万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机是一种常用的金属加工设备，用于对金属材料进行轧制加工。在轧机中，轧辊是承担着直接对金属材料进行压制和形变的重要零部件，其轴向窜动对于轧制工艺的稳定性和成品质量具有非常重要的影响。对万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制，对于提高轧制工艺的稳定性和成品质量具有重要意义。

一、轧辊轴向窜动的原因分析

1.材料硬度不均匀：在进行金属材料的轧制加工时，如果金属材料的硬度不均匀，会导致材料在轧制过程中产生不均匀的变形，从而引发轧辊轴向的窜动。

2.轧辊使用不当：轧辊在使用过程中，如果受到不恰当的力量或者保养不当，可能会导致轧辊表面的损伤或者变形，进而引发轧辊轴向的窜动。

3.轧制工艺参数不稳定：在进行金属材料的轧制加工时，工艺参数的变化或者不稳定性会导致轧辊轴向的窜动，例如轧辊间隙的变化、轧辊的温度变化等。

1.影响轧制工艺的稳定性：轧辊轴向窜动会导致轧制过程的不稳定性，使得轧制工艺无法达到预期的质量要求，影响生产效率和产品质量。

2.降低产品质量：轧辊轴向窜动会导致轧制后金属材料的形变不均匀，从而影响成品的质量，例如表面粗糙度、厚度不均匀等问题。

3.增加设备维护成本：轧辊轴向窜动会加剧轧辊的磨损，增加设备的维护成本和停机时间，影响设备的正常运行。

1.力学分析：对万能轧机轧辊轴向窜动进行力学分析，包括受力分析、变形分析等，通过理论分析找出轧辊轴向窜动的主要原因和影响因素。

3.实验测试：通过对万能轧机进行实验测试，包括轧辊轴向位移的实时监测和测量、轧制工艺参数的变化监测等，获取轧辊轴向窜动的数据和规律。

2.加强轧辊的保养和维护：对轧辊进行定期的检查和保养，确保轧辊表面的平整度和光洁度，减少轧辊因为受力不均匀和表面损伤而引发轴向窜动。

4.采用轧辊轴向控制技术：对万能轧机进行升级改造，引入轧辊轴向控制技术，例如采用液压系统对轧辊进行轴向控制，实现轧辊轴向位置的实时调节和控制。

五、结语

万能轧机轧辊轴向窜动是影响轧制工艺稳定性和成品质量的重要因素，对其进行分析和控制，对于提高轧制工艺稳定性、提高产品质量和降低设备维护成本具有重要意义。通

过对轧辊轴向窜动的原因分析、影响分析，以及采用力学分析、仿真模拟等方法进行研究，可以有效地控制轧辊轴向窜动的发生，提高轧制工艺的稳定性和成品质量。采用改进材料

硬度均匀性、加强轧辊的保养和维护、优化轧制工艺参数以及采用轧辊轴向控制技术等控

制方法，可以有效地降低轧辊轴向窜动的发生，提高轧机设备的生产效率和产品质量。希

望通过对轧辊轴向窜动分析与控制的研究，可以为相关行业提供参考和借鉴，推动轧机设

备的技术革新和工艺改进。

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析(2)

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析 在工作辊与支撑辊交叉的摩擦区域内，被动支撑辊接触点对的速度场如图所示： 图1-1 图1-2

图1-3 图1-4 如图所示，支撑辊辊面的线速度等于工作辊面线速度在支撑辊垂直方向上的投影，计算公式如下： cos B W V V θ =? 式中B V 为支撑辊辊面的线速度；W V 为工作辊辊面线速度；θ为交叉角。 由于工作辊和支撑辊的交叉，辊面接触摩擦力使支撑辊相对于工作辊做螺旋运动，作用于支撑辊的轴向力与B W V 矢量同向。

不考虑其他因素，由两辊面平衡原理，获得支撑辊轴向力 ||sin a BW F F P μθ == 式中P 为轧制力，μ为摩擦系数；θ为交叉角。 工作辊的轴向力，由支撑辊的轴向力平衡力系求出，方向必然与支撑辊轴向力相反。 针对现场在入口往出口轧时辊子朝外窜动，出口往入口轧时辊子朝内走；结合图1-1，图1-2，图1-3，图1-4可看出，入口往出口轧时是图1-1所描述的情况，出口往入口轧时是图1-2所描述的情况。而我们在现场也发现，当入口往出口轧时，轴向窜动力比较大，说明θ角比较大，当出口往入口轧是，轴向窜动力要小，说明θ角在减小。再结合上次我们测量的间隙数据可知，刚好是和现场实际情况相吻合的。 假设支撑辊实际轴线与与理论轴线未发生交叉，那么结合上面的分析可知工作辊的轴线如图1-5所示： 图1-5 从现场轧制的板型以及现场窜动情况来看，这和实际是相符合的。结合“偏心距理论”可知，本身我们的轧机设计是工作辊相对支撑辊轴线在出口方向偏移

