铸造工艺毕业设计

铸造工艺毕业设计

【篇一：铸造工艺毕业论文】

毕业论文

题目浅谈铸造工艺与品质检查

姓名

所在系别

专业班级

学号

指导教师

日期

摘要：

为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，

对铸件质量的要求不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产

品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得

的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学

特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。二是工

程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证

程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。这一指标在相当大的程

度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标

有关。标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。

我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量

的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。国

际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织

的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国

家标准。

关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性

目录

引言 (3)

第一章铸件质量标准 (4)

1.1 铸件精度标准 (4)

第二章铸件缺陷分类 (6)

2.1铸件缺陷 (6)

2.2废品与铸件质量 (11)

2.3 修补与缺陷防止 (11)

第三章铸造过程中的质量控制技术................................. 错误！未定义书签。

3.1影响铸件质量的因素 (12)

3.2 技术准备过程的质量控制 (13)

3.2.1质量标准的制定 (13)

3.2.2铸件设计 (14)

3.2.3铸造工艺、工装设计及验证 (15)

3.3生产工艺过程的质量控制 (15)

3.3.1原材料的质量控制 (15)

3.3.2设备及工装的质量控制 (16)

3.3.3 工艺过程的质量控制 (16)

第四章铸件质量检测技术与缺陷诊断方

法 (17)

4.1铸件外观质量检测 (17)

4.1.1 铸件形状和尺寸检测 (17)

4.2 铸件内在质量检测 (17)

4.3 铸件质量无损检测技术 (18)

结论 ......................................................................... 18 参考文献???????????????????????????????..19 答谢。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。20

引言

铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、

物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。这些内在质量会影响使用质量主要

有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温

性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。

1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-

特别是气体元素n、0、h。

2、铸造原材料质量检测

“x荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种

铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。便携

式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、

有色合金原材料混料分件的检测难题等等。

3、金相组织与力学性能检测

通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析，采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化

分析;

4、铸件无损检测

常用设备有：磁粉探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测。由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及

其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、

仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。

5 、铸件表面质量检查

铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜

方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光

探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。

7、炉气分析检测

一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的n、o、h含量等。

8、炉前热分析法检测

“热分析法”不仅能快速予报球化率，而且能同时检测c、si含量及

铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。

第一章铸件质量标准

1.1 铸件精度标准

铸件几何形状精度决定于机械加工余量、铸件尺寸和重量同额定量

的偏差，在其他条件相同场合下，几何形状精度从机械加工工作量

和金属用量两方面来说，反映了工艺过程的先进程度。

尺寸及重量的容许偏差和铸件的机械加工余量，分别标准和订货的

技术条件决定，而实际偏差按技术检查部门的数据判定。所谓铸件

尺寸控制是在实测平均值与铸件名义尺寸符合前提下，控制实测值

的离散程度。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性

等随机变化或系统误差所引起。应该根据误差性质作出判断和相应

对策，提高尺寸精度满足标准的要求。有时，整个铸件上只有一两

个尺寸要求较严格的毛坯尺寸公差，这时就没有必要将全部尺寸都

按同一等级规定公差。为提高铸件精度等级，一般可以改用金属模具，需要显著提高时则必须变换造型方法，比如采用壳型铸造或其

他精密铸造工艺，但必然会导致模具费用增高，生产准备周期延长，铸件成本会成倍地增加。评定铸件几何形状精度时，除了加工面余量、铸件重量偏差需加规定外，最有代表性的壁厚和筋厚的公差范

围或偏差范围也应给定。结构必需的壁厚由铸件设计者决定，最小

容许壁厚由铸造工艺师确定。在大多数情况下，设计者的决定形成

图样上标出的壁厚。这一设计壁厚与实际壁厚之间的容许偏差是表

征铸件几何形状精度的重要指标.

1.2铸件表面质量标准

铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：（1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）。

（2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）。

（3）平面度偏差（非加工面起伏不平）。

（4）表面粗糙度。

（5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。

铸件加工表面粗糙度可用均方根值或微观不平度10点高度(r)来描述。铸件非加工表面则是反映铸型表面的凸凹的状况，无规律可循，因

此用均方根值方法测定铸件非加工表面粗糙度存在困难。目前，各

国都采用标准对比样块来评定铸件非加工表面的粗糙度。

第二章铸件缺陷分类

2.1铸件缺陷

? 近几年来，随着我们产品结构的调整，产品的不断增加，不良所

造成的影响也越来越大，下面我们介绍几种常见的不良现象给大家，这是大家在日常工作中经常遇到的，也是检验作业基本的常识：

?冷隔

【篇二：铸造毕业设计】

车床拨叉零件毛坯成形工艺设计

作者姓名：专业班级：指导教师：

摘要

本设计题目的任务是完成车床拨叉零件成形工艺设计，根据本设计

题目生产性质、零件结构特点和用途，确定采用铸造成形工艺方法

做出该零件的毛坯。其具体内容包括了铸造工艺方案的设计，铸造

工艺参数的确定，砂芯设计，浇注系统设计，冒口设计，冷铁和出

气孔设计，砂型及砂芯的烘干等，又对铸造工艺装配进行了设计，

内容包括模样、模板、芯盒和砂箱等的设计。绘制出了工艺装配图、

铸造工艺图、铸件图和模样图。本题目的研究方法，是运用所学

《材料成形工艺基础》中的铸造成形理论，对金属液在充型、结晶、凝固和冷却过程中发生的一系列物理、化学的变化及铸件内部的变

化进行了理论研究和分析。对如何保证铸件的质量，在合金液的成

分上进行了研究和探讨，对工艺上采取的相应措施进行了可行性的

研究和探讨，针对本题目，如何运用灰铸铁(ht250)铸造出所要求的

零件的铸造成型工艺作了详细阐述，对运用砂型铸造设计的浇注系

统做出了详细设计，并做出了铸型装配图，铸造工艺图和模样图。

关键词：砂型铸造浇注系统铸造工艺图模样铸型装配图 ht250

abstract

the design project is to complete the task of forming process fork parts of lathe dial the forming design, according to the nature of the production of a design, part structural characteristics and uses to determine the method used to

