中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除

中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除

【摘要】本文重点介绍了中厚板轧机在轧制过程中由于各种原因造成的轧辊轴向窜动，并探讨了轧辊轴向窜动对带钢平直度及其横断面几何精度等的影响，文中分析了产生轧辊轴向力的原因，从产生轧辊轴向窜动的主要因素着手控制，从而有效地消除轧辊轴向力，显著提高了中厚板轧机轧制精度及产品质量。

【关键词】轧辊轴向力；轴向窜动；轴承

1 引言

在中厚板四辊轧机的正常轧制过程中，在无工艺性要求的前提下，轧辊出现轴向位移是不允许的。然而在实际生产过程中，因各种原因会使得轧辊受到轴向力，当轴向力超过轧辊轴向约束力时，便会出现轧辊轴向窜动。虽然四辊中厚板轧机对轧辊均设有轴向固定装置，当轴向力过大超过约束力时，便会对轧辊轴向约束装置造成破坏，并引起轧辊轴向窜动。引起轧辊轴向窜动的主要因素包括：压下量不等、轧辊不水平、连轧机轧制线偏离中轴线、轧辊加工面螺旋刀痕、轧辊有锥度、联接轴附件老化、原料咬入不正、衬板或轧辊扁头严重磨损等。其中轧辊轧制轴线出现空间交叉为引发轧辊轴向窜动的常见原因，这一点在正常生产中常常被我们忽视，这一原因尤其表现在四辊车L机组中。

在成品架次的轧机窜辊直接影响到成品的质量；在中间道次出现窜辊会使轧件出现偏差，增加了轧机的调整难度和调整次数，并且越是靠近成品架次的轧机窜辊越影响成品的质量。窜辊现象不但增加了调整工的劳动强度，还严重影响到了产品的质量、产量，从而破坏了正常的辊系，引起轧辊轴承早期失效，严重时会造成继发性事故，给企业造成巨大经济损失。因此，探讨四辊式中厚板轧机轧辊轴向窜动的原因，找出防范措施是很有必要的。

2 轧辊轴向窜动原因分析

经过现场观察过钢及图纸分析，轧机窜辊的主要原因出在在轧机的结构上：（1）由于维修时拉杆螺母要从轴承座里面拆卸出来或安装进轴承座里面，轧机轴承座与拉杆螺母之间的配合存在间隙；（2）轧辊轴向调整装置之间存在间隙，间隙存在于调整的蜗杆蜗轮及轧辊轴向移动的螺纹副之间。

2.1 支承辊压下带来的轴向力

由于不均匀沉降、磨损、备件制造等因素，轧机两侧（传动侧、操作侧）顶上（压下）装置的标高会产生水平偏差（图1）。在这个水平偏差的作用下，轧辊即会产生轴向推力FZ，FZ=FY×sinα。通常轧辊轴承档间距大于2000mm，当水平标高偏

差小于2mm时，轧辊所受到的轴向力FZ≈0.1FY。

图1 轧辊受力示意图

2.2 轧辊交叉带来的轴向力

轧辊交叉通常是因为衬板（窗口）磨损、轴承座安装不当造成的。由于其无法直接测量，故隐蔽性和危害性均比较大。当上下工作辊平行时，工作辊之间是线接触，其轴向力为0；当上下工作辊交叉时，工作辊之间是点接触，此时轧辊间最先接触的部位为边部，此时原本工作状态不受轴向力的工作辊轴承，不仅受到轴向分力FZ，还受到一个FS1×L的力偶（图2）。

图2 工作辊点接触时的受力分析

此时FZ=FY×sinα

sinα=X/0.5L

式中X—轴向位置偏差；

L—轴承档间距。

以1580轧辊为例，若此时衬板偏差为±1mm/m，

则：FZ=0.1FY

2.3 影响轴向串动的因素

（1）棍系间隙及有关零件弹性变形在轧辊存在轴向交叉情况下，轧件被咬入后，轧辊开始沿着轴向运动，辊系轴向间隙逐渐减小至消除，有关零件开始弹性变形，轴向力逐渐加大，使工作辊与轧件之间或工作辊与支撑辊之间产生轴向滑动。

（2）轧件形状的影响轧辊交叉时，工作辊的轴向移动受阻后，将给轧件一反作用力，使轧件产生横向剪切变形趋势。若轴向力很大时，轧件与轧辊之间则发生相对轴向滑动。显然，轧件越厚，越易产生剪切变形，这就是厚轧件轴向力不明显，而板带轧机轴向串动明显的原因之一。

（3）交叉角的影响显然，交叉角越大，越易引起辊系间隙及零件弹性变形，轴向位移量越大。

（4）压下量的影响压下量越大，轧制力越大，轴向力也越大。压下量增加，前滑区加大，轴向力方向不同时，随压下量增加的趋势小于轴向力相同方向时随压下量增加的趋势。板带轧机轧制力大，所以板带轧机轴向串动明显。

（5）轴向定位对称性的影响在四辊轧机中，为保持轧辊的稳定性，工作辊中心连线相对于支撑辊中心连线偏移一定距离e，从而使轧辊处于稳定状态。在有轴何力情况下，若约束反力不对称，轴向力F与反力N形成一个力偶，迫使轧辊倾斜，从而产生更大的轴向力，同时破坏轧辊的稳定性，使轧机调整困难，生产难以正常进行。这种现象在轴承座与牌坊的间隙过大时尤为明显。

