铝杆连铸连轧机简单说明

UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成

本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。

本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。

（其中炉子为外购配套或用户自备）

二、技术规范

（一）主要技术参数

导电铝杆直径：￠10mm

生产能力： 2.5-4.8t/h

设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m

设备总重量：55t

（二）各组成部分技术参数：

1、五轮式连铸机（四面冷却）

1）、结晶轮直径￠1800mm

2）、结晶轮截面积 1800mm2

3)、铸锭面积 1800mm2

4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）

5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min

6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min

7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa

8）、冷却水量 100t/h

(内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h)

9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min

10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y

11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y

2、油剪

3、连轧机

1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)

2）、出杆直径￠10

3）、机架数 12架

4）、轧辊名义尺寸￠255mm

5）、相邻机架传动比 1：1.25

6）、终轧速度 V＝7.2m/s

7）、产量 2.5-4.8t/h

8）、轧制中心高 900mm

9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min

10）、齿轮箱润滑油箱 3m3

11）、乳化液 65m3

4、喂料装置

气缸CA100B75-AB(10A-5)

5、轧机乳液润滑系统

乳液泵IS100-65-200 Q=100m3/h H=50 15KW 2900r/min

2台（一台备用）

过滤器GLQ-100 1台配用电机1.1KW

6、轧机油润滑系统

齿轮泵2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）

工作压力0.08-0.3Mpa

过滤器GLQ-80 配用电机1.1KW 1台

油箱V＝2m3（用户现场制作）

油温<45℃

7、TS－1800 型成圈下线架

1）、绕杆电动机型号 DC12-22

电机功率 1.1kw

电机转速 1500r/min

2）、绕杆头转速 15-90r/min

3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A

电机功率 2kw

电机转速 48r/min

4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）

5）、成捆铝杆重量 2～2.5t

三、机组结构说明及特点

（一）五轮式连铸机

1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。

铸机采用整体结构，各部分均安装在一整体底座上。

2、工作过程内容

铝液由保温炉流入上浇口，通过节流器控制铝液流量，再通过下浇煲水平浇铸到由结晶烨和封闭钢带所形成的模腔内。冷却水通过喷嘴射到结晶轮内表面，使铝液逐渐冷却并凝固成温度为510℃-480℃的铝铸锭。由起锭器将已凝固的铝锭剔出，并最终沿引桥而送入连轧机。

3、各部件的结构特点

1）结晶轮装置包括一支结晶轮、一副夹板、一个支座和坚固件。两夹板将结晶轮夹在中间，由坚固件连接。传动装置减速箱附在底座上，结晶轮装置在减速箱是最后一固定轴上，通过支座与夹板连接。轴径为Φ140mm，由一台Z4-112/4-2直流电动机驱动，结晶轮装置作为主传动轮。其余4支钢带轮作为从动轮。该铸机采用长钢带技术，钢带张力通过气路系统自动控制。

2）底座和支座均为焊接件，支座固定在底座上，之间通过紧固件连接。底座上附传动减速箱，其孔与从动钢带轮孔一道加工。

3）压紧轮装置由一个Φ400mm直径的轮，转向座，气缸以及连接件组成，并装在支座上。

4）张紧轮装在和立对称方向上面，由一个气缸、转臂、轴和方向调节机构组成。该装

置通过一根橫销轴，与底座上的孔连接。通过增设一个方向调节座，保证钢带不走偏。钢带的张紧由气缸拉动转臂执行。钢带张紧力大小由气缸压力控制，动作速度同样由排气阀流量控制。

