金属电镀和喷涂表示方法
金属电镀和喷涂表示方法
金属电镀和喷涂表示方法
（摘录标准：SJ20818-2002电子设备的金属镀覆与化学处理）
A1.1 金属镀覆表示方法：
基体材料/ 镀覆方法．镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征．后处理
镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时，允许省略。
例1：Fe / Ep.Zn7.c2C
(钢材，电镀锌7μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。)
例2：Fe / Ep.Ni25dCr0.3mp
(钢材，电镀双层镍25μm以上，微孔铬0.3μm以上。)
例3：Cu / Ep.Ni5bCr0.3r
(铜材，电镀光亮镍5μm以上，普通装饰铬0.3μm以上。)
例4：Al/Ap.Ni-P13.Ep.Ag10b/At.DJB-823
(铝材，化学镀镍磷合金13μm以上，电镀光亮银10μm以上，涂DJB-823防变色处理。) A1.2 化学处理和电化学处理的表示方法：
基体材料/ 处理方法．处理名称覆盖层厚度处理特征．后处理（颜色）
若对化学处理或电化学处理的处理特征，镀覆层厚度，后处理或颜色无具体要求时，允许省略。
例5：Al/Et.A.Cl(BK)
(铝材，电化学处理，阳极氧化，着黑色，对阳极氧化方法，氧化膜厚度无特定要求)
例6：Al/Ct.Ocd
(铝材，化学氧化处理，生成可导电的铬酸盐转化膜)
例7：Cu/Ct.P
(铜材，化学处理，钝化。)
例8：Fe/Ct.ZnPh
(钢材，化学处理，磷酸锌盐处理。)
A2.1 基体材料表示符号，见表1：
表1 基体材料表示符号
材料名称符号
铁、钢、铟瓦钢Fe
铜及铜合金Cu
铝及铝合金Al
锌及锌合金Zn
镁及镁合金Mg
钛及钛合金Ti
塑料PL
硅酸盐材料（陶瓷玻璃等）CE
其他非金属材料NM
A2.2 镀覆方法、处理方法表示符号，见表2：
表2 镀覆方法和处理方法表示符号
方法名称符号英文
电镀Ep Electroplating
化学镀Ap Autocatalytic Plating
热浸镀Hd Hot Dipping
热喷镀TS Thermal Spraying
电化学处理Et Electrochemical Treatment
化学处理Ct Chemical Treatment
A2.3 镀覆层表示符号：
合金镀覆层，合金含量为质量百分数的上限值：合金元素之间用“-”连接；合金成分无需表示或不变表示时，允许不标注。
例9 ：Al/Ap.Ni(65)-Cu(27)-P15
(铝材，化学镀含镍65％，铜27％，磷8％的镍铜磷合金15μm以上.)
多层镀覆时，按镀覆先后，自左至右标出每层的名称、厚度和特征；也可只标出最后镀覆层的名称和总厚度，并在镀覆层名称外加圆括号，但必须在有关技术文件中加以规定或说明。例10：Al/Ep.Cu10.Ap.Ni20.Ep.Au2.5.P
（铝材，电镀铜10μm以上，化学镀镍20μm以上，电镀金2.5μm以上，钝化处理。）
例11：Fe/Ep.(Cr)25b
（钢材，表面电镀铬，组合镀覆层特征为光亮，总厚度为25μm以上，中间镀覆层按有关规定执行。）
A2.4 镀覆层厚度表示符号：厚度数字标在镀覆层名称之后，单位为μm，该数值为镀覆层厚度范围的下限，必要时可以标注镀层厚度范围。
例12：Al/Ap.Ni13.Ep.Ag15~18b
（铝材，化学镀镍μm以上，电镀光亮银15～18μm。）
A2.5 化学处理和电化学处理名称的表示符号，见表3：
对磷化及阳极氧化无特定要求时，允许只标注Ph（磷酸盐处理符号）或A（阳极氧化符号）。表3 化学处理和电化学处理名称的表示符号
处理名称符号英文
钝化P Passivating
氧化O Oxidation
电解着色Ec Electrolytic Colouring
磷化处理磷酸锰盐处理Mnph Manganese Phosphate Treatment
磷酸锌盐处理Znph Zinc Phosphate Treatment
磷酸锰锌盐处理Mnznph Manganese Zinc Phosphate Treatment
磷酸锌钙盐处理Zncaph Zinc Calcium Phosphate Treatment
阳极氧化硫酸阳极氧化A(S) Sulphuric Acid Anodizing
铬酸阳极氧化A(Cr) Chromic Acid Anodizing
磷酸阳极氧化A(P) Phosphoric Acid Anodizing
草酸阳极氧化A(O) Oxalic Acid Anodizing
A2.6镀覆层特征、处理特征表示符号，见表4：
表4 镀覆层特征、处理特征表示符号
特征名称符号英文
光亮 b Bright
半亮s Semi-Bright
暗m Matte
缎面st Satin
双层 d Double Layer
三层 d -
普通* r Regular
微孔mp Micro-Porous