（6）摩擦系数的影响摩擦系数越大，轴向力越大，这是造成旧轧辊轴向串动明显的原因之一。

3 轴向窜辊的危害

四辊轧机的工作辊在辊系中相当于“浮动”状态，又有同时受两个轴向力作用的可能性，儿乎全部由轴向压板承担，所以其轴向串动表现明显。轴向力的危害是：压下装置的设备运行精度与轧辊安装的精度，均会带来较大的轴向力，

中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除

中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除 【摘要】本文重点介绍了中厚板轧机在轧制过程中由于各种原因造成的轧辊轴向窜动，并探讨了轧辊轴向窜动对带钢平直度及其横断面几何精度等的影响，文中分析了产生轧辊轴向力的原因，从产生轧辊轴向窜动的主要因素着手控制，从而有效地消除轧辊轴向力，显著提高了中厚板轧机轧制精度及产品质量。 【关键词】轧辊轴向力；轴向窜动；轴承 1 引言 在中厚板四辊轧机的正常轧制过程中，在无工艺性要求的前提下，轧辊出现轴向位移是不允许的。然而在实际生产过程中，因各种原因会使得轧辊受到轴向力，当轴向力超过轧辊轴向约束力时，便会出现轧辊轴向窜动。虽然四辊中厚板轧机对轧辊均设有轴向固定装置，当轴向力过大超过约束力时，便会对轧辊轴向约束装置造成破坏，并引起轧辊轴向窜动。引起轧辊轴向窜动的主要因素包括：压下量不等、轧辊不水平、连轧机轧制线偏离中轴线、轧辊加工面螺旋刀痕、轧辊有锥度、联接轴附件老化、原料咬入不正、衬板或轧辊扁头严重磨损等。其中轧辊轧制轴线出现空间交叉为引发轧辊轴向窜动的常见原因，这一点在正常生产中常常被我们忽视，这一原因尤其表现在四辊车L机组中。 在成品架次的轧机窜辊直接影响到成品的质量；在中间道次出现窜辊会使轧件出现偏差，增加了轧机的调整难度和调整次数，并且越是靠近成品架次的轧机窜辊越影响成品的质量。窜辊现象不但增加了调整工的劳动强度，还严重影响到了产品的质量、产量，从而破坏了正常的辊系，引起轧辊轴承早期失效，严重时会造成继发性事故，给企业造成巨大经济损失。因此，探讨四辊式中厚板轧机轧辊轴向窜动的原因，找出防范措施是很有必要的。 2 轧辊轴向窜动原因分析 经过现场观察过钢及图纸分析，轧机窜辊的主要原因出在在轧机的结构上：（1）由于维修时拉杆螺母要从轴承座里面拆卸出来或安装进轴承座里面，轧机轴承座与拉杆螺母之间的配合存在间隙；（2）轧辊轴向调整装置之间存在间隙，间隙存在于调整的蜗杆蜗轮及轧辊轴向移动的螺纹副之间。 2.1 支承辊压下带来的轴向力 由于不均匀沉降、磨损、备件制造等因素，轧机两侧（传动侧、操作侧）顶上（压下）装置的标高会产生水平偏差（图1）。在这个水平偏差的作用下，轧辊即会产生轴向推力FZ，FZ=FY×sinα。通常轧辊轴承档间距大于2000mm，当水平标高偏 差小于2mm时，轧辊所受到的轴向力FZ≈0.1FY。

六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校正测量的注意事项

六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校 正测量的注意事项 2 摘要：文章以六辊可逆轧制机为研究对象，先对700六辊可逆轧制机进行分析，然后对工作辑窜辊的原因进行分析，为了提高六辊可逆轧制机的服务能力， 应对其进行校正测量，并在校正测量工作中，对注意事项进行分析，提高六辊可 逆轧制机的功能和作用，满足相关行业的健康发展。 关键词：六辊可逆轧制机；工作辑窜辊；原因；校正测量；注意事项 六辊可逆轧制机是一种常见的轧机类型，能符合轧机工作的需求，在工作时，其可能会因为一些原因，造成窜辊的问题，这类问题发生会影响六辊可逆轧制机 的功能和作用，想要实现六辊可逆轧制机的控制，需要对六辊可逆轧制机工作辑 窜辊的原因进行分析，再展开校正测量，并对校正测量的注意事项进行分析，提 高校正效果。基于此，文章对六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因进行研究，再对校 正测量的注意事项进行分析，实现对六辊可逆轧制机工作状态的控制，提高六辊 可逆轧制机的工作能力，满足相关行业的发展需求。 1.六辊可逆轧制机的研究 以六辊可逆轧制机为研究对象，展开具体的分析工作，六辊可逆轧制机是一 种用于薄带加工的设备，其在工作中，对机械、液压和电控都有较高精度和控制 要求，一般六辊可逆轧制机选择可逆式多辊轧机轧制，能保证加工效果，其在应 用时，有中间辊抽动装置，不需要进行磨弧度，可实现对板型的控制，还具有弯 辊装置，能达到轧制力大，传动平衡好、精度高的优势，使得六辊可逆轧制机在 应用时，具有较好的应用价值，能推动相关行业的稳定发展。如下表1所示为 700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数。