各压紧轮装置都有自动调节。每个钢带轮固定座上加装调节机构；将原固定座前端孔改成轴承座，加装一调心轴承，而后端孔刚改成一四方框，并将四边装一调节螺杆。

该设备在压紧轮装置、张紧轮装置和气路系统中专门设有单向阀，气压可单独调节。

5）浇包装置由浇包，浇煲支架、升降机构、节流装置构成。

浇包用钢板焊接而成，浇包内搪有耐火材料，上面可装有预热喷嘴的浇包盖。浇煲的容量约40～80公斤

铸轮上部装有起锭器。起锭器由支架和锡头组成。

6）该铸机冷却系统分为独立的4个部分，由一根不锈钢管弯制而成，分别为内冷、外冷、内侧冷、外侧冷。进水由一个配有手动流量控制阀的冷却水分配箱控制。

该铸机采用一个渐开线的引桥作为铸坯的输送带，引桥与起锭器配合安装，起锭器作结晶轮圈的切线。引桥由支撑板支撑，并配有三组滚轮。

（二）油剪

（三）连轧机

连轧机部分由轧机及其油润滑系统和乳液润滑系统组成。

1、轧机的喂料采用主动喂料，动力从主齿轮输出，由气缸夹紧铸锭助推喂入1号机架。

2、轧机部分

连轧机由12副机架组成。其中两辊机架2只；Y型三辊机架10只。名义辊径为Φ255，偶数机架为上传动共5副，奇数机架为下传动共5副。采用圆弧一圆系统孔型。主传动用225kw直流电机通过联轴节与传动牙箱第12副机架下的主轴连接传递功率。相邻两副机架之间的齿轮速比均为1：1.25，传动齿轮每副机架前后箱与机架连接处均有安全齿形轴连接。每副机架前后分别装有进口导位，奇数机架入口导位为滚动式，偶数机架入口导位为滑动式。装在机架出口处的出口导位装置采用哈夫结构。机架与机架之间装有堆料自动停车装置。

3、油润滑系统

油润滑油箱中的油通过油泵经过滤器，来到齿轮箱后侧进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮进行喷溅润滑；同时在分支油管上分别接紫铝管通过每个座的上部油孔对滚动轴承进行循环润滑，回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。

4、乳液润滑系统

乳液经过离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轴承，进出口导位进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。乳化液还用于铸坯的冷却排除轧制过程中铸坯和轧辊产生的额外热量，润滑和冷却轧辊，并除去在轧制过程中产生的轧屑。

（四）滑动无油收杆装置

本机组主要由滑动过线架、操作平台、引桥、TS-1800型成圈下线架等组成。

1、引桥及操作平台：引桥是一个1/4圆弧形环，两面均有滚轮，由两组环形滚轮形成一个摩擦力小的铝杆通道。轮子上定期加油。

2、TS-1800型成圈下线架

该下线架属被动收线类，主要由导管、绕杆机构、收杆车、电器控制四部分组成，特点是结构简单、操作方便。

铝杆离开机架进入导管，经过油脂盒，在铝杆表面涂上少量润滑脂，减小摩擦。

绕杆由直流电机，通过蜗轮减速驱动，可控硅调速器调整。

收杆车由齿轮减速电动机和三角皮带驱动，台面上有两只收杆框栏。

五、传动系统图及传动计算

传动计算

1、连铸机 Nnax=1000×25/98×25/98×19/19×19/87=2.74r/min

2、连轧机

V12max=7.2m/s

1号与2号机架之间速比为58/41=1.415

2号与3机架之间速比为57/42=1.358

3号与4号机架之间速比为56/43=1.308

其他机架与机架之间传动比为55/44=1.25

六、维护和保养

（一）凡装置中有油杯或相对运动处，线班开车必须加润滑剂。

（二）润滑油站，乳化液站要经常注意油位，定期清理防止堵塞，定期添加新乳化液、润滑油，以保持一定浓度，如变厚、变色应及时处理。

（三）各传动齿轮箱在工作1500小时后必须拆开清洗，重新装配后灌注新油或油脂。

（四）设备如长期不用，则各相对运动部位须涂上防锈油脂。

连铸连轧法生产铜杆---图

连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35 1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。

铝杆连铸连轧机组技术规范

铝杆连铸连轧机组 技术规范书 一、铝杆连铸连轧机项目综述 本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。 1.生产工艺流程 1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置 1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜2的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。 2.主要技术参数： 2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求） 2.2生产能力： 1.8-2T/h 2.3成圈重量：～1 t 2.4轧制道次： 11 2.5终轧速度： V—2.5-2.8m/s 3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备）， 3.1新型四轮连续浇铸机 1台/套 该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。 3.1.1铸锭截面积：≈ 900㎜2 3.1.2电动机： 4KW

3.1.3冷却水压： 0.35—0.5MPa 3.1.4冷却水量： 40t/h 3.1.5结晶轮直径： 1300mm 3.2单轨式油压剪： 1套 3.2.1最大剪切力： 1200kgf 3.2.2最大剪切行程： 65mm 3.2.3电动葫芦型号： TV－0.25 起重量250kg 3.2.4叶片泵型号: YB-25 油压65kg/cm3 油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min 3.3连轧机组1台/套 3.3.1主电机： 160KW 3.3.2出杆直径：φ9.5 3.3.3轧制中心高： 1500mm 3.3.4机架： 11机架 3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm 轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。 3.4轧机乳液润滑系统 3.4.1乳液泵： ISW65-250型 流量56m3/h 扬程54m 15kw 2900r/min 1台 3.4.2过滤器：篮式过滤器 1台 轧辊、轴承及进出口导位进行润滑、冷却，最后乳液全部流经底座上的回流槽，由回水管回到乳液池。 3.5齿轮箱体润滑系统 3.5.1齿轮油泵： 2cy-18/3.6-1 4KW 960r/min 1台

