面轮廓度扫描法检具设计
面轮廓度扫描法检具设计
摘要：针对汽车ABS系统安装支架的结构特点，分析了被测要素的检测方法，介绍了面轮廓度扫描法检具的结构及设计。对于同等精度要求的批量零件的检测，该检具检测方法简单实用，在保证检测精度的同时可有效的提高检测效率。
关键词：ABS系统，支架，面轮廓度，扫描法，检具
Design of measuring tool for surface profile
scanning method
Abstract: according to the structural characteristics of the mounting bracket of automobile ABS system, this paper analyzes the detection method of the tested elements, and introduces the structure and design of the surface profile scanning method. For the same precision requirements of the detection of batch parts, the detection method is simple and practical, which can effectively improve the detection efficiency while ensuring the detection accuracy.
Key words: ABS system, bracket, surface profile, scanning method, inspection tool
1、引言
支架是某型号汽车上ABS系统的一个安装支架，该支架结构形状复杂，空间的折弯变化较大，零件的被测要素如图1所示，图1中画剖面线的A、B、C、D四个被测要素相对于基准X、Y、Z的面轮廓度和位置度，其中X基准为平面，Y和Z基准分别是在X基准面上相距理论尺寸为69.8mm的两个孔。被测要素中A被测圆弧面轮廓要素要求在X基准面上距离Y-Z 轴理论尺寸33.6mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论半径为R36.65mm的圆弧面，相对于基准X、Y、Z的轮廓度为0.6以下，Y、Z基准有最大实体状态要求； B被测面轮廓要素要求在垂直于X基准面并且相对于Z基准理论距离为11mm的面，相对于基准X、Z的轮廓度为0.8以下，Z基准有最大实体状态要求；C被测面轮廓要素要求距离X基准理论尺寸29.85mm，距离Y-Z轴理论尺寸11mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论直径为Φ30mm 的圆形面，相对于基准X、Y、Z的轮廓度为0.4以下，Y、Z基准有最大实体状态要求；D 被测孔位置要素要求距离X基准理论尺寸29.85mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论半径R7直线段为3的腰形孔，相对于基准X、Y、Z的位置度为0.4以下，Y、Z基准有最大实体状态要求。
图1 被测要素零件图
2、检测方法选择
零件面轮廓度和位置度可以选择三坐标测量机进行测量，三坐标测量机检测精度高，但检测时间长检测成本也高，并且无法实现批量零件的检测。因此，需要采用专用检具进行该零件面轮廓度和孔位置度的检测。由于实际的被测要素由形位公差限制，公差带形状为两等距平面和弧面，其法向距离为公差值。鉴于被测要素的形位公差范围较大，并且需要检测整个平面和弧面的轮廓状态，通过分析考虑采用扫描法进行检测。测量时将检测头在被测面和理论检测基准块区域内扫描，通过检测头的通端和止端可检测该面的轮廓度是否合格。采用该测量方法前只需对检测人员进行简单的培训，即可实现检测目的。
3、检具结构设计
3.1面轮廓度检测结构
图1所示的零件图中C被测要素的检测结构如图2所示，平面检测球3在检测中直接在零件与检测基准块2之间扫描，平面检测球3是用硬质合金钢球与自制检测杆焊接在一起。平面检测球3扫描检测时会与检测基准块2接触摩擦，需要增加平面检测球3和检测基准块2的表面硬度和耐磨性，因此材料都采用GCr15，热处理硬度HRC60~64；基座1采用45钢调质处理（HRC28~32）。检测基准块2与基座1采用基孔制过盈配合H7/r6，检测基准块2与基座1压入配合后磨平检测基准块2的平面，并将检测基准块2与零件的理论距离尺寸加工到位，并且要保证检测基准块2的平面度控制在0.002mm以内。平面检测球3是采用通止规的形式来进行面轮廓的检查，对应的球径尺寸根据检测基准块2与零件的理论距离和面轮廓度
公差要求计算：通规尺寸=检测基准块2与零件的理论距离-C被测要素面轮廓度/2；止规尺寸=检测基准块2与零件的理论距离+C被测要素面轮廓度/2，并且保证球径公差在0.01mm以内。
1、基座
2、检测基准块
3、平面检测球
图2面轮廓度检测结构
3.2 检具结构
检具总体结构如图3所示，整个检具分为三大部分：1、支撑结构；2、定位结构；3、检测结构。支撑机构是由底脚1、底板2、支撑板3和尼龙安放座15组成；定位结构是由基座4、定位压钳7、基准定位销9和定位压头14组成；检测机构是由弧面检测基准块
5、直面检测基准块
6、平面检测基准块8、弧面检测销10、直面检测销11、平面检测球