表1：700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数 轴承座名称 轴承座 宽度 对应窗口开档 尺寸 基 准面 轴 座对 称要 求 备注 传 动侧 操 作侧 传 动侧 操 作侧 支撑辊轴承座 76 4 77 76 4 77 右 侧 .04 中间辊轴承座 36 4 37 36 4 37 左 侧 .025 衬板偏 4mm 工作辊轴承座 26 4 27 26 4 27 右 侧 .025 参考上述六辊可逆轧制机展开相应的分析工作，要求做好六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因的合理分析，再针对窜辊的基本情况，对校正测量的注意事项进行分析，推动六辊可逆轧制机的服务作用提升[1]。 2.六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因分析 结合六辊可逆轧制机的基本情况，对其具体的窜辊原因进行分析，详细内容如下。 2.1平行度不好（辊交叉）

四辊轧机轴向力受力分析及预防措施

四辊轧机轴向力受力分析及预防措施 摘要:四辊轧机轧辊的轴流式窜动往往引起机械设备故障,从而导致大修和停 产等经济损失,但由于轴向窜动大多是由工作辊轴向力过大造成的,因此通过对轴 向力的主要形成因素进行分析并提出改进对策,就可以大大降低此类事件的出现。 关键词:四辊轧机、轴向力、预防措施 一、四辊轧机在轧制时产生轴向力的原因 (1)轧辊轴线水平方向交叉。四辊轧机的支撑辊及工作辊轴线不会绝对平行，可能存在辊间交叉，必然引起轴向分力。如果交叉过大轴向力克服辊间摩擦力会 引起轧辊窜动。在高速轧机加工过程中，由于板坯为热态流动性强，所以轴向力 主要产生在工作辊与支撑辊间，窄带钢四辊轧机工作辊受到了更高的轴向冲击力，轴向冲击力则直接作用在轧辊的轴承上，严重会造成轴承损坏。 (2)当轧件的头部舌形长度较长，轧件咬入轧机咬偏，轧件一侧先于另一侧 咬入，咬入的冲击力作用于轧辊一侧，使轧机工作辊产生水平向偏移,同时由于 轧辊的支力直接产生于另一侧贴近的窗口轴承衬板上,引起轧机工作辊和轧机支 承辊之间的轴向水平偏移交叉,从而产生了巨大的轴流式撞击。 (3)轧辊的轴线垂直方向交叉。当下拉式支撑轴承辊和垫木辊两边均有不等 辊缝厚度，当两台轧钢机高速调整旋转方向时,辊缝厚度大小不均，二辊两边辊 缝厚薄之差、轧辊的轴向力和精度差等都很有可能会引起两台轧辊机的轴线径向 相互交叉,从而形成轴向力。 (4)由传动装置所产生的周期性轴向力。由于工作辊径变化,万向节轴托大小 不均,且由于万向节主轴较长,转动惯量也很大,在轧制时形成了周期性轴向的长 度冲击。 二、各参数对轴向力的影响

2.1辊间交叉角对轴向力的影响 由于轧辊交叉处夹角的不断增加,轴向力将逐渐呈现显著的增大态势。轴向力的传动大小主要取决于整个轧制力和轧件交叉旋转角,轴向窜动量也直接受到整个轧件轴尺寸的大小影响,其轴向累积率将直接决定于整个轧件的尺寸。 2.2轧制压力对轴向力的影响 从整体微观力学角度看,压强增大对整体向切力和摩擦力的直接影响主要包括： 1. 使两个微凸体之间的轴向力度增大,向切力和摩擦力也随之增加； 2. 由于轴向黏结的强度大幅提高,使整体极限预位的平移力大幅增加,并大大提高了轴向粘滞运动区的相对运动长度,从而可以使切向切轴运动力的阻力大大减小。 2.3轧辊粗糙度对轴向力的影响 轧辊表面涂层粗糙度对轴向力的运动影响也相当灵敏,在特定的润滑乳化液应用条件下,它不仅可以充分利用与轧辊间的摩擦力对新的轧辊轴向力也起到一定影响.轧辊表面的涂层粗糙度通常是随着轧辊应用一段时间而逐步提高的,与之密切有关的轧辊轴向式压力值也因此而不断提高。 2.4轴向冲击对轴向力的影响 轧件咬进时,轧压骤然迅速上升,并由此形成很大的纵向轴流式轧压冲击.而由于这时装在轧辊上的轴向动应力较小,当一个轧件轴被抛出时,各个轧辊之间轴向动应力的比值较大,轴流式轧辊振动也就有可能会产生很大的轴向动载荷,从而直接形成了很大的轧辊轴向动应力。 三、轴向力的影响及改进措施