10mm，理论上来说，当入口往出口轧制时，由于偏心距的存在，钢板对工作辊必然会产生一个沿轧制方向的力，使工作辊轴承座上的耐磨板5与耐磨板1贴合，耐磨板6与耐磨板2贴合。如果两边耐磨板磨损量一样的话，仅仅是工作辊的轴线发生平移，并不会发生交叉。但从现场的实际情况来看，确实发生了交叉，这说明耐磨板1远比耐磨3要磨损的剧烈一些，所以我们要对耐磨板1或者耐磨板5进行加垫，以补偿其磨损量。同理分析出口往入口轧的情况，我们可得知耐磨板4要比耐磨板2磨损的剧烈一些，所以我们应对耐磨板4或者耐磨板8加垫。根据分析可知，要想控制操作侧往传动侧的窜动量，需要控制入口这四块耐磨板之间的间隙；要控制传动侧往操作侧的窜动量，需要控制出口这四块耐磨板之间的间隙。 之前我们已经在耐磨板5及耐磨板8底下各加了1mm的垫片，发现传动侧往操作侧的窜动量比较小，但是操作侧往传动侧的窜动量比较大，最大达到15mm（轧8mm薄板的时候）。下一步准备加大入口操作侧轴承座上垫的厚度，准备将其由原来的1mm加至1.5mm，观察工作辊道窜动情况。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制 随着高速铁路的迅速发展，重轨产品的质量要求越来越高，部分尺寸已达到板带材精度的要求。本文结合万能轧机生产重轨时出现的轧辊轴向窜动进行了影响分析、窜动值测量、原因分析及控制实施。 标签：万能轧机;轧辊轴向窜动;分析控制 1、前言 轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。本文所述方法对轧辊轴向窜动进行了较好的控制，轧辊轴向窜动由4-5mm减少到1mm左右，大幅度降低了轧机轴向窜动值。 2、轧辊轴向窜动现状分析 2.1軋辊轴向固定与磨损 轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。使用中轴承座、轴承及轧辊连接紧密，轧辊相对于轴承的轴向窜动小，在轴承使用后期在0.3mm以内。 2.2轴向窜动的调整 万能轧机采用四辊轧制，与普通轧制相比，控制难度较大，辊缝调整要求沿轧制中心线对中调整。在空载情况下，辊缝调零的目的就是确定机械的参照点，亦即上、下水平辊和左、右立辊辊缝压靠，此时上、下水平辊轴向位置作为液压动态轴向控制的基准，上、下轴承座均与上、下水平辊相连。 上下水平辊、左右立辊均采用电气传动控制。轴向位置采用液压伺服阀控制。动态轧制过程中，势必造成上、下辊轴向产生位移，为此系统采用保持板FC缸、增压缸相互配合来保证上下水平辊的轴向位置。 动态轴向位置控制是以上辊轴向位置为基准，通过对下辊的轴向位置控制来完成动态的调整过程。控制系统由2台PLC控制，其中一台控制液压平衡、伺服阀电源OK、位置传感器、伺服阀的电流信号采集、液压压力采集、液压缸位置行程编码器、动态轴向偏差值计算、保持板（FC）基准值计算及增压缸控制基准值计算等。另一台PLC则进行液压位置控制。 2.3轴向窜动值测量 2.3.1静态测量

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制 一、轧机轧辊轴向窜动的原因 1.初始轧辊偏心 轧机在工作前，轧辊的装配和调整至关重要。如果轧辊安装不当或调整不到位，就容易造成轧辊轴向窜动。其中，初始轧辊偏心是导致轧辊轴向窜动的主要原因之一。 2.轧辊轴承失效 轧机轧辊轴承失效也容易导致轧辊轴向窜动。在轧机的使用寿命中，轧辊轴承往往需要更换或维修，如果没有及时更换或者维修，轧辊轴承就可能损坏或失效，从而引起轧辊轴向窜动。 3. 轧机压力不稳定 轧机压力是影响轧辊轴向窜动的重要因素之一。如果轧机压力不稳定或存在波动，就会引起轧辊轴向窜动。 4.材料质量不稳定 5.轧辊面磨损 轧辊面的磨损也会直接导致轧辊轴向窜动。轧辊磨损后表面不平整，与板材接触的面积减少，就会不可避免地产生轧辊轴向窜动。 6.操作不当 有些操作人员在使用轧机时，粗心大意，未能按照轧机的正确操作流程进行操作，从而导致轧辊轴向窜动。 轧机轧辊轴向窜动的危害主要表现为： 1.降低加工精度 轧辊轴向窜动会直接影响轧制产品的精度。一旦轧辊轴向窜动，就会导致板材厚度不均匀，表面状况不良等质量问题。 2.降低产量 轧机轧辊轴向窜动还会降低轧机的生产效率。一旦轧辊轴向窜动，就会导致轧机的调整和维修频率增加，从而降低生产效率。

3.增加能耗 4.安全隐患 轧机轧辊轴向窜动也会增加安全隐患。一旦轧机轧辊轴向窜动，轧辊就可能离轨或碰撞，从而导致设备故障或人员伤亡。 针对轧机轧辊轴向窜动的问题，我们提出以下控制方案： 1.优化轧辊安装和调整工艺 轧辊在安装和调整时需要注意以下几个方面： (1)保证轧辊加工精度和轮廓尺寸的一致性； (2)调整轧辊与轧辊架的间隙，保证轧辊处于正确的位置； (3)保证轧辊与轧机传动系统的配合精度。 通过以上措施，可以有效减少初始轧辊偏心，从而降低轧辊轴向窜动的风险。 2.及时检修和更换轧辊轴承 检查轧辊轴承状态，发现损坏及时更换，保证轧辊的正常转动，从而减少轧辊轴向窜动的风险。 通过优化轧机压力稳定控制系统，提升其稳定性和控制精度，降低轧辊轴向窜动的风险。 4.使用高质量的原材料 若选择质量稳定的原材料制成产品，则可降低轧辊面磨损率，从而减少轧辊轴向窜动的风险。 5.定期更换和质量控制轧辊 定期更换磨损严重的轧辊，并加强质量控制，做到轧辊表面的精度与磨损更加均匀，从而减少轧辊轴向窜动的风险。 6.严格按操作规程操作 操作人员需要按照操作规程操作，必须经过专业培训后才能操作轧机。从而降低人为因素引起的轧辊轴向窜动风险。 综上所述，轧机轧辊轴向窜动是轧机操作中的重要问题。我们可以通过优化轧辊安装和调整工艺、及时检修和更换轧辊轴承、优化轧机压力稳定控制系统、使用高质量的原材