连铸连轧机

连铸连轧机 连铸连轧机是把铸造和热轧工序融为一体，将熔铝的液态金属通过连铸连轧机生产出相当于热轧后的6~10mm的成卷带材，具有工艺简化，投资少，占地面积小，建设周期短，能耗低，效率高，用人少，运行费用和生产成本低，在产品设计上，采用液压压上（或液压压下）调节辊缝、预应力闭式牌坊、液压换辊装置、火焰喷涂、全数字可控硅调速直流电机驱动、具有发明专利的铸轧辊套。 生产线可以根据生产原料（电解铜或废紫杂铜）的不同，配备不同类型的铜炉，能分别生产直径为8mm的电解韧铜杆和火法精练铜杆，满足市场的不同需求。连轧机具有主动喂料和堆杆停车功能，独特的二辊和三辊结合的轧制方式，使得轧制的杆材具有优良的机械性能。 连轧机参数 熔化炉 类型竖炉熔化率16t/h 保温炉 类型液压倾动式炉容量10t 铜精炼炉 类型反射炉炉容量60-100t 连铸机 铸轮直径Φ1800mm 铸坯速度10.1-15.5m/min 铸坯截面2500mm2 冷却水耗量170m3/h

铸轮电机 5.5KW（DC）牵引电机7.5KW（DC) 滚剪机铸坯剪切长度700mm 电机15kw 辅助液压剪 最大剪切力14000kg 最大剪切行程85mm 校直机校直轮数 5 刨刀数 4 连轧机 类型 粗轧为平立式二辊机架 精轧为三辊式机架出杆直径Φ8mm 机架数量12 轧辊直径Φ255mm 终轧速度6-9.8m/s 生产能力10-18t/h 轧机中心高1535mm 主电机400kw（DC) 乳化液循环量80m3/h 冷却和表面处理装置 冷却液流量100m3/h 冷却泵37KW 冷却水消耗量60m3/h 双筐收杆机 牵引速度10.38m/s 牵引电机7.5KW（DC) 成圈直径Φ1400mm 成圈电机4kw（DC) 收杆筐尺寸Φ1800x1500mm 收杆重量3000-5000kg

铝杆连铸连轧机简单说明

UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成 本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。 本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。 （其中炉子为外购配套或用户自备） 二、技术规范 （一）主要技术参数 导电铝杆直径：￠10mm 生产能力： 2.5-4.8t/h 设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m 设备总重量：55t （二）各组成部分技术参数： 1、五轮式连铸机（四面冷却） 1）、结晶轮直径￠1800mm 2）、结晶轮截面积 1800mm2 3)、铸锭面积 1800mm2 4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm） 5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min 6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min 7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa 8）、冷却水量 100t/h (内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h) 9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min 10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y 11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y 2、油剪 3、连轧机 1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型) 2）、出杆直径￠10 3）、机架数 12架 4）、轧辊名义尺寸￠255mm 5）、相邻机架传动比 1：1.25 6）、终轧速度 V＝7.2m/s 7）、产量 2.5-4.8t/h 8）、轧制中心高 900mm 9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min 10）、齿轮箱润滑油箱 3m3 11）、乳化液 65m3 4、喂料装置

轧钢机配置技术参数

网址：https://www.sodocs.net/doc/f219254845.html, 轧钢机..轧机.轧钢设备.热轧机.冷轧机-巩义恒旭机械有限公司 轧钢机.，热轧机，冷轧机，飞剪机，减速机，铝铸轧机，轧钢设备，连铸连轧机，棒材线材生产线，圆钢、角钢、螺纹钢生产线--巩义恒旭机械有限公司 Φ 轧钢机.Φ220轧钢机.配置功率130/155KW,轧制线速1.5-2m/s,班产4-8T，轧制压力25t,喂料截面50x50方坯，机械重量14.3 轧钢机.Φ200型轧钢机.配置功率75/100KW,轧制线速1.5m/s,班产3-5T，轧制压力20T，喂料截面30x30方坯，机械重量6.8-8.6 铝铸轧机机组型号：550x650mm, 600x1000mm, 650x1200mm, 680x1450mm, 690x1650mm, 850x1750mm, 960x1850mm, 1020x2000mm 轧钢机.Φ500x1200型轧钢机.轧身长度1200mm,辊径500mm,厚10mm,宽1050mm，轧制力2500KN,轧制速度0.63m/s，电机功率130KW,设备重量58t. 轧钢机.Φ350型轧钢机.棍身长度350mm,棍径350mm,厚12mm,宽240mm，轧制力1250KN,轧制速度0.49m/s，电机功率115KW,设备重量30.6t. 轧钢机.Φ400型轧钢机.配置功率850KW，轧制线速2-2.5m/s,班产50-100T，轧制压力100T，喂料截面120x120方坯，机械重量84 轧钢机.连轧机飞剪功能：切头、切尾、事故碎断等，剪切速度：0.5-3m/s，剪切规格：80x80（Φ90mm），工作方式：曲柄剪切20 轧钢机.铜锭轧机生产线轧辊名义直径Φ255，终轧速度7.2m/s,最大轧制力28KW,线卷重量2-3t,机组产量8-12t/h,装机容量250-400KW 轧钢机.冷轧两肋轧机轧辊直径228mm,配用动力55-75KW，齿轮中心距228mm，轧制线速1.2-3.2m/s,剪切长度1-12m，飞剪电机5.5KW，班产6-50t. 轧钢机.Φ300轧钢机.配置功率380/560KW,轧制线速2-2.5m/s,班产10-15T，轧制压力50t,喂料截面90x90方坯，机械重量43.6

