轧辊材质选用
101合金冷硬铸铁轧辊
合金冷硬铸铁轧辊（辊环）是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷，同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊，辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨，因而其硬度高，具有优良的耐磨损性能。
此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊，使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性，表现出良好的热稳定性和抗事故性。
化学成分(%)
物理性能
用途
承制范围
102 合金无界冷硬铸铁轧辊
合金无界冷硬铸铁轧辊（辊环），以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加。本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊，由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，加上少量细小石墨的存在，不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能，而且辊身工作层具有较小的硬度落差。表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。
化学成分(%)
物理性能
用途
承制范围
103合金球铁轧辊
合金球墨铸铁轧辊（辊环），以基体组织中的石墨呈球状为特征，通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度，可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊（辊环）。这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差极小。
化学成分(%)
物理性能
用途
承制范围
104 高镍铬无界冷硬铸铁轧辊
高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊，通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量，获得高的组织、碳化物显微硬度；配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层；同时含有少量游离石墨，从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。
外层厚度可适应需要而调整，芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁，使芯部及辊颈具有满意的强韧性。使用中充分水冷是必要的。
化学成分(%)
物理性能
代号硬度
HS 抗拉强度
MPa
抗弯强度
HS
冲击韧性
×104J/m2
弹性模量
kMPa
HNiCr-1 70-85 350-450 450-650 3-7 150-190 HNiCr-2 60-75 350-450 450-650 2-6 150-190
灰芯35-50 ﹥190 350 3-7 110-150 球芯35-50 ﹥350 550 4-7 160-190 硬度分布曲线示例：
距表面距离（m m）
用途：
热带连轧精轧后段工作辊
宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊
热带（板）四辊平整机工作辊、支撑辊，横切平整辊炉卷轧机工作辊
高速线材轧机预精轧辊环有色金属板材轧机工作辊
承制范围
制造方法辊身直径(mm) 辊身长度(mm) 净重(t)
离心法Φ280-1350 400-4300 45
全冲洗法Φ800-1300 ≤5500
105高铬复合铸造轧辊
高铬复合轧辊工作层含有6~22%的铬合金，芯部为高强度球墨铸铁。根据含碳量的不
同，分为高铬铸钢轧辊和各个铸铁轧辊。由于大量铬元素的作用，组织中碳化物呈M7C3型，硬度高、韧性和耐磨性好，且基体组织中合金含量高，并经特殊热处理，具有良好的高温综合机械性能。
用于带钢热轧时，可根据使用架次、水冷条件选用高铬铸钢、高铬铸铁轧辊。高铬复合轧辊可用于冷轧机，平整机工作辊，并可制作辊环类产品。
化学成分(%)
代号 C Si Mn Cr Ni Mo
HCr-1 2.4-2.8 0.4-1.0 0.4-1.2 10-15 0.8-2.0 0.7-2.0 HCr-2 2.4-3.0 0.3-0.8 0.5-1.3 14-19 0.8-2.0 0.7-2.0 HCr-3 2.5-3.0 0.3-0.8 0.7-1.5 16-21 0.8-2.0 1.0-3.0 HCrS 0.6-1.4 0.4-1.0 0.2-1.0 6-15 0.2-1.0 1.0-3.0
物理性能
代号硬度
HS 抗拉强度
MPa
抗弯强度
HS
冲击韧性
×104J/m2
弹性模量
kMPa
HCr-1 60-70 500-800 700-1000 4-8 210-225 HCr-2 65-80 500-800 700-1000 4-8 210-225 HCr-3 78-92 600-900 900-1300 4-8 210-225 HCrS 65-85 700-1000 210-225
辊颈35-50 ﹥350 550 4-7 160-190 硬度分布曲线示例：
距表面距离（mm）
用途
承制范围
201合金铸钢轧辊
合金铸钢轧辊是采用电炉和精炼炉冶炼优质钢水，加上先进的铸造、热处理工艺技术制造，具有很高的强度、良好的抗热裂性、韧性和耐磨性。
化学成分(%)
物理性能
用途：
方、板坯初轧机，型钢粗、中轧机，带钢热连轧机，破鳞大立辊及二辊粗轧机，中板二辊粗轧机，热轧窄带钢支撑辊等。
承制范围
202半钢轧辊
半钢轧辊包括整体、复合和辊套等轧辊产品，它是在高含碳量的钢水中添加Mo、Cr、Ni等合金元素及其它微量合金，并采用特殊的热处理工艺进行制造，具有高的耐磨性、强的韧性和好的抗热裂性，在工作层中几乎没有硬度降落。
化学成分(%)
物理性能
AD-4 50-65 ≥350≥0.5≥5
AD-5 45-55 ≥350≥0.5≥5
硬度分布曲线示例：
距表面距离（mm）
用途：
带钢热连轧机粗轧、精轧前段、立辊；型钢、轨梁轧机、棒材轧机的粗轧、中轧、预精轧机架；万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。
承制范围
轧辊类别辊身直径(mm) 辊身长度(mm) 净重(t)
半钢轧辊Φ1500(max.)3000(max.) 60(max.)
半钢轧辊Φ1400(max.)700(max.) 7(max.)