圆钢成品主要缺陷

圆钢成品主要缺陷 一、擦伤 1、特征 又称刮伤，、划痕，一般呈直线型沟痕，可见沟底，其深度自肉眼刚能看到至几毫米，长度自几毫米至几米以上，断续地或连续地出现于钢材的局部或全长，如图8——6图所示。 2、产生原因 1）导卫加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮。 2）围盘边缘不光滑，轧件跳套时被刮伤。 3）钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触，均会造成擦伤。 3、消除方法 在造成擦伤的地方，过钢时，常会出现火花，并可找到残留的丝状金属物，据此可找出产生擦伤的原因，再根据具体情况进行处理。 二、结疤 1、特征 一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基体相连。有时结疤外形呈一封闭曲线，嵌在钢材表面上，面积较大。 2、产生原因 1）成品孔前某一孔型因故损坏或辊环破缺，当轧件通过改孔型后，表面形成凸块，再轧后，在成品表面上，产生周期性的生根结疤。 2）在轧制过程中，由于外界金属物落在轧件表面上，并被带入

孔型内，压入轧件表面，在钢材表面形成结疤。这种结疤是不生根的，无规律的。 3）轧件在孔型内打滑，使金属堆积于变形区周围的表面上，再轧时造成结疤。 4）轧槽刻痕不良，在轧件表面形成较高的凸块，再轧时，产生周期性的结疤。 5）钢锭表面有较大的冷溅、翻皮、结疤等缺陷，当用钢锭一次成材时，则在成品表面上产生结疤。 6）原料表面处理不当，留有尖锐的棱边或者说深宽比较大的凹坑，经轧制后形成结疤。 三、耳子 1、特征 耳子出现于圆钢成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的凸起条状。有两侧出耳子、一侧出耳子、全长出耳子、局部出耳子和周期出耳子等多种情况。两侧出耳如图8——7所示。 2、产生原因及消除方法 1）两侧出耳 （1）由于成品孔设计不当，对宽展估计过小，应修改孔型设计。 （2）由于K2（成品前孔）孔型磨损严重，无法压下，以致进入成品孔的轧件太大，应更换K2轧槽。 （3）由于K2辊缝过大，压下量太小，使进入成品孔的轧件大，应压K2。

热轧板带轧机传动轴窜动故障研究及措施

热轧板带轧机传动轴窜动故障研究及措施 摘要：热轧板带轧机在长期使用的过程中会频频发生故障，其传动轴窜动故障是其中较为常见的故障之一。本文通过对轧机传动轴和轧辊的连接结构进行局部改进以及对常见的故障问题进行了分析，从而提高热轧生产的稳定性。 关键词：传动轴；稳定；改造 前言 华南某钢铁厂热轧1450生产线轧机传动轴轧辊联接套使用寿命短，在使用过程中，由于轧辊联接轴内孔磨损快，联接套与轧辊配合间隙变大，导致粗轧机传动轴产生晃动，存在严重的设备隐患，对轧制板形造成了严重影响。经过和专业制造厂家沟通，传动轴联接套材料已进行了大幅改进，但使用效果仍不理想，需从现有设备结构进行改进，以提高联接套使用寿命，保证产品质量。 1 故障原因分析 传动轴万向关节回转直径1080mm，轴直径720mm，整轴装配长度 10930mm，重量超过50吨，传动轴两端分别以电机和轧辊为固定支撑点，传动轴大部分重量由中部平衡液压机构支撑，抵消传动轴产生的自重，轧辊扁头直接插入传动轴联接套，保证生产过程快速换辊要求。生产过程中，联接套内孔和工作辊扁头都会产生磨损，两者配合间隙变大后，传动轴在转动中联接套自身产生晃动，万向关节及传动轴随之晃动，由于传动轴质量大，传动轴晃动产生的径向力会非常大，直接加剧联接套磨损，导致设备工况恶化，万向关节寿命降低，各部紧固螺栓断裂，联接套内孔圆角部位产生裂纹，甚至导致联接套破裂损坏。 此外，由于牌坊及轧辊轴承座滑板的磨损、轧机牌坊的腐蚀，会导致以上参数的变化，以致上下轧辊产生交叉从而产生较大的轴向力，此轴向力在传动轴方向的传递导致电机推力瓦的非正常磨损。 在工作辊扁头端面安装一个定位环，该定位环与联接套Φ520内孔形成新的配合面。定位环磨损达到一定量后，可快速更换定位环，保证两者在合理的配合间隙内。定期检测和调整固定块与轴承座的形位公差，确保可控。 2 方案论证 （1）由于生产过程中上下轧辊辊缝会改变，上轧辊上下运动，上传动轴摆角随之改变，联接套相对于上轧辊会发生相对轴向移动。设计时需保证新装定位环与关节端面空间充足，防止新装定位环顶对关节端面，损坏设备。轧机上传动轴最大摆角为4.429°，下轧辊处于最高位置，下传动轴最大摆角为3.535°。此时轧制中心线距扁头套内孔端面尺寸为2850mm。设计上下传动轴都在最大摆角状态下新装定位环端面与联接套距关节端面安全距离为35mm，新装定位环与Φ520联接套内孔接触长度为65mm。经过精确软件模拟计算，上轧辊在不同高度位置时，定位环端面与联接套内壁至少有约13.69mm安全间隙，用于补偿电机轴及轧辊之间窜动。安装的定位环起到有效定位长度范围为65～86.303。下轧辊在不同位置高度时，定位环端面与联接套内壁有34.7～35mm安全间隙，用于补偿电机轴及轧辊之间窜动。定位环起到有效定位长度范围为61.705～65。此处计算的为极限尺寸，实际工作过程中，上下工作辊都不处于极限位置，所有设备完全是在安全的尺寸范围内运行。 （2）安装有定位环的轧辊在下线进行磨削时，磨床定位顶头可通过新定位