make the casting forming process of the rough parts.the specific contents of the casting process in the design, casting process parameters identified, the sand core design, gating system design, riser design, the design of cold iron, and out of holes, sand and sand core of drying, but also on the casting assembly has been designed, including appearance, templates, core boxes and sand boxes and other designs. assembly diagram drawn out process, casting process maps, charts and pattern casting map. the subject of research methods is to use what they have learned material forming technology base in

the casting forming the theory of liquid in the filling of metal, crystal, solidification and cooling process in a series of

physical and chemical changes and changes in the castings

the theoretical research and analysis. casting on how to

ensure the quality of the ingredients in the liquid alloy was carried out research and study on the process to take the appropriate measures to study and explore the feasibility. according to this topic, how to apply grey (ht250) casting out

the parts required the casting molding process were discussed in detail, to use the sand casting gating system design, and

has made the detailed design drawings made casting, casting process chart and shape figure.

keywords：sand casting gating system casting chart appearance mold assembly drawing ht250

目录

第1章前

言 ....................................................................................................... .. (5)

第2章零件毛坯制造方法的确

定 (6)

2.1零件的工艺分

析 (6)

2.2毛坯制造方法的确

定 (8)

第3章零件材料的选择及对化学成分的要

求 (9)

3.1零件材料的选

择 (9)

3.2本铸件熔炼时化学成分的要

求 ............................................................ .. (9)

3.3 ht250合金的熔

炼 (10)

第4章铸造工艺方案的确

定 (12)

4.1铸造工艺方

法 (12)

第5章零件毛坯的铸造工艺设

计 (13)

5.1铸件浇注位置的确

定 (13)

5.2型芯设

计 ....................................................................................................... . (16)

5.3铸造工艺参数的确

定 (18)

5.4绘制铸造工艺

图 (23)

5.5浇注系统设

计 (23)

5.6冒

口 ....................................................................................................... .. (28)

5.7冷

铁 ....................................................................................................... .. (29)

第6章铸造工艺装备设

计 (32)

6.1. 模样设及模样的种

类 (32)

6.2模样材质的选择及制造步

骤 (32)

6.3模样尺寸的计

算 (33)

6.4模

板 ....................................................................................................... .. (33)

第7章砂

箱 ....................................................................................................... . (35)

7.1砂箱选择和设计原

则 (35)

7.2砂箱的结构设

计 (35)

第8章支座铸件芯盒的确

定 (36)

8.1芯盒的种类及特点分析 (36)

8.2芯盒设计的一般原

则 (36)

8.3手工芯盒的设

计 (37)

第9章铸型装

配 ....................................................................................................... .. (37)

9.1下芯原

则 ....................................................................................................... . (37)

9.2合型及定

位 ....................................................................................................... . (38)

9.3砂型、砂芯的烘干 (38)

9.4铸型装配

图 ....................................................................................................... . (39)

结

论 ....................................................................................................... (40)

致

谢 ....................................................................................................... (41)

参考文

献 ....................................................................................................... .. (42)

第1章前言

国家的综合国力是看这个国家的制造业发展水平。其中大型铸、锻件的生产水平，标志着这个国家制造业能力的水平，影响着国民经济。铸造历来是装备制造业得基础，但是我国的铸造行业装备制造业得薄弱环节。我国要从铸造大国迈进，必须尽快解决生产技术水平和人才专业素质问题。我国铸造业现状主要是：铸造企业的平均规模较小，专业化程度不高，铸造生产的技术和装备差，自主创新能力弱，铸件品质不高，距离铸造强国这个目标，还有很强的路要

走，但是，国内还是对铸造的研究成果还是不断的推陈出新，铸造

成形工艺依铸型材料、造型工艺和浇注方式不同，可分为砂型铸造

和特种铸造两大类。砂型铸造适用于金属材料、大小、形状和批量

不同的各种铸件，成本低廉，由砂型铸造生产的铸件占铸件总产量

的90%以上，特种铸造是指砂型铸造以外的铸造工艺，常见的有熔

模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造和离心铸造等。

铸造具有很多特点，与其他形成工艺相比，它不受零件毛坯的重量，尺寸和形状的限制，重量从几克到几百吨，壁厚由0.3mm到1m，

形状十分复杂，用机械加工比较困难，耗费大量机床工时，甚至难

以制得得零件，都可以用铸造方法获得。

铸造由于可选用多种多样成分，加之基本建设投资小，工艺灵活性

大和生产周期短等优点因而广泛地应用在机械制造，矿山冶金交通

运输，石化通用设备，农业机械，能源电力，轻工纺织，家用电器，土建工程，电力电子，航天航空，国防军工等国民经济各部门，是

现代大工业机械的基础。

铸造工艺是铸造生产的核心，是能否生产优质铸件的关键，这也是

本论文的关键内容。古今中外都把提高和发展工艺水平，视为推动

行业技术进步，满足经济和社会发展需要的一个重要组成部分。

【篇三：铸造工艺毕业论文】

摘要

首先，分析零件的技术条件，明确零件的材料组成以及性能要求。

对零件结构的铸造工艺性进行分析，明确零件的结构特点，找出可

能存在的结构问题。提出改进措施或预防缺陷的措施。其次,根据零

件结构特点，技术要求，生产要求，生产批量，生产条件选择铸造

及造型方法。由零件的结构特点，提出多种浇注和分型方案，综合

对比分析，选择最为理想的浇注位置及分型面。制定出详细的铸造

工艺方案。再次,根据铸造工艺方案和零件的特点，选用适宜的工艺

参数，设计铸件的补缩系统，浇注系统。绘制出铸造工艺图。最后,

设计铸造工艺装备，包括模板和芯盒,绘制模板和芯盒的装配图。

关键字：铸造工艺性；铸造工艺方案；铸造工艺参数；补缩系统；浇注系统

abstract

first of all, i analyse the technical conditions of the parts to clear the material composition and performance requirements