微裂纹mc Micro-Crack
无裂纹cf Crack-Free
松孔（多孔）p Porous
花纹pt Patterns
黑色bk Blackening
乳色o Opalescence
密封se Sealing
复合cp Composition
硬质hd Hardness
瓷质pc Porcelain
导电cd Conduction
绝缘i Insulation
无定形（非晶态）a Amorphous
低应力ls Low-Stress
*注：无特别指定的要求，可省略不标注，如常规镀铬。
例13：Cu/Ep.Ni5lsAu1~2hd
（铜材，电镀低应力镍5μm以上，电镀硬金1～2μm。）
A2.7 后处理名称表示符号，见表5：
表5 后处理名称表示符号
后处理名称符号英文
钝化P Passivation
电解钝化Pi Electrolytic Passivation
磷化（磷酸盐处理）Ph Phosphating(Phosphate Treatment)
氧化O Oxidation
乳化 E Emulsification
着色Cl Colouring
热熔Fm Flash Melting
扩散Di Diffusion
除氢Rh Removal Hydrogen
涂装Pt Painting
封闭S Sealing
防变色At Anti-Tarnish
铬酸盐封闭Cs Chromate Sealing
例14：Cu/Ep.Ag10b.At
（铜材，电镀光亮银10μm以上，防变色处理。）
A2.8 电镀锌和锌合金以及电镀镉后铬酸盐处理表示符号，见表6：表6 电镀锌和锌合金以及电镀镉后铬酸盐处理表示符号
后处理名称符号分级类型英文
白色（浅）铬酸盐处理c 1 A Clear Chromate Treatment
漂白铬酸盐处理 B Blanching Chromate Treatment
彩虹铬酸盐处理 2 C Iris Chromate Treatment
军绿色铬酸盐处理D1 Olive Drab Chromate Treatment
黑色铬酸盐处理D2 Black Chromate Treatment
例15：Fe/Ep.Zn15.c2C
（钢材，电镀锌15μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。）
A3.1 颜色表示符号，见表7：
颜色字母代码用括号标在后处理“着色”符号之后；也可以直接注明所需颜色。
表7 常用颜色表示符号
颜色黑棕红橙黄绿（军绿）蓝（浅蓝）紫（紫红）
字母代码BK BN RD OG YE GN BU VT
颜色灰（蓝灰、灰褐）白粉红金黄青绿银白
字母代码GY WH PK GD TQ SR
例16：Al/Et.A(S)18.Ec(GY)
（铝材，电化学处理，硫酸阳极氧化，氧化膜厚度18μm以上，电解着色为灰褐色。）
例17：Al/Et.A(S).Cl(BK+RD+GD)
(铝材，电化学处理，硫酸阳极氧化，套色颜色顺序为黑、红、金黄。)
A4 独立加工工序名称符号，见表8：
表8 独立加工工序名称符号
名称符号英文
有机溶剂除油SD Solvent Degreasing
化学除油CD Chemical Degreasing
电解除油ED Electrolytic Degreasing
化学酸洗CP Chemical Pickling
电解酸洗EP Electrolytic Pickling
电化学抛光ECP Electrochemical Polishing
化学抛光CHP Chemical Polishing
化学缎面处理CST Chemical Satin Treatment
化学碱洗AC Alkaline Cleaning
机械抛光MP Mechanical Polishing
喷砂SB Sand Blasting
喷丸SHB Shot Blasting
滚光BB Barrel Burnishing
刷光BR Brushing
磨光GR Grinding
振动擦光VI Viber
例18：Fe/SD
（钢材，有机溶剂除油。）
例19：Fe/SB.Sa3
（钢铁表面喷砂达GB/T8923规定的Sa3除锈等级，为钢铁件热喷锌、热喷铝前应达到的除锈等级。）
例20：Al/Mp.CST.Et.A(S)10.S
（铝材，机械抛光，化学缎面处理，电化学处理，硫酸阳极氧化，氧化膜厚度10μm以上，氧化膜封孔处理。）
C 常用新旧涂覆标记对照表，见表9：
表9 常用新旧涂覆标记对照表（参考件）
镀覆和化学处理旧标记新标记
铝硫酸阳极氧化D.Y Al/Et.A(S).S
铝电化学氧化D.Y.DZ Al/Et.A(S).Ec
铝电化学氧化着黑色D.YZ（黑色）Al/Et.A(S).Cl(BK)
铝导电氧化H.DY Al/Ct.Ocd
铝砂面氧化D.U3Y Al/Et.A(S)10st.S
铝件化学缎面处理 Al/Ct.CST
化学镀镍H.Ni Al/Ap.Ni
镀银 D.Ag Cu/Ep.Agb
镀金 D.Au Cu/Ep.Au
不锈钢或钢件钝化H.D Fe或Cu/Ct.P
铜件发黑（氧化）H.Y Cu/Ct.
