不锈钢酸洗退火
酸洗退火技能培训
一、不锈钢概述
1、不锈钢的发展简史 20 世纪初，冶金学家基于对铬在钢中作用的深入认识，发明了 不锈钢，结束了钢必然生锈的时代。从不锈钢的发现到工业应用大约 经历了十年。1904-1966 年法国 Guillet 首先对 Fe-Cr-Ni 合金和力 学性能进行了开创性基础研究；1907-1911 年，法国 Portevin 和英 国 Gissen 发现了 Fe-Cr 和 Fe-Cr-Ni 合金的耐蚀性并完成了 Guillet 的研究工作；1908-1911 年德 Monnartz 揭示了钢的耐蚀性原理并提 出了钝化的概念，如临界铬含量，碳的作用和钼的影响等。随后，在 欧洲和美国，钢的不锈性的实用价值被确认，工业不锈钢牌号相继问 世。1912-1914 年，Brearley 发明了含 12%-13%Cr 的马氏体不锈钢并 获得专利；1911-1914 年，美国 Dantsizen 发明了含 14%-16%Cr， 0.07%-0.15%C 的铁素体不锈钢；德国 Maurer 和 Strauss 发明了 1.0%C，15%-20%Cr，＜20%Ni 的奥氏体不锈钢。此后，在此基础上发 展了著名的 18-8 型不锈钢（0.1%C-18%Cr-8%Ni） 。在实际应用中，高 碳奥氏体不锈钢出现了严重的晶间腐蚀问题，在 Bain 提出了关于晶 间腐蚀贫铬理论之后，于 30 年代初期，在 18-8 型不锈钢的基础上发 展了含钛、铌的稳定化型奥氏体不锈钢，即 AIS1321 和 AIS1347。在 此时期还发明了铁素体—奥氏体双相不锈钢，并提出了超低碳（C≤ 0.03%）不锈钢概念，限于当时的冶金装备和工艺水平未能在工业中 应用。早在 1934 年美国 Folog 获得了沉淀硬化不锈钢专利，40-50 年代，马氏体、半奥氏体沉淀硬化不锈钢用于军事和民用工业。这类 钢以美国钢公司（U.S.Steel）成功地生产 Stainlesss W 为起点。另 外，为了节省镍资源又开发了以锰代镍的 Cr-Ni-Mn-N 系不锈钢，即 美国的 AISI200 系钢种。第二次世界大战后，随着化肥工业和核燃料 工业的发展，极大地刺激了不锈钢的研究和开发，同时由于氧气炼钢
的出现，1947 年超低碳类型不锈钢开始商品化。50 年代中期，开发 了耐蚀性优良的高性能不锈钢。60 年代后期，马氏体时效不锈钢， TRIP（Transformation Induced Plasticity）不锈钢和 C+N≤150ppm 的 高纯铁素体不锈钢相继出现。近几十年来，由于各种局部腐蚀破坏事 故的不断出现，加以化学加工工业不断采用新型催化剂和新工艺，在 原有不锈钢的基础上，发展了耐应力腐蚀、耐点蚀、耐缝隙腐蚀、耐 腐蚀疲劳等专用不锈钢， 如双相不锈钢、 高钼不锈钢、 高硅不锈钢等。 为适应深冲成型和冷墩成型的需要还开发了易成型的专用不锈钢品 种。至今为止，已经形成了完整的不锈钢钢系列。自 20 世纪 60 年代 末期以来，生产各种不锈钢的精炼设备和连铸设备陆续投产，在全世 界范围内，已完成了用钛稳定化奥氏体不锈钢向低碳、超低碳奥氏体 不锈钢过渡，将不锈钢生产水平推向一个崭新的历史阶段。 我国不锈钢生产起步较晚，工业化生产开始于 1952 年，采用原 苏联标准， 50 年代末至 60 年代初， 在 是我国不锈钢工业的初创时期， 在此期间，在消化引进技术的同时，开始研究我国锈钢生产和使用过 程中暴露出的重大质量问题， 如研究了钛稳定化奥氏体不锈钢的钛碳 比、热处理制度对晶间腐蚀行为的影响；研究了 Crl7 型、Cr25 型铁 素体不锈钢的冶金生产工艺， 稀土元素以及热处理制度与其性能之间 的关系； 提出了马氏体不锈钢裂纹和发纹的成因及解决措施等。 同时， 为节约贵重金属镍，开展了以锰代镍的开发和仿制工作。1956 年首 先 仿 制 了 1Cr18Mn8Ni5N(AISI204), 在 此 基 础 上 ， 先 后 开 发 了 1Crl8Mn8Ni5Mo3N、0Cr18Mn14N 和 1Cr25Mn5N 等。 60 年代初开始生产 0Cr21Ni5Ti，0Cr21Ni5Mo2Ti 双相不锈钢并 研制沉淀硬化型不锈钢。60 年代中期为满足石油化工和核燃料工业 对超低碳不锈钢的需要， 在电弧炉中首次冶炼成功超低碳奥氏体不锈 钢。60 年代后半期，曾开展了无镍铬不锈钢的研究，但由于大截面 钢材热处理后易于炸裂等原因而没有商品化。70 年代初期，我国开