精轧机弯辊系统液压故障分析与控制

精轧机弯辊系统液压故障分析与控制 摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。 关键词：弯辊；液压；故障；控制措施 0 引言 首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。 2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。 1工作辊弯辊结构原理 1.1弯辊机械结构 每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。 1.2 工作辊弯辊液压控制原理 工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。 四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。 （1）轧钢模式 在轧钢模式下，弯辊缸有杆腔设定压力为40bar，用作背压；无杆腔由伺服阀组进行控制，根据二级下发的弯辊力要求，由一级自动化系统控制伺服阀输出，通过压力传感器反馈进行闭环控制。 图1 精轧机工作辊弯辊液压控制原理图 （2）换辊模式 在换辊模式下，弯辊缸有杆腔设定压力80bar，两侧弯辊缸无杆腔分别由各自的比例减压阀组进行控制，其压力设定如下： ① AGC卸荷时，工作辊紧急平衡抬起，无杆腔比例阀压力为120bar； ② 调整阶梯垫时，工作辊下降，无杆腔比例阀压力为为0bar； ③ 调完阶梯垫后，工作辊抬起，无杆腔设定压力为75bar。 2 弯辊故障分析 2.1弯辊故障统计分类

国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施之欧阳学创编

*时间：2021.03.03 创作：欧阳学 国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施 1前言 承抱死等事故。 韶钢高速线材厂二线精轧机组是国产仿摩根五 代高速线材轧机, 轧制速度可达 90m /s, 自 2008年 3 月投产以来, 轧机辊箱的故障较多, 延误生产时间造 成人力物力消耗, 严重影响和制约了生产, 使得设备 维护压力增加, 设备消耗也增加了生产成本。针对辊箱出现的常见故障, 笔者进入了深入的分析, 并采取了相应的解决方案及预防措施, 故障大大降低, 辊箱平均使用寿命由初期的 2个月提高到平均 7个月, 部分使用寿命达到了 12个月, 取得了良好的效果, 达到国产精轧辊箱维护的先进水平。 生产中精轧机辊箱故障频繁发生给生产带来严重影响, 为此辊箱发生的一些故障进行分析总结, 并进行1. 油膜轴承5. 固定卡板2. 轧辊轴 6. 铜螺丝 3. 弹性垫片 7. 调整丝杆 4. 角接触球轴 承 8. 偏心套 [ 1] 精轧机组辊箱常见故障如下。 ( 1) 轧辊轴窜动超标, 将影响到成品质量, 特别 是出成品的机架, 严重则造成堆钢、辊环炸裂及轧辊轴与油膜轴承抱死等故障。 ( 2) 进水问题一直严重影响正常生产, 并常使油品严重污染、乳化, 滤芯堵塞, 造成经常调闸、轴承等磨损加剧或烧油膜轴承等恶性循环现象, 经常性故障 造成大量人力及备件损耗, 维护成本高。 ( 3) 油膜轴承烧毁, 严重的出现轧辊轴与油膜轴3辊箱常见故障分析 针对精轧辊箱出现的以上常见故障, 分别进行深 入分析, 总结如下。 ( 1) 造成辊箱轧辊轴窜动超标的因素弹性垫 片的质量直接影响辊箱轧辊轴及轴承的使用, 弹性垫 141 整改。辊箱结构如图 1所示。

四辊轧机轴向力受力分析及预防措施

四辊轧机轴向力受力分析及预防措施 摘要:四辊轧机轧辊的轴流式窜动往往引起机械设备故障,从而导致大修和停 产等经济损失,但由于轴向窜动大多是由工作辊轴向力过大造成的,因此通过对轴 向力的主要形成因素进行分析并提出改进对策,就可以大大降低此类事件的出现。 关键词:四辊轧机、轴向力、预防措施 一、四辊轧机在轧制时产生轴向力的原因 (1)轧辊轴线水平方向交叉。四辊轧机的支撑辊及工作辊轴线不会绝对平行，可能存在辊间交叉，必然引起轴向分力。如果交叉过大轴向力克服辊间摩擦力会 引起轧辊窜动。在高速轧机加工过程中，由于板坯为热态流动性强，所以轴向力 主要产生在工作辊与支撑辊间，窄带钢四辊轧机工作辊受到了更高的轴向冲击力，轴向冲击力则直接作用在轧辊的轴承上，严重会造成轴承损坏。 (2)当轧件的头部舌形长度较长，轧件咬入轧机咬偏，轧件一侧先于另一侧 咬入，咬入的冲击力作用于轧辊一侧，使轧机工作辊产生水平向偏移,同时由于 轧辊的支力直接产生于另一侧贴近的窗口轴承衬板上,引起轧机工作辊和轧机支 承辊之间的轴向水平偏移交叉,从而产生了巨大的轴流式撞击。 (3)轧辊的轴线垂直方向交叉。当下拉式支撑轴承辊和垫木辊两边均有不等 辊缝厚度，当两台轧钢机高速调整旋转方向时,辊缝厚度大小不均，二辊两边辊 缝厚薄之差、轧辊的轴向力和精度差等都很有可能会引起两台轧辊机的轴线径向 相互交叉,从而形成轴向力。 (4)由传动装置所产生的周期性轴向力。由于工作辊径变化,万向节轴托大小 不均,且由于万向节主轴较长,转动惯量也很大,在轧制时形成了周期性轴向的长 度冲击。 二、各参数对轴向力的影响

