铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书
一、引言
铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标
铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。具体而言，主要包括以下几个方面：
1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤
铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：
1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项
在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：
1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。合理的模具结构和冷却系统设计，能够提高铸件的成形质量和生产效率。
3. 温度控制：在铸造过程中，需要严格控制浇注温度、保温时间和冷却速度等工艺参数。合理的温度控制可以避免铸件产生缩孔、疏松等缺陷。
4. 质量控制：铸造工艺设计需要注重质量控制。通过对铸件的表面质量、尺寸精度和力学性能等进行检验，确保产品质量的稳定性和一致性。
五、总结
铸造工艺设计是实现高质量铸件生产的关键环节。通过合理的工艺参数选择和模具设计，能够确保铸件的成形质量和表面质量。同时，质量控制和工艺调整也是铸造工艺设计中不可或缺的一部分。只有全面理解和合理运用铸造工艺设计的原理和方法，才能有效提高铸件的生产质量和生产效率。
六、参考资料
1. 铸造工艺学. 许树基，杨兆年. 中国冶金工业出版社，2007。
2. 铸造工艺与材料. 王权，鲁俊，窦红水. 机械工业出版社，2013。
3. 铸造工艺设计与实习指导. 孙秀义，李新民，王震. 中国冶金工业出版社，2014。
以上为铸造工艺设计说明书的内容，希望能对读者理解铸造工艺设计的要点和步骤有所帮助。通过全面把握各个环节，合理运用相关知识和技术，能够提高铸件生产的质量和效率，推动铸造行业的发展。
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铸造工艺设计说明书 课程设计：机械工艺课程设计 设计题目：底座铸造工艺设计 班级:机自1103 设计人： 学号: 指导教师：张锁梅、贾志新 前言 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是： （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 （2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。 （3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力. (4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 （5）培养学生独立思考和独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础. 目录 一、工艺审核 (1) 1。数量与材料 (1)
2。图样 (1) 3。零件的结构性 (1) 二、成形工艺设计 (1) 1．确定工艺方案 (1) （1）浇注位置的选择 (2) （2)分型面的选择 (2) 2。确定铸造工艺参数 (4) （1）机械加工余量和铸出孔 (4) （2）浇注位置的选择 (5) （3)拔模斜度 (5) （4）铸造收缩率 (6) 3．砂芯设计 (6) 4．浇注系统的设计 (6) 5。冷铁的设置 (6) 三、心得体会 (7)
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铸造工艺设计说明书 一、引言 铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。 二、铸造工艺设计的目标 铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。具体而言，主要包括以下几个方面： 1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。 2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。 3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。 4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。 三、铸造工艺设计的步骤 铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：
1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。 2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。 3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。 4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。 四、铸造工艺设计的注意事项 在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面： 1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。 2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。合理的模具结构和冷却系统设计，能够提高铸件的成形质量和生产效率。 3. 温度控制：在铸造过程中，需要严格控制浇注温度、保温时间和冷却速度等工艺参数。合理的温度控制可以避免铸件产生缩孔、疏松等缺陷。