12和位置检测销13组成。根据图1所示零件图X定位基准面的要求，采用基座4的正面做为基准面对零件X基准进行定位，同时保证X定位基准与基座4正面完全贴合。根据图1所示零件图的Y和Z基准孔的要求，采用固定在基座4正面上的两个基座定位销9对零件Y、Z基准进行定位，同时用定位压钳7对零件X、Y、Z基准进行压紧固定在检具上。零件固定后分别对A、B、C、D四个被测要素进行检测，由于A和B被测要素是2mm厚的弧面和平面，所以选用圆柱形通止规检测销进行检测，分别通过圆柱形检测销的通和止对被测面进行检测来判断零件A和B面轮廓是否在合格范围内，如检测销通端能进入检测基准块与零件之间且止端不能进入则判断为合格，反之检测销通端不能进入检测基准块与零件之间或止端能进入则判断为不合格。C被测要素是直径Φ30mm的平面，选用球形通止规检测销进行检测如图2所示，通过球形检测销的通和止对被测面进行检测来判断零件C面轮廓是否在合格范围内，如检测销通端能进入检测基准块与零件之间且止端不能进入则判断为合格，反之检测销通端不能进入检测基准块与零件之间或止端能进入则判断为不合格。D被测要素是孔的位置度则选用对应的位置检测销进行检测，通过位置检测销对被测面进行检测来判断零件D位置度是否在合格范围内，如检测销能插入检测基准块的基准孔内则判断为合格，反之检测销不能插入检测基准块的基准孔内则判断为不合格。不工作时所有检测销放入尼龙安放座15的对应孔内进行存放。检具的
所有检测基准块的平面度控制在0.002mm以内，检具所有检测销的通止端及各检测基准块相对X、Y、Z基准的位置公差控制在0.01mm以内，其合格与否需要用千分尺及三坐标机进行检测。该检具需保证各紧固件牢固可靠，各活动部分运动灵活无卡滞现象，非检测及定位零件表面需发黑处理。
1、底脚
2、底板
3、支撑板
4、基座
5、检测基准块1
6、检测基准块2
7、定位压钳 8、检测基准块3 9、定位销 10、弧面检测销 11、直面检测销
12、平面检测球 13、位置检测销 14、定位压头 15、尼龙安放座
图3 检具结构
4、结语
通过分析汽车ABS系统上的安装支架的结构特点以及测量要求，选择采用扫描法检测被测面的面轮廓度，检具设计及检测方法简单实用，在实现检测目的的前提下降低了检测成本，对同类零件的检具设计与应用有一定的借鉴作用。
有关薄壁件孔位置度及面轮廓度的测量
有关薄壁件孔位置度及面轮廓度的测量 在当前的转包生产中，零件大部分都是薄壁件，而且这些零件都有一个共同特点，就是壁薄、形状复杂、弯曲大、加工精度高、测量部位难确定等，这给量具的设计增加了很大难度，因此如何在测量中，既能测量准确、定位可靠，又不破坏零件外型的完整性，是我们需要解决的主要难题。 标签：薄壁件；位置度；涨紧；分度 1 测具设计结构的确定 1.1 零件特点 零件的主要特点是：型面弯曲大，加工精度高，定位面小，壁厚仅1.12mm，要检查位置度的孔数量多达36个且不规则，定位基准直径和公差大。零件剖面形状如图1。 1.2 零件检测的项目 检查零件36个侧孔的位置度，以及零件弯曲部位的型面的面轮廓度。零件孔位置的俯视图如图2。 1.3 设计方案的确定 1.3.1 确定测量36个孔位置度要满足的条件。（1）减小定位基准孔公差大带来的测量误差。（2）不破坏零件的完整性，甚至不能对零件有轻微的碰、划伤。（3）检测准确，使用方便、快捷。（4）满足尽量多的工序的测量。（5）设计的测具重量越轻、体积越小、越方便搬运越好。 为了消除定位基准孔公差大带来的测量误差，测具采用了涨紧j结构，即涨紧基准B，支撑基准A，消除定位基准孔的尺寸误差，在涨紧的过程中，要保证不能影响测量孔位置度的测量。在设计涨紧结构时，因为要保证零件的装卸自如，因此采用四块圆柱面涨紧零件内基准，设计的滑动槽，便于涨紧块沿直线滑动。 对于36个孔位置度的检测，主要采用位置量规，位置量规不但可以检验零件孔的相互位置，而且能够保证零件的综合检验。位置量规的结构简单，检验方便，检查效率高，而且不影响零件的可装配性。位置量规是一种单极限的通过量规，它综合地限制了被检验表面的位置和尺寸的偏差，并允许被检验表面实际的极限位置偏差超过图纸上所给定的位置偏差，其超差值正好为被检验表面尺寸的实际偏差所补偿。因此只要位置量规能通过被检验部位，即标志该零件合格。在此零件中，只要位置量规能插入被测孔，即标志孔的位置合格。利用其中一个孔做为角向孔，用量规插入并固定，然后依次检查其他孔的位置。
面轮廓度的测量方法
面轮廓度的测量方法 面轮廓度是指物体或物体表面的外形特征，用于描述其立体形状的程度。测量面轮廓度可以帮助我们了解物体的几何形状以及其与设计规格的 接近程度。下面将介绍几种常用的测量面轮廓度的方法。 1.圆形度测量法： 圆形度是指物体表面的圆度，与物体表面上线圈之间的距离差异有关。使用圆形度测量仪器在物体表面选取几个均匀间隔的点，测量这些点与参 考圆周之间的距离。根据测量结果，计算这些点的平均距离差异，从而得 到物体表面的圆形度指标。 2.方形度测量法： 方形度是指物体表面的平整度，也是描述物体边缘直角性的指标。使 用方形度测量仪器在物体边缘上选取几个均匀间隔的点，测量这些点与参 考线之间的距离。根据测量结果，计算这些点的平均距离差异，从而得到 物体表面的方形度指标。 3.曲面度测量法： 曲面度是指物体表面的弧度或曲率，与物体表面上曲率变化的速率有关。使用曲面度测量仪器在物体表面选取多个相邻点，测量这些点的曲率 半径和曲率方向。通过计算这些曲率信息，可以得到物体表面的曲面度指标。 4.轮廓仪测量法： 轮廓仪是一种专用的测量仪器，通过接触或非接触的方式对物体的轮 廓进行测量。其原理是利用激光或摄像头等感应装置对物体表面进行扫描，