203石墨铸钢轧辊
石墨钢轧辊的性能类似半钢轧辊，但以在组织中存在有少量石墨为其特征，少量石墨的存在可以提高轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮粘附性能，因而适用于初轧或粗轧作业。
化学成分(%)
代号 C Si Mn Cr Ni Mo
GS-1 1.2-1.4 1.0-1.6 0.5-1.2 0.4-1.2 0.2-1.5 0.2-0.5 GS-2 1.4-1.6 1.0-1.6 0.5-1.2 0.4-1.2 0.2-1.5 0.2-0.5 GS-3 1.6-1.8 1.0-1.6 0.5-1.2 0.4-1.2 0.2-1.5 0.2-0.5 GS-4 1.8-2.0 1.0-1.6 0.5-1.2 0.6-1.6 0.2-1.5 0.2-0.5 GS-5 2.0-2.2 1.0-1.6 0.5-1.2 0.6-2.0 0.2-1.5 0.2-0.5
芯部 3.0-3.6 1.5-2.5 0.4-1.0 ﹤0.3 ﹤1.0 0.2-0.5
0.3-0.5 0.2-0.6 0.4-0.8 －－－
辊身硬度
代号GS-1 GS-2 GS-3 GS-4 GS-5
HS 36-44 38-55 40-48 42-50 44-52
机械性能
抗拉强度MPa 385-750
抗弯强度MPa 585-920
硬度分布曲线示例：
距表面距离（mm）
用途
用于带钢热轧连轧机、中宽厚板二辊可逆轧机粗轧机架。
用于初轧机、钢坯连轧机及型钢和轨梁等轧机，尤为适用于深孔型的轧辊及带钢热连轧机粗轧机架。
承制范围
204 复合铸钢支撑辊
采用复合浇注工艺制造的铸钢支撑辊，由于外层添加又镍、铬、钼等合金元素，再经过特殊的热处理，其金相组织为：回火索氏体、贝氏体和少量分布均匀的细小碳化物。复合铸钢支撑辊的芯部和辊颈采用优质低碳钢或低合金钢，因此这种轧辊具有高的耐磨性、良好的抗剥落性和强韧性。
化学成分(%)
硬度(HS)
机械性能
抗拉强度，MPa 1200-2000 min. 400
屈服强度，MPa 1000-1400 min. 200
延伸率，％2-10 10-30
断面收缩率，％－15-40
冲击韧性，MPa min. 7 min. 24
距表面距离（mm）
硬度分布曲线示例：
用途
用于各种冷热带钢轧机的粗轧和精轧机架，也可用于各种中厚板和宽厚板轧机及炉卷轧机。承制范围
辊身直径(mm) 辊身长度(mm) 净重(t)
Φ900-1800 1000-3200 80
205高速钢复合轧辊
高速钢复合轧辊采用立式离心份额和铸造工艺制造，外层为具有高硬度和极好高温耐磨性的高速钢材质，芯部为高强韧性的球墨铸铁。综合性能达到高耐磨性和强韧性的良好结合。
此类轧辊采用高含量合金元素和特殊的热处理工艺制造。轧辊外层显微组织为马氏体基体上分布适量的显微硬度极高的MC、M2C和M6C型弥散碳化物，硬度落差极小。高含
轧辊生产工艺
轧辊生产工艺 轧辊是一种用于金属加工的重要设备，主要用于轧制金属材料，使其达到所需的尺寸和形状。轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工等环节。 首先，轧辊的材料选择非常重要。一般情况下，常用的轧辊材料有铸铁、钢等。铸铁轧辊由于其材料内部结构松散，容易造成裂纹和疲劳损伤，因此越来越多地采用了钢轧辊。钢轧辊材料通常具有较高的硬度和强度，能够承受较大的压力和冲击负荷。 其次，在选择好合适的轧辊材料后，需要对轧辊进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。一般来说，热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个步骤。加热的过程中，需要控制好温度和加热时间，使轧辊的内部组织发生相变，并达到所需的硬度。保温阶段的主要目的是让轧辊的温度均匀分布，以免出现温度梯度过大造成变形或裂纹。最后，在冷却过程中，要避免快速冷却，以免引起内应力集中，从而破坏轧辊的结构。 经过热处理后，轧辊需要进行精加工，以确保其表面光洁度和几何形状的精度。常用的精加工工艺有车削、磨削和抛光等。轧辊的车削工艺主要是通过旋转切削刀具将轧辊的表面切削成所需的形状和尺寸。磨削工艺则是通过磨具的旋转摩擦和切削作用，去除轧辊表面的凸起部分，使其平整光滑。抛光则是通过摩擦力使轧辊表面产生微小的变形，从而达到光洁度的要求。 最后，在轧辊的生产过程中，还需要进行各项质量检验。主要
包括硬度测试、金相组织观察以及尺寸检测等。硬度测试是通过对轧辊材料进行硬度测试，以检验其硬度是否达到设计要求。金相组织观察则是通过金相显微镜观察轧辊的内部组织结构，以检验其是否存在缺陷或异常。尺寸检测则是通过测量轧辊的尺寸，以确保其达到设计要求。 综上所述，轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工和质量检验等环节。通过科学合理的生产工艺，可以确保轧辊的质量和性能达到要求，提高金属加工的效率和质量。
