车身尺寸控制方法

车身尺寸控制方法

车身尺寸控制方法

汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平，因此是汽车制造企业的关注焦点。江铃全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。

汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。在冲压焊装的前期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。设计工装模夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，通晓零部件装配精度及公差分配。只有做到这些，才能对模夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。

控制变差源

在车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。首先，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配，到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。其次，产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干涉现象，模夹具设计定位必须可靠，如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔，定位面必须选取冲压件的可靠面。再次,工装设计时要便于员工取放料，易于操作和维护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。

表1 车身尺寸合格率与材料状态的对照

考虑到车身钣金件回弹，形状不规则，材质及冲压工艺的影响，车身夹具都采用过定位设计以校正零件变形，而且定位夹紧单元都设计成三维或二维方向可调以适应零件变化。一般来说，车身夹具设计遵循的原则为：

1. 对单个工件一般用二销二型面的“定位－夹紧”稳定原则。实质上二销确定了X，Y向，二型面则强化确定了Z向。对特别大的工件，考虑到钣金弹性件可适当增加销与型面的“定位夹紧”，以增加局部区域的稳定性。

2. 定位尺寸一致性传递原则，即不同工序不同夹具的定位尺寸应一致。

3. 焊点可视原则。

4. 以大尺寸、复杂零部件为先导，其余零件随后装上夹具，即逐次“定位－夹紧”。

5. 定位销精度±0.05mm，定位面精度±0.2mm。

在试生产前，工装夹具的安装非常重要，只有合格的工装才能生产出合格的产品。夹具安装到位后，需使用测量设备(如激光跟踪仪)对所有定位孔面进行全尺寸测量，建立完备的定位基准数据，便于生产期间的车身尺寸协调。一般工装到位后的试生产需要维持6个月，以满足投产不同阶段的质量控制目标。试生产阶段主要是解决实际零件和工装夹具的匹配协调性，同时解决操作过程中的实际困难，直到到达设计要求的节拍以及质量目标才可转入到批量生产。

图2 投产各阶段车身尺寸合格率及偏差大小和分布区域

试生产阶段需要准备产品数模、模夹具数模、MCP主定位清单、零件设变清单、焊接工艺卡、产品检具、总装装车问题清单以及夹具调整记录表等相关文件，便于及时在现场排查机器和材料的状态。

进入批量生产阶段，主要是加强工艺和工装夹具的管理。首先保证操作完全执行工艺文件，同时工装夹具的定位必须定期监控，及时维护模夹具定位的松动和磨损，保证定位系统完好。

最后要考虑环境和测量的影响，在恶劣环境下气温高低差会达到30°，定位会产生热胀冷缩现象而影响尺寸。另外，测量系统必须做测量系统分析，同时还要保证测量定位基准与制造夹具的定位基准一致。

表2 车身尺寸不合格点的分类统计

数据的收集和分析方法

车身尺寸数据获取的方式很多，最常用的是通过三坐标测量系统，检具、PCF 和UCF等工具都可以检测出实际车身及零部件相对于设计数模的符合性，再对比开发初期就制定好的各测量点公差带以及合格率的要求，从而判定车身尺寸的合格率。

基于三坐标测量系统的数据，我们每一台车身可以得到多则上千少则数百的整车测量点数据，但是逐个分析没有可能也不必要。目前，我们的做法是：先统计不合格点的状态，然后在数据稳定的情况下对生产过程进行确认并整改。我们现有的经验是关注不合格点

的超差情况和分布，同时计算一些总装和顾客关注的需要控制的点的过程能力(CP)，通过部分代表的点反映整个车身的质量状态。

1. 数据的分类整理及分析

在实际工作中，初步数据整理一般把车身分为5大块：前门洞、前风窗框、后门洞、侧拉门洞以及车身前部（如表2所示）。通过跟踪每一台车的不合格点，把其记录到表2中所列的不同区块，并记录偏离理论值的偏差，偏差小于1mm的标注绿色，大于1mm但小于2mm的标注为黄色，大于2mm的标注为红色，通过数据的不断积累，可得出各阶段不合格点数据和状态（如图2所示）。通过表2、图2我们能了解到不合格点的变化趋势和集中的区域，方便关注重点，同时知道不合格点超差的范围，提高紧急度响应。

2. 数据CTQ分析

CTQ即关键质量控制，是车身尺寸的能力指标，其分

析方法是：选取车身上与装配相关的孔的测量点，（如在开发工装夹具时，我们非常关注：前风窗框、门洞尺寸、发动机装配孔、前后悬吊装配孔、前后灯具总成件装配孔位、顶盖装配尺寸、仪表板装配孔等)，按照顾客关注的特性分别建立子系统单元，约20个左右，每个子系统包含若干个相关的车身尺寸数据点。以仪表板装配子系统为例，把总装装配仪表板的10个安装孔的测量数据作为一个系统，分别计算这10个孔测量数据的过程能力(CP)，然后按照一个科学的判定原则综合判定，得出仪表板子系统综合装配能力：绿色为过程能力强，红色表示过程能力不足需持续改进。子系统判定原则为：在子系统所有点的CP>1.33的数据必须≥50%和CP>1的数据必须≥80%两种情况同时满足时呈现绿色；在 CP<1的>50%时,该项目为红色；不在这两种情况中的则显示黄色。

图3 全顺工厂CTQ整改趋势

图3是全顺工厂运用CTQ长期跟踪相关子系统的趋势，非常直观地反映了过程能力。该分析系统的优点是，直观有效地分析出问题所在和过程能力整体趋势，与三坐标整体报告互补，三坐标尺寸报告反馈车身尺寸宏观状况和整车尺寸合格率，CTQ分析反映具体的装配效率和能力。

3. 检具PCF/UCF/Blue Buck分析

以上是基于三坐标测量数据的分析，主要在欧系车型上采用，日系车型喜欢采用各类检具测量分析系统，有分总成协调检具(PCF)，装配零件协调检具 (UCF)，甚至是标准车身检具(Blue Buck)，而不喜欢研究三坐标的数据。三坐标数据的分析和判断要求工程师对产品、夹具和工艺过程都非常了解，而检具测量系统只需对操作人员做简单的培训即可。PCF的使用是将零件放在检具上面，通过塞尺来测量判断零部件是否合格。UCF是将零件装配在检具上，通过测量和标准检具仿体的对比来判断每个装配件的对错。

在检具测量的基础上，目前新发展出来的综合检具测

量系统十分有借鉴意义，其在车身上可以模拟总装的所有装配零件，且判断简单，只有通过或不通过。如在车身上装配一个座椅，总装要装配四个螺栓，模拟检具就插三个插销，可以插入表示通过，否则不通过。