然后将扫描结果转换为数学模型，从而得到物体的轮廓信息。轮廓仪具有高精度和高速度的特点，适用于测量各种形状复杂的物体的面轮廓度。5.光学测量法： 光学测量法是一种非接触式的测量方法，通过利用光线的传播和反射等原理对物体表面的轮廓进行测量。常用的光学测量方法包括激光扫描、投影测量、像差测量等。这些方法具有高精度的特点，可以对物体的面轮廓度进行精确测量。 总结起来，测量面轮廓度的方法包括圆形度测量法、方形度测量法、曲面度测量法、轮廓仪测量法和光学测量法等。根据不同的测量需求和物体形状的复杂程度，选择合适的测量方法可以得到准确可靠的测量结果，帮助我们评估物体的形状特征。
检具规范
关于图纸 首先要读懂一般的GD&T图纸。 那么什么叫GD&T图纸？GD&T 是Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩 写，即―形状与位置公差‖。其标准中包含有尺寸标注方法（属我国技术制图标准）和几 何公差（属我国形状和位置公差标准）两大部分；目前，GM标准和我国的形位公差标 准都等效采用了国际ISO标准,所以绝大多数的内容是相同的。 首先，我们要了解GD&T 图纸的作用和基本构成；了解用来定义形位公差的术语 和符号；了解基准的涵义；理解独立原则与最大实体原则等一些基本原则。 其次，绘制基本的GD&T图纸；充分理解经常使用的面轮廓度和位置度；了解基 准选择的原则，以及GD&T及背景。 有关GD&T 的主要概念和原则有： 基准（Datum）：所谓基准就是与被测要素有关且用来定义其几何位置关系的一个 几何理想要素(如轴线、直线、平面等)，可由零件上的一个或多个要素构成 基准要素（Datum Feature）就是在加工和检测过程中用来建立基准并与基准要 素相接触，且具有足够精度的实际表面。 基准目标Datum Target —考虑到制造上的误差，仅选用基准要素的部分表面（点、 线或区域面）作基准参考公差（Tolerance） 三者的关系就是：基准要素的理想形状称为基准。基准目标是基准要素的一部分 GD&T 图纸的意义 1.设计思路（定位方式与DTS要求）的表达。 2.检具设计的依据。 3.零件重要特征的粗略定义。 常用GD&T 中的名词定义有（Definitions）： ? 尺寸Dimension 带有测量单位的数值，用以规定一个零件的尺寸和/或形位特性和/或要素的位置 ? 要素Feature 指零件上的特征，如：点、线、面、孔、槽、突起等, 形位公差研究的对象。 ? 公差Tolerance 允许一个尺寸变化的总量，是最大极限和最小极限尺寸之间的差值 对称公差、单边公差、不对称公差 ? 形位公差Geometric Tolerance 与一个零件的个别特征有关的公差，如：形状、轮廓、定向、定位、跳动 公差符号和缩略语Symbols and Abbreviations 形位公差基准Datum GD&T的构成公差框格Feature Control Frame 基本规则Basic Rules 形位公差Geometric Tolerance 公差框格Feature Control Frame 无基准要求的形状公差，公差框格仅有前两项；有基准要求的位置公差，公差框格包含三项，为三格至五格。 通常的公差框格为： 当然形位公差框格在图样上一般为水平放置，必要时也可垂直放置（逆时针转）。 常用公差符号如下图（此表为通用公司内部表）： 及其修正符号（Modifier Symbols）一览 公差值及修正符号
面轮廓度扫描法检具设计
面轮廓度扫描法检具设计 摘要：针对汽车ABS系统安装支架的结构特点，分析了被测要素的检测方法，介绍了面轮廓度扫描法检具的结构及设计。对于同等精度要求的批量零件的检测，该检具检测方法简单实用，在保证检测精度的同时可有效的提高检测效率。 关键词：ABS系统，支架，面轮廓度，扫描法，检具 Design of measuring tool for surface profile scanning method Abstract: according to the structural characteristics of the mounting bracket of automobile ABS system, this paper analyzes the detection method of the tested elements, and introduces the structure and design of the surface profile scanning method. For the same precision requirements of the detection of batch parts, the detection method is simple and practical, which can effectively improve the detection efficiency while ensuring the detection accuracy. Key words: ABS system, bracket, surface profile, scanning method, inspection tool 1、引言 支架是某型号汽车上ABS系统的一个安装支架，该支架结构形状复杂，空间的折弯变化较大，零件的被测要素如图1所示，图1中画剖面线的A、B、C、D四个被测要素相对于基准X、Y、Z的面轮廓度和位置度，其中X基准为平面，Y和Z基准分别是在X基准面上相距理论尺寸为69.8mm的两个孔。