连铸操作规程15篇

连铸操作规程15篇 【第1篇】连铸大包回转台平安操作规程 1 接班后要仔细检查大包回转台运转状况。浇钢前,必需提前预备好事故包,否则不准开浇。 2操作台上的物品做到定置管理,不准任意乱放。 3 指挥天车摆放大包动作应缓慢,不许强烈冲撞,浇钢时,大包工须始终注重观看大包使用状况和中抱液面。如遇漏包、关不住、滑板刺钢事故时,要处理正确,准时果断,防止发生损坏大包回转台及人身事故。 4 启动回转台时,同时启动警报或指挥人员平安逃避。 5 中包没有到位,钢水包不得转至浇钢位。 6 钢包浇注工须在水口对准中包浇注孔后,方准开浇。大包开浇后,要挑选适当初机实验滑动水口关闭,以防失灵。 【第2篇】连铸浇钢平安操作规程 一、中间包预备 1检查中包壁、底及烘烤状况； 2、中包工按照中包状况确定当班所用的中包编号，写在黑板上并在值班室《中包平安使用记录表》上说明、签字（如：正常、备用、新包以及烘烤状况、不能使用）； 3、连铸工（装中包水口），根据中包工说明的“正常”中包吊运使用，吊运前要检查吊链是否正常； 4、中间包安装时两人协作，指挥行车下落时要注重手放的位置；

5、中间包水口安装 ○1清理中包里杂物； ○2在中包水口四面填充高温剂； ○3在水口下边四面涂抹耐火泥，耐火泥涂抹充实，不得留有缝隙，然后用木块轻打入中包水口孔； ○4水口烘烤，用氧枪烧烤直至耐火泥干燥； 6、中间包对中：用撬棍轻调，使中包水口对准结晶器中心。办法：用引流管插入中包水口，引流管旋转360°都落在结晶器口吕； 7、开动中包车时，要注重观看是否有人脚放在轨道上，严防碾伤； 8、做好摆槽 ○1摆槽上的残钢要清整洁； ○2用石英砂填充摆槽，要求坚固、平整； ○3在对着水口的地方铺双层石棉，生产中假如摆槽粘钢太多，应准时处理掉残钢，重新填充石英砂，避开因摆槽次数多冲穿摆槽。 二、二冷室清理 1、清理喷咀上的残钢，喷咀被堵死得所有更换，确保喷水时水量及角度正常； 2、清理喷淋架上的残钢，并用玻璃纤维将其包好；庇护好喷淋管，避开变形； 3、清理气缸、小辊上的冷钢，确保其运转正常。 三、引锭头安装 1、用小木块卡死引锭头和钩头，间隙钩头要求焊接牢固，严防因焊

轧机工操作规程4篇

轧机工操作规程4篇 1【第1篇】滚轧机工作业安全操作规程 滚轧机工的安全操作规程 1.工作前检查送料机轮的链条,有无过松或过紧的现象,各部螺钉是否松动,防护罩是否完好。 2.工作中要经常注意磁力分离器运转状况,发生故障及时排除。 3.打光轧辊时,要用专用油石,要细心修整,防止打滑伤手。 4.弯料不许加工。 5.机器开动后,手不准触摸机器的转动部位或加工部位。防护罩必须盖好。 【第2篇】轧机工安全操作规程 1、上班前必须戴好防护用品,上班时严禁穿汗衫、短裤、拖鞋。 2、进入现场要全面检查作业处和设备安全状况,并在启动前检查破碎机内有无石块或杂物,若有,必须事前清除,严禁带负荷启动。若无,要在加足润滑油的情况下试机1-2分钟,确认安全后,方可投入作业。 3、破碎机工作进行中,轧机工要经常检查轴承等温度是否正常,机器的声音有无异常,若发现故障必须停机检查。破碎工作进行中严禁用脚踩和用钢钎撬破碎腔内的石块。 4、除紧急情况外,停机前须待破碎腔内的石块全部排空才可切断电源。 5、所用工具必须齐备、完好可靠。禁止使用有袭纹、带毛刺、手