of parts ,analyse the casting process of the part structure to

clear the structural features of parts ,identify possible structural problem and propose measures to improve the structure of parts or the prevention of defective。secondly, according to structural characteristics of parts, technical requirements, production requirements, production volume, production conditionsi choose methods of casting and modeling. according to the structural characteristics of components, i develop a variety of pouring and parting programmes, analyse comprehensively and comparatively, choose the best pouring position and parting plan and develop a detailed programme of casting process. again,according to the programme and structural characteristics of parts, i select the appropriate technical parameters , design feeding system and pouring system.of the casting ,map out the casting process plans. finally, i design the casting process equipment, including the templates and core-boxes and draw the assembly plans of template and core-box .

keyword: casting process；casting process programme；casting process

parameters；feeding system ；cating system

摘

要 ....................................................................................................... (i)

abstract ............................................................................................. .. (ii)

绪

论 ....................................................................................................... (1)

1 零件材料性能分

析 (2)

2 零件结构的铸造工艺性分

析 (3)

3 铸造工艺方案的确

定 (7)

3.1 分型的分析比较与选

择 (7)

3.1.1方案

一........................................................................................................ . (7)

3.1.2方案

二........................................................................................................ . (8)

3.1.3方案

三........................................................................................................ . (9)

3.2 造型方

案 ....................................................................................................... .. (9)

3.3 造型（芯）方法的选

择 (10)

3.4 铸型种类的选

择 (10)

3.5 浇注位置的确

定 (11)

3.6 砂箱中铸件数目的确

定 (11)

3.7 砂芯的设

计 (11)

3.7.1砂芯尺寸 (11)

3.7.2下芯顺序 (12)

4 铸造工艺参数的选

择 (13)

4.1 铸件线收缩

率 (13)

4.2 机械加工余

量 (13)

4.3 起模斜度的选

取 (14)

5 铸件体积的计

算 (15)

5.1 实体部分体

积 (16)

5.2 去除部分体

积 (18)

5.3 铸件与铸型的体

积 (19)

6 冒口的设

计 ....................................................................................................... . (20)

6.1 热节分析及热节圆的计

算 (20)

6.2 冒口的设

计 (20)

6.2.1初步方案 (20)

6.2.2改进方案

a (21)

6.2.3改进方案

b (21)

6.2.4改进方案

c (22)

6.6 冒口的验

算 (23)

7 浇注系统的设

计 (24)

7.1 浇包的选

择 (24)

7.2 浇注系统的设

计 (25)

7.3 工艺出品率的验

算 (26)

8 补缩距离的计算与冷铁的安

放 (27)

8.1 圆筒的补缩核

算 (27)

8.2 圆筒的支撑壁的补缩核

算 (27)

9 铸造工艺装备设

计 (28)

9.1 模板的设

计 (28)

9.2 芯盒的设

计 (28)

10总

结 ....................................................................................................... (29)

致

谢 ....................................................................................................... . (30)

参考文

献 ....................................................................................................... .. (31)

绪论

铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条件等，确定铸造工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。在进行铸造工艺前，设计者应掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件。此外要求设计者有一定的生产经验和设计经验，并应对铸造先进技术有所了解，具有经济观点和发展观点。因为现代科学技术的发展，拓展了铸造技术的应用领域，同时也提高了对金属铸件的要求。不仅要求铸件具有

高的力学性能，尺寸精度和低的表面粗糙度值；要求具有某些特殊

性能，如耐热，耐蚀，耐磨等，同时还要求生产周期短，成本低。

铸造工艺设计人员在设计的过程中应时刻关心铸件成本，节约能量

和环境保护问题。从零件结构的铸造工艺性的改进，铸造，造型，

造芯方法的选择，铸造方案的确定，浇注系统和冒口的设计，直至

铸件清理方法等，每到工序都与上述问题有关。采用不同的工艺，

对铸造车间或工厂的金属成本，熔炼金属量，能源消耗，铸件工艺

出品率和成品率，工时费用，铸件成本和利润率等都有显著的影响。铸造工艺设计应是追求以最少的成本和损耗生产出质量最好，竞争

品质最强的铸件产品。

此次毕业设计的目的是通过自主设计，在设计的过程中梳理大学四

年中学到的专业知识，学会发现问题并运用所学的知识来解决实际

问题。通过毕业设计巩固和拓展自己的专业知识，熟悉铸造工艺设

计的流程，领略铸造工艺设计的要领，体验铸造工艺设计工作的内涵，为即将步入社会，走向工作岗位做最后的准备。

压铸工艺与模具设计毕业论文

压铸工艺与模具设计毕业论文 一、选题的依据及意义 本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。该公司成立于2002年5月。工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。 产品图如下所示： 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。 压力铸造特点如下： 一、优点： （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 （2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。 （3）材料利用率高。