2.1辊间交叉角对轴向力的影响 由于轧辊交叉处夹角的不断增加,轴向力将逐渐呈现显著的增大态势。轴向力的传动大小主要取决于整个轧制力和轧件交叉旋转角,轴向窜动量也直接受到整个轧件轴尺寸的大小影响,其轴向累积率将直接决定于整个轧件的尺寸。 2.2轧制压力对轴向力的影响 从整体微观力学角度看,压强增大对整体向切力和摩擦力的直接影响主要包括： 1. 使两个微凸体之间的轴向力度增大,向切力和摩擦力也随之增加； 2. 由于轴向黏结的强度大幅提高,使整体极限预位的平移力大幅增加,并大大提高了轴向粘滞运动区的相对运动长度,从而可以使切向切轴运动力的阻力大大减小。 2.3轧辊粗糙度对轴向力的影响 轧辊表面涂层粗糙度对轴向力的运动影响也相当灵敏,在特定的润滑乳化液应用条件下,它不仅可以充分利用与轧辊间的摩擦力对新的轧辊轴向力也起到一定影响.轧辊表面的涂层粗糙度通常是随着轧辊应用一段时间而逐步提高的,与之密切有关的轧辊轴向式压力值也因此而不断提高。 2.4轴向冲击对轴向力的影响 轧件咬进时,轧压骤然迅速上升,并由此形成很大的纵向轴流式轧压冲击.而由于这时装在轧辊上的轴向动应力较小,当一个轧件轴被抛出时,各个轧辊之间轴向动应力的比值较大,轴流式轧辊振动也就有可能会产生很大的轴向动载荷,从而直接形成了很大的轧辊轴向动应力。 三、轴向力的影响及改进措施

圆钢成品主要缺陷

圆钢成品主要缺陷 一、擦伤 1、特征 又称刮伤，、划痕，一般呈直线型沟痕，可见沟底，其深度自肉眼刚能看到至几毫米，长度自几毫米至几米以上，断续地或连续地出现于钢材的局部或全长，如图8——6图所示。 2、产生原因 1）导卫加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮。 2）围盘边缘不光滑，轧件跳套时被刮伤。 3）钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触，均会造成擦伤。 3、消除方法 在造成擦伤的地方，过钢时，常会出现火花，并可找到残留的丝状金属物，据此可找出产生擦伤的原因，再根据具体情况进行处理。 二、结疤 1、特征 一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基体相连。有时结疤外形呈一封闭曲线，嵌在钢材表面上，面积较大。 2、产生原因 1）成品孔前某一孔型因故损坏或辊环破缺，当轧件通过改孔型后，表面形成凸块，再轧后，在成品表面上，产生周期性的生根结疤。 2）在轧制过程中，由于外界金属物落在轧件表面上，并被带入

孔型内，压入轧件表面，在钢材表面形成结疤。这种结疤是不生根的，无规律的。 3）轧件在孔型内打滑，使金属堆积于变形区周围的表面上，再轧时造成结疤。 4）轧槽刻痕不良，在轧件表面形成较高的凸块，再轧时，产生周期性的结疤。 5）钢锭表面有较大的冷溅、翻皮、结疤等缺陷，当用钢锭一次成材时，则在成品表面上产生结疤。 6）原料表面处理不当，留有尖锐的棱边或者说深宽比较大的凹坑，经轧制后形成结疤。 三、耳子 1、特征 耳子出现于圆钢成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的凸起条状。有两侧出耳子、一侧出耳子、全长出耳子、局部出耳子和周期出耳子等多种情况。两侧出耳如图8——7所示。 2、产生原因及消除方法 1）两侧出耳 （1）由于成品孔设计不当，对宽展估计过小，应修改孔型设计。 （2）由于K2（成品前孔）孔型磨损严重，无法压下，以致进入成品孔的轧件太大，应更换K2轧槽。 （3）由于K2辊缝过大，压下量太小，使进入成品孔的轧件大，应压K2。

轧钢问答题

1．产生打滑的原因？ 答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。 2、轧制过程中金属变形时遵循什麽规律？ 答案：(1)轧制过程中，金属变形时遵循剪应力定律。 (2)金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律。 (3)轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律。 产生。 3．为什么精轧机组采用升速轧制？ 答案：为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。 采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。 4．加热的目的是什么？ 答案：①提高钢的塑性； ②使坯料内外温度均匀； ③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。 坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。 5．板带轧机压下装置的特点是什么？ 答案：(1)轧辊调整量小。(2)调整精度高。(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。(4)必须动作快，灵敏度高。(5)轧辊平行度的调整要求严格。 6．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？ 答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形。(2)轧辊的热膨胀。(3)轧辊的磨损。(4)轧辊的弹性压扁。(5)轧辊的原始辊型。 7．轧辊调整装置的作用有哪些？ 答案：轧辊调整装置的作用有： (1)调整轧辊水平位置(调整辊缝)，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。 (2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。 (3)调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。 (4)在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。 8．卷取机的助卷辊的作用是？ ①准确地将带钢头部送到卷筒周围； ②以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度； ③对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状； ④压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。 9．钢的强度与硬度有什么关系？ 答案：钢材抵抗硬物体压入的能力，称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系，σb＝，一般硬度越高强度也越高，所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度。10．什么叫轧辊消耗？ 答案：生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量，也叫辊耗，以kg/t为计算单位。11．轧机主电机轴的力矩有哪几种？