电铸铜
镀锌彩色钝化D.Zn.DC
镀锌军绿色钝化D.Zn.DJ
镀锌白色钝化D.Zn.DB
镀锌镍合金D.Zn-NiDC
磷化H.L
镀双层镍D.Nid
镀双层镍套铬D.Nid/Cr
热浸镀锌
热喷铝
镀彩锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZC镀白锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZI详细见GB/T 13911
兰锌－Zinc Blue－ZU
黑锌－Zinc Black－ZB
彩锌－Zinc Yellow－ZC
白锌－Zinc Clear－ZI
氧化黑色－Black Anodize－BL
氧化本色－Natural Anodize－NA。。。。
镀彩锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZC镀白锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZI
应该是彩锌：D．Zn18．DC白锌：D．Zn18．DB
镀彩锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZC镀白锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZI详细见GB/T 13911兰锌－Zinc Blue－ZU黑锌－Zinc Black－ZB彩锌－Zinc Y ellow－ZC白锌－Zinc Clear－ZI氧化黑色－Black Anodize－BL氧化本色－Natural Anodize－NA。。。。
镀彩锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZC镀白锌应该是：Fe/Ep·Zn18·ZI
应该是彩锌：D．Zn18．DC白锌：D．Zn18．DB
电镀时间与理论厚度的计算方法精编版
电镀时间与理论厚度的 计算方法 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电镀时间与理论厚度的计算方法 时间的计算： 电镀时间(分)==电镀子槽总长度(米)/产速(米/分) 例：某一，每一个镀镍子槽长为1.0米，共有五个，生产速度为10米/分，请问电镀时间为多少? 电镀时间(分)==1.0×5/10==0.5(分) 理论厚度的计算：由法拉第两大定律导出下列公式： 理论厚度Z(μ``)==2.448CTM/ND (Z厚度，T时间，M原子量，N电荷数，D密度，C电流密度) 举例：镍密度8.9g/cm3，电荷数2，原子量58.69，试问镍电镀理论厚度? Z==2.448 CTM/ND ==2.448CT×58.69/2×8.9 ==8.07CT 若电流密度为1Amp/dm2(1ASD)，电镀时间为一分钟，则理论厚度 Z==8.07×1×1==8.07μ`` 金理论厚度==24.98CT(密度19.3，分子量196.9665，电荷数1) 铜理论厚度==8.74 CT(密度8.9，分子量63.546，电荷数2) 银理论厚度==25.15 CT(密度10.5，分子量107.868，电荷数1) 钯理论厚度==10.85 CT(密度12.00，分子量106.42，电荷数2) 80/20钯镍理论厚度==10.42 CT(密度11.38，分子量96.874，电荷数2) 90/10锡铅理论厚度==20.28 CT(密度7.713，分子量127.8，电荷数2) 综合计算A： 假设电镀一批D-25P-10SnPb端子，数量为20万支，生产速度为20M/分，每个镍槽镍电流为50 Amp，金电流为4 Amp，锡铅电流为40 Amp，实际电镀所测出厚度镍为43μ``，金为11.5μ``，锡铅为150μ``，每个电镀槽长皆为2米，镍槽3个，金槽2个，锡铅槽3个，每支端子镀镍面积为82平方毫米，镀金面积为20平方毫米，镀锡铅面积为46平方毫米，每支端子间距为0.6毫米，请问： 1.20万只端子，须多久可以完成? 2.总耗金量为多少g，换算PGC为多少g 3.每个镍，金，锡铅槽电流密度各为多少? 4.每个镍，金，锡铅电镀效率为多少? 解答： 1.20万支端子总长度==200000×6==1200000==1200M 20万支端子耗时==1200/20==60分==1Hr 2.20万支端子总面积==200000×20==4000000mm2==400dm2 20万支端子耗纯金量==0.0049AZ==0.0049×400×11.5==22.54g 20万支端子耗PGC量==22.54/0.681==33.1g 3.每个镍槽电镀面积==2×1000×82/6==27333.33mm2==2.73dm2 每个镍槽电流密度==50/2.73==18.32ASD 每个金槽电镀面积==2×1000×20/6==6666.667mm2==0.67dm2 每个镍槽电流密度==4/0.67==5.97ASD 每个锡铅槽电镀面积==2×1000×46/6==15333.33mm2==1.53dm2 每个镍槽电流密度==40/1.53==26.14ASD 4.镍电镀时间==3×2/20==0.3分 镍理论厚度==8.07CT==8.07×18.32×0.3==44.35
电镀件外观检验规范
电镀件外观检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
电镀件检验规范 1. 目的： 明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导。 2. 引用标准： GB/T 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。 3. 适用范围： 本标准适用于所有金属电镀零部件的检验，质检、生产时外观检验可参照本规范执行。 4. 工作职责： 来料检验（IQC）负责按照本规范对相关来料外观进行检验,成品检验（FQC）参照本规范进行外观检验，品质部主管负责监督执行。 5. 外观缺陷检查条件 距离：目视距离一般30～40cm左右； 角度：15-90度范围旋转； 照明：40W日光灯下； 视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 6 .产品缺陷定义 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 7.其它规定 针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀，第二次报废（清洗除外），以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。 8. 表面分区
局部电镀的一般方法
各种目的电镀挂具的要求：局部电镀的一般方法 在生产中，往往有些零件是局部电镀的，如有的只要镀内径面的；有的只镀一头，而其余部分又镀别的镀层；有的只镀一个侧面，而别的部分就不允许有镀层的等。为了达到局部电镀的目的，可采用以下几种方法。 (1)双极性电镀 也就是使零件造成两个极—阴极和阳极，使阴极区镀上，而阳极区镀不上。 若只镀内表面，如图1所示。只镀内表面像这样一个圆环(实际生产镀的是轴承内环等)只镀内表面，而端面和外径都不能镀上。用胶布包扎或者用涂料保护，不但手续麻烦，而且镀得还不均匀，但用双极性镀就很方便。 镀时把零件放在挂具上(图2)，图2双极性镀内径面; 压紧后放在阳极上；阴极上放其他导电物，例如阳极板。通电后就可以镀在内径面上，而外径面不会镀上，并且镀层均匀。 利用双极镀方法还可单镀一个侧面。如图3零件; 这样一种零件(实际生产中下半部有螺牙)，只镀一个台阶面和一个外圆面。用涂胶的方法很慢，用双极性电镀(图4)就好得多，质量也稳定。 图4双极性单镀一个侧面