国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施之欧阳学创编

*时间：2021.03.03 创作：欧阳学 国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施 1前言 承抱死等事故。 韶钢高速线材厂二线精轧机组是国产仿摩根五 代高速线材轧机, 轧制速度可达 90m /s, 自 2008年 3 月投产以来, 轧机辊箱的故障较多, 延误生产时间造 成人力物力消耗, 严重影响和制约了生产, 使得设备 维护压力增加, 设备消耗也增加了生产成本。针对辊箱出现的常见故障, 笔者进入了深入的分析, 并采取了相应的解决方案及预防措施, 故障大大降低, 辊箱平均使用寿命由初期的 2个月提高到平均 7个月, 部分使用寿命达到了 12个月, 取得了良好的效果, 达到国产精轧辊箱维护的先进水平。 生产中精轧机辊箱故障频繁发生给生产带来严重影响, 为此辊箱发生的一些故障进行分析总结, 并进行1. 油膜轴承5. 固定卡板2. 轧辊轴 6. 铜螺丝 3. 弹性垫片 7. 调整丝杆 4. 角接触球轴 承 8. 偏心套 [ 1] 精轧机组辊箱常见故障如下。 ( 1) 轧辊轴窜动超标, 将影响到成品质量, 特别 是出成品的机架, 严重则造成堆钢、辊环炸裂及轧辊轴与油膜轴承抱死等故障。 ( 2) 进水问题一直严重影响正常生产, 并常使油品严重污染、乳化, 滤芯堵塞, 造成经常调闸、轴承等磨损加剧或烧油膜轴承等恶性循环现象, 经常性故障 造成大量人力及备件损耗, 维护成本高。 ( 3) 油膜轴承烧毁, 严重的出现轧辊轴与油膜轴3辊箱常见故障分析 针对精轧辊箱出现的以上常见故障, 分别进行深 入分析, 总结如下。 ( 1) 造成辊箱轧辊轴窜动超标的因素弹性垫 片的质量直接影响辊箱轧辊轴及轴承的使用, 弹性垫 141 整改。辊箱结构如图 1所示。

轧钢问答题

1．产生打滑的原因？ 答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。 2、轧制过程中金属变形时遵循什麽规律？ 答案：(1)轧制过程中，金属变形时遵循剪应力定律。 (2)金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律。 (3)轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律。 产生。 3．为什么精轧机组采用升速轧制？ 答案：为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。 采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。 4．加热的目的是什么？ 答案：①提高钢的塑性； ②使坯料内外温度均匀； ③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。 坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。 5．板带轧机压下装置的特点是什么？ 答案：(1)轧辊调整量小。(2)调整精度高。(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。(4)必须动作快，灵敏度高。(5)轧辊平行度的调整要求严格。 6．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？ 答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形。(2)轧辊的热膨胀。(3)轧辊的磨损。(4)轧辊的弹性压扁。(5)轧辊的原始辊型。 7．轧辊调整装置的作用有哪些？ 答案：轧辊调整装置的作用有： (1)调整轧辊水平位置(调整辊缝)，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。 (2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。 (3)调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。 (4)在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。 8．卷取机的助卷辊的作用是？ ①准确地将带钢头部送到卷筒周围； ②以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度； ③对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状； ④压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。 9．钢的强度与硬度有什么关系？ 答案：钢材抵抗硬物体压入的能力，称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系，σb＝，一般硬度越高强度也越高，所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度。10．什么叫轧辊消耗？ 答案：生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量，也叫辊耗，以kg/t为计算单位。11．轧机主电机轴的力矩有哪几种？

角钢的缺陷和轧制事故的分析及消除

角钢的缺陷和轧制事故的分析及消除 型钢产品的缺陷和轧制事故的分析及消除 第一节型钢产品的缺陷及其消除 一、耳子 1、一侧耳子 1)进口导板安装不正，那边出耳子导板偏向那边。向相反方向调正导板。 2)进口导板倾斜孔型与导板中性线相交成一定角度，交点不在孔型中心，轧件向一边倾斜造成单面耳子。必须将横梁安装水平，高低适当。 2、两侧耳子 1)轧件在孔型中压下量过大或前一孔轧件过厚。所以要减小本架或加大上架压下量。 2)导位安装过宽或磨损严重。正确安装导位，磨损严重的立即调换。 3)轧件温度过低使本孔宽展量增大。掌握好轧制节奏，稳定轧制。 )在同一套孔型中轧制不同的钢号。各种钢号宽展量不同，最好采用单独4 孔型设计。 3、轧件局部形成耳子 1)轧件两侧交替耳子进口夹板松左右偏出耳子，紧固进口夹板比轧件大 -3mm。 1 2)轧件端部出耳子端部冷却快宽展大。保证中间尺寸合适调整轧后切除。 4、孔型设计不当如:宽展系数取值小，调整余地不够等。采取措施1) 采用凸底箱型孔，增加下一孔的宽展余地2)增大孔型辊缝处的圆角半 径，以消除不大的耳子。3)在闭口孔型内增大孔型槽底圆角半径，防止 下孔锁口处出耳子。

