中于以上两个方面。

最后，很想为大家介绍关于精益生产方式更深刻的内涵：精益是一个目标拉动的工作系统，实施精益，就是设定应该达到的目标，然后坚定决心,为了达到目标克服一切困难心路。

以上为大家介绍了一个实施精益生产的一个案例，从中我们了解到什么呢？

生产系统的仿真规划与优化技术服务能力

生产系统需要接收和处理大量的产品设计、制造与物流等信息，技术人员在研究生产系统的基础上，建立生产线仿真模型，对生产线的结构布局、装配过程以及物流系统进行仿真，对分析结果的综合与评估，验证结构布局的科学性和先进性、生产计划和作业调度方案的合理性和可操作性，评估生产线能力和生产效率，分析设备的利用率，平衡设备负荷，解决瓶颈问题，为工厂、车间或生产线的规划、资源配置与布局以及生产调度计划制定，提供可靠的科学依据。

生产系统的仿真规划与优化技术服务针对不同的企业需求，采用商业化软件如物流仿真软件DELMIA QUEST、TECNOMATIX

EM-PLANT等，以及上海交通大学CIM研究所自主开发的基于虚拟现实的工位布局仿真规划系统VAWES等，对生产系统进行仿真建模，达到

降低成本与提高生产效率的目的。

生产系统的仿真规划与优化技术服务的主要内容包括：生产系统的物流仿真建模；生产车间设备布局规划的多方案仿真与评价；装配线平衡的算法优化；装配工位布局与装配操作仿真等技术服务。

1）生产系统的物流仿真建模

建模是仿真分析的基础，结合离散事件动态系统建模和面向对象技术的方法建立仿真模型。对典型生产设备建立对象库，包括上下料工位，生产工位，物料运输设备，物料存储设备, 托盘, 工人等30多个基本仿真对象。并在典型设备对象库的基础上进行二次开发，建立面向应用需求的应用对象及其仿真模型，为生产系统的规划提供预测支持。目前已经完成的应用有：

2）生产车间设备布局规划的多方案仿真与评价

针对企业实际状况，从并行工程的角度考虑，建立适应其生产、管理状况的计算机辅助布局系统，并建立其仿真模型，采用仿真分析与优化算法相结合的规划方法，进行多方案比较来优化布局规划，评价他们的决策对生产率和成本的影响，从而使企业车间的规划方案更便于实际建设和生产的组织。

3）装配线平衡的算法优化

装配线的平衡将提高企业生产效率和投入精确性。借助计算机手段和优化算法，对单产品和混合多产品情况下装配线能力平衡的最佳配置，迅速根据单种或多种混合产品的装配路线，在宏观上和动态环境下分析装配线平衡优化的效果，从而消除瓶颈，优化装配工位数和装配工人的数量。并以图表和曲线等直观方式反应设备使用和工人的利用情况。

4）装配工位布局与装配操作仿真

装配工位布局与装配操作仿真的目的是通过合理地进行工位内部的设备布局来尽量减少操作时间，满足生产节拍要求；同时要对工人的装配操作进行人机工程学分析，使得操作者不致因疲劳而导致意外的发生。首先在三维虚拟环境下建立装配工位的各种设备模型，根据工作区域设计参考标准以及装配工位零件存放区布置原则等，确定合理的装配工作面高度以及工位设备的布局方式。然后针对建立的工位模型, 人体模型, 装配动作定义，对该工位上的装配操作过程进行作业时间与能量消耗仿真，评价装配线每一个操作工位分配的时间配额的合理性，保证满足生产节拍的要求和工人劳动强度。

该平台将提供生产线工位虚拟设计的相关工具，包括工位的虚拟布局，工位模型的表达，工艺模型建立，装配工具的建模，基于工具的交互

式操作，人机功效学评价等等。

精益生产综合知识考试题及答案

精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型

精益生产的五项基本原则

精益生产的五项基本原则 Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。这些原则是： 正确的确定价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。 识别价值流Value Stream mapping 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。 价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。 流动Flow 如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有