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目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)
一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：3.1955kg 毛坯重量：4.3303kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
《铸造工艺》课程设计说明书
目录 1绪言················································2铸造工艺设计··············· 2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺 2. 4砂芯设计 2. 5浇注系统设计············· 3铸造的工艺装备设计······ 3. 1模样设计······· 3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语······· 参考文献
1绪言 我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。 灰铸铁具有良好的铸造性能良好的减振性、良好的耐磨性能良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，力学性能较差，但抗压强度与钢相当。 铸造是指将液态合金注入铸型中使其冷却、凝固，并进行后处理，最终成为金属制品的一种生产方法。铸件的生产过程，也就是从零件图开始，一直到铸件成品检验合格入库为止，要经过很多道工序，铸件的生产过程称为铸造生产工艺过程。 本次设计采用砂型铸造，其最大优点就是生产成本低，为机械制造行业中广泛应用的毛坯生产工艺方法。在砂型铸造的过程中，考虑到铸件的结构，生产条件以及加工批量等因素，要对铸件工艺的设计作全面分析，为避免铸件的缺陷，我们要根据标准选择合理的工艺设计方法。 由于每个铸件的生产任务和要求不同，生产条件不同，因此铸造工艺及工装设计的内容也不同。一般情况下，铸造工艺设计包括以下几种技术文件:铸造工艺图，铸造工艺卡，铸型装配图，铸件图，模样图，‘芯盒图，砂箱图，模板图。 铸造工艺及工装设计的过程如下: (1)对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析 (2)选择铸造方法，确定铸造工艺方法 (3)绘制铸造工艺图 (4)绘制铸件图 (5)绘制铸型装配图 (6)绘制各种铸造工艺装配图 工装图要以铸造工艺图为主要设计依据。 2铸造工艺设计 2. 1铸件结构的铸造工艺性 生产铸件，不仅需要采用先进的合理的铸造工艺和设备，而且还要使零件结构本身符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。这种对于铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性，称为铸件的“铸造工艺性’，它和铸造合金的种类，产量的多少，铸造方法和生产条件等有密切的关系。 2. 1 .1审查铸件结构 (一)铸件应有合适的壁厚 避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。本次设计的铸件材料为HT200，最大尺寸为194 X 155mm。
铸造工艺设计说明书
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：B件---铰接支架 自编代码：AB33510A 方案编号：
目录 摘要 (1) 1 零件简介 (2) 1.1零件名称及用途 (2) 1.2零件的技术要求 (2) 1.3零件的结构 (2) 2铸造工艺方案 (3) 2.1材料选择 (3) 2.2工艺方案的选择 (3) 2.3工艺参数的确定 (5) 2.3.1铸件的尺寸公差 (5) 2.3.2铸件的质量公差 (5) 2.3.3机械加工余量 (5) 2.3.4模样的起模斜度 (5) 2.3.5铸造收缩率 (5) 2.3.6最小铸出孔 (5) 2.4浇注系统的设计 (6) 2.4.1浇注系统的选择 (6) 2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6) 2.4.3浇注系统设计的校核 (8) 2.5砂芯设计 (9) 2.5.1砂芯设计的要点 (9) 2.5.21#砂芯 (10) 2.5.32#砂芯 (11) 2.6冒口设计 (12) 2.6.1冒口设计的说明 (12) 2.6.2冒口的尺寸计算 (12) 2.7出气孔的设计 (13)
3砂箱的设计 (13) 4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14) 4.1ViewCast 模拟软件 (14) 4.2充型过程模拟 (14) 4.3铸造凝固过程数值模拟 (17) 4.4铸造工艺改进方案 (18) 结论 (19) 参考文献 (20) 附图1 ——铸造工艺图 附图2 ——合箱图 附图3 ——铸造工艺卡片 附图4 ——砂箱图
摘要 该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。用Viewcast软件对铸件进行充型过程和凝固过程数值模拟，根据模拟结果对工艺方案优化。最后达到充型过程平稳，没有缩松缩孔的效果。 关键词：球墨铸铁；工艺优化；浇注系统；数值模拟；
轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