炳松动等不合安全要求的工具。 6、在拆装轧机飞轮、皮带轮、紧螺帽等工作时,严禁用榔头或淬过火的钢件垫击。 7、挥锤时,应注意周围是否有人,在狭小地方挥锤还须注意和周围设备及建筑物碰撞,挥锤者严禁戴手套。 8、抬、吊大件时,必须用结实的绳索或钢丝绳,绳索要打牢,钢丝绳夹头要夹紧,作业时互相招呼,工作不准跨越头顶。 9、飞轮大轴、滚筒拆下后,应放置在安全可靠的地方,并应刹牢、垫稳,防止滚动压伤人员或砸坏设备。 10、对设备时行维修前,必须切断电源。 11、试车前必须装置好原有的防护栓杆及防护罩,将剩用料收放在适当地方,清理好场地,并取得相互联系后方可启动设备。 12、对所有的电、气焊设备要严格遵守“电气焊工安全操作规程”。【第3篇】铝连铸连轧机工安全操作规程 [一]一般规定 1.检查工具是否完好,防护装置是否完整牢固。 2.对设备运转部位进行润滑。 3.易燃易爆品应远离轧件工地。 4.使用电器时应符合电器安全要求。电器故障应找电工修理。正常轧制时,不得随意合、关与铸、轧机有关连的闸刀开关。 5.不得在水泥地、潮湿地面和容器中倒铝水,亦不得燃烧明火和放置高温物件。

铝杆生产工艺

电工圆铝杆连铸连轧机组的改进应用 来源：中国有色金属报日期：2005-9-13 点击：35524 青铜峡铝业公司通过对国产连铸连轧机组进行适当改进，合理选择生产工艺参数，生产出各项性能指标符合国家标准的电工圆铝杆产品。近年来公司对四条连铸连轧生产线的相关工序进行技术改进，使产品质量与生产率稳步提高，抗拉强度均在95～100MPa，电阻率在0.0281Ω·mm2／m以下，伸长率在14％以上，年产量远远超过机组设计产能，并利用15架连铸连轧机组开发生产出稀土电工圆铝杆，产品市场十分广阔，成为公司的主要利润增长点。 由于采用连铸连轧技术生产电工圆铝杆可以减少铝锭的二次重熔工序和降低铝杆的生产成本，所以，目前铝行业许多企业直接用电解铝液生产电工圆铝杆。青铜峡铝业公司为了增加产品种类，提高企业竞争力，先后投资安装了4条国内相关专业厂家设计制造的电工圆铝杆连铸连轧机组，经过近20年来的不断改进，形成一套成熟的生产工艺技术。 一、电工圆铝杆连铸连轧生产工艺 连铸连轧生产工艺及工艺过程连铸连轧生产是在连铸机后面配以连轧机组成连铸连轧机组，使连铸机铸出的铸坯不经再次加热，直接轧制成线材。因连铸连轧机组设备的总投资及占地面积不大，可节约能耗，减轻工人劳动强度，产品成品率和生产率比较高，所以在世界各地得到普遍发展和应用。 工艺过程是电解铝液→加固体冷料→精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→入轧→轧制→绕线→打捆→检验→入库 二、电工圆铝杆连铸连轧设备 青铜峡铝业公司第一条电工圆铝杆连铸连轧生产线1985年购置，安装于一期电解系列铸造车间，次年购置了第二条连铸连轧生产线并安装于二期电解系列铸造车间，这两条不同生产厂家的电工圆铝杆连铸连轧生产线，均采用了法国塞西姆（Secim）式的轮带式连铸设备与13个机架的Y型三辊连轧机，区别是前者采用了立式线笼收线法（以下简称13架连铸连轧机组A），后者采用了卧式绕线成圈（以下简称13架连铸连轧机组B）。在全国城乡电网改造工程期间，公司又先后投资600余万元，在二期电解系列铸造车间新增了两条连铸连轧生产线，一条是于2000年安装完成、2001年正式投产的LGZ－1500／Y型连铸连轧机组（以下简称15架连铸连轧机组），另一条是2004年安装完成的UL＋Z－1500＋255／14型铝镁硅连铸连轧机组（以下简称14架连铸连轧机组），这两条连铸连轧生产线为同一生产厂家制造，前者的连铸机部分与原13架连铸连轧机组相同，连轧机部分亦采用了15个机架的Y型三辊连轧机，收线部分与13架连铸连轧机组A型的形式相同；后者采用了五轮式连铸机，连轧机上配有14个机架，其中第一、第二个机架为两辊式，分别为水平配置与竖直配置，其余12个机架均为Y型三辊式，亦采用线筐收线，在绕线装置上设有专门 的牵引成圈机构。 1、连铸机这4条电工圆铝杆生产线的连铸机全部采用轮带式连铸机，直流电机调速控制，是所有连铸设备中出坯速度最快的一种。 （1）塞西姆式连铸机公司13架与15架连铸连轧机组的连铸机均采用法国塞西姆式连铸机，由一根钢带和两个大直径转轮组成，上轮为张紧导向轮，下轮为铸造用轮，铸造轮与钢轮包络部分组成结晶腔。金属液进入结晶腔内，随铸轮