精益生产基础知识普及

精益生产基础知识普及 一、精益生产 1、什么是精益生产 ?精益生产是通过消除浪费提高周转和降低所有流程（不管是制造流程还是服务流程）成本的方法 ?一套被证明是很好的工具和解决方案 ?以最快的速度 ?降低所有商业流程中的成本 ?通过消除浪费 ?客户来定义价值，所有的改善是最大限度的为客户提供增值服务精益生产的方法告诉我们，不要做不能为客户增加价值的流程 2、为什么要推行精益生产? ?为客户增加价值 ?价值流动速度越快=成本越低 ?授权所有员工–每个人都要参与 ?通过精益改善，员工的工作氛围更好 ?大的改善比较容易做到，持续改善文化却比较难培养 ?推行精益生产将会取得持续渐进的业绩改善 ?20%-40%的生产力提升 ?20%-70%库存减少 ?通过减少批量，降低5%-20%的生产不良 ?对于按预测生产的库存品达到95%的可用率，对于按订单生产的产品95%-99%可以按时交货 3、精益生产需满足的条件：人、机、物、料、法 ?人，要稳定 ?员工离职率小于3%较好 ?执行率，如计划完成率越高越好 ?标准工时等 ?机，生产所试用的设备、工具等辅助生产设备

?设备综合效率（OEE）=设备产出时间/设备计划可用时间?物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料 ?准时交货率=准时交货的次数/总交货次数 ?料， ?合格的物料 ?恰当的时间到达 ?库存合理 ?法，法则，生产过程中所遵循的规章制度 4、精益流程的特征 ?流动: 流程按照一定的速度尽可能的持续流动，没有浪费 ?标准作业: 准确的描述每个动作的周期时间，客户需求时间，每个细节的工作顺序，手上零件的最低库存 ?通过消除浪费建立流动，建立作业标准。 ?浪费是不增加价值的活动–例如：任何消耗资源但是在客户的角度来看不增加价值的活动。 5、精益生产的衡量指标 速度和浪费被认为是衡量精益项目的最主要的指标… ?速度 ?订货至交货时间-前置时间 ?前置时间= 库存总量/平均的客户需求量 ?浪费 ?周期流程效率等于增值时间和非增值时间的相比 ?效率(%) = 增值时间/ 增值时间+非增值时间 ?节拍时间 节拍时间=可用时间(秒)/客户需求量 ?可用时间= 生产时间中可用于生产产品的时间 ?客户需求量= 平均每天的需求 二、识别八大浪费 ?过量生产–生产比需要数更多的产品 ?搬运–过多的搬运物料或者是产品 ?多余动作–没有产生附加价值的动作

精益生产知识竞赛题库

精益生产知识竞赛题库

精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是 5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是 TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费 ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？

11.

12.5W1H法中的5W1H各指何意？ 答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？ 13.价值流图的绘制步骤是什么？ 答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。 14.生产计划的特性是什么？ 答：①动态性；②不确定性；③统计波动；④依存关系。 15.生产线布局主要有哪四种基本的类别？ 答：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。 16.合理化建议活动的基本原则是什么？ 答：①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。 17.什么是合理化建议? 答：合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。 18.合理化建议活动适用的对象是谁？ 答：合理化建议活动适用于公司所有单位和员工。 19.合理化建议的工作流程是什么？ 答：①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。

精益生产知识竞赛试题库

精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？

答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？

精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员

9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些

(完整版)精益生产知识试卷

精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。

精益生产知识200题试题库

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。

精益生产与精细化管理基础知识问答[1]