车身尺寸合格率=所有检具可通过的插销数量/所有

检具的插销数量×100%

这种方法能充分反映总装的装配需求，操作判断都很简单,是一种测量系统的发展趋势，比三坐标测量系统更为实用，惟一的缺点是只能针对单一车型，不能柔性测量。

车身尺寸变差整改

数据收集和分析可以确定问题所在，并找出问题出现的根本原因。通过工程师的简单确认，基本可以排除或纠正人员和方法两方面的影响，之后，再用检具检查冲压件。用PCF和UCF检查对应的分总成，分别记录数据，同时根据车身数据分析的结果，首先检查问

题点焊接夹具定位面、定位销的位置精度，记录偏离值并判断是否与问题的趋势一致，如果一致先调整到理论位置。其次将零件置于夹具之上，观察零件与定位面和定位销的对应状况，调整确保零件与定位面之间无干涉部位。再次，检查零件在夹具上定位后是否有转动或移动现象，记录定位销与零件孔的对应尺寸，结合材料检测数据和车身的尺寸数据分析结果，形成对定位销和面的整改措施。原则上，材料有问题先整改材料，然后整改机器(焊接夹具)，但实际上只要材料状态保持稳定，很多车身尺寸问题都是通过夹具整改完成的，因为夹具整改相对来说更有效率也更经济。

车身尺寸在开发完成进入批量生产一段时期以后，材料和机器也相对稳定，这时只要定期检测材料和机器的状态，及时维护保持稳定就可以了，同时需要把精力转到对人员和工艺方法的执行管理方面。在批量生产阶段，通过SPC控制图可以预防一些定位销、面松动和磨损的情况。

结语

车身尺寸控制是一个系统工程，全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法。当然，万变不离其宗，关键是要抓住根本，控制车身的变差源。随着汽车产业的不断发展，市场竞争日益加剧，我们会不断探索，使我们的控制手段更加高效、经济，以在市场中立于不败之地。

车身尺寸稳定性控制方法

车身尺寸 稳定性控制方法 龚国平(沙济伦博士指导) 2005年11月 奇瑞公司规划设计院

编写本文目的 ?讨论建立车身尺寸稳定性指标的必要性、可行性以及如何实施。 ?介绍车身尺寸稳定性控制方法。 公司目前车身尺寸控制指标 ?目前，公司车身尺寸主要控制指标是IQG值和尺寸符合率（DAR）。 ?这两个指标侧重控制车身尺寸的准确性，也就是精度，但是相对忽视了更重要的一项指标－－稳定性。 认识 IQG ?什么是IQG ？ 它是法语：Indice Qualide Geometrique 的所写，中文意思是“车身几何质量指数”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸一致性的一种工具。 ?IQG值是如何计算的？ IQG值＝所有超差测量特性扣分之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－10之间。 认识尺寸符合率（DAR） ?什么是DAR ？ 它是英语：Dimension Accord Rate 的所写，中文意思是“尺寸符合率”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸符合要求的程度。 ?DAR值是如何计算的？ DAR值＝未被扣分测量特性之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－1之间。 结论 ?IQG值和尺寸符合率（DAR）都仅仅控制了车身尺寸的准确性或精度，对尺寸的稳定性却没有控制，或仅有很微弱的控制。

?我们迫切地需要一个控制车身尺寸稳定性的指标。 稳定性比准确性更重要 ?为什么这么说？ 一个枪手打靶，可能会有如下四种情形： ?很明显，情况1最差，情况4最好。 ?那么情况2和情况3哪一个比较好呢？ 2反映了一种准确性或精度，但是它的分散程度很大，3反映了一种稳定性或一致性，但是它偏离目标很大。究竟哪一种情形更好？ ?情况3的解决可能仅仅只需要调整一下准心，很容易就解决了问题。 ?情况2呢？必须对打靶所用的枪进行全面检查，详细分析其原因。 ?对于我们的车身尺寸控制（包括调试）也一样。稳定性比准确性更重要。 ?比如说某个测量特性，它的测量结果表明它一直偏离正确位置10mm，怎么办？很容易解决，只需要调整夹具，调过来10mm；就算因特殊原因，不能调整夹具，那改冲压件也可以，会有立竿见影的效果。 ?如果一个测量特性，测量结果表明它在目标值的正负5mm之间波动，这个问题怎么办？通过调夹具能解决吗？通过更改冲压件能解决吗？

开间尺寸、净高控制方案

. 全椒经纬壹品住宅项目工程 室 开 间 净 高 尺 寸 控 制

案 省经工建设集团公司 1 编制依据 (3) 2 工程概况........................................................................................... 错误!未定义书签。 3 开间尺寸、净高控制的组织机构 (3) 4 影响开间尺寸、净高的因素及质量要求 (4) 5、开间尺寸、净高控制法 (8)

1 编制依据 1.1省住宅工程质量分户验收规则; 1.2《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204-2002） 1.3《建筑装饰装修工程质量验收规》（GB50210-2002） 1.4《建筑地面工程施工质量验收规》（GB50209-2002） 1.5《砌体工程施工质量验收规》（GB50203-2002） 一、工程概况 本工程为全椒经纬壹品住宅小区项目工程，位于全椒县站东路，建筑使用功能为住宅楼，总建筑面积约为5.5万平米。其中1#~4#、6#~7#楼为框架6F建筑高度为18米；5#、8#、9#、11#楼建筑层数为18F，建筑高度为53.85米，10#楼为11F，建筑高度32.35米，框架剪力墙结构。 2 开间尺寸、净高控制的组织机构 2.1组织机构

开间尺寸、净高控制的组织由项目经理牵头，组织技术负责人、施工员、测量员、质量员在施工过程中控制。 项目经理主要负责组织协调。 技术负责人负责给施工班组的交底。 测量员：负责施工过程标高、轴线位置的定位及检查。 质量员、施工员负责施工过程中的质量检查、控制。 3 影响开间尺寸、净高的因素及工序质量要求 在施工中能影响建筑物的空间尺寸主要有二个阶段：1、主体结构施工；2、装饰阶段施工。这二个阶段施工质量的高低直接影响施工成本多与少。 4.1主体结构阶段 1）轴线、标高的控制 根据本项目工程配备的施工仪器情况；能满足该项目工程施工测量放线精度要求。在以后的施工过程中要定期校核仪器的精度。 在施工测量放线前根据本工程的特点；对施工班组要进行详细交底活动。○1认清楚各轴线之间的关系；（偏中和居中）；○2建筑标高与结构标高；装饰层厚度。测量员根据图纸要求测量出本工程的轴线、标高，跟施工班组交底。测量时做到准确、无误，符合规要求。 2）模板标高、平整度的控制 本工程的混凝土采取商品混凝土施工；对模板的支撑系统要求比较高。特别要格控制好柱、梁、墙模板的垂直度、刚度，保证在施工过程中不发生涨模。