双极性电镀由于使零件变为两个极，阳极部分会腐蚀，所以不能用酸性溶液。一般使用的是氰化镀液。由于铜件阳极部分会腐蚀，所以只适用于钢铁件。 (2)铁皮壳保护 如图5所示。大头不镀而杆部镀的零件这样一种零件(实际生产中大头有齿，杆部有花键)只要镀杆部，大头不要镀，所采用铁皮盒如图6所示。 图6铁皮壳保护 镀时只要把零件放到盒里去，镀液不要漫过铁皮壳，大头就不会镀上了。 如图7所示。大头镀而杆部不镀的零件 这样一种零件(实际生产中杆部还有弹簧)要求只镀大头而杆部不允许镀。镀时，把杆部装到铁盒子里，如图8所示， 图8放置零件的铁盒子就不会镀上了。像这样的零件还可以把要保护的部分放到铁皮筒里，同样大头也不会镀上。
镀铬之镀铬层的种类和标记
1．防护-装饰性镀铬 防护-装饰性镀铬，俗称装饰铬。它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0．25μm～0．5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等。 在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护一装饰体系，该工艺体系已在国内外广泛应用。 在黄铜上喷砂处理或在缎面镍(在镀镍溶液中加入某种不导电的微粒，并使其悬浮于镀液中，电镀时该微粒能与镍在阴极上共沉积，使镍层呈缎面状镍)上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护-装饰镀铬。 装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。装饰镀铬的特点是：①要求镀层光亮；②镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；③镀层厚度薄，通常在0．25μm～0．5μm之间，国内多用0．3μm。为此装饰镀铬常用300g／L～400g／L的高浓度，近些年来加入稀土等添加剂，浓度可降至l50g／L～200g／L，覆盖能力、电流效率明显提高，是研究开发和工业生产应用的发展方向之一。 防护-装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日用五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等。经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜。 按照国际IS0标准，防护-装饰性镀铬标记方法如下：分类标记构成： Fe——基体金属钢铁的化学符号； cu——铜的化学符号，数字表示铜镀层最低厚度(μm)； Ni——镍的化学符号，数字表示镍镀层最低厚度(μm)。表示镍镀层类型的符号： b——光亮镍镀层； p——暗镍或半光亮镍镀层，欲得到全光亮镀层需抛光； d——双层或三层镍镀层； Cr——铬的化学符号。 表示铬镀层类型及其最低厚度的字符：
环评中常用到的计算公式
环评中常用到的计算公式 1、起尘量计算方法 (一)建设工地起尘量计算： ()?? ? ???? ?????-???? ?????=43653653081.0T w V s P E 式中：E —单辆车引起的工地起尘量散发因子，kg/km ； P —可扬起尘粒(直径<30um)比例数；石子路面为0.62，泥土路面为0.32； s —表面粉矿成分百分比，12%； V —车辆驶过工地的平均车速，km/h ； w —一年中降水量大于0.254mm 的天数； T —每辆车的平均轮胎数，一般取6。 (二)道路起尘量计算： ?? ? ???????=4139.0823.0000501.0T U V E 式中：E —单辆车引起的道路起尘量散发因子，kg/km ； V —车辆驶过的平均车速，km/h ； U —起尘风速，一般取5m/s ； T —每辆车的平均轮胎数，一般取6。 (三)一年中单位长度道路的起尘量计算： ()()l Q Q E A l P d D C Q A c A ?=??-??-??=-61024 式中：Q A —一年中单位长度道路的起尘量，t ； C —每小时平均车流量，辆/h ； D —计算的总天数，365天； d —一年中降水量大于0.254mm 的天数； P —道路级别系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.8； Ac —消尘系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.2； l —道路长度，km; Q —道路年起尘量，t 。 (四)煤堆起尘量计算：
?? ? ?????????????????????????=15255905.105.0f d D V E 式中：E —单辆车引起的煤堆起尘量散发因子，kg/km ； V —车辆驶过煤堆的平均车速，km/h ； d —每年干燥天数，d ； f —风速超过19.2km/h 的百分数。 (五) 煤堆起尘量计算： Q m =11.7U 2.45·S 0.345·e -0.5ω·e -0.55(W-0.07) 式中：Qm —煤堆起尘量，mg/s ； U-临界风速，m/s ，取大于5.5m/s ； S-煤堆表面积，m 2； ω-空气相对湿度，取60%； W-煤物料湿度，原煤6%。 (六)煤炭装卸起尘 煤炭在装卸过程中更易形成起尘，其起尘量与装卸高度H 、煤流柱半径R 、煤炭含水量W 、煤流柱中煤流密度D 、风速V 等有关，其中煤流柱密度是由装卸速度V 和装卸高度H 决定的。露天堆煤场装卸过程中形成扬尘的主要为自卸车、铲车装卸，装卸煤落差1.5m 左右。 煤炭装卸起尘量采用下式计算： α????=-i i w i ij f G H V Q 28.023.16.103.0 ∑∑ ===n i ij m i Q Q 1 1 式中：Q ij —不同设备风速条件下的起尘量，kg/a ； Q —煤场年起尘量，kg/a ； H —煤炭装卸平均高度，m ； G i —某一设备年装卸煤量，t ； m —装卸设备种类； Q i —不同风速条件下的起尘量，kg/a ； G —煤场贮煤量，t ； V i —50米上空的风速，m/s ； W —煤炭含水量，%； f i —不同风速的频率；
电镀检验标准
电镀检验标准 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