被测要素中A被测圆弧面轮廓要素要求在X基准面上距离Y-Z 轴理论尺寸33.6mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论半径为R36.65mm的圆弧面，相对于基准X、Y、Z的轮廓度为0.6以下，Y、Z基准有最大实体状态要求； B被测面轮廓要素要求在垂直于X基准面并且相对于Z基准理论距离为11mm的面，相对于基准X、Z的轮廓度为0.8以下，Z基准有最大实体状态要求；C被测面轮廓要素要求距离X基准理论尺寸29.85mm，距离Y-Z轴理论尺寸11mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论直径为Φ30mm 的圆形面，相对于基准X、Y、Z的轮廓度为0.4以下，Y、Z基准有最大实体状态要求；D 被测孔位置要素要求距离X基准理论尺寸29.85mm，距离Y基准理论尺寸34.9mm为圆心,理论半径R7直线段为3的腰形孔，相对于基准X、Y、Z的位置度为0.4以下，Y、Z基准有最大实体状态要求。
面轮廓度 公差标识
面轮廓度公差标识 面轮廓度公差标识是机械制图中非常重要的一部分，它用于描述零件的外轮廓形状的偏差范围。在机械制造中，为了保证零件的互换性和装配性，必须对零件的形状进行严格的控制。面轮廓度公差标识就是用来规定零件外形的公差要求的一种方法。 在机械制图中，面轮廓度公差标识通常由一个框架和一组标记组成。框架用于包围零件的轮廓，并且标明了公差的参考尺寸和公差的上下限。标记则用于具体描述公差的要求，包括公差类型、公差值、公差带宽等信息。 面轮廓度公差标识中的主要元素有公差类型、公差值和公差带宽。公差类型通常有直线度、平面度、圆度等，用于描述零件轮廓的偏差形式。公差值表示了允许的最大偏差量，通常以毫米或微米为单位。公差带宽则表示了公差的上下限范围，即零件轮廓的实际形状在这个范围内都是允许的。 面轮廓度公差标识的使用可以帮助制造者更好地理解设计者对零件形状的要求，并且在制造过程中进行相应的控制。通过合理的公差标识，可以减少零件的制造成本，提高零件的质量。 在面轮廓度公差标识中，还有一些常用的特殊符号，如圆形符号、直线符号、平面符号等。这些符号的使用可以进一步精确地描述零件轮廓的形状要求。在制图中，要注意合理使用这些符号，避免歧
义或错误信息的出现。 除了上述基本要素外，面轮廓度公差标识还可以包括其他附加要求，如倾斜度、平行度、垂直度等。这些附加要求能够进一步完善对零件形状的控制，提高零件的质量和性能。 在实际应用中，面轮廓度公差标识需要根据具体的零件形状和使用要求进行选择和设计。不同的零件可能需要不同的公差标识方式，以满足其特定的形状要求和功能要求。 面轮廓度公差标识是机械制图中非常重要的一部分，它能够准确地描述零件形状的偏差范围，对于保证零件的互换性和装配性具有重要意义。在实际应用中，我们应该合理使用面轮廓度公差标识，遵循相关的标准和规范，以确保零件的质量和性能达到设计要求。
检具及测量支架技术条件
检验夹具及测量支架技术条件 1. 概述 1.1检验夹具： 检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用（尺寸检测工装（简称检具，检具不但具有定量功能同时具有定性功能（非机械加工零件所使用检具同时具备测量支架功能，检具设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求，从而保证加工制造；测量评定基准的一致性。 1.2测量支架： 测量支架多用于零件在三坐标测量过程中起辅助定位支撑作用,在设计定位支 撑时与图纸RPS点定位原则相一致。 2. 检具及测量支架设计 2.1设计原则： 根据零件图纸技术条件及使用功能要求，确定零件的被测要素；定位夹紧要素；汽车内（外饰件装配功能要素。定位夹紧要素遵循RPS（3-2-1原则,当RPS点数大于6点时多为易变形类零件的辅助定位点（设计需考虑，定位面设计按图纸给定区域面积。 2.2数据依据： 根据FAW-VW设计给定的图纸数据或CAD模型，当CAD模型与图纸数据冲突时、原则上采用FAW-VW确认的图纸数据。 3. 结构选择及测量方法 3.1.1检具测量轮廓面
根据CAD模型确定被测内轮廓面、延其矢量方向平移3mm或5mm形 销通过被测孔位置度值变化（如安装读数表显示零件误差值。设理论位置刻线或下沉1mm形成凹形面，零件非重要形面与检具非 三向滑动，将测销固定在该模块上，把零件安装在检具上，当测3.3零件非重要形面、孔位（径刻线目测法： 零件非重要形面、孔位（径均在检具上刻画理论形状、夹紧力不大于5KG,不 允许有强制夹紧现象。 3.4夹紧装置： 夹紧点必须设置在RPS定位点上，夹紧方向垂直零件表面，重要形面之间间隙为不小于2mm。 3.2.2定量测量方法： 1. 当理论形面与零件形面设计给定固定间隙时，采用刻度尺测量3. 2.1定性测量方法： 3.2位置度测量： 内镶嵌衬套，测销通过零件被测孔能够插入衬套内则视孔位置合格，负值则为零件误差值。 零件形面与理论形面之间距离，也可用通止规,确定零件状态。 2. 当理论形面与零件形面设计重合时，采用表架测量，读数表架将在标准平面上校准调"零"，当表架底座与标准形面相接触並按所 采用测销测量，既检具相对零件被测孔所在位置加工测量沉孔，