汽车白车身质量控制思路及方法探究

汽车白车身质量控制思路及方法探究 发表时间：2020-03-03T15:49:55.677Z 来源：《基层建设》2019年第29期作者：徐晓鹏 [导读] 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。 身份证号码：23020219760120XXXX 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。在汽车白车身制造生产过程中，涉猎到多种制造工序及环节内容。时常受到多方面因素的干扰、影响，从而出现各类汽车白身质量问题。因此汽车白车身质量控制思路及方法探究。 关键词：汽车白车身；质量控制思路；方法探究 我国汽车制造质量水平与发达国家相比仍有很大的差距，比如车身外观质量、焊接质量与德系奥迪、宝马无法相提并论，此时此刻更需要我们纳入车身质量提升计划，持续的追求极致。 1注重提高汽车白身制造参数的有效传输 在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。 1.1基准参数的传输有效性分析 在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。 1.2 冲压加工件的基准传输有效性分析 在我国汽车制造行业发展过程中，随着模件加工技术的不断优化，部分冲压加工件的工件精度已达到微米级，但在进一步提高汽车产品参数与实际白车身参数一致性的同时，也对工件尺寸参数信息的有效传输提出更高的要求。而在当前汽车白车身制造环节中，以拉延序的方式冲压出两个研模用工艺标准孔，随后采用 CH 孔加以定位，以实现提高冲压加工件基准信息传输有效性的质量控制目的。 1.3 模具、夹具的统一定位 在汽车白车身设计、制造环节中，对于不同零部件加工精度的要求并非统一，一部分孔定位的精度要求较高，而另一部分孔定位的精度要求较低。因此仅需要做到汽车白身配件在模具、夹具孔定位保持统一即可。 2 对汽车白车身冲压加工件尺寸公差的有效质量控制 2.1 对汽车冲压加工件型面尺寸公差的质量控制方法 在不同类别、型号汽车产品设计、制造环节中，不同冲压加工件型面的尺寸公差数值大小都有所不同。因此产品设计人员需要根据实际情况，计算不同汽车白车身冲压加工件型面的极限偏差、上偏差、下偏差等尺寸公差数值，并以其作为冲压加工件型面尺寸的具体质量控制范围，实际冲压件型面尺寸公差愈小、冲压件的加工精度愈高，反之亦然。值得注意的是，在冲压加工件型面尺寸公差数值过大、超过极限偏差数值时，需要重新制造冲压加工件，直至加工件的实际尺寸公差数值在极限偏差数值范围内。 2.2 对汽车冲压加工件边线尺寸公差的质量控制方法 首先，边线主要指汽车冲压加工件的边缘线、边框线，而型面则是指汽车冲压加工件在闭合与可接触状态下的分割面。其次，与上述汽车冲压加工件型面尺寸公差有效控制思路同理，产品设计与制造人员需要根据实际产品设计、制造情况，将冲压加工件的边线尺寸公差实际数值控制在合理范围内。 2.3 汽车白身冲压加工件回弹因素的质量控制方法 在汽车白身冲压加工件制造过程中，部分冲压加工件的金属材质在加工过程中受到较强的拉延力，从而释放出大量的应力，整体材质与工件会出现一定幅度的回弹变形，这也造成了冲压加工件设计尺寸与实际加工尺寸之间的差异性问题。而在尺寸偏差数值过大时，也会降低汽车白车身的制造质量。因此在汽车产品设计阶段中，设计人员需要充分考虑到汽车冲压加工件在加工过程中所释放的应力数值大小、以及具体的回弹尺寸，并以此为基础对原有产品设计方案加以适当优化调整。简而言之，便是在汽车冲压加工件尺寸设计环节中，将加工件的回弹尺寸纳入整体加工体系中，确保在加工件出现尺寸回弹问题后，整体工件的尺寸公差数值在可控程度与合理范围内。 3汽车白车身常见表面缺陷及其控制方法 3.1外观焊点扭曲 焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在 1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件 25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为 A、B、C、D 区，车身质量要求 A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。当焊点扭曲问题发生时，通过钣金校正或使用大力钳修复。如牙边处焊点严重扭曲，会造成总装胶条无法装配，装配后漏钣金影响外观质量，严重情况下会导致漏水。一些重要的基础件搭接处、工位的关键焊点扭曲时，会造成车身尺寸偏差。此外，焊点扭曲造成板件表面变形，导致焊接时电极帽的接触面发生变化，存在间隙，焊点易产生虚焊、脱焊质量问题。 案例一：焊点扭曲原因及解决措施： 原因：焊接的板件间存在间隙，不贴合导致。 解决措施： 1）整改冲压模具，使两板件焊接过程中无间隙。2）在夹具上制作改善，增加夹爪，通过夹爪力度使板件贴合度间隙减少。原因

[VIP专享]开间尺寸、净高控制方案

天元新城二标段 1~6#、9~10#、12~13#楼及地库工程 开 间 尺 寸 净 高 控 制 方 案 南京恒永建设工程有限责任公司

1 编制依据 (3) 2 工程概况 (3) 3 开间尺寸、净高控制的组织机构 (3) 4 影响开间尺寸、净高的因素及质量要求 (4) 5、开间尺寸、净高控制方法 (5)

1 编制依据 1.1江苏省住宅工程质量分户验收规则; 1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002） 1.3《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2002） 1.4《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002） 1.5《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002） 2 工程概况 2.1 本工程由南京江宁市政建设房地产开发有限公司投资兴建，南京华科建筑设计顾问有限公司设计，南京新华泰建设工程项目管理有限公司监理，南京恒永建设工程有限责任公司总承包施工。本工程位于南京市江宁区碌口镇金石路以北，湖秦路以西，华商路以南，碌口大街东侧。建筑总面积为116442平方米，其中：地上部分85842m2，地下部分面积30600m2（主楼地下室： 6671m2，地库：23929m2）。本工程地下一层（东侧部位是人防建筑），基坑深度为5.6米，人防部位6.8米，局部8.5米。主楼为15层 （2~3#、6#、9~10#、12~13#楼）、部分栋号为8层（1#、4#楼）、4层（5#楼），建筑高度主体42.15米，局部46.8m，现场地面标高－0.3米。本工程主楼为桩基础，地库为筏板基础。主体结构为砼框架短肢墙。 2.2、本工程地下室及地库（含人防地下室）为连成一体的整片地下室，地下室顶板上分置1~4#、6#、9~10#、12~13#各栋房屋，5#楼位置位于地下室东南角的外侧。 1#房48户、2#房90户、3#房90户、4#房48户、6#房120户、9#房120户、10#房120户、12#房125户、13#房120户，开间尺寸、净高控制。 3 开间尺寸、净高控制的组织机构 3.1组织机构 开间尺寸、净高控制的组织由项目经理牵头，组织技术负责人、施工员、测量员、质量员在施工过程中控制。 项目经理主要负责组织协调。 技术负责人负责给施工班组的交底。 测量员：负责施工过程标高、轴线位置的定位及检查。 质量员、施工员负责施工过程中的质量检查、控制。