冷轧轧辊工作条件
冷轧轧辊工作条件 冷轧轧辊是在金属加工中用于将加热后的金属坯料进行轧制的重要设备之一。在冷轧 过程中，轧辊的工作条件对产品的质量和生产效率有着重要的影响。下面将从轧辊的材质、使用工艺、磨削和维护等方面，对冷轧轧辊的工作条件进行详细的介绍。 一、轧辊的材质 1.1 轧辊的选择 在冷轧生产中，通常采用分片式和全连杆式轧辊。分片式轧辊由多个小块轧辊组成， 而全连杆式轧辊是由整个轧辊腔体制成。轧辊的材质应根据不同金属材料进行选择，一般 包括优质合金工具钢、高速钢等。 1.2 轧辊的表面处理 轧辊表面的处理对其工作条件具有重要影响。一般采用淬火、高频感应淬火、硬质合 金焊接等工艺对轧辊表面进行处理，以提高耐磨性和抗疲劳性能。 二、轧辊的使用工艺 2.1 轧辊的预热 在进行冷轧过程之前，轧辊一般需要进行预热处理，以确保轧辊达到适当的温度和热 平衡状态。预热温度通常在200-300摄氏度之间，预热时间根据不同工艺和轧辊材质而 定。 2.2 冷轧工艺参数 在冷轧工艺中，轧辊的工作条件包括轧制压力、轧制速度、轧制温度等。合理控制这 些工艺参数，可以有效提高产品的表面质量和尺寸精度。 三、轧辊的磨削和维护 3.1 轧辊的磨削 轧辊在长时间使用后会出现磨损，影响其工作性能。轧辊需要定期进行磨削修复。磨 削工艺应根据轧辊的材质和使用情况进行调整，以保证轧辊的精度和表面质量。 3.2 轧辊的维护 对于冷轧轧辊来说，定期的维护工作也是至关重要的。包括轧辊的清洁、润滑、检查等，以确保轧辊的长期稳定工作。
结语 冷轧轧辊工作条件对产品质量和生产效率有着重要的影响，合理选择轧辊材质、控制使用工艺参数，以及定期进行磨削和维护工作，都是确保轧辊正常工作的重要措施。希望以上介绍对您有所帮助。
轧辊材质选用
101合金冷硬铸铁轧辊 合金冷硬铸铁轧辊（辊环）是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷，同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊，辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨，因而其硬度高，具有优良的耐磨损性能。 此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊，使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性，表现出良好的热稳定性和抗事故性。 102 合金无界冷硬铸铁轧辊 合金无界冷硬铸铁轧辊（辊环），以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加。本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊，由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，加上少量细小石墨的存在，不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能，而且辊身工作层具有较小的硬度落差。表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。
103合金球铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊（辊环），以基体组织中的石墨呈球状为特征，通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度，可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊（辊环）。这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差极小。 化学成分(%)
SGAC型钢连轧机中轧、精轧机架，无缝钢管轧机轧辊及辊环，棒、线材， 螺纹钢轧机中轧、预精轧、精轧机架轧辊及辊环 承制范围 类别辊身直径（mm）辊身长度（mm） 轧辊适用于各种规格轧辊的制造 辊环Φ190-1500900(max.) 104 高镍铬无界冷硬铸铁轧辊 高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊，通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量，获得高的组织、碳化物显微硬度；配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层；同时含有少量游离石墨，从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。 