面轮廓度的测量方法
面轮廓度的测量方法 面轮廓度是指平面上一个物体边缘的曲线形状，测量面轮廓度可以帮助我们了解物体的外形特征和几何形状。本文将介绍几种常用的面轮廓度测量方法。 1.轮廓追踪法 轮廓追踪法是基于物体边缘的像素点形成连续曲线的特性，通过遍历像素点，将具有连续性的像素点连接起来以确定物体的整个边界轮廓。该方法适用于具有清晰、完整边界的物体，如二维图像。 2.光学测量法 光学测量法是使用光学设备对物体边缘进行测量。其中一种常见的方法是光干涉测量法，通过使用一束光，使其从物体边缘反射回来，利用光的干涉现象来确定物体的轮廓曲线。光学测量法适用于对物体进行非接触式测量，因此适用于对脆弱和敏感物体的轮廓度测量。 3.激光扫描法 激光扫描法是利用激光设备对物体进行测量，通过测量激光束与物体边缘之间的距离来确定轮廓度。激光扫描法具有高精度和高效率的特点，适用于对各种物体的轮廓度测量。 4.三维扫描法 三维扫描法是通过三维扫描设备对物体进行扫描，将物体表面的三维坐标点转化为轮廓曲线。该方法适用于对具有复杂几何形状或曲面的物体进行测量。 5.视觉测量法
视觉测量法是利用计算机视觉技术对物体进行测量，并提取出物体的轮廓线。该方法适用于对图像进行处理和分析，通过图像处理算法来测量物体的轮廓度。 6.接触测量法 接触测量法是使用测量仪器对物体进行直接接触测量，测量物体边缘的几何形状来确定轮廓度。该方法适用于对硬质物体的轮廓度测量，如金属件、塑料件等。 综上所述，面轮廓度的测量方法有轮廓追踪法、光学测量法、激光扫描法、三维扫描法、视觉测量法和接触测量法等。根据不同的应用场景和测量要求，选择合适的方法进行面轮廓度测量可以提高测量的准确性和效率。
面轮廓度的符号
面轮廓度的符号 【实用版】 目录 一、面轮廓度的符号概述 二、面轮廓度的符号分类 三、面轮廓度的符号应用 四、面轮廓度的符号发展趋势 正文 一、面轮廓度的符号概述 面轮廓度是指一个物体表面的形状和结构特征，通常用于描述其表面的几何形状和尺寸公差。在机械制造、航空航天、汽车工程等领域，面轮廓度的符号是一项重要的技术指标，对于保证产品的质量和性能起着关键作用。本文将对面轮廓度的符号进行详细介绍，包括其分类、应用和发展趋势。 二、面轮廓度的符号分类 面轮廓度的符号主要分为以下几类： 1.表面粗糙度符号：表面粗糙度是指一个物体表面的不平整程度。表面粗糙度符号通常用字母 Ra 表示，其数值越大，表面粗糙度越高。 2.轮廓度符号：轮廓度是指一个物体表面轮廓与理论轮廓之间的偏差。轮廓度符号通常用字母 D 表示，其数值越大，轮廓度越高。 3.跳动度符号：跳动度是指一个物体表面轮廓在某一段长度上的偏差。跳动度符号通常用字母 Dj 表示，其数值越大，跳动度越高。 4.波纹度符号：波纹度是指一个物体表面轮廓在垂直于轮廓线方向上的偏差。波纹度符号通常用字母 Fr 表示，其数值越大，波纹度越高。
三、面轮廓度的符号应用 面轮廓度的符号在机械制造、航空航天、汽车工程等领域具有广泛的应用。下面分别介绍其在不同领域的应用： 1.在机械制造领域，面轮廓度的符号用于指导和检验零件的加工质量。通过控制面轮廓度的符号，可以保证零件的互换性和可靠性。 2.在航空航天领域，面轮廓度的符号对于保证飞行器的气动性能和结构强度具有重要意义。航空航天器零件的加工通常要求较高的面轮廓度符号。 3.在汽车工程领域，面轮廓度的符号对于提高汽车的行驶性能、安全性和舒适性至关重要。汽车零件的加工通常要求较高的面轮廓度符号。 四、面轮廓度的符号发展趋势 随着科学技术的不断发展，面轮廓度的符号在以下几个方面呈现出发展趋势： 1.符号体系逐渐完善：随着对表面质量要求的提高，面轮廓度的符号体系将不断完善，以满足不同领域的应用需求。 2.测量技术不断发展：随着测量技术的不断发展，面轮廓度的符号的测量精度将不断提高，以满足更高质量的产品需求。 3.计算机辅助设计与制造技术的应用：计算机辅助设计与制造技术的应用将使面轮廓度的符号在设计和加工过程中得到更好的控制，提高产品的质量。 总之，面轮廓度的符号在机械制造、航空航天、汽车工程等领域具有广泛的应用，对于保证产品的质量和性能起着关键作用。
面轮廓度的详细解释
面轮廓度的详细解释 关于面轮廓度 面轮廓度在国标中称之为厚度，即实际的轮廓线长度与直径之比。那么它是怎样产生的呢？简单来说就是制造工艺上的需要而设置的 一种限值，它保证在制造过程中不使轮廓被切除掉。如何规范和提高产品的面轮廓度是一个很重要的问题。以下是一些基本参数： 1、当设计的形状复杂时，轮廓会比较长。 2、当采用多种材料时，一般情况下，厚度会随着变化。 3、当生产方式为自动化时，厚度一般都会是负值。 4、当设计的形状比较简单时，通常厚度为正值。 5、当生产方式为人工时，厚度会出现零值。 2、当复杂形状的顶端可能需要切除以减小成品尺寸时，需要留 出较大的轮廓度。 3、当成型过程中表面光滑度对成品尺寸的影响较大时，也需要考虑到轮廓度的影响。 3、当一个内部填充空洞的平板零件或者其它具有特定的侧面轮 廓的构件需要切削加工时，它的轮廓度一般为负值。 4、当由模具制造的毛坯时，应考虑所有相关的问题。 5、当毛坯的壁厚需要修整时，也需要预留出足够的轮廓度。一个重要的测量单位：假如面轮廓度在5mm以内，就视为合格，假如大于5，则将轮廓度降低5%，假如超过10mm，则将轮廓度再降低5%。最好先做几个样品确认一下是否达到 了设计的要求，如果还有必要继续降低的话，就按照这个幅度降低，直至满意。当然这只是个理论值，实际上一般是控制在5~10之间。 具体情况，具体分析，如果尺寸精度和形位公差的要求较高的话，面