1目的：明确公司产品的表面电镀质量标准，以使进料检验判定有章可循 2范围：公司所有电镀工件 3权责： 3.1品管：负责委外电镀的各项项目检验与判定； 4定义： 4.1A面：工件装配后经常看到的外表面（正面） 4.2B面：工件组装后不经常看到，但在一定条件下能看到的（侧面）； 4.3C面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面（里面） 5作业内容： 5.1外观检验条件： 5.1.1光灯，在220V 50HZ 40W的日光灯下或是自然光下，视力达以上。 5.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下 旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂 件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目 测，逐步检查产品的每一面。 5.1.3目测距离：45±5cm 5.2检验方式 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、颗粒、起泡、桔皮、针孔，积粉、喷流、色差、漏底、杂质、喷薄等不良等现象。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 5.3外观允收标准：
5.4破坏性检验： 5.4.1硬度：用削尖的2H铅笔，与涂膜面呈45度角，施予1KG的力向前 沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准 为：没有丝毫底材显露时为合格。 5.4.2附着力：在10 c㎡内，利用尖刀刻成1mm×1mm的小方格，使用3M 胶纸粘贴，呈45°角撕扯，无镀层脱落。（一般2级以上为合格）
电镀层的选择及标记对电镀层的要求
电镀层的选择及标记对电镀层的要求 第一節镀层使用条件的分类 1 第二節电镀层的选择 1 第三節金属镀层的表示方式(GB-1238-76) 5 第四節金属镀层的表示方式(JIS H 0404) 5
第一节对电镀层的要求 电镀层的主要目的用于﹕ 1.保护金属零件表面﹐防止腐蚀 2.装饰零件外表﹐使外表美观 3.提高零件的工作性能 电镀层种类和厚度的选择﹐主要取决于下列因素﹕ 1.零件的工作环境 2.被镀零件的种类﹑材料和性质 3.电镀层的性质和用途 4.零件的结构﹑形状和尺寸的公差 5.镀层与其互相接触金属的材料﹑性质 对电镀层的要求﹕ 1.镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间﹐应有良好的结合力 2.镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀 3.镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙 4.镀层应具有规定的各项指针﹐如光亮度﹑硬度﹑导电性等 第二节镀层使用条件的分类 镀层的使用条件﹐按照气候环境程度分为以下三类。 第一类腐蚀性比较严重的工作环境 第二类腐蚀性中等的工作境 第三类腐蚀性轻微的工作环境 从保护基体金属免腐蚀的要求来看﹐一般可考虑﹕ A.贵金属﹑含铬18%以上的不锈钢﹑轧制的磁性合金材料﹑以及镍铜合 金等﹐一般不需再加保护层 B.碳钢﹑低合金钢和铸铁制造的零件﹐大气中容易腐蚀﹐应加保护层。 C.铜和铜合金制造的零件﹐根据不同的使用条件﹐采用光亮酸洗﹑钝化 ﹑电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表 面处理。 D.铝和铝合金制造的零件﹐可以采用阳极氧化和封闭处理。 E.锌合金制造的可以零件﹐可以采用磷化﹑钝化﹑电镀或涂漆防护 第三节电镀层的选择 镀层按其用途可分为下列三类﹕ 1.防护性镀层 2.防护-装饰性镀层 3.工作保护镀层 各类电镀层的特性及作用见
电镀件检验规范
电镀件检验规范． 电镀件检验规范范围1 冲压件加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。本规范适用于
2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的 评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 3.2 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 3.3 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 3.4 致命不合格品（critical defective） 包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品（major defective）
包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品（minor defective） 包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。 注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批（inspection lot） 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量（sample size） 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。 表面分区 4 范围区域特性重要程度 即产品安装后最容易看指产品的正面，极重要主要外露面 A面到的部位。指产品的侧面、向下外露面、边位、角重要次要外露面 B面位、接合位、内弯曲位。一般重要 C面不易看到的面指产品安装后的隐藏位、遮盖位。 缺陷分类5
电镀工艺和喷砂工艺简介
电镀工艺和喷砂工艺简介 引言 制造一部C辊的修磨工艺是首先将现有磨损C辊的镀铬层磨掉，然后再在C辊的表面进行镀硬铬，镀层厚度0.1-0.15mm，辊面粗糙度：Ra0.2，在这里首先介绍一下电镀的工艺流程；在涂布机出炉膛纠偏处将原先的橡胶纠偏辊更换成金属表面喷砂的导辊，增加了导辊的耐热性和表面摩擦力，克服了原先橡胶辊高温老化摩擦力小，经常引起极片跑偏的问题，因此在这里也介绍一下喷砂的工艺。 关键词 抗磨损基体材料注射塑件金属镀层标识镀覆方法 高速喷射束机械性能清理与抛光流平和装饰喷砂处理 铜、镍、铬三种金属沉积层反光或亚光高光亚光真空镀 一、电镀的工艺 1．电镀的定义和分类 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1．电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：
a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2．常见镀膜方式的介绍 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。 真空镀vacuumplating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价
电镀件检验规范