（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。 （5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 （6）可以实现自动化生产。 二、缺点： （1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。 （2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。 （4）压铸合金种类受到限制。 在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。 由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。 本次毕业设计正是利用CAD技术来完成压铸模的设计。通过本次毕业设计，不仅可以巩固所学的理论知识，还可以培养运用所学专业理论知识的能力，同时提高了应用Pro/E软件的能力，因而是一次很好的理论和实践相结合的锻炼机会。本次毕业设计源于生产实际，对于我们今后从事实际技术工作有很大的帮助，有利于我们掌握压铸模设计的过程和要点，熟悉Pro/E软件在压铸模设计中的应用步骤，为日后的工作打下一个坚实的基础！ 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述） 压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用围在快速扩。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。 美国是名符其实的压铸件生产大国，美国的压铸工业很发达，产量和技术都属全球首位。美国压铸业的发展对全球有一定的影响，近年来保持略有增长；由于汽车工业对压铸件需求的急剧增长，在本国总体经济不景气的背景下，日本压铸取得了令人惊异的增长速度，压铸年产量不断创出新高。德国镁压铸件的产量在大幅度的增加。另一方面，企业之间的兼并和重组的趋势也在加剧。为缓解竞争压力，降低成本，发达国家压铸厂家纷纷移师海外发展。同时，国际上大型汽车厂家的零部件采购进入全球化时代。在这种大环境中，发展中国家的压铸业获得了难得的机遇，近10年来的发展非常迅速。中国平均年增长率在 10％以上，东南亚地区和中国地区都非常活跃。（世界各国压铸件的产量及市场状况表1）。统计数据表明，

熔模铸造毕业设计

熔模铸造毕业设计 熔模铸造毕业设计 熔模铸造是一种先进的金属铸造技术，也是我毕业设计的主题。在这篇文章中，我将探讨熔模铸造的原理、应用以及我在毕业设计中的研究内容。 一、熔模铸造的原理 熔模铸造是一种通过制作熔模来铸造复杂形状的金属零件的方法。它的原理是 先制作出一个与所需零件形状相同的模具，然后通过加热模具，使模具内的熔 融金属填充进去，并冷却凝固，最后获得所需的零件。 熔模铸造的核心在于熔模的制作。一般来说，熔模可以使用多种材料制作，如 石膏、陶瓷、蜡等。其中，蜡模是最常用的材料，因为它具有良好的可塑性和 热稳定性。通过制作蜡模，可以实现复杂形状的零件铸造。 二、熔模铸造的应用 熔模铸造在工业生产中有广泛的应用。它可以用于制造各种复杂形状的零件， 如汽车发动机缸体、航空发动机叶片等。相比于其他铸造方法，熔模铸造具有 以下优势： 1. 高精度：熔模铸造可以实现高精度零件的制造，因为模具的制作和熔模的填 充过程可以控制得很精确。 2. 节约材料：相比于其他铸造方法，熔模铸造可以节约材料。因为熔模铸造是 通过填充熔融金属来制造零件，不需要额外的材料。 3. 良好的表面质量：熔模铸造可以获得良好的表面质量，因为熔模的表面光滑，可以直接影响到最终零件的表面质量。 三、我的毕业设计内容

在我的毕业设计中，我选择了熔模铸造技术，并以某种特定的零件为研究对象。我的研究内容主要包括以下几个方面： 1. 熔模材料的选择：在研究中，我将对不同材料的熔模进行比较，包括蜡模、 陶瓷模等。通过对比它们的性能和成本，选择最适合的熔模材料。 2. 熔模制作工艺的优化：在研究中，我将对熔模的制作工艺进行优化，以提高 熔模的质量和生产效率。我将尝试不同的工艺参数，如温度、压力等，以找到 最佳的制作工艺。 3. 铸造过程的模拟与分析：在研究中，我将使用计算机模拟软件对熔模铸造过 程进行模拟与分析。通过模拟，我可以预测铸造过程中可能出现的问题，如气孔、缩松等，并提前采取相应的措施。 4. 零件性能的测试与评估：在研究中，我将对熔模铸造获得的零件进行性能测 试与评估。通过对零件的力学性能、表面质量等方面的测试，评估熔模铸造的 可行性和适用性。 通过以上的研究内容，我希望能够对熔模铸造技术有更深入的了解，并为该技 术的应用提供一定的参考和指导。 总结： 熔模铸造作为一种先进的金属铸造技术，在工业生产中有着广泛的应用。它通 过制作熔模来铸造复杂形状的零件，具有高精度、节约材料和良好的表面质量 等优势。在我的毕业设计中，我选择了熔模铸造技术，并以某种特定的零件为 研究对象。通过对熔模材料的选择、熔模制作工艺的优化、铸造过程的模拟与 分析以及零件性能的测试与评估，我希望能够对熔模铸造技术进行深入研究， 并为其应用提供一定的参考和指导。熔模铸造的发展将为工业生产带来更多的

高锰钢锤头铸造工艺及工装毕业设计说明书

目录 摘要 (4) 绪论 (6) 第一章高锰钢锤头的铸造工艺方案的确定 (7) 1.1 高锰钢锤头的铸造工艺性分析 (7) 1.1.1 设计任务 (7) 1.2 造型材料的选择 (7) 1.3 造型和造芯方法的选择 (8) 1.4 分型面和浇注位置的选择 (8) 1.4.1 分型面的选择 (8) 1.4.2 浇注位置的确定 (8) 1.4.3 铸件在砂箱中的排列 (9) 第二章高锰钢锤头工艺设计 (10) 2.1 高锰钢锤头工艺参数的选择 (10) 2.1.1 机械加工余量 (10) 2.1.2 拔模斜度 (10) 2.1.3 铸造收缩率 (10) 2.2 砂芯的设计 (10) 2.2.1 砂芯的固定 (10) 2.2.2 芯头的尺寸和间隙 (10) 2.2.3 芯骨的设计 (11) 2.3 浇注系统的设计 (11) 2.3.1 浇注系统类型的选择 (11) 2.3.2 浇注系统各部分尺寸的计算 (11) 2.3.3 浇口杯尺寸的设计 (12) 2.4 冒口的设计 (13) 2.4.1 模数的计算 (13) 2.4.2 冒口位置的确定 (13)