始仿制 18-5 型双相不锈钢 00Crl8Ni5Mo3Si2(3RE60)，为了改进双相 钢 的 焊 后 性 能 ， 进 而 发 展 了 既 含 氮 又 含 铌 的 18-5 型 双 不 锈 钢 00Cr18Ni5Mo3Si2Nb 。 与 此 同 时 研 制 了 Cr26 型 双 相 不 锈 钢 00Cr26Ni6Mo2Ti 和 00Cr26Ni24Mo4.5Cu、高硅耐浓硝酸腐蚀的不锈 钢、马氏体时效不锈钢、耐强氧化性硝酸腐蚀的 00Cr25Ni20Nb、硫 钙复合易切削不锈钢等，并取得重要成果。 80 年代初，我国开始“六五”计划。此时，自 1973 年开始研制 的 AOD 和引志的 VOD 精炼不锈钢装备开始投入使用， 可以采用高碳铬 铁冶炼超低碳不锈钢， 解决了电弧炉冶炼成本高和生产难度大等技术 难题。根据精炼装备的特点，开展了超低碳不锈钢和高纯铁素体不锈 钢的精炼工艺、工艺性能、力学性能以及耐蚀性能的研究，提出适用 于不同钢种的精炼工艺。不锈钢钢锭的年产量开始突破 10 万 t，并 向 20 万 t 迈进，此时双相不锈钢的研究和应用取得重大进展。 1986-1990 年是我国不锈钢生产、科研取得重大进展的 5 年，钢锭最 高年产量达到 34 万 t，产品的内在质量接近国际水平，低碳、超低 碳不锈钢的产量，从占不锈钢总产量的 1%提高到 12%-13%。 我国不锈钢的生产和品种开发，经 40 年奋斗取得了重大进展， 目前已形成了较完整的不锈钢系列。 但在产量、 钢种结构、 产品质量、 配套供应等方面与国际工业发达国家相比差距很大，尤其是生产装 备，为使钢材品种、质量和产量赶上世界先进水平，急需解决工艺装 备的更新、技术改造和质量管理等一系列问题。
2、不锈钢的简介
不锈钢是不锈钢和耐酸钢的总称。在冶金学和材料科学领域中， 依据钢的主要性能特征，将含铬量大于 12%，且以耐蚀性和不锈性为 主要使用性能的一系列铁基合金称为不锈钢。 狭义的不锈钢是指在大 气中不容易生锈的钢，广义的不锈钢指在特定条件下的酸、碱、盐中 耐蚀的钢。不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于钢的表面上富铬氧化膜
（钝化膜）的形成，这种不锈性和耐蚀性是相对的。试验表明，钢在 大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含量 的提高而增加，当铬含量≥10%时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生 锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。所以通常称不锈钢是铬含量为 12%以上的铁基合金。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相 容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在石油化工、 原子能、轻工、纺织、食品、家用器械等方面得到广泛的应用。通常 对在大气、 水蒸汽和淡水等腐蚀性较弱的介质中具有不锈性和耐腐蚀 性的钢种称不锈钢；对在酸、碱、盐等腐蚀性强烈的环境中具有耐蚀 性的钢种称耐酸钢。 两个钢类因成分上的差异而导致了它们具有不同 的耐蚀性，前者合金化程度低，一般不耐酸；后者合金化程度高，既 具有耐酸性又具有不锈性。 不锈钢的牌号很多，在工业发达国家的实际生产中，奥氏体不锈 钢占 70%左右，铁素体和马氏体不锈钢占 30%左右，除此之外还有部 分的的双向不锈钢以及沉淀型不锈钢。在奥氏体不锈钢中,OCrl9Ni9 (AISI304) 、 00Crl9Nill(AISI304L) 、 OCrl7Ni12Mo2(AISI316) 、