电镀检验标准 1 范围 本规范适用于冲压件加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 3.2 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 3.3 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 3.4 致命不合格品（critical defective） 包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品（major defective） 包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品（minor defective） 包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批（inspection lot） 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量（sample size） 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。
局部电镀方法
局部电镀方法 随着科学技术的不断进步，人们对生活品质的不断追求，工业生产中新工艺、新材料的不断涌现，在产品制造生产过程中的电镀技术也是日新月异、一日千里。涌现了诸如阳极氧化、电镀锌、化学镀镍、不锈钢钝化与电抛光、化学转化膜等常见的电镀工艺，且衍生了二次电镀、局部电镀、复合电镀、脉冲电镀、电铸、机械镀、达克罗电镀等特殊表面处理工艺。这些电镀技术的出现使产品变得美观耐用，甚至让其性能得到全面提升。那么局部电镀方法哪些 1、化整为零，拆成小件 将不同的效果部分分别做成一个小零件，最后装配在一起，在形状不太复杂且组件有批量的条件下可实行，不过装配费时耗力，不利于产量的提升。 2、包扎法 这种方法是用胶布或塑料的布条、胶带等材料对非镀面进行绝缘保护，其包扎的方法根据零件的形状而定。包扎法适用于简单零件、特别是形状规则的零件，是最简单的绝缘保护法。 3、专用夹具法 专用夹具法，又叫仿形夹具法。也就是说，对于某些形状比较复杂的零件，可以仿照零件的形状设计出专用的绝缘夹具，从而可大大提高生产效率。海荣在轴承内径或外径进行局部镀铬时，就可以设计一种专用的轴承镀铬夹具，且这种夹具还可以重复多次使用。 4、蜡剂保护法 用蜡制剂绝缘的特点是，与零件的粘接性能好，使用温度范围宽，绝缘层的端边不会翘起，因此，适用于对绝缘端边尺寸公差要求高、形状较复杂的零件。此外，蜡制剂也可重复使用，损耗小，但其使用方法比较复杂，周期较长。 5、加绝缘油墨 如果是在不影响外观的局部要求不电镀，海荣电镀通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，一般电路板直接固定在塑胶壳体上，为了防止对电路的影响，通常在同电路有接触的部分均进行绝缘处理，这时多采用油墨的方式来进行电镀前对局部的处理。 以上为大家介绍的5种局部电镀的方法，虽然许多电镀企业都知道这些方法，但是并不是都能做好局部电镀工艺，随着科技的进步，许多零件呈精密化、小型化、复杂化的方向发展，导致了电镀技术也向高精密、高难度的方向前进。
电镀层标识方法
请问螺丝表面处理：Fe/Ep.Zn7.c2c是什么意思？ 悬赏分：10 - 提问时间2005-10-11 12:33 提问者：欧顺利 - 童生一级其他回答共 1 条 铁表面镀锌7微米吧，Ep应为：electroplate 电镀 这是新国标13911-1992 GB/T代替1238-1976表示电镀的D .c2c表示电镀锌后铬酸盐处理——彩红铬酸盐处理 c2C 代替老国标DC 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替DC）/深色铬酸盐处理 c2D 请参考GB/T 13911-1992 《金属镀覆和化学处理表示方法》 Fe/Ep·Zn 25 腐蚀严重的工作条件，一般不推荐使用 Fe/Ep·Zn 18 腐蚀严重的工作条件，汽车底盘零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 12 腐蚀中等的工作条件，如发动机舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 10 腐蚀中等的工作条件，螺纹紧固件 Fe/Ep·Zn 8 腐蚀轻微的工作条件，如乘客舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 5 腐蚀轻微的工作环境，如电镀后需进行涂装的零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep·Zn 3 腐蚀轻微的工作环境，螺丝紧固件 yvhk 2006-12-18 16:04 电镀层标识方法 在对镀层的技术要求的标识上可以参照下面的办法： 1．金属镀层标识时采用下列顺序表示： 基体材料/镀覆方法.镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理 1）基体材料：材料名称及符号：铁Fe铜及其合金Cu铝及其合金Al锌及其合金Zn镁及其合金Mg塑料PL硅酸盐材料CE其它非金属NM。 2）镀覆方法：工艺方法及符号：电镀Ep化学镀Ap电化学处理Et化学处理Ct。 3）镀覆层名称：镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。 4）镀覆层厚度：镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时可以标注镀层厚度范围。 5）镀覆层特征：光亮b半光亮s暗m缎面st普通r导电cd绝缘i。 6）后处理：处理名称及符号：钝化P磷化Ph氧化O着色Cl涂装Pt。 上面的电镀层标识说明不全面，比如Fe/Ep.Zn7.c2C中的c2C是什么后处理，I dont known。请大侠指教！ djde_2000 2006-12-18 16:28 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替DC）/深色铬酸盐处理 c2D c2C就是彩虹钝化！
电镀常用的计算方法
电镀常用的计算方法 在电镀过程中，涉及到很多参数的计算如电镀的厚度、电镀时间、电流密度、电流效率的计算。当然电镀面积计算也是非常重要的，为了能确保印制电路板表面与孔内镀层的均匀性和一致性，必须比较精确的计算所有的被镀面积。目前所采用的面积积分仪(对底片的板面积进行计算)和计算机计算软件的开发，使印制电路板表面与孔内面积更加精确。但有时还必须采用手工计算方法，下例公式就用得上。 1.镀层厚度的计算公式：(厚度代号：d、单位：微米)d=(C×Dk×t×ηk)/60r 2.电镀时间计算公式：（时间代号：t、单位：分钟）t=(60×r×d)/(C×Dk×ηk) 3.阴极电流密度计算公式：（代号：、单位：安/分米2）ηk=(60×r×d)/(C×t×Dk) 4.阴极电流以效率计算公式：Dk=(60×r×d)/(C×t×Dk) 第三章沉铜质量控制方法 化学镀铜(Electroless Plating Copper)俗称沉铜。印制电路板孔金属化技术是印制电路板制造技术的关键之一。严格控制孔金属化质量是确保最终产品质量的前提，而控制沉铜层的质量却是关键。日常用的试验控制方法如下： 1．化学沉铜速率的测定： 使用化学沉铜镀液，对沉铜速率有一定的技术要求。速率太慢就有可能引起孔壁产生空洞或针孔；而沉铜速率太快，将产生镀层粗糙。为此，科学的测定沉铜速率是控制沉铜质量的手段之一。以先灵提供的化学镀薄铜为例，简介沉铜速率测定方法： (1)材料：采用蚀铜后的环氧基材，尺寸为100×100(mm)。 (2)测定步骤： A. 