轮廓度可以相对大些。一般推荐的结果如下：曲面外形有起伏时，直径在30mm以内，轮廓度在12~18mm;直径在30mm~80mm，轮廓度在 15~20mm;直径在80mm以上，轮廓度在25~35mm;对于直径在100mm以上的大型管件，因为不是整个形体成为圆柱，只是某一段或局部区域，应该不算在轮廓度范围内;对于同一类型的内孔，轮廓度在3~6mm。轮廓度的主要应用领域： 1、作为薄壁零件的控制。 2、作为直径大于100mm的圆筒类零件的控制。 3、各种板类零件。 4、用于航空航天及武器类零件。 5、从事机械装备制造业的原材料切割的检验工作。 6、用于工具制造业的刀具磨削的检验工作。 7、适用于轴类零件的外形检验及装配质量检验。 8、适用于锻件类零件的外形检验。
带基准面轮廓度的理解和测量
带基准面轮廓度的理解和测量 概述： 基准面轮廓度是工程测量中常用的一个参数，用于描述物体的平整程度。在工业制造和建筑工程中，基准面轮廓度的测量对于确保产品质量和工程精度非常重要。本文将介绍基准面轮廓度的概念和测量方法，并探讨其在实际应用中的重要性。 一、基准面轮廓度的概念 基准面轮廓度是指测量物体表面与基准面之间的最大距离差。基准面是一个理想的平面，用于确定物体表面的平整程度。基准面轮廓度可以反映出物体表面的平整度，即表面的凸凹程度。在工程领域中，基准面轮廓度的控制是确保产品质量和工程精度的重要指标。 二、基准面轮廓度的测量方法 基准面轮廓度的测量可以采用多种方法，具体选择方法根据测量对象的形状和尺寸而定。以下是常用的几种测量方法： 1. 直接测量法 直接测量法是最常用的测量方法之一。它通过在物体表面上选择若干测量点，然后使用测量仪器（如卡尺、游标卡尺等）直接测量这些点与基准面的距离差。最终，将这些距离差的最大值作为基准面轮廓度。
2. 光学测量法 光学测量法是一种非接触式测量方法，它利用光学原理测量物体表面的高度差。常用的光学测量仪器有投影仪、激光测距仪等。通过将测量仪器对准物体表面，可以得到表面高度差的分布图，从而计算出基准面轮廓度。 3. 三坐标测量法 三坐标测量法是一种高精度测量方法，它利用三坐标测量机测量物体表面的坐标点，然后通过数据处理和分析，计算出基准面轮廓度。三坐标测量法适用于复杂曲面的测量，具有较高的测量精度和稳定性。 三、基准面轮廓度的重要性 基准面轮廓度的测量在工程领域中具有重要意义。以下是几个方面的重要性： 1. 产品质量控制 基准面轮廓度的测量可以用于产品质量控制。对于需要平整表面的产品，如机械零件、光学元件等，基准面轮廓度的测量可以确保产品表面的平整度，从而提高产品品质和性能。 2. 工程精度保证 在建筑工程和制造业中，基准面轮廓度的测量对于保证工程精度非常重要。比如，在建筑工程中，地板、天花板等表面的平整度直接
检具验收标准
检具验收标准一．检具精度
二．结构要求 1.底板 1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值； 1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示： 图1 基准分布示意图1 图2 基准分布示意图2 1.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作； 图3 检具底板1 1.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm或50mm为一档进行刻注，如图3，划线深度和宽度均为0.5mm，刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作； 1.5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位；
1.6除客户要求外，检具重量≤40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3，检具重量＞40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5，检具起吊时吊绳与检具本体不得存在干涉； 图4 检具底板2 图5 检具底板3 2.模拟块、卡板 2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm，间隙3mm，如图6： 图6 模拟块标识 2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm，如图7： 图7 模拟块间距 2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示； 2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图； 2.5两相连模拟块之间不得有明显面差；
检具设计规范