轴承座铸造工艺及工装设计说明 书(共24页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：韩小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：李春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.，giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect 目录
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箱体的铸造工艺设计 摘要 随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。 本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。 关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体
目录 前言................................................................. 错误！未定义书签。第一章铸造工艺设计.. (4) §1.1 零件概述 (4) §1.1.1 零件信息 (4) §1.1.2 技术要求 (4) §1.2 铸造工艺方案的确定 (5) §1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5) §1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5) §1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。 §1.3工艺参数的选择 (7) §1.3.1 铸造收缩率 (8) §1.3.2 机械加工余量 (8) §1.3.3 拔模斜度的确定 (8) §1.3.4 铸造圆角的确定 (8) §1.3.5 最小铸出口 (8) §1.4 浇注系统的设计 (8) §1.4.1 浇注系统的概述 (8) §1.4.2 浇注系统类型的选择 (9) §1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10) §1.4.4 出气孔的设计 (10) §1.5 砂芯的设计 (11) §1.5.1 砂芯的概述 (11) §1.5.2 砂芯数量的确定 (11) §1.5.3 芯头的设计 (11) §1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。 §1.6 冒口及冷铁的设计 (11) §1.6.1 冒口的设计 (11) §1.6.2 冷铁的设计 (12) 结论 (13)
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
端盖零件铸造工艺课程 设计说明书 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 、设计零件的铸造工艺图 、设计绘制模板装配图 、设计并绘制所需芯盒装配图 、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 、生产性质：大批量生产 、材料：HT200 、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。3、零件图及立体图结构分析 、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2）
4、工艺设计过程 、铸造工艺设计方法及分析 铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】 查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证 铸件质量的前提下越多越好。
滑动轴承座铸造工艺课程设计说明书
滑动轴承底座铸造设计说明书 课程设计说明书 课程：铸造课程设计 题目: 姓名: 专业:材料成型及控制工程 班级:材料1403 指导教师:管佳佳 课程设计时 间:2017.05.06---2017.05.16
目录 第1章课程设的意义··································第2章材料的确定·································第3章结构工艺分析·······························第4章工艺方案的设计 4.1特型种类及方法确定································ 4.2型芯结构及制造···································· 4.3分型面的筛选····················· 4.4铸造位置及浇注口的确定 第5章铸件工艺参数确定······ 5.1起模斜度及因角确定···· 5.2收缩量的选择.... 5.3型芯及型头的选择 第6章浇注系统的拟定······· 6.1系统作用与结构分析..... 6.2横浇道及其结构..... 6.3各组元横截面尺寸确定... 6.4系统引注位置的选用... 6.5冒口及尺寸的确定...... 第七章总结
课程设计的意义 材料的确定 灰铸铁件主要应用于可铸造较薄且形状复杂的铸件。灰铸铁有良好的耐磨性,液态流动性好,凝固收缩性小,抗压强度高,吸震性好,使用时有充分的强度和刚度,价格适宜。滑动轴承座主要承受压力,能够满足且适合滑动轴承座的工作要求,所以选HT200作为铸造材料。 工艺方案的确定 4.1 铸型种类及方法确定 铸件按特型性质不同, 可分为砂型特造、特种特造和快速成型等方法。面砂型铸造是以砂型作为造型材料, 用人工或机械方法在沙箱内制造出型腔及浇筑系统的铸造方法不受铸件质量、尺寸、材料种类及生产批量限制，原材料来源广泛，价格低廉，应用最为普通。砂型铸造中的湿型铸造比较通用于中小型铸件, 对大批量机械化流水线上更为实用。 滑动轴承座在工程中的应用是比较广泛常见的。滑动轴承座内部结构简単, 主要由内腔和小孔等组成, 表面形状相对复杂, 但无特珠表面质量要求; 从尺寸上来讲, 属子较小尺寸造型; 由于选用了灰特铁材料且生产批量不大, 技术要求不太高, 综合分析考虑量选用砂型铸造成型, 铸型种类为湿型, 采用手工分模, 这样在満足要求的同时, 操作灵活, 工艺装备简单, 成本低, 生产率高, 必要时易于采用机械自功化操作。