将试样在120-140℃烘1小时，然后使用分析天平称重W1(g)； B. 在350-370克／升铬酐和208-228毫升／升硫酸混合液（温度65℃）中腐蚀10分钟，清水洗净； C．在除铬的废液中处理(温度30-40℃)3-5分钟，洗干净； D. 按工艺条件规定进行预浸、活化、还原液中处理； E. 在沉铜液中(温度25℃)沉铜半小时，清洗干净； F. 试件在120-140℃烘1小时至恒重，称重W2(g)。 (3) 沉铜速率计算： 速率＝(W2-W1)104／8．93×10×10×0．5×2(μm) (4) 比较与判断： 把测定的结果与工艺资料提供的数据进行比较和判断。 2．蚀刻液蚀刻速率测定方法 通孔镀前，对铜箔进行微蚀处理，使微观粗化，以增加与沉铜层的结合力。为确保蚀刻液的稳定性和对铜箔蚀刻的均匀性，需进行蚀刻速率的测定，以确保在工艺规定的范围内。 (1)材料：0．3mm覆铜箔板，除油、刷板，并切成100×100(mm)； (2)测定程序： A．试样在双氧水(80-100克／升)和硫酸(160-210克／升)、温度30℃腐蚀2分钟，清洗、去离子水清洗干净； B．在120-140℃烘1小时，恒重后称重W2(g)，试样在腐蚀前也按此条件恒重称重W1(g)。 (3)蚀刻速率计算 速率＝(W1-W2)104／2×8．933T(μm／min) 式中：s-试样面积(cm2) T-蚀刻时间（min） (4)判断：1-2μm/min腐蚀速率为宜。(1.5-5分钟蚀铜270-540mg)。
常用电镀产品质量检验标准
常用电镀产品质量检验标准 电镀产品质量检验规范 电镀产品品质检验规范 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试； 5. 耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装; 一?膜厚： 1 .膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY，其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二.装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影
响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批；％ 3.测试数量：n>2pcs ；0「 二.镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM T 1MM 的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；? a）不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b）不可有金属镀层剥落之现象。 d）不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ；… 四?硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力… 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批；-… 3.测试数量：n>2pcs ；
五.耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；e 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六?耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%勺乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次, 镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月；…? 3.测试数量：n>5pcs ； 七.高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90沧95%测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落；6 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八.冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
贵金属局部电镀工艺
贵金属局部电镀工艺 2016-05-05 13:10来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部 局部镀金件 通常按其施镀面积可将电镀分为全部镀和局部镀两种。许多需局部电镀的零件就要对其非镀面进行绝缘保护，这就要用不同的局部绝缘方法来满足施工的技术要求，以保证零件非镀面不会镀上镀层，尤其是有特殊要求的零件。 降低成本始终是企业追求的目标，尤其是对于贵金属电镀，减少产品中贵金属的用量具有重要的经济和社会效益。因为贵金属无论是对于我国还是对于世界各国，都是一种紧缺的资源，同时，由于其价值较高，减少贵金属的用量有明显的经济效益。因此，采用减少贵金属消耗的工艺具有重要意义。 节约贵金属材料的一项重要措施是在进行贵金属电镀时采用局部电镀的技术。典型的贵金属局部电镀的应用例子是印制线路板的金手指电镀，还有接插件冲制连接线的局部选择性电镀等。由于这些产品的局部电镀有设备保证等因素，已经成为成熟应用的工艺，在电子电镀中已经开始普遍采用，但是对于大面积的波导腔体的局部电镀工艺，则仍在开发之中。 在强电连接器行业，对于开关连接部和高压电缆接头的局部电镀银也已经是成熟的工艺，并且可以作为弱电产品局部镀的参考。 目前可行的局部电镀工艺仍然是参照装饰性电镀的局部镀或双色电镀中的绝缘胶屏蔽法。即用绝缘胶将不镀的部位进行绝缘处理，只让受镀部位裸露，以达到局部电镀的目的。 所用的绝缘胶有两类，一类是贴膜胶，另一类是液态胶。 贴膜胶是装饰性电镀中进行双色或多色电镀时采用的工艺，这是将已经镀了第一种金属的镀层经清洗和干燥处理后，对不需要再镀的区域贴上阻镀胶膜，阻镀胶膜类似于印制板电镀中采用的阻镀抗蚀膜，但不需要具备感光成膜性能，因此成本会低一些。也可以采用印制板的可通过光学处理获得图形的感光抗蚀膜，对于价值较高和需要图形标识的产品是可行的。人工贴膜的速度较低，所以局电镀采用贴膜法时，存在生产效率方面的问题。
电镀层标识方法