检具设计规范 一、检测类型 1、 面检测：用圆棒通止规检测，检测面与零件间的间隙按5mm 设计。 2、孔检测：采用插销通过检测。 ☆、一般情况下检测插销的导向段采用间隙配合，以检测段通过为准。 ☆、检测直径小于3mm ，导向段作为检测段使用，检测孔如果是螺母孔，以螺纹拧入通过为准。 3、成组孔检测：销径按单孔位置公差；成组插销座采用滑动副，配合精度按成组位置公差；并增加固定成组插销座定位销及使用划线销检测。 4、螺柱检测：采用内螺纹插销检测，导向段作为检测段使用，以螺纹拧入通过为准。 二、材料规格 1、卡板：材料Q345A ，板厚6mm 。 2、连接板、支基、连接座等：材料Q345A ，板厚12mm 。 3、插销：材料40Cr 以上板厚规格中不含主定位，主定位与焊接夹具标准一致。 三、检测工具及命名规则 1、面检测型面：所有面检测处打上面检测标记 5 。 I.命名规则：所有面检测（包括型面）采用通止棒（规）来检测，其对应字 母为T （通）、Z （止），因而通止棒的命名规则有如下两种： 规则A ： TZ+○1+○2+○3 零件命名以TZ （通止）开头，其中○1代表：通端直径；○2代表止端直径；○ 3代表零件类型（A 、B 型,A:为直型，B ：为弯型）；以面轮廓度为2的止为例具体结构示意如下图： 而B 型的止通棒与A 型区别在于检测端为弯曲段，以TZ46B 为例如下图所示： 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 手持段 标识 锁紧螺钉 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 手持段 标识 锁紧螺钉
规则B ： TZ+○1-○2+○3 零件命名以TZ 开头，其中○1表示检测面距零件的距离，○2表示其轮廓 度，○3表示零件类型（A 、B 型：A 2的止通棒TZ5-2A 为例具体结构示意如下图： 而B 型的止通棒与A 型区别在于检测瑞为弯曲段，以TZ46B 为例如下图所示 不管命名方式如何，但其检测用的通端、止端直径是一致的，其计算方法如下： 止端直径Z=检测型面与零件轮廓的间隙+（面轮廓公差/2），通端直径T=检测型面与零件轮廓的间隙-（面轮廓公差/2）。 例如检测型面与零件轮廓的间隙为5，面轮廓公差为2，则止端直径Z=5+（2/2）=6； 通端直径T=5-（2/2）=4。 以上两种命名方式的区别在于：前者能更好的反应通止的直径，而后者则更好的体现 GD&T 图的意图 2、孔检测 I.命名规则：零件孔的检测一般采用检测销来检测,其命名规则有如下两种： 规则A ： OP(或IP)+○1+○2+○3； 其中OP 表示检测孔(IP 表示检测螺柱)，○1表示检测孔类型：通孔或螺孔，通孔用D 表示，螺孔用M 表示；○2检测段直径数值；○3导向段类型：有A 和B 两种类型，A 表示 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 标识 标识 锁紧螺母 手持段 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 手持段 锁紧螺母
检具设计规范0901291(精)
检具设计规范 090129 一检具的一般要求： 1. 产品在检具上安装及取出不能有干涉。如有干涉可能，就必须要用滑块结构； 2. 检具设计应考虑结构的稳固、牢靠，线性尺寸的合理。特别是滑块结构设计； 3. 对于检具在移动过程中可能的易碰伤位，要设计可靠的保护机构； 4. 各基准块或检测块或模拟块不可在底板上沉坑。以便检测时调整； 5. 检具上各部件固定应至少二螺丝二销； 6. 夹钳上的螺丝杆槽，设计时此槽应长多两个螺丝位，以便作压紧点的调整； 7. 三CMM工具块应按建议的做成圆的台阶套； 8. 三CMM测量工具块材料应用不锈钢，以便维护保养； 9. 检具的检棒材料应用不锈钢，以便维护保养； 10. 检具底板应向指定的供应商定购； 11. 模拟块精加工时应按建议的装在检具上精铣，并对三工具块孔作光刀处理，使模拟块的CMM与CAM基准统一（以减少检具调整工作量； 12. 检具制造完成应进行表面处理，以免锈蚀影响精度； 13. 检具设计应考虑移动搬运方便； 14. 检具上各种铭牌、标牌应一一俱全
15. 如有检具的工程更改,必须以新版的GD&T图或产品图为依据。并逐一检查所有尺寸,且有详细记录并作为附件跟在GD&T图或产品图后； 16. 如要调整检棒尺寸,也必须以新版的GD&T图或产品图为依据,且有详细记录，并注意更新已存档的操作说明； 二检具的定位布局： 17. 检具上产品定位，必须按装车绝对座标位置设计（可用座标基准平面检查检具是否旋转，用输点法检查是否平移； 18. 检具上产品定位，如按装车位置，因重力造成产品在检具上难以定位,可按车身座标旋转90度； 19. 检具上产品定位，如按装车位置，而加工不便，可在保证检具操作方便的前提下，按车身座标旋转90度； 20. 检具上产品定位，如按装车位置，而检具操作不便，可在保证原检具设计不变的前提下，在检具底板下设计一斜撑支架；21.三CMM工具块必须依照左上、左 下、右下布局（按GD&T图或产品主视图上下翻转方向及检具铭牌位置； 22. 检具设计方向布局应与GD&T图或产品主视图上下翻转方向一致（被三CMM 工具块、检具铭牌定义的方向； 23. 检具底板面上的产品100 mm线必须严格按车身绝对座标设计；24.检具设计布局不可以不同产品设计在同一检具上； 25. 对于对称件设计在同一检具上，应避免使检具太大； 26. 对于对称件设计在同一检具上，应避免不至于使检具变成不利于存放的正方 27. 对于对称件设计在同一检具上，应设计成两个检具3D图档,
检具设计制造验收标准修订
宁波华众控股有限公司 技术标准 前言 本标准详细规定了华众控股有限公司在新项目开发过程中涉及到的检具相关技术标准。该标准明确了华众控股有限公司在检具开发过程中所涉及设计、制造、验收技术要求。 本标准起草部门： 本标准主要起草人： 本标准由华众塑料制品有限公司开发部负责归口。