外层厚度可适应需要而调整，芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁，使芯部及辊颈具有满意的强韧性。使用中充分水冷是必要的。 化学成分(%) 代号C Si Mn Cr Ni Mo HNiCr-1 代号硬度 HS 抗拉强度 MPa 抗弯强度 HS 冲击韧性 ×104J/m2 弹性模量 kMPa HNiCr-170-85350-450450-6503-7150-190 HNiCr-260-75350-450450-6502-6150-190灰芯35-50﹥1903503-7110-150球芯35-50﹥3505504-7160-190硬度分布曲线示例： 距表面距离（m m） 用途： 热带连轧精轧后段工作辊 宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊 热带（板）四辊平整机工作辊、支撑辊，横切平整辊 炉卷轧机工作辊高速线材轧机预精轧辊环有色金属板材轧机工作辊
轧辊材料及其热处理工艺发展的现状与趋势
轧辊材料及其热处理工艺发展的现状与趋势 一、引言 轧辊是冶金工业中重要的加工设备之一，其材料和热处理工艺的选择 直接影响到生产效率和产品质量。本文旨在探讨轧辊材料及其热处理 工艺发展的现状与趋势。 二、轧辊材料的发展历程 1. 初期阶段 20世纪初，轧辊主要采用灰铸铁、钢等材料制作。由于灰铸铁硬度低、易断裂，而钢又容易变形和开裂，因此这些材料并不适合用于高温高 压下的轧制过程。 2. 中期阶段 20世纪30年代至50年代，高速钢、合金钢等新型材料开始应用于轧辊制造中。这些材料具有优异的耐磨性和耐腐蚀性能，在生产中得到 了广泛应用。然而，随着生产技术的不断提高，这些材料已经不能满 足对轧辊寿命和精度等方面的要求。
3. 现代阶段 20世纪70年代以来，各国开始大力推进新型轧辊材料的研发和应用。目前，常用的轧辊材料包括高铬铸铁、高速钢、合金钢、碳化钨等。 这些材料具有极高的耐磨性和耐腐蚀性能，能够满足高温、高压下的 轧制要求。 三、轧辊热处理工艺的发展趋势 1. 热处理工艺优化 目前，轧辊热处理工艺已经成为提高轧辊性能和寿命的重要手段之一。未来，随着生产技术的不断提高，热处理工艺将更加精细化和个性化，以适应不同材料和工艺条件下的需求。 2. 新型热处理技术应用 近年来，一些新型热处理技术开始应用于轧辊制造中。例如等离子表 面改性技术、超声波表面淬火技术等。这些新技术可以大幅度提升轧 辊表面硬度和耐磨性能，在提高生产效率和产品质量方面具有广阔的 应用前景。
3. 绿色环保热处理技术 随着环保意识的不断提高，绿色环保热处理技术将成为未来的发展趋势。例如，采用低温硝化、氮化等绿色环保工艺代替传统的高温氮化工艺，不仅可以降低能耗和排放，还能提高轧辊表面质量和性能。 四、结论 综上所述，随着生产技术的不断提高和人们对产品质量的要求不断提升，轧辊材料和热处理工艺也在不断发展和创新。未来，我们可以预见到轧辊材料将更加多元化和个性化，热处理工艺将更加精细化和环保化。这些发展趋势将为轧辊制造业带来更广阔的发展前景。
轧辊的材质
5m宽厚板轧辊材质的选择和使用管理 （钢板生产工艺培训班的培训内容：轧辊部分。授课人：杜希恩）由于5m宽厚板轧机轧辊消耗较大，按目前国内平均吨钢轧辊消耗0.8Kg/吨（宽厚板单机生产可能超过1Kg/吨）来计算，每年宽厚板的轧辊消耗将达到1200吨以上，轧辊消耗费用达6000余万元。轧辊作为一种长期反复使用在恶劣环境下工作的轧钢工具，其正常的磨损消耗只是经济损失的一部分。而由于材质选择不当、使用和维护不当等原因造成的轧辊事故，常常造成更多的相关损失和间接损失。例如事故的同时往往有可能使配对辊或支撑辊受损、轧废、轧机和配套设备的损坏、非计划换辊停机、事故处理影响时间和成本、合同不能兑现等损失。因此，深入研究轧辊材质的选择、轧辊使用和维护技术，以进一步提高板材表面质量，降低轧机故障率，降低轧辊消耗，已经成为我们亟待解决的课题。 一、轧辊材质的选择 轧辊按制造材料主要分为：铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊、锻造系列轧辊三大类别。铸钢轧辊有碳素铸钢轧辊、合金铸钢轧辊、半钢轧辊、石墨钢轧辊、高铬钢轧辊、复合铸钢轧辊、高速钢轧辊、半高速钢轧辊等。铸铁轧辊有冷硬铸铁轧辊、无限冷硬铸铁轧辊、球墨铸铁轧辊、高铬铸铁轧辊四大类。锻钢轧辊主要有：热作模具钢类、铬轴承钢类、冷轧模具钢类、高速钢和半高速钢类、锻造半钢和锻造白口铁类等。轧辊材质的选择是一个比较复杂的工程，要综合考虑轧机的特点、轧辊的工作条件、各类轧辊材质特性、辊型设计等因素。因此，要根据5M宽厚板轧机特点，轧制坯料和产品的种类规格，轧制节奏、产量，轧制温度、轧制速度、轧制力、压下量、换辊周期、磨削制度等轧机和轧辊工作的基本条件的基本情况，得出本机架对轧辊的性能要求，根据各类轧辊所具有性能特点，考虑本机架轧辊设计要求或目前使用的轧辊主要失效形式以及用户急需解决的问题等因素，最终确定适合本机架的轧辊材质、技术性能指标等。 