使用维护规程15篇

使用维护规程15篇 【导语】使用维护规程怎么写受欢迎？本为整理了15篇优秀的使用维护规程范文范文，为便于您查看，点击下面《名目》可以快速到达对应范文。以下是我为大家收集的使用维护规程，仅供参考，盼望对您有所关心。 名目 【第1篇】煤气电动蝶阀安装使用维护规程 一、阀门的安装调试: 1、阀门的安装应严格根据阀门所示承压方向。无承压方向要求的可以依据现场状况打算安装方向。 2、阀门与管道相连时,应调整法兰盘位置使与阀杆轴线成水平位置放置,管道两侧法兰应对中,防止阀门受力变形。 3、阀门法兰螺栓、盘根压盖紧固好,确保无泄漏。 4、阀门先手动运行,然后接线点动试转(试转前将阀门开度手动开至50%,防止电机烧损),确认无误后,正常运行3-5次,确认阀门运行敏捷无卡阻。新阀门出厂前已调试完成,电气、机械限位一般不需调整。 5、必需确保电气箱盖和电缆进出口处密封良好。 6、雨雪天气在未实行措施的状况下,不得打开执行器盖、电机等密封部位。

二、阀门的使用: 1、电动阀门操作时直接按“开(关)”按钮即可,如需中间位,可以在开到需要位置后,按“停止”按钮。 2、阀门消失故障,短时间不能解决电动开关时,应马上赶到现场,手动操作阀门,完成后再查找缘由。 3、手动操作前应根据手动切换手柄按箭头方向推或拉,若推不下去需边推边转手轮,切换到位后即可手动操作。手轮方向与轴旋转方向全都,即顺时针为关阀。 4、电动时切换手柄自动复位,严禁手动强行扳回。手动过程中严禁同时电动操作。 5、阀门电机为短时工作制,不许长时间连续开关阀门。 三、阀门的维护: 1、雨雪天气在未实行措施的状况下,不得打开执行器盖、电机等密封部位。 每年检查一次阀门电动装置、蜗轮传动机构、轴承的润滑状况,如有特别,应准时更换或者补充,如无特别,可以连续使用。 2、对不常常使用的阀门,依据生产状况,尽量支配每月运行操作一到二次,时间不超过10分钟。对实现有困难的阀门,遇有机会时支配进行。(详细细节由工段制定) 3、必需确保电气箱盖和电缆进出口处密封良好。 4、当阀杆处发生泄漏时,可通过拧紧填料压盖螺母压紧填料解决。 四、阀门故障的处理与推断:

轧机勒辊原因分析及控制措施

轧机勒辊原因分析及控制措施 摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中 轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。在 生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发 生断带。勒辊是生产冷轧带钢质量控制的重要因素，其影响了带钢的质量的同时 还损伤了机械和电气设备，对轧辊进一步的损伤。本文通过对轧机生产中勒辊现 象进行了深度分析，提出合理的改善方案，有效的提高了带钢生产效率。 关键词：轧机；勒辊原因；分析；控制措施 一、轧机勒辊的原因 在生产过程中，轧机勒辊的原因主要有轧制钢带的原材料控制，产品的动态 规格，轧制下压率不同，钢带偏离中心线和辊缝变化等所产生的。本文以冷轧 PL-TCM机组为实例进行勒辊问题详细解析，发生勒辊的主要技术点是在机组第1 机架和第4、第5机架上，造成带钢表面勒印、扎漏以致缎带现象。就此现象我 展开太套和研究其原因和解决方案有以下几点： 1、压制过渡模型 在市场竞争激烈的环境中，多品种生产增加了车间生产的难度，降低了生产 效率，PL-TCM机组主要提供冷硬卷生产，品种多导致品种强度变化较大，在生产过程中，当冷轧钢生产品种变化时，会发生勒辊等现象，如高强度向低强度过度 时在4和5机架会发生勒辊，其原因是钢种过度链接，根据统计数据分析，发生 勒辊显现是两种钢种焊缝区内应力变化较大，焊缝经过每个机架是都会产生落差，导致张力变化，引起辊缝变化。当焊缝经过机架时使得钢带失衡，偏离中心线， 导致勒辊、断裂，钢带越薄越容易发生此现象。 2、机架压下率的分配 计算机控制系统将会根据生产过程中来料的屈服强度，分配出每个机架的下 压率，当生产大于300MPa屈服强度的高强钢时，从下压率控制系统可以看出， 第2机架会大于第1机架，或者两个机架相同，当第2组大于第1机组时，钢带 进入机架辊缝过小，是钢带难以进入机架，这时，测厚仪将会及时反馈钢带厚度，由于钢带厚度增加，系统迅速调整压下率，使带钢的厚度不发生改变，由于系统 的延时，压力增加后产生了勒辊现象。 3、原料性能 在实际生产过程中，原材料性能不同，与实际加工有一定的差异也将会导致 勒辊。发生这种现象基本可以分为两种，原材料给定性能高于实际性能的情况， 比如计算机控制系统给定的原材料性能强度是500MPa，实际原材料性能强度是400MPa，设备控制系统仍然按照给定的材料性能输出轧制力，所以轧制力高于轧制需要，这时弯辊力输出之小于实际值，这样生产中受力不足，导致产品质量不良，如果输出压制力高于给定值，将会存在严重的勒辊现象。比如计算机控制系 统给定的原材料性能强度是200MPa，实际原材料性能强度是300MPa，设备控制 系统仍然按照给定的材料性能输出轧制力，所以轧制力高于轧制需要，这时弯辊 力输出之大于实际值，这样生产中受力过大，输出压制力高于给定值，将会产生 断带现象。 4、轧机的动态规格变化 为了提高冷轧板的生产效率，轧机从单机冷轧发展到多机串联的方式，让板