基于汽车生产过程的质量管理控制

基于汽车生产过程的质量管理控制 发表时间：2019-03-06T15:57:30.377Z 来源：《基层建设》2018年第35期作者：郭利敏 [导读] 摘要：随着科技的进步与发展，汽车越来越频繁地进入到了我们的生活，已成为了我们生活中的一部分，为了保证汽车的性价比足够协调，我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。 安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司质量管理部安徽合肥 230601 摘要：随着科技的进步与发展，汽车越来越频繁地进入到了我们的生活，已成为了我们生活中的一部分，为了保证汽车的性价比足够协调，我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。在汽车的生产环节，我们可以采取很多措施来使得汽车产品的装配、试验工艺和装备技术水平得到一定的提高，另外，随着汽车产品的质量和使用寿命越来越受到重视，对汽车生产现场工艺与质量控制便更加迫在眉睫。 关键词：汽车生产；质量管理；控制； 一个汽车在生产组装完毕之后，其质量就已固定，我们再进行抽检的目的仅是界定次此批产品质量水准如何，但是其设计及工艺缺陷是不会变化的，会在储存、运输以及使用中不断暴露出来，所以可以确切的说汽车的质量主要是由制造过程质量控制好坏决定的。 一、汽车生产质量管理现状 虽然我国汽车行业上世纪50 年代就开始推广质量管理，但是质量和质量管理的理念仍很薄弱，生产的质量认证体系还很不完善，因而质量与国外的生产企业相比仍处于较低水平。改革开放以来，随着外国先进质量管理经验的引进，在某种程度上推动了我国质量管理的发展。但从总体上来看，在我国汽车行业质量管理的现状不能令人乐观。 1.对质量管理认识存在偏差。许多汽车企业只局限于统计质量控制和片面的全面质量管理，强调的是对制造过程中的定期抽查和组织管理，测量实际的质量结果与标准对比，并对其差异采取相应的调节管理措施，使产品质量接近或达到标准水平。甚至还有一些企业还停留在事先检查的质量管理模式下，偏重于纠正和预防措施。然而产品质量是在市场调查、设计生产、检验、销售、服务等全方位的过程中逐渐形成的，关注于其中的某一阶段是远远不够的，尤其是在知识经济时代，在市场变化莫测、企业技术创新频繁的条件下，应更加注重进行全面的质量管理和创新，进行生产过程质量控制。 2.错误地看待全面质量管理和ISO9000 族标准之间的关系。近年来，有些汽车企业不同程度地忽视了全面质量管理作用，把主要注意力投向ISO9000 质量体系认证，不惜投入物资资金和时间精力搞认证，寄托以质量体系文件来管理现场。事实上ISO9000 族标准只是改进一个组织活动的基础，标准的发展还需要以全面质量管理为动力，需要企业各部门、各管理层的全面参与。如果对员工约束的有效性差，员工的行为不规范，旧的操作习惯和管理方法难以改变，无法保证认证后质量体系的健康运行，以致使产品质量和服务质量的最终目标得不到实现。这就好比组织是处于质量斜坡上的一个球，通过ISO9000 族标准的认证就是给球垫上一块楔子，使球不能下滑，而只有通过大力推行全面质量管理，才能使球一步一步的走上坡的顶端。 3.质量管理的落实较为片面。经验主义和教条主义使得很多企业仅仅看到质量管理过场变化，综合治理，采取行政的、经济的法律的、社会的、文化教育、行业标准等各种手段，并持之以恒地管理控制。并且由于资源有限和技术缺乏，关键部门没有得到重视，使得统计技术的应用是一个薄弱环节，数据收集后，得不到有效的分析和利用，也不能作为决策过程的有效依据。 二、汽车生产过程的质量管理控制 1.改变思想观念，建立质量认证体系推行全面质量管理。汽车是技术密集型产品，要提高质量是一项非常复杂而又艰巨的系统工程，要抓好这项系统工程的关键是应重视质量管理、建立质量认证体系。因此，企业管理层要提高政策管理者的质量管理认识，要充分认识到建立和实施生产质量管理的重要性；在学习别人先进的质量生产管理体系的时候，要根据自身的条件，因地制宜进行IS09000 认证行业标准认证，依据国际质量认证标准制定切合我国生产的质量管理体系，进行宏观的指导，并且要狠抓落实；要改变过去传统生产模式，树立科技创新的观念，在实际生产中严格按照质量标准化进行生产，努力将企业的质量管理工作和国际汽车行业接轨，通过加强质量管理提高汽车生产的质量，增强我国汽车业在国际上的竞争力。 2.利用流程管理手段增强质量管理水平。流程管理就是要明确生产过程中的各环节的内容和要求，逐步分解和落实责任，并通过个层面的管理控制来确保每一个环节都达到质量管理的要求，进而最后使整个过程达到最优质量，实现全面质量管理（ TQM）。一是确保源头质量。汽车质量不是检验出来的，而是制造出来的。因此，汽车企业应该把质量保证的重点放在了生产现场和工序作业上，强调从抓头保证产品质量。对于生产现场的管理人员和作业人员来说，源头质量的意思是哪里出现质量错误，就在哪里（即源头）寻找原因并予以消除。这种现场管理的模式在现代化企业生产中起着举足轻重的作用，由此可以看出，汽车公司应该要求生产现场的管理人员和作业人员对产品质量负完全责任，谁出错谁承担责任，特别是零部件生产出来之后，作业人员应立即对其进行质量搜查。如果零部件的质量有块陷。那么作业人员就要迅速查找产生质量缺陷的原因并消除，防止进一步产生不合格品。为了确保源头的产品质量，公司应该制定相关的制度，要求任何一位作业人员在发现产品质量问题时都有权停止全线生产，以便纠正质量偏差，消除产生质量缺陷的原因。二是强化供应链的质量管理。随着社会分工越来越细，汽车生产的许多部件都由不同的公司分工完成。汽车企业生产所需的零部件种类繁多，许多零部件是由协作企业生产的。在这种情况下，汽车企业的整体质量水平就取决于所有协作企业的质量管理水平。因此在完善公司内部全面质量管理的同时，应该非常注重引导和促进协作企业的全面质量管理活动。通过众多协作企业所提供的优质零部件和优质材料生产出性能卓越的汽车，再借助经销企业的优质服务将汽车送到消费者手中，从而保证了供应链的整体质量。三是实施自动化作业。自动化是汽车公司进行质量控制的重要手段。汽车企业应该建立自动化生产线。自动化指的是将人的某些智能赋予机器、使机器设备能够自动鉴别工作状态的好坏，自动检测出不合格品，并在不合格品产生时马上停止工作，从而阻止不合格品的继续生产。通过自动化使汽车生产过程的完全出于质量监控的状态。排除了作业人员不停地对设备进行监视的需要，这样，将操作者从机器的统治下解放了出来，让他们把精力集中在那些能提高自身技巧和能力的工作上。此外，设备的自动停机要求现场人员必须迅速采取有效措施消除生产的异常，从而激发了各种各样的现场改进活动。现场人员从自己的改进成果中感到满足。从而会以更饱满的精神投人难度更大的质量改进中。 3.大力提高职工的素质。质量管理的紧迫任务是大力提高相关人的素质，全力开发智能资本，从人才与知识培养上获取质量效益。商品的竞争是质量的竞争，企业的竞争就是人才的竞争。汽车生产在实行全员质量管理的过程中，职工的素质高低直接关系到产品的质量，只有提高职工的整体素质才能确保汽车生产质量管理的实行。要对企业职工开展生产技术培训和全面质量管理观念的培训，让他们充分认