铝合金电缆工艺流程及生产装备

铝合金电缆生产装备及工艺流程 一、连铸连轧 铝合金导体制造关键在于铝合金杆的成分均匀、质量稳定、无铸造与轧制缺陷。为了生产出优质的铝合金杆，就要求对装备及生产工艺提出了新的要求。 连铸连轧基本工艺流程：将熔化后的铝液（也可以直接采用电解铝液）经过精炼、除气、过滤，通过中间包（浇包）进入连铸机进行连续铸造，连铸坯经过预处理后进入连轧机组轧制成圆铝杆，然后在线冷却，最后进入卷取机成卷。 1、设备组成 生产线的设备组成基本都是熔化炉、保温炉、除气过滤装置，轮带式铸造机、多机架连轧机和卷取机等组成。国产设备和进口设备的主要差异在于连铸机、连轧机和卷取机的设备结构、装机水平和自动化程度以及生产工艺等。 （1）熔铝炉 熔铝炉是制备铝合金导体的头道工序，用于将铝锭熔化成铝液然后流入保温炉内，再进行合金化处理。冷铝锭从上方炉口装入炉内，燃烧器安装在炉子底部。燃烧热量从炉底的高温熔化区经过竖炉的抽力作用往上运动，冷铝锭在重力作用下往下运动时，与热流接触吸收热量，温度逐渐升高。经历预热、加热、熔化三个阶段。铝锭在炉内溶化后，流出熔铝炉，进入保温炉内，可以连续熔化铝锭，铝液温度均匀。淮胜熔炼炉的生产能力可达6t/h。 图1 熔铝炉构造示意图 （2）保温炉 保温炉的作用是将溶化后的铝液温度达到可以满足浇铸要求的温度，温度均匀化，加入中间合金进行合金化和精炼处理，最后通过扒渣清洁铝合金熔体。

淮胜保温炉的炉型是倾动式。倾动式保温炉在浇铸时可以倾斜炉子，倾倒铝液以保持炉内的液面高度恒定，稳定浇铸压力，获得良好的浇铸质量。此外可以排尽炉内铝液，减少残余铝液对后一炉的影响，保证每一炉的铝液成分符合要求。淮胜保温炉为圆形炉，圆形炉的有点在于旋转阻力最小，避免存在死角，导致铝液没有流动，导致部分合金不溶或者成分偏析；此外圆形炉也有利于扒渣过程。铝中间合金锭溶解后，需要进行除气精炼，使废金属夹杂物浮上铝液表面，然后扒出炉外以净化铝合金熔体。圆形炉形结构也便于燃烧器的安装，有利于组织合理的炉内气流流动，提高热交换效率，降低吨铝能耗。淮胜连铸连轧生产线保温炉数量为两个，容量为10t，能够确保生产的连续性。 铝合金导体生产要在铝液中添加其它中间合金，需对铝液进行搅拌熔化，使合金元素快速溶解、分布均匀温度均匀化。保温炉搅拌方式为利用外力使铝液形成涡流状旋转，从而溶解铝中间合金。淮胜生产线采用电磁搅拌的方式进行搅拌，电磁搅拌相对人工搅拌具有铝合金成分和温度均匀、避免破坏铝液表面氧化层，减少铝液吸氢和吸氧反应，减少烧损、提高劳动效率、避免污染铝液、减轻工人劳动强度等优点。 （3）连铸设备 浇铸是铝合金杆制造质量的关键因素之一。淮胜生产线的浇铸工序为人工浇铸。人工浇铸相对于自动浇铸有浇铸速度不稳定、浇铸温度不稳定、工人劳动强度大、铝液飞溅烫伤风险高、停机调节冷却水压力带来生产效率低等诸多不利因素。连铸机为五轮式，铸坯离开浇铸轮时不会发生扭转，保证进入轧机时平直。浇铸轮采用四面冷却，喷嘴流量可以调节，冷却水成扇状，铸坯冷却比较均匀。 （4）连轧设备 锭坯引出铸机后，先修理飞边和棱角，再进入连轧机。轧件无扭拧的通过各机架，为此采用平-立布置的或者45°交叉布置的二辊串列轧机和V型机架，但也常采用三角Y轧机，它通常和二轮铸机相配合。所谓的连轧就是若干个机架排列成一串，机架间距约为0.5m左右，轧件通过这一串机架，同时受到轧制，如下图所示。虽然越轧越细，越轧越长，然而因机架的速度一台快于一台，故而只要控制恰当，机架间的轧件长度不会变长。