六辊铝板带冷轧机轧辊倒角仿真分析及工艺优化

六辊铝板带冷轧机轧辊倒角仿真分析及工艺优化 冯少鹏;陈林;王仁忠 【摘要】辊间压痕是制约六辊铝板带冷轧机实现中间辊抽动功能从而达到改善板形目的的一大障碍.在现场考察的基础上,基于Abaqus有限元软件对六辊铝板带冷轧机进行了辊系受力仿真,得到了辊间受力的情况,分析并验证了辊间压痕的成因是由轧辊倒角设计不合理或磨辊时处理不当,没有把倒圆角倒到规定的标准所造成,并由此提出了对轧辊倒角设计的改进方案并对倒角改进后的辊系受力进行了有限元仿真.结果表明,采用所提出的倒角改进方案能够大幅度减轻辊间压痕,从而对充分发挥六辊轧机的板形控制能力,对改善板形具有重要的意义. 【期刊名称】《轻合金加工技术》 【年(卷),期】2011(039)007 【总页数】5页(P38-42) 【关键词】压痕;六辊铝板带冷轧机;有限元;倒角;板形控制 【作者】冯少鹏;陈林;王仁忠 【作者单位】苏州有色金属研究院有限公司,江苏苏州215026;苏州有色金属研究院有限公司,江苏苏州215026;苏州有色金属研究院有限公司,江苏苏州215026【正文语种】中文 【中图分类】TG146.21;TG339;TG33 在轧机设计中，轧辊倒角的设计至关重要，如果倒角设计不合理或者磨辊时对倒角

处理不当，就会造成轧制过程中轧辊之间产生压力尖峰，轧制一段时间过后就会使轧辊出现辊间压痕，甚至造成辊面剥落［1－3］。对于2 050 mm六辊轧机而言，出现辊间压痕显然不能进行中间辊抽动，从而不能充分利用六辊中间辊抽动的功能来达到改善板形的目的［4］。 本文对某大型铝厂的2 050 mm六辊轧机的辊间压痕现象的成因进行分析，并且 利用非线性有限元软件Abaqus对辊系进行仿真来查看辊间受力情况，并验证辊 间压痕成因，然后根据仿真得到的结果提出对轧辊倒角设计的改进方案，对倒角改进后再次进行辊系仿真，来对比倒角改进前的辊间受力情况，进而验证倒角改进方案的可行性。 1 辊间压痕成因 经笔者在现场实地考察，在2 050 mm六辊轧机各轧辊上均存在不同程度的压痕，并详细观察了轧辊压痕的位置，图1为下中间辊压痕位置示意图。由图可知，压 痕1和压痕3恰好与下工作辊倒角的棱对齐，而压痕2和压痕4和下支承辊的倒 角的棱对齐。而且，经过现场实地考察，磨削后的轧辊在倒圆角处用手摸之后明显感觉有棱角。因此，从压痕的位置可以初步判断由于倒角没有倒圆角或者因为轧辊轧制一段时间过后磨辊处理不当，没有把倒圆角倒到规定的标准，从而倒角过渡区造成辊之间产生压力尖峰，进而产生压痕。极端情况下还会造成辊面被啃伤、剥落，使轧辊报废，从而造成极大的损失。 图1 下中间辊压痕位置示意图Fig.1 Indentation position on lower middle roll 2 2 050 mm轧机辊系有限元仿真 为了查看在原有轧辊倒角设计时辊系受力时各轧辊之间的受力情况，并且验证轧辊压痕成因，从而能够提出倒角的改进方案，本文在Abaqus有限元软件平台下， 对2 050 mm轧机进行了辊系仿真。 2.1 有限元模型的建立