二、折叠 1、耳子造成折叠消除前边道次的耳子 2、由导卫装置划伤轧件导板粘挂铁皮，卫板夹起刺应立即更换。三、镰刀弯 1、轧件宽度压下量不均压下量大的一边向小的一边弯曲。均匀调整压下 量。(又宽又薄的料压下量大的一边出波浪形) 2、钢锭或钢坯加热不均温度高的一边延伸大。提高加热质量来解决。 3、导板安装不正出口导板安装不正确。合理安装出口导板(横平竖直) 4、轧辊两轴瓦磨损程度不一致及时更换轴瓦 四、成品尺寸不合格 五、表面裂纹 1、由于钢锭(坯)过热 2、钢锭表面质量不好 3、因不均匀变形造成 六、麻点主要是成品孔型磨损严重，及时更换 七、刮伤 八、脱圆及脱方 九、扭转 1、轧件断面形状不正确本孔或前孔轴向窜动。紧固轧辊轴向锁母。 2、入口夹板安装不正确 3、入口夹板太松 4、轧件的高度与宽度之比值太大，一般在箱型孔内或在平辊上轧制短形轧 件。在箱型孔内轧件的高宽比应不大于1.7。在平辊上应不大于1.3。 5、轧辊轴瓦磨损不均

轴承轴向窜动的原因

轴承轴向窜动的原因 引言 轴承是机械设备中常见的关键部件之一，用于支撑和转动轴。然而，在使用过程中，轴承轴向窜动是一个常见的问题，会导致设备的不稳定性和运行故障。本文将详细介绍轴承轴向窜动的原因，以及可能的解决方法。 1. 轴承轴向窜动的定义 轴承轴向窜动指的是轴在轴承内部产生沿轴向方向的移动现象。通常情况下，轴承应该能够承受轴的旋转和一定的轴向力，但当轴向力过大或其他因素导致轴承失效时，轴就会发生窜动。 2. 轴承轴向窜动的原因 轴承轴向窜动的原因有多种，下面列举了一些常见的原因： 2.1 轴向载荷过大 当设备的工作负荷超过轴承的承载能力时，轴承容易发生轴向窜动。这可能是由于设计不当、工作条件改变或设备故障等原因导致的。 2.2 轴承间隙过大 轴承在安装过程中需要预留一定的间隙，以确保轴承的正常运转。然而，如果轴承间隙过大，就会导致轴向窜动的发生。 2.3 轴承磨损 长时间的使用会导致轴承磨损，进而导致轴向窜动。磨损可能是由于使用寿命到期、润滑不足或污染物进入轴承等原因引起的。 2.4 轴承安装不当 轴承的安装过程需要严格按照规范进行，如果安装不当，如轴承偏斜、不平行或不垂直等，都可能导致轴向窜动的发生。 2.5 温度变化 轴承的工作温度变化也可能导致轴向窜动。当温度升高时，由于热胀冷缩效应，轴承内部的尺寸会发生变化，从而导致轴向窜动。

2.6 润滑不良 轴承需要适当的润滑以减少摩擦和磨损。如果润滑不足或润滑剂质量不合格，就会导致轴承轴向窜动。 3. 轴承轴向窜动的解决方法 为了解决轴承轴向窜动问题，可以采取以下一些方法： 3.1 调整轴向载荷 在设计设备时，应根据实际工作负荷选择合适的轴承和轴向载荷。如果轴向载荷过大，可以考虑增加轴承数量或采用更高承载能力的轴承。 3.2 控制轴承间隙 在轴承安装过程中，要按照规范进行操作，确保轴承间隙在合理范围内。如果间隙过大，可以采取调整或更换轴承的方法来解决问题。 3.3 定期维护和更换轴承 定期维护和更换轴承是保持设备正常运行的重要措施。通过定期检查和保养，可以及时发现轴承磨损和故障，并及时更换。 3.4 正确安装轴承 轴承的正确安装对于防止轴向窜动至关重要。在安装过程中，应注意轴承的对中、平行和垂直度，确保轴承安装正确。 3.5 控制温度变化 为了避免温度变化引起的轴向窜动，可以采取措施控制设备的工作温度。例如，增加散热装置、改善润滑条件和使用高温稳定性的轴承等。 3.6 加强润滑 合适的润滑可以减少轴承的摩擦和磨损，有助于防止轴向窜动。选择适当的润滑剂，并按照规定的周期和方法进行润滑。 结论 轴承轴向窜动是一个常见的问题，可能导致设备的不稳定性和运行故障。了解轴承轴向窜动的原因，并采取相应的解决方法，可以有效地预防和解决这一问题。通过合理的设计、正确的安装和定期维护，可以提高轴承的工作效率和寿命，保证设备的正常运行。