2.5 冷铁的设计 (14) 2.5.1 冷铁的作用 (14) 2.5.2 冷铁位置的确定 (15) 2.5.3 冷铁尺寸的确定 (15) 第三章模拟分析 (15) 3.1 分析系统 (15) 3.2 设计方案模拟分析结果 (15) 第四章铸造工艺装备设计 (16) 4.1 摸样的设计 (16) 4.1.1 模样材料的选择 (16) 4.1.2 模样尺寸的计算 (16) 4.1.3 模样壁厚及加强肋 (17) 4.2 模板的设计 (18) 4.2.1 模板的类型和材料 (18) 4.2.2 造型机的选用 (18) 4.2.3 确定模板尺寸 (18) 4.2.4 模底板的壁厚和加强肋 (18) 4.2.5 模底板与砂箱的定位装置 (19) 4.2.6 模底板的搬运结构 (21) 4.2.7 模底板在造型机上的安装结构 (22) 4.2.8 模样与模底板的装配 (22) 4.3 热芯盒的设计 (24) 4.3.1 热芯盒的材料 (25) 4.3.2 芯盒内腔尺寸的计算 (25) 4.3.3 热芯盒结构设计 (25) 4.3.4 加热装置的设计 (26) 4.3.5 芯盒结构图 (27) 4.4 砂箱的设计 (28) 4.4.1 砂箱的选择 (28)

铸造工艺毕业设计

铸造工艺毕业设计 【篇一：铸造工艺毕业论文】 毕业论文 题目浅谈铸造工艺与品质检查 姓名 所在系别 专业班级 学号 指导教师 日期 摘要： 为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力， 对铸件质量的要求不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产 品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得 的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学 特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。二是工 程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证 程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。这一指标在相当大的程 度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标 有关。标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。 我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量 的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。国 际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织 的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国 家标准。 关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性 目录 引言 (3) 第一章铸件质量标准 (4) 1.1 铸件精度标准 (4) 第二章铸件缺陷分类 (6) 2.1铸件缺陷 (6)

2.2废品与铸件质量 (11) 2.3 修补与缺陷防止 (11) 第三章铸造过程中的质量控制技术................................. 错误！未定义书签。 3.1影响铸件质量的因素 (12) 3.2 技术准备过程的质量控制 (13) 3.2.1质量标准的制定 (13) 3.2.2铸件设计 (14) 3.2.3铸造工艺、工装设计及验证 (15) 3.3生产工艺过程的质量控制 (15) 3.3.1原材料的质量控制 (15) 3.3.2设备及工装的质量控制 (16) 3.3.3 工艺过程的质量控制 (16) 第四章铸件质量检测技术与缺陷诊断方 法 (17) 4.1铸件外观质量检测 (17) 4.1.1 铸件形状和尺寸检测 (17) 4.2 铸件内在质量检测 (17) 4.3 铸件质量无损检测技术 (18) 结论 ......................................................................... 18 参考文献???????????????????????????????..19 答谢。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。20 引言 铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、 物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。这些内在质量会影响使用质量主要 有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温 性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。 1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群- 特别是气体元素n、0、h。 2、铸造原材料质量检测 “x荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种 铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。便携

熔模铸造毕业设计说明书

毕业论文毕业设计论文 设计（论文）题目：熔模铸造 下达日期： 开始日期： 完成日期： 指导教师： 学生专业： 班级： 学生姓名： 教研室主任： 材料工程系

陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书 一、设计（论文）内容及要求： （一）设计（论文）内容 1. 撰写熔模技术发展现状的研究文章； 2. 编制铸件（附零件图）铸造工艺规程，绘制铸造工艺图，填写铸造工艺过程卡片； 3. 绘制铸件图和总装图； 4. 设计熔模压型模具，绘制模具零件图； 5. 撰写设计说明书（论文）。 （二）要求 1．通过理论学习，熟悉熔模工艺过程，结合生产实际完成本次设计任务； 2. 工程图用AutoCAD软件绘制并打印； 3. 说明书（论文）按照学院统一格式，使用word文档并打印。 4. 提交资料包括： （1）毕业设计任务书； （2）熔模铸造技术发展现状的研究文章； （3）“四图一卡”，即绘制铸造工艺图；铸件图；零件图；铸型装配图；铸造工艺卡； （4）设计说明书（论文）； 所有提交的资料包括打印文件和电子文件。 二、技术指标： 1．生产类型：大批大量生产 2．生产及质量要求：满足产品图纸的各项技术要求；工艺出品率较高，废品率5％以下；生产效率高；对工人技术水平要求较低，操作简便。 3.生产工艺要求：熔模铸造；所用熔模模具自行设计； 4.技术水平要求：尽量采用先进技术，创新项目应符合国家环保及安全生产要求。 陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书 进程计划表

摘要 本设计是通过熔模铸造的方法来铸造管接头，先分析铸件，进行工艺设计，确定了主要参数，进行压型设计，绘制出铸件工艺图，进行熔模制造－型壳制造－脱蜡焙烧－熔炼浇注－后处理分析，结合具体零件，通过具体分析，最后有针对性的制定出材料为锡青铜的管接头熔模铸造工艺方案。 根据现实生产的应用，表明：熔模铸造适用于实际生产中管接头的铸造。关键词：熔模铸造，锡青铜，工艺流程