室内空间尺寸控制方案

无锡茂业第一百货工程 室 内 空 间 尺 寸 控 制 方 案 编制：陆里程 审核：胡达生 江苏南通二建集团茂业一百项目部2014年04月10日

目录 一、编制依据： 二、工程概况： 三、室内空间尺寸控制的组织机构： 1、组织结构： 2、人员分工： 四、影响空间尺寸的因素及各工序的质量要求： 1、表现形式： 2、影响因素： 3、各工序的质量要求： 五、空间尺寸控制方法： 5.1、室内净高尺寸的控制： 5.2、室内开间、进深尺寸的控制： 一、编制依据： 1、江苏省《住宅工程质量分户验收规程》（DGJ32/J103-2010）

2、江苏省《住宅工程质量通病控制标准》（DGJ32/J16-2005） 3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版） 4、《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001） 5、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010） 6、《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2011） 7、国家现行的相关法律、法规及建设标准强制性条文。 8、江苏省及无锡市的相关施工操作规范和验收标准。 二、工程概况： 工程名称：无锡茂业第一百货工程 建设单位：无锡亿百置业有限公司 勘察单位：无锡市勘察设计院 设计单位：北京世纪中天国际建筑设计有限公司 监理单位：深圳市众望工程管理有限公司 施工单位：江苏南通二建集团有限公司 本工程位于无锡市解放北路与北大街交叉口，建筑面积14万㎡。地下三层，高度13.6m；主塔楼33层，高度128.95m；裙房商场8层，高度42.7m。塔楼结构类型为框剪结构、裙房为框架结构；抗震等级为地下三层四级、地下二层三级、地下一层及以上部分二级；抗震设防烈度为6度，耐火等级为一级。 本工程地下室墙体及裙房卫生间采用MU5混凝土小型空心砌块，裙房及塔楼填充墙采用A3.5加气砼砌块，塔楼厨卫间隔墙采用MU10非承重混凝土空心砖。砌筑砂浆为M5水泥沙浆，顶层为M7.5水泥砂浆。 三、室内空间尺寸控制的组织机构： 1、组织机构：

如何有效进行产品的尺寸控制

如何有效进行产品的尺寸控制 随着整车厂对产品尺寸要求越来越高，要使总成尺寸达到产品图纸要求，需要对冲压件及总成制造过程从严控制，其控制能力综合反映了一家企业的产品开发和质量控制水平。上海拖拉机内燃机有限公司(简称：拖内公司)结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的尺寸控制方法，即抓住根本，控制产品的变差源。 在产品开发阶段，有4个阶段会对产品尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。 产品设计的合理性 产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干涉现象，对于冲压件上有相对装配关系的孔尽量在同一工序上冲压，重要孔位尽量安排与定位孔同一工序冲压。模夹具设计定位必须可靠，如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔，定位面必须选取冲压件的可靠面。再次，工装设计时要便于员工取放料，易于操作和维护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。最后制订冲压件孔径公差表，规定每个冲压件的孔径及孔位，按总成要求的80%收公差,预留20%给总成调节,保证总成尺寸合格率。

如图1中，5个φ6.5的孔在单件图纸上的位置度未注明要求。如按默认公差2.0来做的话，明显低于总成1.4的要求，这样即使零件孔位在公差之内也很难保证焊接后的总成孔位要求，故我们把冲压件孔位公差收到1.0。 定位基准的合理性和一体化 要保证零件质量，首先定位基准满足3，2，1原则。有些图纸从表面看似乎符合3，2，1原则，但实际定位是不合理的。如图3中，A1、A2、A3都是控制Z向的，但是它们不在一个平面上，A3这个面既是定位面又是配合面，即使该翻边面有回弹、超差，在零件检测时也不易发现。若A3放在底面更为合理，更能有效控制产品的配合面。 其次，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。同时还要保证测量定位基准与制造夹具的定位基准一致。 夹具的定位方式

有效的车身尺寸控制方法

有效的车身尺寸控制方法 作者：文章来源：发布时间：2010-07-13 新浪微博QQ空间人人网开心网更多 图1 车身尺寸变差鱼骨分析 汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平，因此是汽车制造企业的关注焦点。江铃全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。 汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。在冲压焊装的前期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。设计工装模夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，通晓零部件装配精度及公差分配。只有做到这些，才能对模夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。 变差的来源 由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素(如图1所示),所以车身尺寸的变差不可避免，在制造上也就有了公差的概念，公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小，这也具体反映了车身制造的质量水平。经历过多次新产品开发流程，我们总结了6方面造成车身尺寸变差的权重：材料占45%，机器占30%，人员和方法占20%，环境和测量占5%。冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大，具体如表1所示。

表1 车身尺寸合格率与材料状态的对照 控制变差源 在车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。首先，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配，到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。其次，产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干涉现象，模夹具设计定位必须可靠，如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔，定位面必须选取冲压件的可靠面。再次,工装设计时要便于员工取放料，易于操作和维护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。 考虑到车身钣金件回弹，形状不规则，材质及冲压工艺的影响，车身夹具都采用过定位设计以校正零件变形，而且定位夹紧单元都设计成三维或二维方向可调以适应零件变化。一般来说，车身夹具设计遵循的原则为： 1. 对单个工件一般用二销二型面的“定位－夹紧”稳定原则。实质上二销确定了X，Y 向，二型面则强化确定了Z向。对特别大的工件，考虑到钣金弹性件可适当增加销与型面的“定位夹紧”，以增加局部区域的稳定性。 2. 定位尺寸一致性传递原则，即不同工序不同夹具的定位尺寸应一致。 3. 焊点可视原则。 4. 以大尺寸、复杂零部件为先导，其余零件随后装上夹具，即逐次“定位－夹紧”。 5. 定位销精度±0.05mm，定位面精度±0.2mm。 在试生产前，工装夹具的安装非常重要，只有合格的工装才能生产出合格的产品。夹具安装到位后，需使用测量设备(如激光跟踪仪)对所有定位孔面进行全尺寸测量，建立完备的定位基准数据，便于生产期间的车身尺寸协调。一般工装到位后的试生产需要维持6个月，以满足投产不同阶段的质量控制目标。试生产阶段主要是解决实际零件和工装夹具的匹配协调性，同时解决操作过程中的实际困难，直到到达设计要求的节拍以及质量目标才可转入到批量生产。