精益生产与精细化管理基础知识问答 1、如何正确理解精益生产与精细化管理 答：总经理刘云文指出：“精益生产与精细化管理是北方华锦持续、永恒的工作，要作为一种企业文化永远抓下去，努力打造百年老店。精益生产体现一种理念，强调思维，就是要让投资达到预期收益，使每个单元都有效益，使企业效益实现最大化。精细化管理强调的是做事，要把工作分解到最小单位，分解到不能再分解的程度”。 党委书记于小虎指出：“精益生产与精细化管理的实施，关键是各有关单位明确责任，抓好落实，认识到员工是管理的主体，要将管理责任分解、细化、落实到人头“。 2、北方华锦开展精益生产和精细化管理活动的基本原则是什么 答：(1)用精益的思想推进精益生产和精细化管理。 (2)立足石化行业特点，一切从基础改善开始。 (3)整体推进与试点推进相结合，持续改进。 （4）集团考核，企业落实，全员参与。 3、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中将实施“123”战略，“123”战略的具体内容是什么 答：“123”战略的具体内容是：以精益生产和精细化管理考核为一个主线，以设备管理和课题攻关为两大支柱，以流程再造、对标管理、合理化建议为三大手段。 4、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中提出的“两提高、两降低、两优化”的具体内容是什么 答：“两提高”是指提高效率、提高质量; “两降低”是指降低成本、降低消耗; “两优化”是指优化工艺、优化环境。 5、精益生产的起源如何 答：精益生产（Lean Production，简称LP）起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。 6、什么是精益生产 答：精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费,花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法。通俗的说，就是用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值。

全员精益生产理论知识竞赛

全员精益生产理论知识竞赛 （6-81项为单选题，82-105项为多选题） 1. 姓名 ____________ 2. 职工号 ____________ 3. 部门 生产制造部 安全环保部 采购部 生产技术部 质量控制部 机械公司 4. 车间/科 ____________ 5. 班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________ 6. 人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 A. 整理 B. 修养 C. 清扫 D. 素质 E. 素养 7. 标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 A. 1.5m-2.0m

B. 2.0m-3.0m C. 1.0m-3.0m D. 1.0m-2.5m 8. 下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 A. 正确穿着工作服，保持整洁 B. 工具/物品随手归位 C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 9. 有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是 A. 下工序是客户。 B. 不良品不流到下工序。 C. 在自己的工位将不良品终结。 D. 下道工序为上道工序服务 10. 下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的 A. 个人保管物品归位 B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 11. 下列不属于库房物品三定的是 A. 定位 B. 定人 C. 定容 D. 定品 12. 以下不属于清扫的核心的是？ A. 消除污染源 B. 定向收集

C. 设备清扫 D. 打扫卫生 13. 库房管理标准/制度不包括以下哪些内容 A. 库房平面布置图 B. 库房5S点检表 C. 库房消防安全管理制度 D库房门牌 14. 仪表可视化标准中描述错误的是 A. 黄色代表低值 B. 绿色代表正常值 C. 红色代表低值 15. 节拍时间的概念是由谁提出的？ A. 丰田英二 B. 丰田喜一郎 C. 迈克尔?卡兰 D. 大野耐一 16. 为什么说过量生产是浪费之首 A. 过量生产往往由人的主观思想驱动造成，直接导致了其他六大浪费的产生。 B. 过量生产直接导致库存。 C. 市场波动导致客户需求改变，因而产生过量生产。 D. 过量生产无法避免 17. 下列哪些方法不能有效消除/减少搬运浪费？ A. 小批量生产/单件流 B. 单元线布局

精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识 1.CSPS的准确定义： 兵装集团精益生产体系 2.CSPS十二大模块： 领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：精益生产管理https://www.sodocs.net/doc/e315777571.html, 学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 4.SQDCME衡量指标： 安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费； 加工本身的浪费；库存的浪费。 6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） 7.TPM:全员生产维护 8.TPM特点是三全：全效率全系统全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人

10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动； 价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 13.OPL:单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品

精益生产基本知识点

精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调

精益生产知识竞赛题目

精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析

1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车 间的各项改进。 1/35、叉车在工厂运行的限速是多少？5公里/小时

精益生产知识点汇总

精益知识点 一、什么是精益生产？ “以世界最低成本生产同样的产品”，是日本企业界二十年前喊出的口号，本着这一基本理念，日本丰田汽车公司最终创立了杰出的生产管理模式：丰田生产方式 (TPS-Toyota Production System)。 精益生产是美国麻省理工学院教师们用来称呼产生于丰田汽车的特殊生产方式，“精”即少而精，不投入多余的生产要素，“益”即所有生产经营活动均要有益、有效，具有经济性。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。总之，精益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式。 二、精益生产方式的优越性（与其他生产方式对比） 三、丰田召回事件与精益思想 半年内丰田汽车已因油门踏板隐患和制动系统问题在全球范围召回超过 850 万辆