大学本科机械专业泵盖铸造工艺毕业设计

课程设计报告 设计题目泵盖铸造工艺设计 学院机械学院 年级 材料成型及控制工程专业 学生姓名 学号 指导教师

目录 1 设计任务 (1) 1.1设计任务 (1) 1.2 设计的技术要求1 2 铸造工艺方案的确定 (2) 2.1 零件结构分析 (2) 2.2 分型面的确定 (3) 2.3.加工余量和铸造圆角 4 2.4工艺参数的确定 5 2.5.1工艺补正量 6 2.5.2分型负数 6 2.5.3砂芯设计 6 2.5.4铸件毛胚质量 7 3. 浇注系统（包括冒口）的选择 (7) 3.1浇注系统和冒口7 4铸造工艺图 (11) 5 铸造工艺卡 (13) 6 参考文献 (14)

1 设计任务 1 1设计任务 泵盖铸造工艺设计 图1 1 2设计的技术要求 设计应达到的技术要求： 实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求： 1、材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3； 2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷； 3、泵盖底部Φ132表面Ra为3.2，Φ100表面Ra为6.3，二者之间台阶Ra1.6。

Φ14中心孔内表面Ra为1.6，Φ25中心孔内表面Ra为6.3，其余为Ra12.5； 4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱Φ25H9基本尺寸为Φ25mm，公差带为H8的孔；中心小圆柱Φ14H9 2铸造工艺方案的确定 2.1零件结构分析 名称：泵盖 材料： HT150 生产批量：大批量生产 图2泵盖立体

图3泵盖零件 2.2分型面的确定 在生产中考虑选择分型面时应注意以下原则： 1、应使铸件全部或大部置于同一半型内，以保证铸件精度。如果做不到上述要求，必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。 2、应尽量减少分型面的数目。分型面越少，铸件精度容易保证且砂箱数目少减少工人劳动量。 3 件精度。 4 填砂、紧实、起模、下芯都不方便，劳动强度大。 5 6 就本次的泵盖而言：将铸件大部分---重要部分（泵盖圆盘底部）置于下部且分型面为最大截面。此方案便于起模，方便下芯，保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使其金相组织均，同时保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量！

QT500—7球墨铸铁熔炼工艺设计毕业论文

QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计 摘要 合金熔炼是铸造生产中的重要环节。当前，铸造生产中的废品约有50% 与熔炼有关，熔炼铁液的成本约占铸件成本的25%~30% ，合金熔炼对铸件质量和成本有着很大的影响。我们应该针对不同的铸件材质及技术要求选择不同的熔炼方法。 本设计题目为QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计，体现了球墨铸铁熔炼的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该牌号球墨铸铁的设计，进一步加强了设计者熔炼工艺设计的基础知识，为设计其它牌号铸铁的熔炼做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 本设计运用铸造合金熔炼的基础知识，首先分析了QT500-7球墨铸铁的成分及性能要求，为选取熔炼设备及炉料做好了准备；然后选取熔炼设备，计算炉料的比例用量；最后设定球化、孕育方法，确定浇注温度参数，进行质量检测及分析。 本设计着重点在于使用冲天炉-感应电炉双联熔炼球墨铸铁。由冲天炉熔化铁液并进行化学成分含量的初步确定；在感应电炉中高温精炼，调整铁液的化学成分至规定的范围；进一步清除非金属夹杂物和降低气体含量；提高铁液温度至符合出炉球化要求；最终球化及孕育处理，出炉检测。 关键词：球墨铸铁双联熔炼球化处理孕育处理 QT500-7 Ductile Iron Smelting Process Design Abstract

Alloy melting is an important part in casting production. At present， about 50% of the waste in the foundry production is related to the smelting. The cost of the molten iron is about 25% - 30% of the cost of the casting. We should choose different smelting methods for different casting materials and technical requirements. This design topic is QT500-7 nodular cast iron smelting process design， reflects the design requirements， content and direction of ductile iron smelting， there is a certain design significance. Through the design of this type of ductile iron， further strengthen the designers of the basic knowledge of smelting process design for the design of other grades of cast iron to pave the way and draw a more profound experience. The design and use of casting alloy melting of basic knowledge， the first analysis of the QT500-7 nodular cast iron composition and performance requirements for the selection of smelting equipment and charge ready； then select smelting equipment， calculation burden ratio； finally set the ball， inoculation method， to determine the parameters of casting temperature， quality detection and analysis. This design is focused on the use of cupola induction furnace duplex melting of nodular cast iron. By cupola melting iron liquid and preliminary identification of chemical components； in the induction furnace high temperature refining， adjustment of the liquid metal chemical composition to the specified range； further clear non metallic inclusions and reduce the gas content； improve the temperature of molten metal to meet released the ball of the requirements； and eventually the ball and inoculation treatment， detection of released.