1、5m宽厚板轧机轧辊材质的选择 5m宽厚板轧机为四辊可逆式单机架轧机，粗轧和精轧都在同一机架上完成。 工作辊材质的选择要考虑以下几个方面： （1）板坯厚度大，轧辊必须具有较好的咬入性。 （2）板坯温度高，轧制速度较慢，轧件和轧辊接触时间较长。轧辊必须具有较好的抗热裂性、抗热疲劳性。 （3）工作辊直径大（Φ1210/1110mm）、辊身长度大（5050mm），承受的轧制力高，主电机带动工作辊传动。要求轧辊有较高的抗断裂性，轧辊辊身和辊颈必须有较高的强度。 （4）高的轧制温度也要求轧辊具有高温耐磨性。 （5）由于粗轧和精轧在同一机架完成，所以既要考虑到粗轧时轧件厚度大，宽度小，轧辊所受冲击大，轧辊使用面积少，轧件与轧辊间易出现打滑等。也要考虑精轧时，轧件宽而长，轧辊使用面积大。同时，单机架四辊轧机，在轧制低合金专用钢和高强度品种钢时，要采用控制轧制和控制冷却技术，通常进行交叉轧制，轧制温度低，轧制力大。要求轧辊具有耐磨性好、抗热裂性好、耐表面粗糙能力好、强度高、对热的敏感低等性能。 传统的四辊精轧机，往往是前面有一架粗轧机（二辊、三辊或四辊）。粗轧用四辊轧机
轧辊型号分类
轧辊型号分类 轧辊型号及其分类 •按材质分类 –铁质轧辊：由铸铁、合金钢等铁质材料制成的轧辊。具有较高的硬度和强度，适用于对硬材料进行轧制。 –合金轧辊：由钢材与其他合金元素（如钴、铬等）合金化制成的轧辊。具有耐磨性、耐蚀性等优点，适 用于对高硬度材料进行轧制。 –陶瓷轧辊：由陶瓷材料制成的轧辊。具有耐高温、耐磨性好等特点，适用于对高温、脆性材料进行轧制。•按结构分类 –平辊轧辊：由平面辊筒组成的轧辊。平辊轧辊适用于对宽度较大的材料进行轧制，轧制效果均匀。 –斜辊轧辊：由斜辊筒组成的轧辊。斜辊轧辊适用于轧制较薄的材料，可实现较好的轧制效果。 –异型辊轧辊：由具有特定形状的辊筒组成的轧辊。异型辊轧辊通常用于对特殊形状的材料进行轧制，可 以定制不同的辊筒形状以满足轧制需求。
•按用途分类 –冷轧辊：用于对冷态材料进行轧制的轧辊。冷轧辊可实现材料的塑性变形和表面质量的提升。 –热轧辊：用于对热态材料进行轧制的轧辊。热轧辊主要用于大型轧机，能够实现高速、高温下的轧制。 –中间辊：位于轧机两辊之间，起支撑、传递轧制力等作用。中间辊一般采用合金材料制成，具有较高的 硬度和耐磨性。 –支承辊：位于轧机两辊之外，起支撑作用，使轧机稳定运行。支承辊通常采用铁质材料制成，具有良好 的强度和稳定性。 –导入辊：用于将材料导入轧机的轧辊。导入辊通常采用平辊结构，以保证材料的均匀进入轧机。 –导出辊：位于轧机出料端，用于将轧制后的材料导出。导出辊的结构通常根据轧制需求进行设计。 以上是对轧辊型号的常见分类及相关说明。不同的轧辊型号适用于不同的材料和轧制工艺，能够满足不同的生产需求。如需具体了解某一型号的轧辊，请联系相关专业人员或生产商。
冷轧轧辊工作条件
冷轧轧辊工作条件 冷轧轧辊是冷轧工艺中的重要设备，其工作条件对于保证产品质量和生产效率具有关键性作用。本文将从轧辊材质、温度和压力等方面介绍冷轧轧辊的工作条件。 轧辊的材质对于其工作条件至关重要。冷轧轧辊通常采用高合金铸铁或工具钢等材料制成，以保证其在高温和高压力下的稳定性和耐磨性。这些材料具有良好的强度和耐磨性能，能够承受冷轧过程中的巨大冲击力和摩擦力，保证轧辊的使用寿命和轧制效果。 冷轧轧辊的工作温度也是决定其工作条件的重要因素之一。在冷轧过程中，轧辊与钢板之间会产生大量的摩擦热，因此轧辊的温度要能够承受这种高温环境。通常情况下，轧辊的工作温度控制在200℃至300℃之间，以确保轧辊不会过热导致变形或损坏，并保证冷轧工艺的稳定性和连续性。 冷轧轧辊的工作压力也是决定其工作条件的重要因素之一。冷轧过程中，轧辊需要通过对钢板的挤压来实现变形和压制，因此轧辊的工作压力要能够承受这种巨大的力量。通常情况下，轧辊的工作压力可达到几百吨甚至上千吨，这要求轧辊具有足够的强度和刚度，以保证其在高压力下不会发生变形或破裂。 除了以上几点，冷轧轧辊的工作条件还包括轧辊的表面质量和润滑情况。轧辊的表面质量直接影响到钢板的表面质量，因此轧辊的表
面要保持光洁平整，不得有明显的划痕或凹坑。同时，轧辊与钢板之间需要采取适当的润滑措施，以减小摩擦阻力和磨损，提高轧制效果和轧辊的使用寿命。 在冷轧生产中，为了保证冷轧轧辊的工作条件，需要进行定期的维护和保养。这包括对轧辊的定期检查，发现问题及时修复或更换轧辊；对轧辊的润滑和冷却系统进行保养，确保其正常工作；以及对轧辊的清洁和防锈处理，防止轧辊表面受到腐蚀或氧化。 冷轧轧辊的工作条件包括轧辊材质、温度、压力、表面质量和润滑情况等方面。合理选择轧辊材质、控制工作温度和压力、保持轧辊的表面质量和润滑情况，以及进行定期的维护和保养，能够确保冷轧轧辊的正常工作，提高产品质量和生产效率。冷轧轧辊作为冷轧工艺中的重要设备，其工作条件的优化与改进，对于现代钢铁工业的可持续发展具有重要意义。
轧机轧辊的加工工艺过程