汽车。这些原因包括“脚垫”和“加速踏板”等硬件问题，也包括 ABS 系统的软件问题。丰田汽车被指设计存在缺陷。 作为日本汽车行业标杆的丰田汽车公司（以下简称丰田汽车） 2008 年首次击败美国通用汽车公司，登上全球汽车销量冠军宝座之后，确实有足够的资本向世界炫耀：“车到山前必有路，有路必有丰田车。”然而，最近接连出现的召回事件，让丰田汽车一夜之间坠入凡尘，数代人苦心经营的“重质量、重信誉”的丰田品牌形象，面临着严峻考验。 丰田公司的一系列召回事件，首先让丰田精益生产方式受到了质疑。自从大野耐一创建并实施丰田精益生产方式以来，丰田不仅走出了 1930 年代的阴霾，而且不断发扬光大，直到今天被奉为汽车行业的圭臬。时至今日丰田的生产模式（精益生产方式）一直是各大企业学习的对象，因为丰田生产方式（ TPS ）可以让企业减少浪费、更高效地运作。 1990 年代，保时捷正处于经营亏损的陷阱，刚刚上任的 CEO 文德林?魏德金开始了大刀阔斧的改革，其中值得大书特书的就是聘请丰田的培训导师亲临德国保时捷工厂教授精益生产方式。虽然有激烈的德日模式的冲突，甚至肢体碰撞，但是，随后保时捷经营状况好转，甚至成了世界汽车行业最赚钱的公司，证明了日本丰田精益生产方式的巨大效用。 而当时世界第一的通用汽车苦于生产效率落后于丰田，转而寻求通过建立合资工厂的方式学习丰田的精益生产方式。 在中国，许多汽车企业都把丰田作为自己的楷模，企业口号中随处可见模仿丰田生产方式的措辞用语。 对于世界许多汽车企业来讲，丰田就是一个神话，丰田精益生产方式则是实现这个神话的利器。 那么，当精益生产方式在世界各地仍然促进许多汽车厂商提高生产效率的时候，丰田自己却出了大问题？

精益生产知识题题库

精益生产知识题题库文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模 式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品， 故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存 水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、 零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方 法Method、信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动 作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。

11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库 的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强 度和速度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各 作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路 线，把正确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。 20.实施精益生产方式的基础是5S管理。 21.连续流生产的核心是一个流。 22.TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为 零、速度损失为零。 23.精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。

精益生产基础

精益生产基础 【培训背景】： 当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。精益生产作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业： 1.制造周期平均为同行的30～60%； 2.库存周转率大于24次/年； 3.生产效率每月持续提升1%以上； 4.增长率平均每月为业界的2～5倍； 5.但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之。 6.以往的观念和习惯改变不过来，我们的企业与别的企业不同； 7.没有接受系统的推进方法和工具的训练和辅导，难以有效推进； 8.认为"精益生产"只是生产部门的事，总裁推动力远远不够；9.急于求成，全面开花，推行精益生产达不到效果…… 【培训目的】： 认识“高质量、低成本、短交期”和“持续改善”的精益生产核心理念; 掌握企业现场浪费之源与八大浪费，并持续消除浪费； 掌握各“准时化生产”工具的原理与应用，并进行改善工作； 【培训宗旨】： 道术双修：既让学员接受先进理念，又让学员收获有效方法； 鱼渔兼授：既让学员知道该做什么，更让学员知道该怎么做； 神形俱备：既从内容上让学员要学，又从形式上让学员爱学。 【培训特点】： 听得懂、学得会、记得住、用得上；听有趣、思有道、习有术、用有效。 【培训形式】： 讲授法、视听法、提问法、点评法、案例分析法、课堂讨论法、角色扮演法。 【培训效果】： 在培训中，都能有不同程度的启迪； 在培训后，都能有不同程度的应用； 在知识上，都能有不同程度的了解； 在技能上，都能有不同程度的掌握； 在态度上，都能有不同程度的端正； 在行为上，都能有不同程度的变化； 【培训时间】：3H/6H 【培训大纲】： 一、精益思想篇 1.精益生产价值体系 2.精益生产的起源 3.精益生产的核心价值 4.中国企业实施精益生产的障碍 5.精益生产推进体系与IE管理与改善的关系 6.精益生产与IE改善的关系 7.生产方式革命里程碑 二、精益意识篇 1.员工意识 1)改善给企业带来的影响 2)改善的误区