请问螺丝表面处理： Fe/Ep.Zn7.c2c 是什么意思？ 悬赏分： 10 - 提问时间 2005-10-11 12:33 提问者： 欧顺利 - 童生 一级 其他回答 共 1 条 铁表面镀锌 7 微米吧， Ep 应为： electroplate 电镀 这是新国标 13911-1992 GB/T 代替 1238-1976表示电镀的 D .c2c 表示电镀锌后铬酸盐处理——彩红铬酸盐处理 c2C 代替老国标 DC 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替 DB ）/彩红铬酸盐处理 c2C （代替 DC ） / 深色铬酸盐处理 c2D 请参考 GB/T 13911-1992 《金属镀覆和化学处理表示方法》 Fe/Ep ? Zn 25腐蚀严重的工作条件，一般不推荐使用 Fe/Ep ? Zn 18腐蚀严重的工作条件，汽车底盘零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 12腐蚀中等的工作条件，如发动机舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 10腐蚀中等的工作条件，螺纹紧固件 Fe/Ep ? Zn 8腐蚀轻微的工作条件，如乘客舱内零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 5腐蚀轻微的工作环境，如电镀后需进行涂装的零件、螺纹紧固件等 Fe/Ep ? Zn 3腐蚀轻微的工作环境，螺丝紧固件 yvhk 2006-12-18 16:04 电镀层标识方法 在对镀层的技术要求的标识上可以参照下面的办法： 1．金属镀层标识时采用下列顺序表示： 基体材料 /镀覆方法 .镀覆层名称 镀覆层厚度 镀覆层特征 .后处理 1 ） 基体材料：材料名称及符号：铁 Fe 铜及其合金 Cu 铝及其合金 Al 锌及其合金 Zn 镁 及其合金 Mg 塑料 PL 硅酸盐材料 CE 其它非金属 NM 。 2） 镀覆方法：工艺方法及符号：电镀 Ep 化学镀Ap 电化学处理Et 化学处理Ct 。 3） 镀覆层名称：镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。 4） 镀覆层厚度：镀覆层厚度单位为 卩m, —般标识镀层厚度的下限，必要时可以标 注 镀层厚度范围。 5） 镀覆层特征：光亮b 半光亮s 暗m 缎面st 普通r 导电cd 绝缘i 。 6） 后处理：处理名称及符号：钝化 P 磷化Ph 氧化O 着色Cl 涂装Pt 。 djde_2000 2006-12-18 16:28 光亮铬酸盐处理 clA /漂白铬酸盐处理 clB （代替 DB ） /彩红铬酸盐处理 c2C （代替 DC ） / 深色铬酸盐处理 c2D c2C 就是彩虹钝化！ 金属材料介绍 发布者：北京时代集团广州新技术有限公司 Audo look6.0 下载 金属材料介绍 金属材料是最重要的工程材料，包括金属和以金属为基的合金。工业上把金属和其合 金分为两 上面的电镀层标识说明不全面,比如 请大侠指教！ Fe/Ep.Zn7.c2C 中的 c2C 是什么后处理, I dont known 。 发布时间： 2007年 12月 14 日
电镀产品上电镀金精确计算产品上金含量分析方法
Gravimetric analysis for different Au solutions 重量分析方法计算电镀金用量 1.0 Purpose 1.1 The purpose of this document is to describe the gravimetric methods to analyze different Au solutions including Acid Au bath, Aqua regia refining Au solution & Cyanide stripping Au refining solution etc. It’s not recommended to use gravimetric method if Au concentration is less than 0.5g/L. 2.0 Associated Procedures & Materials 2.1MSDS of H2SO4, HNO3, HCl, Na2SO3, PGC & Pd salt 3.0Jig and Fixture Used 3.1 N.A 4.0 S afety Requirements 4.1 Follow Area Safety Rules 4.2Goggles 4.3Safety shoes 4.4Rubber Gloves & disposal plastic gloves 4.5 Chemical Resistant Uniform, 4.6 Chemical resistance apron 5.0Equipment 5.1Fume ‘ cupboard ‘ 5.225ml transfer pipette 5.3Gooch Crucible 5.4500ml Conical flask, 250ml, 500ml & 1 liter beaker with watch glass 5.5High temperature furnace.(900 oC) 5.6Normal oven up to 250° 5.7100ml measuring cylinder 5.8Hot Plate(2~3kw) 5.9Ashless filter paper 5.10Funnel 5.11Desiccator 5.12Balance, accuracy is 0.0001gram 6.0 R eagent 6.1 Sulfuric acid (98%) 6.2 Nitric acid (>65%) 6.3 HCl concentrated & HCl(50v/v%); Address：16 Collyer Quay, #26-01 Income@Raffles, Singapore 049318 Tel:+ 65-6589 8045 Fax:+65- 6589 8041
局部电镀方法.docx
谢谢你的观赏局部电镀方法 随着科学技术的不断进步，人们对生活品质的不断追求，工业生产中新工艺、新材料的不断涌现，在产品制造生产过程中的电镀技术也是日新月异、一日千里。涌现了诸如阳极氧化、电镀锌、化学镀镍、不锈钢钝化与电抛光、化学转化膜等常见的电镀工艺，且衍生了二次电镀、局部电镀、复合电镀、脉冲电镀、电铸、机械镀、达克罗电镀等特殊表面处理工艺。这些电镀技术的出现使产品变得美观耐用，甚至让其性能得到全面提升。那么局部电镀方法哪些 1、化整为零，拆成小件 将不同的效果部分分别做成一个小零件，最后装配在一起，在形状不太复杂且组件有批量的条件下可实行，不过装配费时耗力，不利于产量的提升。 2、包扎法 这种方法是用胶布或塑料的布条、胶带等材料对非镀面进行绝缘保护，其包扎的方法根据零件的形状而定。包扎法适用于简单零件、特别是形状规则的零件，是最简单的绝缘保护法。 3、专用夹具法 专用夹具法，又叫仿形夹具法。也就是说，对于某些形状比较复杂的零件，可以仿照零件的形状设计出专用的绝缘夹具，从而可大大提高生产效率。海荣在轴承内径或外径进行局部镀铬时，就可以设计一种专用的轴承镀铬夹具，且这种夹具还可以重复多次使用。 4、蜡剂保护法 用蜡制剂绝缘的特点是，与零件的粘接性能好，使用温度范围宽，绝缘层的端边不会翘起，因此，适用于对绝缘端边尺寸公差要求高、形状较复杂的零件。此外，蜡制剂也可重复使用，损耗小，但其使用方法比较复杂，周期较长。 5、加绝缘油墨 如果是在不影响外观的局部要求不电镀，海荣电镀通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，一般电路板直接固定在塑胶壳体上，为了防止对电路的影响，通常在同电路有接触的部分均进行绝缘处理，这时多采用油墨的方式来进行电镀前对局部的处理。 以上为大家介绍的5种局部电镀的方法，虽然许多电镀企业都知道这些方法，但是并不是都能做好局部电镀工艺，随着科技的进步，许多零件呈精密化、小型化、复杂化的方向发展，导致了电镀技术也向高精密、高难度的方向前进。 谢谢你的观赏