轧机轧辊的加工工艺过程 在轧机中，轧辊是核心部件之一，其性能和质量对整个轧机的工作效果和产品质量具有重要影响。本文将详细介绍轧机轧辊的加工工艺过程，包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、表面处理和检测与质量控制等方面。 1.轧辊材料选择 选择适合的轧辊材料是加工工艺的第一步。轧辊材料应具备高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的导热性等特性。常用的轧辊材料包括高速钢、合金钢、碳素钢、合金铸铁等。对于不同的轧机工作环境和加工要求，需根据实际情况选择合适的材料。 2.轧辊毛坯制备 轧辊毛坯的制备包括锻造、铸造、焊接等方法。根据所选材料和加工要求，选择合适的毛坯制备方法。在毛坯制备过程中，需注意控制毛坯的尺寸和形状精度，保证毛坯质量符合要求。 3.轧辊粗加工 粗加工的主要目的是去除轧辊毛坯表面的杂质和多余材料，同时初步形成轧辊的形状和尺寸。粗加工的方法包括车削、铣削、磨削等。在此过程中，需注意控制加工余量和粗糙度，为后续的精加工做好准备。 4.轧辊精加工 精加工是轧辊加工的关键步骤，主要包括磨削、精车削、精铣削等。精加工的目的是进一步细化轧辊表面，达到更高的尺寸精度和粗
糙度要求。在此过程中，需注意控制加工参数和刀具选择，确保加工质量和效率。 5.轧辊热处理 热处理是提高轧辊性能的关键步骤，主要包括淬火、回火、表面强化处理等。通过热处理可以改变轧辊材料的内部结构，提高其硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在热处理过程中，需注意控制加热温度和冷却速度，避免出现裂纹、变形等问题。 6.轧辊表面处理 表面处理可以进一步提高轧辊的耐磨性和抗腐蚀性。常用的表面处理方法包括喷丸强化、渗碳淬火、氮化处理等。通过表面处理可以增加轧辊表面的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。在表面处理过程中，需注意控制处理时间和处理温度，确保处理质量和效果。 7.轧辊检测与质量控制 在每个加工步骤完成后，应对轧辊进行检测，确保其尺寸、形状和质量符合要求。检测方法包括外观检测、尺寸检测、无损检测等。同时，应建立严格的质量控制体系，对每个加工环节进行监控和记录，确保整个加工工艺过程的稳定性和可靠性。 8.总结： 轧机轧辊的加工工艺过程涉及多个环节和复杂的工艺技术。要制造出高质量的轧辊，需在每个环节都严格把关，控制好加工参数和处理工艺。通过合理的材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、表面处理和检测与质量控制等步骤，可以制造出高性能、高精度的轧
轧辊材料
常用的轧辊材料有合金锻钢、合金铸钢和铸铁等： (1)合金锻钢。用于轧辊的合金锻钢，在我国国家标准中已有规定，GB/T 13314-1991标准中列出了热轧轧辊和冷轧轧辊用钢。热轧轧辊用钢有55Mn2、55Cr、60CrMnMo、60SiMnMo等。冷轧轧辊用钢有9Cr、9Cr2、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrN13W、8CrMoV 等。 (2)合金铸钢。用于轧辊的合金铸钢种类尚不多，也没有统一标准。随着电渣重熔技术的发展，合金铸钢的质量正逐步提高，今后合会铸钢轧辊将会得到广泛应用。 (3)铸铁。铸铁可分普通铸铁、合金铸铁和球墨铸铁。铸造轧辊时，采用不同的铸型，可以得到不同硬度的铸铁轧辊。因此，有半冷硬轧辊、冷硬轧辊和无限冷硬轧辊之分： 1)半冷硬轧辊。轧辊表面没有明显的白口层，辊面硬度HS≥50。 2)冷硬轧辊。表面有明显白口层，心部为灰口层，中间为麻口层，辊面硬度HS≥60。 3)无限冷硬轧辊。表面是白口层，但白口层与灰口层之间没有明显界限，辊面硬度HS≥65。 铸铁轧辊硬度高，表面光滑、耐磨，制造过程简单且价格便宜。其缺点是强度低于钢轧辊。只有球墨铸铁轧辊的强度较好。 无限冷硬铸铁轧辊的发展 无限冷硬铸铁轧辊是一种应用已久的轧辊材质，早在20世纪初，
普通无限冷硬铸铁轧辊就在热轧带钢轧机上广泛应用。无限冷硬铸铁轧辊的材质介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间。与冷硬铸铁相比，其铁水中硅含量较高(含%~%Si)，因此无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织内除含有与白口铸铁中相近似数量的碳化物和莱氏体外，还存在均匀分布的石墨。无限冷硬铸铁轧辊中还常常加入不同含量的Cr、Ni、Mo等合金元素，随着Cr、Ni、Mo含量的增加，其硬化层深度大大增加。无限冷硬铸铁轧辊辊身基体组织中含有较多的碳化物，具有较好的耐磨性；此外，在基体组织中均匀分布的少量细小石墨，起到了松弛机械应力的作用，有利于减轻辊身表层的剥落缺陷；同时，石墨本身具有良好的导热性能，在轧钢过程中，轧辊表面受热冲击时，石墨起缓冲热应力的作用，有利于防止热裂纹的产生。