白车身尺寸控制过程中关键功能测点的选择和管理

白车身尺寸控制过程中关键功能测点的选择和管理 Choose and manage of key function spot in BIW dimension control process 作者：刘杰，20600029，宝骏基地车身车间； Writer：Liujie，20600029，BaoJun base body shop； 摘要： 本文对白车身整车尺寸测量过程中关键功能测点的选择和优化的原则进行了一些总结，对于关键功能测点的管理和尺寸质量提升提出了一些建议和方法。 Abstract： This article summarized the principle for choose and optimize of key function spot in BIW dimension control process, and stated some suggest and method for management of key function spot and promotion of dimension and quality. 关键词：白车身，关键功能测点，选择，管理； Key word：BIW，key function spot，choose，manage； 1前言 现代汽车工业中车身制造的特点就是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。为了监控车身尺寸质量，就必须对车身进行尺寸测量。在现有汽车工业中，一般都使用大型的三坐标测量仪对白车身进行全尺寸的测量。这个测量的过程，因为测量周期和测量设备的限制，基本上都是抽检，而且抽检的频次很低（1%以下）。在这种小样本抽样的情况下，三坐标测点的合理布置和选择在很大程度上就决定了数据的质量，在上千的白车身三坐标测点中选择合理的关键功能测点并进行适当的管理和改进就显的尤其重要。 2 关键功能测点的选择 2.1 三坐标测点的一般分类： 按照测点功能的不同，一般可以将常见的三坐标测点分为三类： 1）主要定位基准测点：主要定位基准测点能够比较明显的反应某一级零件的定位状态，有助于对由于定位或者是基准发生变异而产生的尺寸变差进行进行识别和诊断，例如：白车身上左右侧围主定位孔的测点数据，就能比较好的反应总拼台工装上左右侧围主定位销的尺寸偏差； 2）产品特征测点：产品特征测点能够反应零件，分总成，白车身，甚至整车的产品特征，产品特征测点更加关注车身特征，轮廓线，车身内外饰的配合尺寸等，产品特征测点的好坏，直接关系到一台车能不能给顾客以良好的第一印象，例如：车身前档风窗开口的测点，就能很好的反馈前档玻璃和前档风窗开口配合的间隙，段差等感知质量指标；3）过程控制测点：过程控制测点是产品特征测点的必要保证,它属于过程控制,是为了控制某一工序对车身尺寸质量的影响而设置的测点,是为了识别和诊断本工序过程中出现的制造偏差，一般的下工序（主要是总装车间）有装配需求的测点也归类为过程控制测点。 2.2 关键功能测点的选择一般原则： 从所有的白车身三坐标测点中选择出合理的关键功能测点一般遵循两个原则： 1）车身的开口原则：白车身一般是由左右侧围，发动机舱（前车体），前部下车体，后部下车体，顶盖6个主要的分总成组成，这6部分拼合以后，就会形成前挡风窗，发动机舱，后挡风窗，行李厢，左右前侧门，左右后侧门8个开口部分。这8个开口区域的尺寸质量对整车尺寸质量十分重要，因为8个开口区域的尺寸质量不仅关系到整车外观质量（前后挡风窗，门盖），而且关系到整车的操控质量（发动机舱）。但是这8个开口区

汽车白车身车门装配质量控制实例分析

·1048·安全质量建筑工程技术与设计 2015年7月下 汽车白车身车门装配质量控制实例分析 庞 禄 （长城汽车股份有限公司内外饰研究院） 【摘要】白车身制造质量是汽车外观质量的载体，直接影响整车外观和整体性能，进而影响客户满意度和整车品牌形象。我国自主品牌汽车最终要谋取发展，提高汽车白车身制造质量是关键所在。本文结合C 公司的生产实际，针对白车身车门装配问题进行质量分析与控制，提升车身制造精度，从而提高自主品牌汽车市场竞争力。 【关键词】白车身；车门装配；尺寸精度；质量控制； １．１问题描述 C 公司总装车间反馈，某车型背门右侧明显低于侧围，与后尾饰灯处干涉伤漆（如图1-1所示），90%以上的车辆需要调整背门铰链来弥补，调整量较小，且调整困难，而且调整铰链处需做补漆处理，费工费时，严重影响总装下线交验。 １．２原因分析 1.2.1“碎石法”问题分解 围绕存在问题，利用“碎石法”（CSW Crush Stone Way ）问题管理方法对问题进行分析，利用推论及假设为主的对背门与尾饰灯干涉伤漆问题进从人、机、法、料、环、测的角度进行工艺流分解，逐一验证确定要因。 1）对总装员工装配方法进行检查，将5台总装故障车辆进行调整，发现5台车均存在尾灯与尾饰灯棱线存在高差3mm 左右，而检验标准规定高差≤1mm ，尾灯与侧围间隙不均，经调试合格后，3台车干涉现象消失，2台仍存在轻微干涉，可判定总装尾饰灯装配并非真因。 2）将尾灯、尾饰灯进行符UCF 检具检测，间隙均符合要求，可判断尾灯、后尾饰灯尺寸偏差并非真因。 3）在线追踪白车身背门装配过程，发现背门腰线左侧高于侧围2mm ，右侧腰线低于侧围，且左侧背门尾灯下部与侧围间隙小，右侧背门尾灯下部与侧围间隙大，为进一步判定是否真因，以同样方法采集背门与侧围的间隙125组数据（基准值：5±2mm ）进行过程能力分析。 从图1-2中看到工序能力指数C P =1.14，表明工序能力充足，但背门装配间隙均值（5.6248mm ）与目标值（5.000mm ）之间存在显著差异（p < 0.05），缺陷率为1.37%，致使实际工序能力指数P PK 只有0.74，过程能力指数C PK 只有0.79，因C PK =0.79﹤1.33表明过程能力不足，应采取措施立即改善，提高产品制造质量。 1.2.2“分层法”问题分解 针对白车身背门工序过程不足问题，运用分层法从4M1E （人、机、法、料、测）5个角度进行原因分析，找出根本原因。 （1）员工操作问题：检查背门装配员工操作方法，装配员工均使用工装夹具、间隙块，按照工艺作业指导书要求进行装配，并对背门铰链螺栓打扭力，保证螺栓螺母无松动。 （2）夹具原因：对合车工位右侧围焊接夹具进行三坐标检测，发现右侧围上部加强件定位销Z 方向低于理论值3.776mm ，由于其与顶盖后横梁搭接匹配，从而致使顶盖后横梁右侧偏低，最终导致背门装配时右侧棱线相对侧围偏低。 １．３　整改措施 1）工艺技术部将右侧围上部加强件焊接工位定位销Z 向优化调整3mm ，并进行20台车跟踪试装，验证效果。 2）质量部将背门与侧围高差纳入作业指导书，焊装检验严格控制背门右棱线高出侧围棱线≥2mm 下转。 3）总装在装配后尾饰灯时保证与侧围的间隙，防止避免因后尾饰灯后部翘起在生产过程中已造成与背门干涉伤漆。 图1-2 １．４　效果评价 经过上述整改措施实施以后，抽取25台白车身进行三坐标测量，计算白车身尺寸合格率都达到 94%以上，如图1-3。 图1-3 某车型整改后白车身三坐标合格率趋势图 为进一步验证生产过程质量是否稳定受控，在调整线抽取25台白车身，检测背门与侧围的装配间隙值，计算其 Cpk 值1.35＞1.0，且过程均值与目标值之间不存在显著差异（p>0.05），缺陷率为0%。工序质量较理想。 同时，验证总装下线车辆，背门与尾饰灯已消除了干涉现象，尾灯处的车身外观间隙符合工艺要求达到了预期目标，从而，缩短了焊装及总装的调整工时，提升了生产效率，降低了生产成本。 结语　 本文从制约企业生产发展关键因素——提升汽车白车身制造尺寸精度控制入手，以2mm 工程指标作为衡量，从过程质量控制角度出发，遵从“数据驱动质量”的理念，运用PDCA 循环中“碎石法”、“分层法”问题管理与科学数据统计分析方法两者相结合，寻找引起质量数据波动的原因，制定对策和措施，降低过程变差，提高工序过程能力，最终达到提高白车身尺寸精度的目标，从而达到持续改进的目的。 参考文献： ［１］　来新民，林忠钦，陈关龙．轿车车体装配尺寸偏差控制技术［Ｊ］．中国机械工程，２０００（１１）：１２１５－１２２０ ［２］　庄明惠．　汽车制造　２ｍｍ　工程实施方法的探讨［Ｊ］．汽车工艺与材料，２００４：１１－１４ ［３］　朱平．　轿车白车身焊装质量控制关键技术及其应用研究［Ｄ］．上海：上海交通大学，２００１ ［４］　肖敏红．　江铃某车型白车身制造质量控制研究［Ｄ］．　吉林：吉林大学，２０１１ ［５］　何军，方凤青．基于控制图和　Ｍｉｎｉｔａｂ　软件的某公司ＳＰＣ　应用研究［Ｊ］．大众科技，２０１１（１１）：３１　－３４