阀体铸造工艺设计说明书
拨叉铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 阀体 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：1.3421kg 毛坯重量：2.05 kg 生产批量: 100 件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 技术要求：1铸造圆角半径不得超过1mm 2、铸件应进行时效处理；3、铸件应进行清理，保证表面平整；4、零件加工完后所有棱边应去除毛刺；5、不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。 3、选材的合理性 阀体选用的材料是HT25Q为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承，只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT25皿以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知, 由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为94.5*82*67，查表得砂型铸造的最小壁厚为4mm铸件质量为2.05kg为HT25Q查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为12mm壁厚越大，圆角尺寸也应增大。 、工艺方案的确定
点击软件中铸造工艺设计f铸造工艺方案的确定f点击最右边的下拉菜单可查询如下内容。 1、铸造方法的选择 由于拨叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以毛坯的生产方法选择砂型铸造，砂型种类选择湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。 3、浇注位置的确定 阀体是小型零件，且结构简单，确定浇注位置为中间浇注，此位置便于充型、起模和下芯。 4、分型面的确定 阀体表面结构简单，确定分型面为过孔的中心平面，以便于起模、下芯和检验。 5、砂箱中铸件数目的确定 选择"铸件质量"小于5 kg，点击查询，对应的"砂箱尺寸"为"<400mm""最小 吃砂量”分别为"a=20mm b=30mm c=40mm d或e=30mm f=30mm g=20mm"铸件本 身的尺寸为94.5*82*67mm,因此在"400mm的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示） （注：砂箱尺寸=（A+B /2，A、B分别为砂箱内框长宽及宽度） 三、砂芯设计 砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。此阀体有垂直分布的两个孔，所以设计两个型芯铸出这两个孔。分别为水平型芯和垂直型芯 垂直芯头设计：基本尺寸为67mm大于50mm芯头直径为22mm小、于50mm沙型类别为湿沙；所以查表得芯头与芯座的距离S/2=0.2，芯头高度h25-30mm取为25mm 则上芯头高度
法兰盘铸造工艺设计说明书
法兰盘铸造工艺设计说明书 一、工艺概述 法兰盘铸造工艺是一种通过将熔融的金属浇注进模具中，待其冷却凝固后获得所需形状和性能的金属构件的工艺方法。本说明书将详细介绍法兰盘铸造工艺设计的各个方面，以确保生产出的法兰盘具有高质量和稳定性。 二、材料选择 1. 铸钢：适用于制造承受较大载荷和冲击的法兰盘。具有较好的强度、韧性和耐腐蚀性。 2. 铸铁：成本较低，适用于制造对强度要求不高的法兰盘。具有较好的耐磨性和耐腐蚀性。 3. 铝合金：质量轻，适用于对重量有要求的场合。具有良好的导热性和抗腐蚀性。 三、模具设计 1. 根据产品要求，设计合理的模具结构，以确保法兰盘的形状和尺寸精度。
2. 考虑模具材料的热膨胀系数、耐热性、耐磨性和加工性能，选择合适的模具材料。 3. 设计合理的浇注系统和冷却系统，以确保金属液的充型和冷却凝固。 四、熔炼与浇注 1. 根据选定的材料，进行熔炼制备金属液。控制金属液的成分、温度和纯净度，以确保铸造质量。 2. 在浇注前对金属液进行除渣、过滤等处理，以提高铸件的质量。 3. 控制浇注温度和浇注速度，以确保金属液的充型效果和减少铸造缺陷。 五、凝固与冷却 1. 确保金属液在模具内充分凝固，形成所需形状的法兰盘。 2. 控制冷却速度，以获得良好的铸件组织和性能。 3. 在冷却过程中，应避免产生较大的温度梯度和收缩应力，以减少铸件裂纹和变形。 六、热处理与精整
1. 根据选定的材料和性能要求，进行必要的热处理，以调整铸件的组织和性能。 2. 进行表面处理和精整，以提高法兰盘的表面质量和尺寸精度。 3. 对铸件进行消除应力和稳定组织的处理，以提高其使用性能和寿命。 七、质量检测 1. 对铸件进行外观质量检查，确保无明显的铸造缺陷。 2. 进行尺寸精度检测，确保符合图纸要求。 3. 根据需要，进行机械性能测试、金相组织分析和无损检测等，以确保铸件的质量和可靠性。 八、安全注意事项 1. 在操作过程中，应穿戴防护用具，如防护服、手套、眼镜等，以防止烫伤、割伤等伤害。 2. 操作现场应保持整洁，避免杂物和障碍物影响操作安全。 3. 在熔炼、浇注等高温操作过程中，应严格遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。 4. 在搬运重物和操作大型设备时，应注意安全操作方式，防止意外事故的发生。