此外，辊身表面山于石墨脱落形成细小孑L穴，改善轧辊的咬人性能。 无限冷硬铸铁由于其硬度高、硬度落差小及良好的抗热裂性，加之其热处理工艺简单，在轧辊制造中得到f广泛的应用。世界各国热连轧机精轧后段成品机架上普遍使用无限冷硬铸铁轧辊，甚至精轧前段仍然一直使用无限冷硬铸铁轧辊。影响无限冷硬铸铁轧辊性能的因素主要有硬度、化学成分和组织。用于带钢连轧机的无限冷硬铸铁轧辊表面硬度一般为75～85 HS，而用于中厚板轧机的无限冷硬铸铁轧辊的硬度稍低一些，一般为70～80 HS。无限冷硬铸铁轧辊的基体组织一般都是马氏体和贝氏体，除此之外，石墨和碳化物对轧辊使用也有很大影响。 近年来，为了提高无限冷硬铸铁轧辊的性能，开发了改进型无限冷硬
轧辊材料及热处理工艺
轧辊材料及热处理工艺 轧辊材料及热处理工艺 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。传统冷轧辊材料及其热处理方式冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。通过改进热处理方式，即进行重淬1～2次，提高了该类轧辊的淬硬层，但每次重淬不仅需要一定的热处理费用，而且会使轧辊直径都要损失5ｍｍ左右，同时轧辊在经过多次热处理后容易变形，难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此，研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗，减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数，延长轧辊寿命，具有重大的经济效益。为了减少重淬消耗，提高轧辊的淬硬层深度、接触疲劳强度、韧性，延长其使用寿命，从20世纪70年代后期到80年代中期，国内外开始研究使用铬含量在3%～5%的深淬硬层冷轧工作辊钢。3%铬冷轧辊不需重淬，且有效淬硬层深度可达到25～30ｍｍ，5%Ｃｒ冷轧辊有效淬硬层深度则达到40ｍｍ，其耐磨性和抗事故性能也有显著提高。在这一阶段，国内试制了9Ｃｒ3ＭｏＶ钢，国外一些制造厂也先后开发推广了深淬硬层冷轧辊，如美国的3.25%Ｃｒ钢和5%Ｃｒ钢，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53、ＦＨ13、ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。这些钢都采用高碳高合金材料，具有良好的硬度和耐磨性，但轧辊淬硬表面脆性大，接触疲劳寿命低，质量不稳定。为提高淬硬层深及接触疲劳寿命，降低淬硬层脆性及过热敏感性，同时也为满足轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求，自20世纪80年代中、后期，国外轧辊生产厂对5%Ｃｒ冷轧辊钢进行了化学成分的优化工作，主要是在5%Ｃｒ钢中增加钼、钒的含量或加入钛、镍等元素。添加0.1%左右钛的5%Ｃｒ钢轧辊中，钛以碳氮化合物(ＴｉＣＮ)形式在基体中微细析出，经过摩擦损耗后ＴｉＣＮ脱落，在轧辊表面形成划痕，使适度的粗度再生。在镀锡板轧机的实际操作中，有效利用粗糙度降低小的优点，从轧制初期就可高速轧制。在最终热处理过程中，对轧辊钢的淬火和加热限制在奥氏体中含碳量不超过0.6%的程度，然后进行尽可能强烈的冷却，这样就可以得到较深的淬硬层。此时，轧辊的淬硬层组织除隐针马氏体(以板条为主)外，尚有约4%的碳化物和10%左右的残留奥氏体。轧辊的表面硬度(包括残余压应力的影响)约为ＨＳ(Ｄ)95～99。
轧辊材料及其热处理工艺发展的现状与趋势
轧辊材料及其热处理工艺发展的现状与趋势 介绍 在轧钢生产过程中，轧辊起到了关键的作用，直接影响了产品的质量和生产效率。轧辊材料及其热处理工艺在过去几十年中有了显著的发展，并且仍在不断演进。本文将探讨轧辊材料和热处理工艺的现状以及未来的发展趋势。 轧辊材料的发展 传统材料 1.铸铁：传统的轧辊材料之一，具有良好的耐磨性和耐热性，但其强度和韧性 较差，容易出现断裂的问题。 2.铸钢：与铸铁相比，铸钢具有更好的强度和韧性，但相对来说耐磨性和耐热 性较差。 新型材料 1.块状氮化硼陶瓷：由于其具有出色的硬度和耐磨性，块状氮化硼陶瓷成为了 一种新兴的轧辊材料。它能够有效提高轧辊的寿命和耐磨性。 2.复合材料：将不同材料的层叠组合，如钢芯带有硬质合金层。这种复合材料 能够兼顾强度、韧性和耐磨性。 热处理工艺的发展 传统工艺 1.淬火和回火：是传统的轧辊热处理工艺，通过快速冷却和再加热来改善轧辊 的硬度和强度。 2.归纳退火：在轧辊制造过程中，对于某些材料，退火可以提高其塑性和韧性。 先进工艺 1.淬火温度控制：通过精确控制淬火温度，可以改善轧辊的组织结构和性能。