浅谈在线检测与白车身尺寸精度控制

浅谈在线检测与白车身尺寸精度控制 一汽解放汽车有限公司 王治富 李丽芹 赵立彬 1．白车身装配的偏差来源 汽车白车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，白车身驾驶室通常由300多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件，在有近100多个装配工位的生产线上大批量、快节奏地焊装而成；同时白车身装配又为一种多层次体系结构，若干零件经焊装夹具焊接成为分总成，分总成又变成下一层装配中的零件。因此中间环节众多，制造偏差很难以控制。 经综合分析其尺寸偏差主要源于以下几个方面：零件本身的偏差、工装夹具定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响(如图) 2．白车身偏差的累积 目前，就我厂来说，检测方式有两种 1、三坐标的常规检测，主要是以一定的频度对白车身驾驶室进行抽样全尺寸检测； 2、在换代驾驶室的焊装线设计上，为了提高白车身的制造精度，在主焊线12工位上安装了在线检测装置对白车身进行100%在线检测。 在线检测装置通常都装在白车身的最后或者后几个工位上，以便对白车身的关键部位进

行检测，监控白车身关键部位的变差情况，以便对问题的及时反映。 但得到的数据通常是最后一个工位的数据，在此之前有11个工序的装配焊接，所以，这最后得道的结果是由12个工序的累积的结果，也就是说，白车身的偏差是由多个工序产生偏差的累积，这样，在分析数据的时候，我们能得到问题的所在，但是究竟是在哪个工序产生的，却很难确定，只能凭经验去分析。扩展开来说，白车身总成是由多个分总成合成，每个分总成也有它本身的累积偏差，同样也会带到白车身总成当中。 所以，我们很自然的想到，对数据的分析要进行工序分离，要做到工序的偏差的分离。在这个问题上，张公绪提出的两种质量的概念，适用于对多工序、多因素加工过程中的质量数据进行针对性的分析和处理，为故障诊断提供依据。工序综合质量也称为总质量，它不但包括本道工序本身固有的加工质量，也包括了所有上道工序加工质量。总质量与所有前道工序和本道工序的加工质量都有关系，反映的是所有工序质量的综合。分质量指的是该道工序固有的质量，只与本道工序的加工和设备情况相关，而与上道工序无关。从生产过程来看，上道工序完成的半成品送到下道工序，经过下道工序加工后，形成综合质量，它包括上道工序的影响和本道工序的作用两部分，从这个角度上说，每道工序都存在两种质量。 如何区别开每个工序质量，以便能更好的发挥在线检测设备及在线检测数据的作用，从而能够更准确的发现问题的所在，减小分析问题的难度，缩短问题处理得时间。是我们需要研究和探索的课题。 3．区别工序质量的几个思路 从我厂的情况来看，第一从设备入手，对各关键装配工序都安装在现检测设备，在我厂新焊装设计的时候，在每个分总成焊装线上都设计了在线检测设备，在关键环节对总成尺寸精度进行严格检测监控，但这样就会带来过高的成本。 第二，利用现有的测量设备（三坐标测量机）进行定期对关键工序进行测量，得到的数据与总成合成后的在线检测数据对比，得出两个工序间的工序质量，从而得出每个关键工序的工序质量，具体的实施方法： 每月对关键工序，即总成形成工序的夹具和总成进行检测，形成统计性的数据表格，分析该工序的工序质量波动的范围是否在可接受的或设计规定的一定范围内，该工序的那些部位能够对后序产生影响，得出该工序的工序质量。 将该数据与在线检测的数据进行对比，分析两者的偏差，将结果纳入过程控制当中，当