热轧板带轧机传动轴窜动故障研究及措施

热轧板带轧机传动轴窜动故障研究及措施 摘要：热轧板带轧机在长期使用的过程中会频频发生故障，其传动轴窜动故障是其中较为常见的故障之一。本文通过对轧机传动轴和轧辊的连接结构进行局部改进以及对常见的故障问题进行了分析，从而提高热轧生产的稳定性。 关键词：传动轴；稳定；改造 前言 华南某钢铁厂热轧1450生产线轧机传动轴轧辊联接套使用寿命短，在使用过程中，由于轧辊联接轴内孔磨损快，联接套与轧辊配合间隙变大，导致粗轧机传动轴产生晃动，存在严重的设备隐患，对轧制板形造成了严重影响。经过和专业制造厂家沟通，传动轴联接套材料已进行了大幅改进，但使用效果仍不理想，需从现有设备结构进行改进，以提高联接套使用寿命，保证产品质量。 1 故障原因分析 传动轴万向关节回转直径1080mm，轴直径720mm，整轴装配长度 10930mm，重量超过50吨，传动轴两端分别以电机和轧辊为固定支撑点，传动轴大部分重量由中部平衡液压机构支撑，抵消传动轴产生的自重，轧辊扁头直接插入传动轴联接套，保证生产过程快速换辊要求。生产过程中，联接套内孔和工作辊扁头都会产生磨损，两者配合间隙变大后，传动轴在转动中联接套自身产生晃动，万向关节及传动轴随之晃动，由于传动轴质量大，传动轴晃动产生的径向力会非常大，直接加剧联接套磨损，导致设备工况恶化，万向关节寿命降低，各部紧固螺栓断裂，联接套内孔圆角部位产生裂纹，甚至导致联接套破裂损坏。 此外，由于牌坊及轧辊轴承座滑板的磨损、轧机牌坊的腐蚀，会导致以上参数的变化，以致上下轧辊产生交叉从而产生较大的轴向力，此轴向力在传动轴方向的传递导致电机推力瓦的非正常磨损。 在工作辊扁头端面安装一个定位环，该定位环与联接套Φ520内孔形成新的配合面。定位环磨损达到一定量后，可快速更换定位环，保证两者在合理的配合间隙内。定期检测和调整固定块与轴承座的形位公差，确保可控。 2 方案论证 （1）由于生产过程中上下轧辊辊缝会改变，上轧辊上下运动，上传动轴摆角随之改变，联接套相对于上轧辊会发生相对轴向移动。设计时需保证新装定位环与关节端面空间充足，防止新装定位环顶对关节端面，损坏设备。轧机上传动轴最大摆角为4.429°，下轧辊处于最高位置，下传动轴最大摆角为3.535°。此时轧制中心线距扁头套内孔端面尺寸为2850mm。设计上下传动轴都在最大摆角状态下新装定位环端面与联接套距关节端面安全距离为35mm，新装定位环与Φ520联接套内孔接触长度为65mm。经过精确软件模拟计算，上轧辊在不同高度位置时，定位环端面与联接套内壁至少有约13.69mm安全间隙，用于补偿电机轴及轧辊之间窜动。安装的定位环起到有效定位长度范围为65～86.303。下轧辊在不同位置高度时，定位环端面与联接套内壁有34.7～35mm安全间隙，用于补偿电机轴及轧辊之间窜动。定位环起到有效定位长度范围为61.705～65。此处计算的为极限尺寸，实际工作过程中，上下工作辊都不处于极限位置，所有设备完全是在安全的尺寸范围内运行。 （2）安装有定位环的轧辊在下线进行磨削时，磨床定位顶头可通过新定位

六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校正测量的注意事项

六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校 正测量的注意事项 2 摘要：文章以六辊可逆轧制机为研究对象，先对700六辊可逆轧制机进行分析，然后对工作辑窜辊的原因进行分析，为了提高六辊可逆轧制机的服务能力， 应对其进行校正测量，并在校正测量工作中，对注意事项进行分析，提高六辊可 逆轧制机的功能和作用，满足相关行业的健康发展。 关键词：六辊可逆轧制机；工作辑窜辊；原因；校正测量；注意事项 六辊可逆轧制机是一种常见的轧机类型，能符合轧机工作的需求，在工作时，其可能会因为一些原因，造成窜辊的问题，这类问题发生会影响六辊可逆轧制机 的功能和作用，想要实现六辊可逆轧制机的控制，需要对六辊可逆轧制机工作辑 窜辊的原因进行分析，再展开校正测量，并对校正测量的注意事项进行分析，提 高校正效果。基于此，文章对六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因进行研究，再对校 正测量的注意事项进行分析，实现对六辊可逆轧制机工作状态的控制，提高六辊 可逆轧制机的工作能力，满足相关行业的发展需求。 1.六辊可逆轧制机的研究 以六辊可逆轧制机为研究对象，展开具体的分析工作，六辊可逆轧制机是一 种用于薄带加工的设备，其在工作中，对机械、液压和电控都有较高精度和控制 要求，一般六辊可逆轧制机选择可逆式多辊轧机轧制，能保证加工效果，其在应 用时，有中间辊抽动装置，不需要进行磨弧度，可实现对板型的控制，还具有弯 辊装置，能达到轧制力大，传动平衡好、精度高的优势，使得六辊可逆轧制机在 应用时，具有较好的应用价值，能推动相关行业的稳定发展。如下表1所示为 700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数。

表1：700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数 轴承座名称 轴承座 宽度 对应窗口开档 尺寸 基 准面 轴 座对 称要 求 备注 传 动侧 操 作侧 传 动侧 操 作侧 支撑辊轴承座 76 4 77 76 4 77 右 侧 .04 中间辊轴承座 36 4 37 36 4 37 左 侧 .025 衬板偏 4mm 工作辊轴承座 26 4 27 26 4 27 右 侧 .025 参考上述六辊可逆轧制机展开相应的分析工作，要求做好六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因的合理分析，再针对窜辊的基本情况，对校正测量的注意事项进行分析，推动六辊可逆轧制机的服务作用提升[1]。 2.六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因分析 结合六辊可逆轧制机的基本情况，对其具体的窜辊原因进行分析，详细内容如下。 2.1平行度不好（辊交叉）