连铸连轧知识点

连铸连轧知识点 连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。连铸是指将液态金 属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形 操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。本文将 介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。 一、连铸 连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等 优点。连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。 1. 连铸的基本原理 连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成 连续的坯料。具体原理如下： 首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内； 然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中； 在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料； 最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设 备或其他后续处理过程中。 2. 连铸的工艺流程 连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：

（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金； （2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度； （3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶 器中； （4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属 迅速凝固，并形成坯料； （5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往 下游的加工设备。 3. 连铸的应用 连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。在钢铁工业中，连 铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和 线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。 二、连轧 连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制 成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。连轧具有高效快速、 坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。 1. 连轧的基本原理 连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐 减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。具体原理如下：

连铸连轧工艺流程

连铸连轧工艺流程 连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。 连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤： 1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。 2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。 3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。 4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。 5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。 6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。

矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。 7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。切割设备通常采用切割机进行。 8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。 9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。常用的包装方式有木箱、塑料袋等。 通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。

铝杆连铸连轧生产线的故障诊断与维护策略研究

铝杆连铸连轧生产线的故障诊断与维护 策略研究 摘要：本文针对铝杆连铸连轧生产线的故障诊断与维护策略进行了研究。首 先介绍了铝杆连铸连轧生产线的工作原理和组成结构，然后分析了该生产线在实 际生产中可能出现的故障类型，并对于不同类型的故障提出了相应的诊断和维护 策略。最后，总结了本文的研究成果，并提出了未来的研究方向。 关键词：铝杆连铸连轧生产线；故障诊断；维护策略 引言：铝杆连铸连轧生产线是一种重要的铝材生产设备，其主要用于生产各 种规格和材质的铝杆。该生产线具有生产效率高、产品质量稳定等优点，因此在 现代铝材生产中得到了广泛应用。然而，在实际生产中，铝杆连铸连轧生产线也 会发生各种故障，影响生产效率和产品质量。因此，对于铝杆连铸连轧生产线的 故障诊断和维护策略进行研究具有重要意义。 一、铝杆连铸连轧生产线的故障分类 铝杆连铸连轧生产线是一种高效率、高精度的生产线，广泛应用于铝杆生产 领域。由于铝杆连铸连轧生产线的复杂性，其故障分类也相对较多。以下将详细 说明铝杆连铸连轧生产线的故障分类。 1、机械故障 机械故障是铝杆连铸连轧生产线常见的故障之一。其中包括轧辊损坏、轧辊 间隙调整不当、轧辊偏斜等问题。轧辊是铝杆连铸连轧生产线中最重要的部件之一，它们必须保持良好的状态才能确保生产线的正常运行。轧辊损坏会影响铝杆 的质量和尺寸，导致生产线停工。轧辊间隙调整不当也会影响铝杆的质量和尺寸，而轧辊偏斜则会导致铝杆表面出现不平整现象，从而影响铝杆的质量。 2、电气故障

电气故障也是铝杆连铸连轧生产线常见的故障之一。其中包括电机故障、电缆故障、电控系统故障等问题。电机是铝杆连铸连轧生产线中重要的驱动设备之一，电机故障会导致生产线停工。电缆故障也会影响生产线的正常运行。电控系统故障会导致铝杆连铸连轧生产线的各项参数失控，从而影响生产线的质量和效率。 3、传动故障 传动故障也是铝杆连铸连轧生产线常见的故障之一。其中包括传动带故障、传动齿轮故障等问题。传动带是铝杆连铸连轧生产线中重要的传动部件之一，传动带故障会导致生产线的停工。传动齿轮故障也会影响生产线的正常运行。 4、液压故障 液压故障是铝杆连铸连轧生产线常见的故障之一。其中包括液压元件故障、液压管路故障等问题。液压系统是铝杆连铸连轧生产线中重要的控制系统之一，液压元件故障会导致生产线停工。液压管路故障也会影响生产线的正常运行。 二、铝杆连铸连轧生产线的故障诊断方法 1、直观诊断法 直观诊断法是通过观察机器的运行情况，判断故障原因的一种方法。这种方法的优点是简单易行，可以快速地发现一些简单的故障。例如，如果生产线的某个部件发出异常的噪音或震动，就可以初步判断该部件可能存在故障。另外，如果生产线出现停机或者异常停机的情况，也可以初步判断该停机可能是由于某个部件故障导致的。 但是，直观诊断法的缺点也很明显，即其精度较低，无法准确地判断故障的具体原因。因此，在进行直观诊断时，需要结合其他方法进行综合判断。 2、试验诊断法 试验诊断法是通过对机器进行试验，判断故障原因的一种方法。这种方法的优点是比较准确，可以帮助确定故障的具体原因和位置。例如，如果生产线出现