低压铸造工艺设计毕业论文

摘要 本文运用反重力铸造技术—低压铸造来对铝合金铸件带轮的铸造工艺进行方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统的设计。根据铸件形状较复杂的特点，在进行实验浇注时设计了两个浇注方案即两个内浇道或者一个内浇道，并同时进行调压和重力铸造浇注，以方便比较。根据实际零件建立了铸件的三维模型，并用View-cast铸造模拟软件对铝合金铸件带轮的充型过程进行了模拟计算。模拟结果显示，充型过程平稳，没有明显的液相起伏、飞溅。根据数值模拟结果并结合理论分析，铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和浇注工艺参数的设计合理。 关键词：低压铸造；铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟

Abstract In this paper, anti-gravity casting technology, low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel, which include choice of Sub-surface and casting position, determining all of the parameters of the casting process, and the design of the casting system. For the complex shape of the casting, when conducting experiments was designed to use two runners and one ingate for casting in one time, and at the same time, surge and gravity casting was used to make it easier to compare. For sand shell moulding, the mode of same time freezing was generally used. Build the Three-dimensional model of the casting, then simulate and calculate the filling process of casting. Form the results, it was saw that the process was steady without apparent phase fluctuations or splash. From the result we can see that there was no defect such as shrinkage, so the design was perfect. Keywords：Low pressure die casting; casting process; experimental cast; filling process; numerical simulation.

铸造工艺方案毕业设计

铸造工艺方案毕业设计 摘要 .................................... I Abstract................................. II 绪论 (1) 1 零件材料性能分析 (2) 2 零件结构的铸造工艺性分析 (3) 3 铸造工艺方案的确定 (6) 3.1分型的分析比较与选择 (6) 3.1.1方案一 (6) 3.1.2方案二 (7) 3.1.3方案三 (8) 3.2造型方案 (8) 3.3造型（芯）方法的选择 (9) 3.4铸型种类的选择 (9) 3.5浇注位置的确定 (10) 3.6砂箱中铸件数目的确定 (10) 3.7砂芯的设计 (10) 3.7.1砂芯尺寸 (10) 3.7.2下芯顺序 (11)

4 铸造工艺参数的选择 (12) 4.1铸件线收缩率 (12) 4.2机械加工余量 (12) 4.3起模斜度的选取 (13) 5 铸件体积的计算 (14) 5.1实体部分体积 (14) 5.2去除部分体积 (16) 5.3铸件与铸型的体积 (17) 6 冒口的设计 (18) 6.1热节分析及热节圆的计算 (18) 6.2冒口的设计 (18) 6.2.1初步方案 (18) 6.2.2改进方案a (19) 6.2.3改进方案b (19) 6.2.4改进方案c (20) 6.6冒口的验算 (21) 7 浇注系统的设计 (22) 7.1浇包的选择 (22) 7.2浇注系统的设计 (23) 7.3工艺出品率的验算 (24)

8 补缩距离的计算与冷铁的安放 (25) 8.1圆筒的补缩核算 (25) 8.2圆筒的支撑壁的补缩核算 (25) 9 铸造工艺装备设计 (26) 9.1模板的设计 (26) 9.2芯盒的设计 (26) 10 总结 (27) 致谢 (28) 参考文献 (29)

压铸模毕业设计-范文

摘要 压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。 根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。 根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数：铸件加工余量取0.1～0.75mm，收缩率为0.4～0.7﹪，脱模斜度为25′～45′。模具整体尺寸为900×640×835mm，符合所选压铸机安装空间。抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。推出机构采用4根端面直径26mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。经计算，推杆受力符合要求。通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。 关键词：压力铸造；压铸模具；锌合金铸件；底盘座

Abstract Die-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the stren gth and hardness of die casting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold. Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die. Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technological parameter of the mold: the allowance of the casting was 0.1～0.75mm, shrinkage rate was 0.4～0.7﹪, draft angle was 25′～45′. The size of the die-casting mold was 900×640×835mm, which satisfy the space of the die casting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open. Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; subbase

铸造工艺设计开题报告

铸造工艺设计开题报告铸造工艺设计开题报告 铸造工艺设计开题报告1 毕业设计(论文)题目 减速器箱体的铸造工艺设计 选题的目的和意义 减速器是广泛应用于国民经济各个领域的机械传动装置，它能实现降低速度、提高扭矩的特点，产品服务领域涉及冶金、有色、煤炭、建材、船舶、水利、电力、工程机械及石化等行业。但目前减速器箱体铸造箱体存在着气孔、浇不足、隔冷等缺陷，而且工艺出品率不高，铸件的合格率较低，因此必须通过改进减速器箱体的铸造工艺过程来解决上述问题。 目前，减速器箱体铸造工艺方法有很多，大体可分为三类，一是立做立浇工艺，二是平做平浇工艺，三是V法铸造工艺。这些方法在一定程度上减少了减速器箱体的气孔、浇不足和隔冷等缺陷，但从研究现状上来看，并没有取得理想的效果，由于减速器箱体的大小、浇注材料、浇注系统设计等差异，减速器箱体的气孔、浇不足和隔冷等缺陷的减少程度大不一样，从而对减速器箱体的力学性能影响较大，因此在现有的铸造工艺基础上，对现有铸造工艺的改进来使得减速器箱体的铸造缺陷降低到最低，提高铸件的合格率。本课题针对常用汽车减速器，通过设计多种铸造工艺方法，将工艺过程首先进行二维和三维建模，接着用ProCast模拟仿真软件进行数值模拟，最后根据模拟结果，分析各种铸造方法的优缺点，找到缺陷最少、用料最少、时间最省的铸造工艺方法。 国内外研究现状及存在的问题 1．国内研究现状及存在问题： 总体上来说，我国在铸造领域的学术研究与发达国家相比，研究成果并不落后于发达国家，其中很多研究成果在世界相关领域也是出于领先水平，但很多研究成果仅局限于理论研究，很少转化为现实的生产力。在国内，只有少数企业的铸造技术能达到世界水平，行业整体的生产技术水平相对比较落后，铸件内部存在铸造缺陷，导致铸件的力学性能较差，铸造材料以及能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在：铸造模样仍然以手工或简单机械进行模具加工，模样铸造精度较低；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产