目录
16 17 九.8 一.目的: 明确检具开发过程中对检具设计、制造、验收技术要求，确保开发的检具满足并符合对批量生产的产品的可靠性、准确性、重复性再现性的质量监督和测试检验的技术要求。 二.适用范围： 本标准适用于宁波华众控股有限公司及下属公司所有开发的检具（含外发产品的检具开发）。 三.术语与缩写 检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸（例如孔径、空间尺寸等）的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具； &T：几何尺寸和公差（GeometricDimensioningandTolerancing的缩写）； ：三坐标测量机（CoordinateMeasuringMachine的缩写）； ：测量系统分析（MeasurementSystemAnalysis的缩写）。 四.职责 开发部：负责《检具设计、制造、验收标准》归口管理部门，负责检具方案评审、进度跟踪、检具资料存档、项目量产前检具管理和维护保养，参与检具验收； 人事部：组织检具操作培训； 质保部：参与检具方案评审、检具验收，负责检具管理、维护保养及周期检定，检具使用部门；生产部：参与检具验收，检具使用部门； 采购部：负责检具供应商定点，组织检具验收。 五.流程图 见附件1（检具流程图）。 六.操作说明及规则： 操作说明： 采购部：采购工程师在收到《自制委外评审表》、《明细表》、产品数据及产品图纸后7个工作日内完成检具供应商定点，与检具供应商签订《检具技术协议》，定点信息发布给检具工程师、产品工程师及项目经理；
汽车后保险杠本体检具设计-毕业论文
毕业设计 汽车后保险杠本体检具设计 摘要 本次毕业设计的课题为汽车后保险杠本体检具设计，该零件体积较大，重量较大，检测频率高。产品在安装时，容易与检具发生碰撞。因此，在检具设计时需要着重考虑其耐用性、零件的强度问题，以及检具的使用操作是否简便。该检具结构较复杂，有一定的设计工作量。 在设计时，从三个方面考虑：定位，检测，支撑。首先确定零件在检具的定位位置，工件在检具中要想获得正确的定位,首先要正确的找到定位基准,其次则是选择合适的测量方式，而且测量元件要求有良好的耐磨性,以保证检具在使用时定位可靠且使用寿命长。定位元件和测量元件确定后，支撑元件就可以确定了。 关键词：后保险杠，检具，设计
The rear bumper of the car is designed Abstract The topic of this graduation design is the design of the physical examination tool for the rear bumper of the automobile. The part is large in volume, heavy in weight and high in detection frequency. When the product is installed, it is easy to collide with the inspection tool. Therefore, the durability, strength of parts and whether the operation of the inspection tool is simple or not should be considered in the design of the inspection tool. The inspection tool has a complicated structure and a certain design workload. In the design, three aspects are considered: positioning, detection and support. Firstly, the positioning position of the parts in the inspection tool is determined. If the work piece wants to obtain the correct positioning in the inspection tool, firstly, the positioning reference must be found correctly. Secondly, the appropriate measuring method must be selected. Moreover, the measuring elements must have good wear resistance to ensure the service life and positioning accuracy of the inspection tool. After the positioning element and the measuring element are determined, the supporting element can be determined. Key Words：Rear bumper;Check tool;Design