连铸连轧工艺流程简介

连铸连轧工艺流程简介 连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。 连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。 在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。 在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。

连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。 然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。 连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。然而，连铸连轧工艺也面临一些问题和挑战，需要在设备和过程控制方面进行改进和优化。

铝连铸连轧机工安全操作规程

铝连铸连轧机工安全操作规程 [一]一般规定 1．检查工具是否完好，防护装置是否完整坚固。 2．对设备运转部位进展润滑。 3．易燃易爆品应远离轧件工地。 4．使用电器时应符合电器安全要求。电器故障应找电工修理。正常轧制时，不得随便合、关与铸、轧机有关连的闸刀开关。 5．不得在水泥地、潮湿地面和容器中倒铝水，亦不得燃烧明火和放置高温物件。 6．铝锭、铝渣和铝杆在确认是常温前不得赤手去摩挲。 7．操作时精力应集中，不得看书报以及做与本岗位无关的其它工作。 8．坚守工作岗位，无人代替不得擅自离开。 [二]炉子操作 1．燃油(煤气)系统的管路、阀门、水封、风机及泵应处于安全良好状态，否则不准使用。 2．使用管子搅拌铝水时，炉外一端必需避开人和物。工具插入铝水前需放入炉内烘烤枯燥，潮湿管子或带水容器等工具制止插入铝水中。 3．扒渣前要检查扒渣平台是否潮湿。

4．放流时需检查和保持流槽的畅通，塞杆应齐备好用。 5．放流后需缓慢清理好流口，塞杆堵塞符合工艺要求时，才能二次加料。 6．常常检查炉体各处是否渗漏铝水，燃油(煤气)、水冷系统及电器是否正常。 7．炉子内剩有铝水时，在再投料前，应做好人和燃油系统的防护工作，以免烧伤人和影响燃油装置的使用。 8．在铝炉四周，非工作人员制止逗留。炉门、流口等危急区域，制止无关人员靠近，更不准面对上述各处站立或观望，以免由于喷火、跑铝、放砲等烧伤烫伤事故发生。 [三]铸机操作 1．开车前应检查结晶轮、钢带、水冷系统、上下洗包、大小流槽、大小塞杆耐火泥、浮标等是否符合要求，对不合理者应调整修理，确认全部安全牢靠后，在铝水流经的地方撒上滑石粉。 2．开车前应检查机械安全防护装置、电器信号系统、操作系统是否正常灵敏，不灵敏则不准开车。 3．吹水用的压缩空气气压必需正常，不允许短时间无风，以防铝水爆炸。 4．翻开大流槽后要准时清理好流口，调整好放流大小，不得让铝水

铝合金杆(电缆)连铸连轧工序

铝合金杆(电缆)连铸连轧工序 铝连铸连轧生产属于热加工工艺。是电工用铝加工的第一道生产工序，也是公司生产中的重要生产工序。它的主要生产功能是把电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。 连轧机的主要控制参数有：保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧、电机反馈电压、连轧电机反馈电流等主要参数。 铝连铸连轧生产共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。 9个工序为：装料、熔化、保温、精炼、过滤、连续浇铸、剪头、连续轧制、成圈。 3个操作机台是：熔化、浇铸、轧制。其中装料、熔化、精炼工序为熔化机台部分；过滤、连续浇铸工序为浇铸机台部分；剪头、连续轧制工序为轧制机台部分。 一、装料工序 1、电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。 2.配方 2.1若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。 2.2若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。另外硼的加入

可以起细化晶粒的作用。 2.3若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，使硅与稀土结合形成化合物，减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。 2.4对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%, Si＜0.12%, Cu＜0.01%。杂质总和小于0.29%。 开始上料时，应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。 3.设备主要技术参数（提升小车及料斗） 提升高度：8.7m 最大提升重量：500㎏提升速度：2.5m/min 二、熔化工序 熔化工序在熔化炉（即冲天炉）中完成。熔化工序的作用是把铝锭通过加热熔化成铝液。铝锭熔化后铝液的温度控制在720℃～740℃，不大于760℃。温度过高，铝液大量吸气，气体与铝液在高温下反应形成铝液中夹渣，直接影响铝杆质量。 1. 技术参数 炉膛腔直径：1400mm 有效高度：7.14m 有效容积：10.8m3 熔炉总高：7.78m 熔化标称速度：5T/h 天然气用量：130m3/h 铝金属烧损：最佳状态0.5%～ 1.0%，平均值约为0.7%，最大烧损在3%以内。 2. 控制要点 2.1 尽量避免水分与铝液接触，与铝水接触的进出口、出水口、流槽等各类工具