主轴的轴向窜动的常见原因

主轴的轴向窜动的常见原因 主轴的轴向窜动是机械设备中常见的一种故障，其常见的原因有以下几个方面： 1. 主轴圆整度不达标。主轴加工精度不高、粗加工尺寸超差、设备使用时间较长或磨削不均匀等原因都会导致主轴的圆整度不达标。一旦主轴出现此类问题，轴向窜动现象就会出现。 2. 蜗杆磨损严重。蜗杆是主轴的重要组成部分，因为长时间使用或者其它原因导致蜗杆表面磨损严重，会造成蜗杆与主轴配合间隙过大，使得主轴产生轴向窜动。 3. 主轴轴承故障。主轴轴承是支撑和保持主轴正常运转的重要部件，若轴承受损导致运转不稳定，从而引起主轴轴向窜动。 4. 轴承安装不当。主轴轴承的安装过程需要严格遵守相关的技术规范和要求。若安装时出现问题，如轴承装配松动、不平行等情况，会导致主轴轴承工作不稳定，进而出现轴向窜动。 5. 主轴变形。主轴长时间运行，受到外界力的作用，或者由于加工负载过大以及温度变化等原因，会引起主轴变形。这种变形会导致轴向窜动。 6. 主轴冷却不良。主轴在高速运转时会产生较大的热量，如果冷却系统设计不

合理或冷却液流量不足，就会导致主轴温度过高，从而引起轴向窜动。 7. 主轴过载。如果机床操作人员在使用过程中不按照要求对主轴进行负载控制，或者加工负载过大，就会对主轴施加过大的力，从而导致主轴产生轴向窜动。 8. 润滑不良。主轴与轴承之间的润滑效果会直接影响主轴的工作状态。若润滑不良，比如润滑油污染、油质变质、供油量不足等问题，会导致主轴轴承摩擦增加，从而出现轴向窜动。 针对以上原因，为了避免或解决主轴轴向窜动的问题，可以采取以下措施： 1. 提高主轴制造质量和精度，确保主轴的圆整度达到标准要求。 2. 定期检查和维护蜗杆，定期更换磨损严重的蜗杆，确保蜗杆与主轴的配合间隙适当。 3. 定期检查和更换主轴轴承，确保轴承处于良好工作状态，避免轴承故障引起轴向窜动。 4. 严格按照技术要求和规范进行主轴轴承的安装，确保轴承与主轴的配合良好，装配紧固可靠。

关于100SBⅡ—J型锅炉给水泵轴向窜量过大问题的原因分析及探讨

关于100SBⅡ—J型锅炉给水泵轴向窜量过大问题的原因分析及探讨 神华宁煤烯烃二套动力装置P-292207调速型锅炉给水泵运行过程中，状态监测到给水泵轴向窜量过大，且泵体两端轴承箱振值较大，超过报警值，拆检后发现推力轴承磨损严重，且径向轴瓦、平衡盘、平衡座、节流套都有磨损情况，配合间隙超出要求范围。随后对以上部件进行检查更换，检修后轴承箱振值较大的现象仍然存在，最终将给水泵的芯包抽出整体下线进行大修，解体后发现叶轮、密封环、导叶套磨损严重，最大位置的磨损间隙值已经达到了2.01mm（要求值0.45-0.54mm），随后对叶轮、密封环进行修复，并按照厂家的数据资料和装配要求，回装给水泵，检修结束后锅炉给水泵运行正常，轴承箱的振动值满足要求。现对给水泵轴向窜量过大问题的原因进行浅析，为后期锅炉给水泵的检修提供参考。 标签：多级泵；叶轮；轴向力；节流套；平衡盘 引言 烯烃二套动力装置主要由4台280t/h的循环流化床锅炉组成，配套的锅炉给水泵共计4台，分别是2台定速锅炉给水泵、1台汽动式锅炉给水泵和1台调速锅炉给水泵，在装置的运行中占据着核心地位，主要作用就是将具有一定温度、除过氧的给水，提高压力后输送给锅炉，以满足锅炉用水需要。在运行过程中状态监测到100SBⅡ-J型调速锅炉给水泵轴向窜量过大，两端轴承箱的振动值较大（最大振速已经达到6.5mm/s，报警值为5.7mm/s）。随后对两端轴承箱进行检查，对径向轴瓦、推力轴瓦、平衡盘、平衡座、节流套进行检查更换，经过多次拆检后，轴承箱的振动值仍然存在，最后造成给水泵芯包下线进行大修。 1 锅炉给水泵的结构 100TSBⅡ-JA型锅炉给水泵为卧式双壳体，内壳体为节段式多级离心泵，可在不移动进、出口管路情况下抽出内壳体进行维修，主要结构由泵外壳、进水段、中段、出水段、叶轮、轴、轴封装置、平衡装置和轴承组成。 2 轴的轴向力产生原因及大小 泵轴的轴向力大小为：F=∑（F1-F2+F3）。 2.1 叶轮前后盖板受相同压力面积差引起的轴向力F1 因为叶轮经前后盖板不对称，前盖板在吸入孔部分没有盖板。另一方面，叶轮前后盖板带动前后腔内的液体旋转，盖板侧腔内的液体压力按抛物线规律分布。作用在后盖板上的压力与前盖板对称作用的压力除口环以上部分相抵消外，口环下部减去吸入压力所余压力产生的轴向力，方向指向叶轮入口，此力就是F1。