汽车车身制造过程质量控制分析

汽车车身制造过程质量控制分析 【摘要】在我国政策指引下，我国汽车市场需求量大，促进了我国汽车行业的迅猛发展。相比于德国、日本等汽车制造发达国家，我国的汽车设计、制造水平相对较弱，要增强国产汽车企业在激烈的竞争环境中的优势，汽车生产厂家就要提高车身制造过程质量控制的能力。 【关键词】汽车车身；质量控制；制造 1.白车身质量管理 1.1质量目标的建立与考核 白车身的质量目标建立通常由白车身合格率、关键点合格率、AUDIT目标考核、直行率、工艺纪律考核、售后及下序反馈质量问题及返修成本等组成。每年根据实际生产状况，建立质量目标对车间进行月考核，以便监督产品的质量情况，对生产过程质量状况进行评估分析，及时发现产品质量的变化波动以便及时改进。 1.2建立车间生产过程质量管理控制体系 生产过程质量管理控制体系有质量组织机构、各职能组、生产班组、检查员、材料班组、维修班组等的职能职责，内部质量控制方案，抽车细则，考核细则，内部质量问题处理流程、不合格品处理流程、下序质量问题处理流程、AUDIT 问题处理流程，电极头打磨管理制度等。做到生产中每个环节出现问题都有据可依，有处理方法，有标准流程可执行，降低了人员重复工作，信息传递失效，有利于问题的解决，保证生产和质量。 1.3 “5S”管理 “5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。 2.工艺过程质量控制 2.1焊接质量控制 2.1.1工装设备

质量改进方法在整车制造过程中的应用

质量改进方法在整车制造过程中的应用 发表时间：2019-01-17T10:45:32.403Z 来源：《防护工程》2018年第30期作者：高云萍 [导读] ：随着国内外汽车生产和制造的发展，新能源汽车的生产和管理技术也在不断提升。本文在关注汽车工业中的汽车生产技术的发展，并分析了整车生产的质量控制措施，以及为该领域的有关人员提供更加可行的参考，促进我国汽车制造业的发展和进步。 高云萍 安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司质量管理部安徽合肥 230601 摘要：随着国内外汽车生产和制造的发展，新能源汽车的生产和管理技术也在不断提升。本文在关注汽车工业中的汽车生产技术的发展，并分析了整车生产的质量控制措施，以及为该领域的有关人员提供更加可行的参考，促进我国汽车制造业的发展和进步。 关键词：质量改进；整车制造；应用 前言 当前汽车生产和制造领域竞争日趋激烈，国内汽车企业若想在此环境下占据市场有利地位，必须加快生产技术的更新和升级，满足顾客不断变化增长的需求。因此，对汽车整车生产技术发展过程中存在的问题进行探讨，分析出优化方案是相关领域工作人员的工作重点之一。 1整车生产技术质量控制方案 1.1整车生产技术供货产品质量控制 对整车生产的供货产品环节的质量进行管理和控制，必须在供应商的开发和管理阶段进行系统规划。如我国某地区的汽车生产和制造公司通过了国家ISO9001质量体系认证，在对供应商的开发与管理环节都拥有自己独特的管理要求和程序；但该地区其他汽车企业不能与通过了ISO/TS16949的汽车企业一样，在进行供应商的选择过程中，要求供应商必须获得第三方认证机构的认可。在质量控制的基础上，该地区汽车生产和制造公司还建立了信息反馈的机制，对于生产配套的零配件及外协件等在进行装配过程中实施质量检验，制定出质量问题应对预案，发现问题及时处理，确保整车生产项目顺利进行，产品能按时投入市场。 1.2整车生产技术生产环节质量控制 我国大部分地区的汽车生产和制造企业在整车生产方面发展起步较晚，在相关领域的控制措施和管理技术等环节都处于初期的探索阶段。与汽车零配件的生产技术不同，整车生产无法用具体的数值来判断产品是否合格，在装配和协调过程中发生的各类问题也受到多种因素的影响。 1.3整车生产技术发运交付质量控制 整车生产发运交付过程中存在着运输路途路况复杂及运输时间较长等问题，通常情况下汽车发运交付工作在夜间执行，在这一环节当中容易出现汽车的碰撞和摩擦等事故，对于汽车的安全质量会产生不利影响。针对这一问题，我国某地区的汽车生产和制造企业制定了整车发运交付的控制措施和行为规范，用于降低汽车生产和制造过程中容易产生的各类问题。如该地区汽车企业规定驾驶员必须要穿着公司统一发放的工作服，并且保持服装整洁，不可佩戴金属饰品、手表、手机等，服装的拉链和纽扣不得外露，避免对产品外表造成刮擦；驾驶人员需要配备两副手套，白色手套用于驾驶商品车，黄色手套用于对商品车进行捆绑等操作；在进行装车作业时，需要2名工作人员进行配合在操作，车速不能大于5km/h，尽可能降低运输途中对于商品车的磨损。 2整车制造过程质量改进措施探讨 2.1提升模具设计质量 车身冲压生产的主要依据是模具，因此模具设计质量对于整车开发周期、车身质量稳定性会产生直接影响。为了保证模具设计的质量，均采用计算机辅助技术来进行设计。车身钣金模具设计工作可以分为工艺设计及结构设计;工艺设计是先对产品图及其数学模型进行分析，再根据分析结果确定整形模与成型模之间关系、工艺补充面等工艺参数，解决零件在冲压时所产生的表面损伤、回弹及压边力等问题;结构设计是通过优化冲裁、折边、凸包、止裂槽相关钣金结构，以达到提高钣金强度、降低钣金成本目的。 2.2合理对车身分块 车身分块的合理性对于车身质量会产生较大影响，现阶段车身设计开发，优先考量采取较大体积的钣金零件，甚至采用一体化零件来提升车身制造质量。在汽车车身制造过程中，采用整体顶盖、整体侧围、整体底板进行生产，有效解决车身表面分块太多，在制造过程产生的尺寸偏差以及钣金搭接不精细等问题。对于车身其他部位钣金零件应当尽量采用一体化设计，与分块组装的工艺相比较，一体化零件设计及相关组装工艺能够大量节省设计成本、提升车身精度、优化车身生产管理工作，有利于车身制造质量稳定控制。 2.3改进车身组装工艺 车身组装是车身制造的重要工艺环节，影响车身组装质量、车身精度因素的最主要因素是组装工艺。车身组装使用的主要材料是钣金，传统车身组装工艺采用电阻焊、熔焊工艺;随着汽车法规升级、行业内已开始车身轻量化设计，车身材料开始使用铝合金等轻量钣材，车身组装逐步导入超声波焊接、铆接等工艺。新型组装工艺在车身组装过程中，可达到理想联接强度，降低车身钣金变形，提升车身外观效果。 2.4优化车身组装作业 大部分汽车制造厂商在车身焊装时，已经利用机械自动化开展全自动运作模式，车身组装线上的作业都是通过机器人完成，这种操作模式在提升生产作业效率的同时，也提高车身精度和产品质量，有效保障生产安全。 3整车制造过程质量风险评价的信息搜索 在开展质量风险评价期间，要做出基础信息统计工作，对车辆各个部位的设计指标有明确的了解。可以将所了解到的信息整理到表格中，这样继续开展的工作任务也可以避免出现信息丢失的严重问题，为接下来的质量检测打下稳定基础，框架设计中应当包含产品应用所需要的内容，以及各个零件部分的标准质量参数结果，这样接下来的设计任务也不会受到影响，就可以参照框架中所规定的结果来进行设