轧机质量控制要点

为标准精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不标准或者不一致而造成的不利影响，确保轧机段质量操作的标准性运作，从而保障轧机质量的稳定和产量的规模发挥，特编制本操作规程。 合用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导 轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符 1、轧坏印 分析原因：因操作失误〔张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、辊缝调偏不及时等〕造成的铜带轧坏，导致轧辊外表损伤，进而造成大面积轧坏印。 解决方法：先查看铜带外表有没轧破，假设没有轧破，可以做适当调整后继续生产，假设铜带轧破了，必须即将停车换辊。 预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，假设辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进行辊缝调偏。 2、轧花印 分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的加工硬化印。 解决方法：暂无方法，根据客户外表要求上下定性是否改制。 预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道次来防止。其次，针对轧不动铜带必须及时反应至车间，由车间进行工艺优化。 3、打滑印 分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。当轧件的颤动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。

解决方法：调整张力直到铜带不抖为止，假设仍不能解决，定性改制该做小规格产品。 预防措施：开机前检查设备有无异常状况， 4、压靠印 分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变形量过大形成横辊印。 解决方法：假设起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，假设一次不行可往复多做几次。 预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20 吨，让轧辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差位置，过程中弯辊力也必须同步提升。 5、色差亮印 分析原因：冷却润滑不均匀，工作辊支撑辊磨损，来料轧不掉 解决方法：假设来料没有，即可把轧制油冷却开到最大，假设仍有，那末更换工作辊，假设更换工作辊后仍浮现在同一位置，那末需要更换支撑辊。 预防措施：开机前检查各冷却喷嘴是否有阻塞现象，查看支撑辊外表有无亮印色差，假设支撑辊有磨损必须更换。假设色差亮印为来料缺陷，必须开据反应单，由当班班长证实确实来料色差亮印。 6、辊印凹坑 分析原因：轧辊本身损伤，辊道工艺卫生差导致脏东西印到轧辊上，从而形成沿轧制方向间距为470mm 的规律性辊印。同时五辊展平、挤油辊、偏导辊等与铜带直接接触的都有可能造成辊印凹坑。 解决方法：假设轧制起头就有辊印凹坑，必须停机查看，比画间距分析是哪支辊子上造成的，假设是轧辊上的必须换辊，其它偏导辊上用砂纸打磨。假设轧制过程中浮现的辊印凹坑，需降速查看是哪支辊子造成，假设是偏导辊上产生需要在偏导辊出口处擦拭辊子，假设是其它辊子上造成的，必须停机分卷，更换轧辊。 预防措施：选用轧辊时必须子细查看轧辊外表，对于有明显损伤的标识重磨，同时对于有缺陷的轧辊必须标识辊印多磨，防止因轧辊磨削量不够导致的辊印未

某1580热连轧机工作辊弯辊及横移结构分析及改进

某1580热连轧机工作辊弯辊及横移结构分析及改进 文章从工作辊弯辊及横移装置的结构出发，结合某1580mm热连轧机实际情况，对其弯窜辊装置中的操作侧、传动侧卡板缸进行了分析及改进，现已应用于实际生产中，以期在减少停机时间、降低故障率、提高工作效率方面发挥一定的作用。 标签：工作辊弯辊；横移；工作辊卡板缸 1 引言 目前，市场上对板带材产品的宽度需求日益增加，厚度尺寸逐渐减薄，板型精度要求日益增加，因此怎样有效地解决板带材横向厚差的变化以及因边部和中部变形不均而出现波浪的问题，从而获得接近理想形状的优质板材成为各钢铁企业重点解决和研究的课题[1-2]。 在轧制过程中，轧件横向厚差和板型变化主要是由辊缝形状变化引起的，而调整轧辊辊型是获得良好板型的关键因素，它的基本思想是根据实际情况随时改变轧辊的实际凸度，使板材的横向厚差和板型控制合理的范围内。目前常用的调整辊型的方法有[3-5]：改变原始辊型法，改变温度辊型法以及液压弯辊法。前两者都有其局限性，或者只能适应于单一规格的轧件，或者调整辊型的速度很慢；而液压弯辊系统因其高效和高精度在板带材轧机中得到了日益广泛地应用，它是利用液压缸对轧辊施加弯矩，使轧辊产生附加挠度，进而增加或者减少轧辊原有凸度，从而获得最佳辊型。本文以板带材连轧机典型的液压弯辊系统-工作辊弯辊及横移装置为基础，分析了其结构及其工作方式，并对某些部位进行了结构改进。 2 工作辊弯辊及横移装置的结构分析 工作辊弯辊及横移装置是板带材轧机中的重要机构，以轧制标高面为基准可分为上弯辊装置和下弯辊装置，上、下弯辊装置分别由驱动工作辊横移的液压缸以及四个弯窜辊缸块组成，弯窜辊缸块内部根据弯辊力的不同装有一定数量的液压缸。上弯辊装置作用主要是平衡上工作辊部件和上支承辊零件的重量；消除上支承辊轴承中的间隙；给工作辊和支承辊之间提供足够的压靠力；减小上辊系和压下之间的间隙，保证预设辊缝精度；正常工作时为工作辊提供合适的弯辊力。下彎辊装置的的作用主要是保证下工作辊和下支承辊之间有足够的压靠力，同时也要满足正常轧制需求的弯辊力。而横移缸的主要是在工作辊推入轧机并由卡板缸锁紧后，推动工作辊部件横向移动，配合弯辊力共同作用，对辊缝进行调整，从而获得高质量的板型。 如图1，固定块通过螺栓直接把合在机架上，上、下移动块通过操作侧端部的横移液压缸驱动在固定块上滑动，弯辊缸镶嵌在移动块内部，通过驱动横移液压缸和弯辊缸，即可实现工作辊的横移和弯辊。该弯辊缸位于上、下工作辊轴承