砂型铸造模具毕业设计

砂型铸造模具毕业设计 砂型铸造模具毕业设计 一、引言 砂型铸造是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各个行业。在砂型铸造过程中，模具起着至关重要的作用。本文将探讨砂型铸造模具的毕业设计，包括设计原则、材料选择、结构设计以及模具制造过程等方面。 二、设计原则 砂型铸造模具的设计需要遵循一些基本原则。首先，模具的设计应考虑到所需铸件的形状和尺寸，以确保模具能够准确复制所需的形状。其次，模具的设计应尽量简化，以提高生产效率和降低成本。此外，模具的设计还应考虑到砂型的填充和排气等问题，以确保铸件的质量。 三、材料选择 在砂型铸造模具的选择中，常用的材料包括铸铁、铸钢和铝合金等。铸铁模具具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于大批量生产。铸钢模具具有较高的强度和硬度，适用于生产负荷较大的铸件。铝合金模具具有良好的导热性和轻质特性，适用于生产复杂形状的铸件。 四、结构设计 模具的结构设计直接影响到铸件的质量和生产效率。在设计过程中，需要考虑到模具的分型、芯子的设置以及冷却系统的设计等因素。分型是指模具的分割方式，常见的分型方式有上下分型、侧分型和中间分型等。芯子的设置是为了形成铸件内部的空腔或复杂形状，常用的芯子有砂芯和金属芯。冷却系统的设计是为了控制铸件的凝固过程，以避免缩孔和裂纹等缺陷。

五、模具制造过程 模具的制造过程包括模具设计、模具加工和模具调试等环节。在模具设计中， 需要使用CAD软件进行三维建模，并根据设计原则和结构设计进行模具设计。在模具加工过程中，需要使用数控机床进行模具零件的加工，然后进行装配和 调试。模具调试是为了验证模具的合理性和准确性，以确保模具能够满足生产 要求。 六、模具使用与维护 模具的使用和维护对于保证铸件质量和提高模具寿命至关重要。在使用过程中，需要注意模具的正确安装和调试，以确保模具能够正常工作。同时，还需要定 期对模具进行清洁和润滑，以防止模具表面的氧化和磨损。对于长期不使用的 模具，还需要进行防腐处理，以延长模具的使用寿命。 七、结论 砂型铸造模具的毕业设计需要考虑到设计原则、材料选择、结构设计以及模具 制造过程等方面。通过合理的设计和制造，可以提高铸件的质量和生产效率， 为砂型铸造工艺的发展做出贡献。同时，模具的使用和维护也是确保铸件质量 和延长模具寿命的重要环节。因此，在进行砂型铸造模具毕业设计时，需要综 合考虑各个方面的因素，以实现设计目标。

液压阀体铸造工艺及工装设计材料成型及控制工程毕业设计说明书

液压阀体铸造工艺及工装设计材料成型及控制工程毕业设计说明书

毕业设计说明书 题目:液压阀体铸造工艺及工装设计 学院(直属系) :材料科学与工程学院____ 年级、专业: 2011级材料成型及控制工程__学生姓名: __________

学号: ________ 指导教师:刘晓烈__________完成时间:2015年5月26日 摘要 首先对零件结构、技术要求和生产条件进行分析，弄清零件的大致形状并利用Pro/E三维绘图软件绘制零件的三维实体图形，在二维图纸的基础上进行铸造工艺设计。根据铸造工艺手册等相关资料，确定加工余量、铸件尺寸公差、拔模斜度、收缩肋、浇注位置、冷铁、分型面、分模面、铸造缩率等相关参数，并确定采用冒口补缩的浇注方案；根据初步的铸造工艺设计，确定型芯结构、大小及位置并画出砂芯。采用华铸CAE，模拟凝固过程中铸件的热节、缩松缩孔倾向、铸件色温及凝固顺序等，设计冷铁的位置和大小以及冒口类型和大小；根据铸造工艺手册，设计铸件的浇注系统，采用竖扁浇口，从铸件的分型面浇注，基于采用漏包浇注和开放浇注系统的设计方法，设计内浇口、横浇道和内浇口的尺寸和布置；最后对铸件的凝固过程和流动过程进行计算分析，可视化观察了铸件的充型过程，验证了浇注系统的设计。最后在工艺完成后进行工装设计，主要为型板设计、芯盒设计及合箱图的设计。用CAD软件分别绘制型板、芯盒、合箱图的零件图，最后根据设计步骤完成报告。 【关键词】铸件分析，浇注系统，设计，浇冒口，工装设计

Abstract First of all parts structure, technical requirements and production conditions were analyzed, and find out the general form of the parts and use Pro/E 3 d drawing software rendering components of the three-dimensional entity graph, on the basis of 2 d drawings for casting process design. According to casting process manual and other related data, determine the machining allowance, casting size tolerance, draft Angle, rib shrinkage, pouring position, cold iron, parting surface, parting surface, casting shrinkage and other related parameters, and determine the feeding of casting solution; According to the initial casting process design, determine the core structure, size and location and draw the sand core. use casting CAE, are adopted to simulate the solidification process of casting hot section, shrinkage porosity in the tendency, casting temperature and the solidification sequence, design the size and location of the chill and riser type and size;According to the manual casting technology, casting gating system design, the vertical flat gate, parting surface from castings pouring, based on the leakage open pouring and pouring system design methods, design gate, runner and gate size and layout;Finally, the calculation and analysis of casting solidification process and flow process, visual observe the filling process of castings, verify the design of gating system. Finally the process after the completion of the tooling design, mainly for the plate design, core box design and the design of closed box figure.Drawing plate separately with the CAD software, the core box, box figure drawing, according to the design step to complete the report. 【Key words】Cast analysis, gating system design, riser design, tooling design