轴承防止轴向窜动方法

轴承防止轴向窜动方法 1. 背景介绍 轴承是用于支撑旋转机械零件的重要组件，其主要功能是减少摩擦和支撑载荷。然而，在某些情况下，轴承可能会发生轴向窜动的问题，即在轴向方向上移动或滑动。这种问题会导致设备损坏、性能下降以及安全隐患等严重后果。因此，为了保证设备的正常运行和延长轴承寿命，需要采取一些方法来防止轴向窜动。 2. 常见的轴向窜动原因 在深入探讨如何防止轴承轴向窜动之前，我们先来了解一下常见的轴向窜动原因： 2.1 载荷过大 当设备工作负载超过设计极限时，会导致轴承受到过大的压力，从而引起轴向窜动。 2.2 不平衡力 如果旋转部件存在不平衡力，会导致不均匀的载荷分布，从而引起轴承产生偏移。 2.3 温度变化 由于温度的变化，轴承可能会因热胀冷缩而发生轴向窜动。 2.4 润滑不良 当轴承润滑不足或润滑剂质量不合格时，会增加摩擦力，导致轴向窜动。 2.5 安装不当 如果安装过程中存在误差或不规范操作，例如对轴承进行过度预紧或松散安装，都可能导致轴向窜动。 3. 防止轴向窜动的方法 3.1 合理选择和设计轴承 在选择和设计轴承时，应根据设备的工作条件和要求来确定合适的轴承类型、尺寸和材料。同时，还需要考虑到载荷大小、转速、温度等因素，并确保选用的轴承能够满足这些要求。

3.2 加强润滑管理 良好的润滑是防止轴向窜动的关键。在使用过程中，应定期检查润滑情况，并根据需要进行补充或更换润滑剂。此外，在选择润滑剂时，应考虑到工作条件和要求，并选择合适的类型和品牌。 3.3 控制负载大小 合理控制设备的工作负载，避免超过轴承的承载能力。可以通过优化设计、改善工艺和提高设备的刚性等方式来实现。 3.4 平衡校正 对于存在不平衡力的旋转部件，可以进行平衡校正，以减少不平衡力对轴承的影响。常用的方法包括静态平衡和动态平衡。 3.5 使用轴向固定装置 为了防止轴向窜动，可以在轴承两侧设置轴向固定装置，如端盖、止推环等。这些装置能够限制轴向位移，并确保轴承处于稳定状态。 3.6 定期维护和检查 定期进行设备维护和检查是防止轴承轴向窜动的重要措施。通过检查润滑情况、紧固件状态、温度变化等因素，及时发现问题并采取相应措施进行修复或更换。 4. 结论 防止轴承轴向窜动是保证设备正常运行和延长轴承寿命的重要任务。通过合理选择和设计轴承、加强润滑管理、控制负载大小、平衡校正、使用轴向固定装置以及定期维护和检查等方法，可以有效地防止轴承轴向窜动问题的发生。同时，在实际操作中，还应根据具体情况进行综合考虑和调整，以确保设备的安全稳定运行。 参考文献： 1. 张三, 李四. 轴承技术手册[M]. 机械工业出版社, 2018. 2. 王五, 赵六. 轴承设计与维护[M]. 科学出版社, 2019. 以上是对轴承防止轴向窜动方法的一些探讨，希望能对相关人员在实际工作中有所帮助。

电机轴轴向、径向窜动检测装置研究要点

摘要 本设计主要研究电机轴轴向径向窜动的检测方法。首先提出对电机轴窜动监测的重要性，分析其轴向径向窜动的原因。考察了目前电机轴窜动监测的手段和装置的现状，设计出了一套比较完善的在线监测系统。根据测量原理，考虑电机轴窜动的频率和特点，综合考虑各种检测系统的优缺点，提出适合本系统的方案设计：采用非接触性位移传感器来作为测量器件，导出轴窜动的电压信号，分析此信号的特征，选用相匹配的模数转换器。由于本系统中有轴向和径向两路信号，需选择相适应的多路模拟开关，再把数据送单片机进行处理，并进行显示，如果所采集的数据超出工业要求，系统会自动报警。系统的各种功能都由软件来实现。软件的设计包括主程序，定时中断服务程序，数据的采集，显示子程序，键盘子程序。 关键词：电机轴，窜动，单片机，传感器，模数转换器

Abstract The examination method of electricity engine shaft axial radial direction shakes is mainly researched in this design. First, proposed the importance of examination the electricity engine shaft moves the monitor, analyzes the reasons why its axial radial direction can vibrate. To study the situation of the methods and the equipment and set of quite perfect on-line control systems has been designed. According the principle of surveying, and considering the frequency and the characteristic of the electricity engine shaft shakes, the synthesis considered each kind of examination system the good and bad points, proposed the design plan which suits this system: The non-contact transmitter to survey signal is used, derives voltage which the axis shakes. The characteristic of this signal is analyzed, and to select A/D switch which matches. Because of in this system has two groups signals of axial and the radial direction, the multichannel analog switch which adapts is choused, the last delivers the data to the mcu is carried on processing, and carried on the demonstration, if the data surpasses the industry request, the system can auto-alarms. Each kind of function of the system all realized by the software. The main routine, interrupt service program, data gathering, the demonstration program and the keyboard program are included in the software design. Keywords: electricity engine shaft, shake, mcu, transmitter, A/D switch