底座铸造工艺设计说明书
铸造工艺课程设计 说明书 设计题目底座铸造工艺设计 学院 年级 专业 学生姓名 学号 指导教师
目录 1 前言 (1) 1.1本设计的目的、意义 (1) 1.1.1 本设计的目的 (1) 1.1.2 本设计的意义 (1) 1.2本设计的技术要求 (1) 1.3本课题的发展现状 (2) 1.4本领域存在的问题 (3) 1.5本设计的指导思想 (3) 1.6本设计拟解决的关键问题 (3) 2 设计方案 (4) 2.1造型和制芯方法 (4) 2.2铸造方法 (4) 2.3浇注位置的确定 (4) 2.4分型面的确定 (5) 3 铸造工艺参数的设计 (7) 3.1加工余量的确定 (7) 3.2起模斜度的确定 (8) 3.3铸造收缩率的确定 (9) 3.4分型负数 (10) 3.5最小铸出孔和槽 (10) 4 砂芯的设计 (11) 4.1砂芯的形状 (11) 4.2芯头的结构尺寸 (12) 5 浇注系统的设计 (14) 5.1浇注系统设计要求 (14) 5.2浇注系统类型选择 (14) 5.3浇注系统结构 (15) 5.4浇注系统参数计算 (15) 5.5冒口的计算 (19) 6 铸造工艺装备设计 (21) 6.1模样及模板 (21)
6.2芯盒 (22) 6.3砂箱的设计 (23) 7 结论 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)
1前言 1.1本设计的目的、意义 1.1.1本设计的目的 了解和掌握铸件的生产与设计过程；根据铸造零件结构、材质、批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案及工艺参数、绘制铸造工艺图、工艺卡等技术文件，最终用于指导铸件生产操作[1]。 1.1.2本设计的意义 对于铸造在生产中，铸造工艺设计中各部分的设计有着各种各样的原则和要求。通过本次课程设计来设计铸造出合格的底座，且铸件的外观尺寸符合要求，没有内部组织、力学性能和残余应力等缺陷，符合实际生产的需要。并全面的了解和掌握铸造工艺设计的过程和一般方法。 1.2本设计的技术要求 (1)灰铸铁符合标准GB/T1348-2009，必须保证机械性能； (2)凡有加工符号的表面留有加工余量； (3)铸件不得有砂眼、气孔、裂纹等缺陷； (4)未注铸造圆角为R3-R5； (5)铸造公差等级为CT12级； (6)去毛刺，锐边锐角倒钝[2]。
盖铸造工艺设计说明书
盖铸造工艺设计说明书 1铸件构造工艺性分析 1.1铸件根本情况： 铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。 铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。 根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。 图1-1 铸件三维图 1.2铸件构造工艺性分析 铸件壁厚的适宜性分析 铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。 铸件壁的连接过渡圆角 铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。 从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。 1.3铸件可能产生的铸造缺陷 本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。 二．铸件整体工艺方案设计 1.铸造工艺方法选择 本铸件为中型铸钢件，属于单件小批量，因而只能采用砂型铸造，因水玻璃砂无论从环保、本钱及铸件质量来说，在所有砂型种类中综合性能比拟好，并且对铸钢件来说，抗粘砂性能也很好，因此本铸件整体采用水玻砂造型最为适宜，考虑到铸件属于中型铸件，厚壁也比拟大，型砂与金属液接触的时间较长，粘砂趋向严重，因此铸型外表浸涂锆英粉酒精涂料
支架零件铸造工艺设计说明书
支架零件铸造工艺设计 一、零件的生产条件、结构及技术要求 1、生产性质：大批量生产 2、材料：HT200 3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯 4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。 二、零件图及立体图结构分析 1、零件图如下： 零件主视图零件俯视图 2、立体图如下：
三、工艺设计过程 1、铸造工艺设计方法及分析 （1）铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸 造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚 查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零 件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现 壁厚小于最小壁厚要求的情况。 （2）造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机 器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。 制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低， 但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造 芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产 砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒 制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填 入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热 可自行硬化。 （3）砂箱中铸件数目的确定及排布 初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件 数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7 cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。结合沙箱内框尺寸：上箱为960*610*250mm 下箱为960*610*250mm，初选为一箱四件，铸件在砂箱中排列均匀对称，这样金
铸造工艺学课程设计--盖体说明书设计
目录 一、零件的技术要求和材质 (2) 二、铸件结构的工艺性分析 (2) 三、零件铸造工艺方案 (5) 四、砂芯设计 (8) 五、芯盒设计 (10) 六、金属型设计 (12) 七、铸件缺陷分析及解决方案 (16) 八、设计小结 (17) 九、参考文献 (19)
2.1、铸件壁厚 铸件的壁厚要力求均匀，壁的后、薄不宜相差悬殊,在保证能浇注成型的条件下尽量采用最小壁厚;尽量避免采用大的薄壁平面，若必需采用大的薄壁平面时，则设有铸孔或加强筋。ZL102砂型铸造中的最小壁厚为3mm。 盖的零件图如图所示，壁厚基本均匀，主要壁厚3mm，最小壁厚3mm，最大壁厚21mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。 2.2、壁的连接 铸件的连接应圆滑过度，并应尽量避免铸件有厚大的热节点，尤其是三个以上断面集结于一点或一根线上，都是比较难于铸造的。零件如图2-1: 图2-1零件图
2.3、铸件三维实体图
3.2、浇注位置及分型面的选择 3.2.1、浇注位置的选择原则： (1) 铸件上重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放 (2) 应保证铸件有良好的液态金属导入位置，保证铸件能充满 (3) 保证铸件能自下而上的顺序凝固 (4) 应尽量少用或不用砂芯； 3.2.2、铸件分型面的选择原则： (1) 最好将整个铸件安置在同一半型中成型， (2) 应尽量减少分型面的数目。 (3) 应尽量不用或少用砂芯， (4) 分型面应尽量选择平面。 (5) 注意减轻铸件清理和机械加工量。 该零件的浇注位置和分型面如图3-1：底注式左右开型。 图3-1铸件图底注式左右开型。
铸造工艺课程设计说明书
锻造工艺课程设计说明书
目录 1序言3 本设计的意义3 本设计的目的3 本设计的意义3 本设计的技术要求 4 本课题的发显现状 4 本事域存在的问题 4 本设计的指导思想 5 本设计拟解决的重点问题5 2设计方案5 部件的材质剖析6 支座工艺设计的内容和要求7 造型造芯方法的选择9 浇注地点的选择与分型面的选择9 浇注地点的选择9 分型面确实定11 砂箱中铸件数量确实定13 3设计说明14 工艺设计参数确立14 最小铸出的孔和槽14 铸件的尺寸公差15 机械加工余量16 锻造缩短率16 起模斜度17 浇注温度和冷却时间18 砂芯设计18 芯头的设计19 砂芯的定位构造19 芯骨设计20 砂芯的排气20 浇注系统及冒口，冷铁，出气孔的设计20 浇注系统的种类和应用范围20 确立内浇道在铸件上的地点、数量、金属引入方向20
决定直浇道的地点和高度 21 计算内浇道截面积21 计算横浇道截面积22 计算直浇道截面积23 冒口的设计23 4锻造工艺装备设计24 模样的设计24 模样资料的采纳24 金属模样尺寸确实定25 壁厚与增强筋的设计25 金属模样的技术要求25 金属模样的生产方法25模板的设计25 模底板资料的采纳26 模底板尺寸确立26 模底板与砂箱的定位26芯盒的设计26 芯盒的种类和材质26 芯盒的构造设计26 砂箱的设计26 砂箱的材质及尺寸26 5结论错误!不决义书 签。道谢错误!不决义书签。 参照文件28
1前言 本设计的意义 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的所有基础课、技术基础课以及大 部分专业课以后进行的.这是我们在进行毕业设计以前对所学各课程的一次深入的综 合性的总复习,也是一次理论联系实质的训练,所以,它在我们四年的大学生活中据有重 要的地位。 本设计的目的 锻造工艺课程设计是学完了锻造工艺基础课程后，对锻造工艺过程进一步认识的 练习惯的教课环节，是学习深入与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的 能力培育应在指导教师指导下独立达成一项给定的设计任务，编写切合要求的设计说 明书，并正确绘制相关图表。在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与 技术，剖析与解决工程问题。应学会依照技术课题任务，进行资料的调研、采集、加 工与整理和正确使用工具书；培育学生掌握相关工程设计的程序、方法与技术规范， 提升工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培育学生掌握实验、测试等科 学研究的基本方法；锻炼学生剖析与解决工程实质问题的能力。经过课程设计，应能 建立正确的设计思想；培育学生严肃仔细的科学态度和谨慎务实的工作作风；在工作 设计中，应能建立正确的工程意识与经济意识，建立正确的生产看法、经济看法与全 局看法。 本设计的意义 该课程设计是学完本课程以后的一项重要的实践，是我们步入社会的一次深刻的 链接，观察了我们独立设计，计算，画图和剖析的能力，同时提升了我们查阅各样设 计手册的能力，经过该课程设计我们认识锻造工艺设计的一般步骤，需要用到的一些构造都需要我们仔细查阅后绘制到图纸上，经过课程设计我们学会了好多课本上没有