2.淬火介质优化：选择合适的淬火介质，如水、油或气体，可以进一步改善轧 辊的硬度和强度。 3.表面处理技术：利用电解、化学处理等方法对轧辊表面进行处理，可以提高 轧辊的抗腐蚀性和耐磨性。 现状与趋势 1.趋势一：新型材料的应用。随着科技的进步，新型轧辊材料的研发和应用将 成为未来的发展方向。例如，纳米材料的应用可能会改善轧辊的性能。 2.趋势二：热处理工艺的智能化。随着人工智能技术的发展，热处理工艺将更 加自动化和智能化，能够根据实时数据进行调整和优化。 3.趋势三：绿色环保的发展。在全球环保意识的增强下，轧辊材料和热处理工 艺将越来越注重减少环境污染和资源浪费，追求更加节能和环保的解决方案。 结论 轧辊材料及其热处理工艺的发展对轧钢生产的质量和效率具有重要影响。通过不断研发新型材料和改进传统工艺，轧辊的性能得到了显著提升。未来，随着科技的发展和环保意识的增强，轧辊材料和热处理工艺将继续向更高效、更环保的方向发展。
铸铁轧辊的优点
铸铁轧辊的优点 铁路、造船、汽车等众多行业都离不开轧辊这一关键设备。在轧辊材料中，铸铁轧辊是一种常见的轧辊类型。铸铁轧辊以其优异的性能和可靠的品质受到了广泛的应用。以下是铸铁轧辊的优点。 1. 抗磨性强 铸铁轧辊材料的主要成分是铸铁，它的力学性质出众，且硬度较高，因此铸铁轧辊具有很强的耐磨性。在轧制过程中，与材料接触的表面易发生磨损，这会造成轧辊损坏、寿命缩短等问题。但铸铁轧辊的高硬度和抗磨性能可以有效抵制磨损，延长轧辊使用寿命。 2. 耐热性佳 铸铁轧辊不仅在常温下性能优良，而且在高温下也表现出了出色的性能。因为大多数铸铁轧辊被用于金属加工，因此自然需要在高温下抵御严酷的工作环境。铸铁轧辊可以在高温下承受较高的压力和摩擦磨损并保持形状稳定。 3. 抗蠕变性强 蠕变是物质受持续荷载作用下发生的非破坏性形变。铸铁轧辊在长时间运行过程中，轧辊表面需要承受重复的压力和摩擦作用，长期受力会容易发生蠕变。如果材料的蠕变率过大，会导致轧辊变形、失误和断裂等严重后果。而铸铁轧辊不仅有较高的强度，其抗蠕变性能也很强，可以显著减少因蠕变引起的形变和损坏。 4. 制造工艺成熟 铸铁轧辊是十分常见的工业轧辊，其生产工艺已经得到了完善和标准化。通过有效的熔炼和铸造方法，可以生产出优质、性价比高的铸铁轧辊。相比其他轧辊，生产成本相对较低，而且有现成的大规模生产模式，容易批量生产和规模化生产。 5. 易于加工和维护 铸铁轧辊是一种适宜加工的材料，因为在铸造中可以通过各种方式定制出不同形状和尺寸的轧辊。此外，铸铁轧辊在维护方面也很方便，因为铸铁可以比较容易地进行焊接和切割，使得维修和更换比较容易。 综上所述，铸铁轧辊不仅耐磨、耐热，而且抗蠕变，生产工艺成熟，易于加工和维修。这些优点使得铸铁轧辊成为许多行业首选的轧辊类型之一。
冷轧轧辊工作条件
冷轧轧辊工作条件 冷轧轧辊是冷轧生产线上的重要设备之一，对于提高钢材的表面质量和尺寸精度起着 关键作用。冷轧轧辊的工作条件对于冷轧生产线的稳定运行和产品质量的提升至关重要。 本文将围绕冷轧轧辊的工作条件进行深入的介绍和分析，分为轧辊材料、工作温度、轧辊 形状和轧辊磨损等方面展开论述，以期为相关工作者提供参考。 一、轧辊材料 冷轧轧辊的材料对其工作性能和寿命有着重要的影响。常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、锻钢和硬质合金等。在选择轧辊材料时需要考虑到工作强度、热硬度、耐磨性和疲劳 性能等因素。轧辊的材料还应具备良好的热导性和热膨胀系数，以确保在高温条件下仍能 保持稳定的工作状态。针对不同的轧制工艺和钢种，选择合适材料的轧辊能够有效提高生 产效率和降低成本。 二、工作温度 冷轧轧辊在工作时需要承受高温和大变形力，因此工作温度是其工作条件的重要参数 之一。一般来说，冷轧轧辊的工作温度介于室温至几百摄氏度之间，不同材质的钢材对应 不同的工作温度范围。在工作温度较高的情况下，轧辊应具备良好的热稳定性和热疲劳寿命，以免发生开裂、热疲劳等问题。工作温度还会对轧辊的表面质量和尺寸精度产生影响，因此需要通过精准的工艺控制和冷却系统来确保轧辊在合适的温度范围内工作。 三、轧辊形状 冷轧轧辊的形状是决定产品尺寸精度和表面质量的关键因素之一。合适的轧辊形状能 够减小轧件的厚度误差、提高表面光洁度和整平性。轧辊形状的设计需要考虑到材料的变 形行为、机械应力分布和温度场分布等因素，通过优化轧辊的形状可以改善产品的质量和 工艺性能。冷轧轧辊的形状还会受到轧件的变形规律和轧制力的影响，因此需要通过轧机 模拟和实际生产验证来确定合适的轧辊形状。 四、轧辊磨损 冷轧轧辊在长期的工作过程中会发生磨损，磨损会导致轧辊的几何尺寸变化、表面质 量下降和工作性能减弱。轧辊磨损的形式包括磨粒磨损、磨料磨损和接触疲劳等。为了延 长轧辊的使用寿命，需要通过合理的润滑和冷却措施、定期的表面修磨和更换等方法来减 小轧辊的磨损。 冷轧轧辊的工作条件对于冷轧生产线的运行稳定和产品质量的提升具有重要意义。通 过合理选择轧辊材料、控制工作温度、优化轧辊形状和减小轧辊磨损等措施，可以有效提