精益管理知识题库

精益管理知识题库 一、填空题 1、对于企业来说，6S是一种（态度）。对于管理人员来说，6S是（基本能力）。对于员工来说，6S是（每天必须的工作）。 2、6S中整理的内容包括（腾出空间、清除杂物、进行分类、归类放置），作用是增加作业或仓储面积、使通道顺畅安全、减少寻找时间、防止误用。 3、6S中整理的三个基准是：（第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则）。 4、整理中要与不要的判定原则，是将未来（3 0天）内，用不着的任何东西都可移出现场。 5、“整理”强调（使用价值），而不是原购买价值。 6、“整顿”三原则是（定点、定容、定量），即：明确具体的放置位置，明确容器大小、材质及颜色，规定合适的数量、重量及高度。 7、“整顿”的3易原则：（易取、易放、易管理）。 8、“清扫”的执行方法是：（建立责任区域、制定清扫标准、确定责任人）。 9、“清扫”三原则：（扫黑）即扫除垃圾、粉尘、纸屑等，（扫漏）即扫除漏水、漏油、漏气等，（扫怪）即扫除异常声音、温度、震动等。 10、“清扫”的注意点包括（责任化、标准化和污染源改善处理）。 11、点检的原则是（彻底贯彻清扫）。 12、“清洁”是对（整理、整顿和清扫、安全）的制度化，通过标准化来保持前面的3S。 13、“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指（做事情的最佳方法）。 14、执行力的衡量标准——（按时、按质、按量完成自己的工作任务）。 15、素养推行要领：（制定规章制度、识别员工标准、开展奖惩活动、推行礼貌活动）。 16、素养的目的：（培养具有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神）。 17、素养的10条基本要求： ①问候——从“早晨好”开始 ②服装——规定的服装 ③说话——用普通话、不言他人隐私

最新精益生产综合知识考试题及答案

精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性

精益生产知识简介

精益生产知识简介

精益生产知识简介 一、精益生产的产生及基本概况： 1、精益生产的产生------精益生产（lean production, LP）是美国麻省理工学院因政府要求，组织14个国家的专家、学者历时5年对日本丰田汽车公司生产方式的研究，花费500万美元，在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来地，他们在做了大量的调查和对比后认为日本丰田汽车公司的生产方式是适用于现代化制造企业的一种生产管理方式，称之为精益生产。 2、精益生产的定义-----精益生产致力于在客户关系、产品设计、供应网络和工厂管理等各个方面全面消除浪费。其目标是以最少的人员、最低的库存、最短的时间，高效、经济地生产出高质量的产品，对顾客需求做出最迅速的响应。 同时精益生产还可理解为：精益生产就是及时制造；消除一切浪费；努力实现零缺陷；零库存；零故障理想目标。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种，少批量的“价廉物美”，即高品质低成本生产。 3、精益生产的相关概念： ①、精益生产的前身准时化生产：即以最小的成本在准确的时间生产准确的数量的准确产品，这里所有的“准确”都是由客户（包括外部和内部）决定。用户所关注的正是精益生产要解决的问题，它们是功能质量、价格和交期，对制造商来说就是设计、质量、成本、和交期。产的核心是消除一切浪费，它的思想基础是“库存是祸根，以人为本”。 ②、精益生产常用工具：目视管理（VM）、标准化作业（SOP）、防差错（POKA YOKE）快速换模（SMED）、看板管理（KANBAN）、U型布局、IE工程、多能工、质量控制等。精益生产 “流程简单明确”、 “明确所有客户供应商关系”、 “规范所有活动”、 工具背后的四项基本原则是： “在尽可能低的层次发现并解决问题”向理想状态过渡。 4、精益生产基本概况------精益生产要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”（Lean Thinking）。精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。主要内容有： ①控制价值流：它包括产品流、信息流及物质流的控制。 ②一人多工位操作；