00Crl7Ni14Mo2(AISI316L)和0Cr19NillTi(AISI321)的产量约占不锈钢总 产量的 40%-50%。 在五大类不锈钢中，奥氏体不锈钢产量占 70%左右的局面将会保 持一个相当长的时间， 其中低碳、 超低碳奥氏体不锈钢仍为主导钢种， 如 0Crl9Ni9、 00Crl9Nill、 0Crl7Ni12Mo2、 00Crl7Ni14Mo2。 当前对于通用型 奥氏体不锈钢的研究主要集中在发挥这些牌号的性能潜力方面。 采用 的方法是微合金化和高纯化，以提高其抗敏化性能、抗点蚀性能和屈 服强度。值得重视的是微量氮在奥氏体不锈钢中的作用，至目前为止 已有为数不少的控氮奥氏体不锈钢列入国家或企业标准， 如控氮的核 级 316 钢等。节约镍资源仍然是奥氏体不锈钢的主要研究方向之一， 为此，具有良好强度和韧性配合以及良好低温性能的 Cr-Mn-Ni-N 系
的钢种日益受到工业部门的重视和关注。此外，为满足化学加工工业 的发展的海洋开发的需要，一些高性能奥氏体不锈钢得到较快的发 展，如 00Crl8Ni18Mo5 、00Cr20Ni24Mo4.5Cu、00Cr25Ni22Mo2N 等。这些钢 种具有耐应力腐蚀、耐点蚀、耐磨蚀、耐尿素腐蚀、耐均匀腐蚀和耐 海水腐蚀等独特性能，是一些工业部门不可缺少的重要金属结构材 料。今后随化学加工业的进一步发展，高性能奥氏体不锈钢仍将是冶 金材料工作者的重要研究课题。 铁素体不锈钢仍以 Crl7 型钢为主，对于这类不锈钢，解决脆性 尤其焊后脆性以及提高其耐蚀性仍然是今后研究的重点课题。 根据不 同的使用要求， 开发不同级别 C+N 含量和含钼、 钛等合金元素的 Cr17 型铁素体不锈钢是另一重要研究方向。关于特殊的 00Cr26Mol 和 00Cr30Mo2 以及含镍的高铬、高纯铁素体不锈钢，在 C+N≤150ppm 的 较低成本的冶炼技术得到突破后也必将进一步发展。 双相不锈钢发展起始于 30 年代，尽管目前其产量较少，但在不 锈钢领域中，由于它具有高的强度、良好的耐磨蚀性能和优良的耐应 力腐蚀性能、耐点蚀性能等，现已形成与其它类型不锈钢并列的一钢 类。Cr18 型、Cr22 型和 Cr25 型钢种系列化以及含钨、钼、铜、氮等 合金元素和各种双相钢的开发是双相钢的重要研究方向。 马氏体不锈钢中的马氏体时效不锈钢发展的方向是解决耐磨性 较差及疲劳强度比较低的问题。
二、不锈钢的退火工艺
不锈钢生产过程中，原料（热轧卷）需要进行退火，冷轧过程中 要进行中间退火，最终成品还要进行最终退火，故退火是生产中的一 个重要环节。 而不锈钢的种类很多， 各种不同的钢种其属性均不相同， 因此热处理的目的、 方法和要求都不相同， 对于不同的类型的不锈钢， 客户的要求不同以及表面不相同，其退火的工艺以及目的也都不相 同，其具体的工艺如下：
BAF 黑皮卷 APL
No.1产品 No.1产品
CGL CRM APL
2D
CGL
BAL ZM CTL 钢板
STL SPM 钢卷
不锈钢的退火工艺 1、不锈钢板带的退火目的 为了使不锈钢材获得最佳的使用性能或为不锈钢材用户进行不 锈钢冷、热加工创造必要的条件，不锈钢材在出厂前需进行热处理。 热处理分为退火、正火、淬火、回火等方式。对不锈钢生产者而言， 不论何种热处理习惯上统称为退火。 不同类型的不锈钢，热轧和冷轧后的组织是不同的，因此退火 目的和使用的设备也不同。 （1）热轧后的退火 不锈钢热轧后硬度都较高并有碳化物析出，各类不锈钢的退火 目的见表 1。 马氏体钢在高温下为奥氏体，热轧后在冷却过程中发生马氏体 相变，常温下得到高硬度的马氏体。退火的目的是将这种马氏体分 解为铁素体基体上均匀分布着球状碳化物，以使钢变软。 表 1 各不锈钢的退火目的 钢种 马氏体 铁素体 奥氏体 退火目的 ①软化②炭化物扩散③调整晶粒度④ ①提高塑性②调整晶粒度 ①炭化物固溶②调整晶粒度③软化④减少δ铁素体
铁素体钢通常没有γ￡ α转变，在高温和常温下都是铁素体组 织。但当钢中含有一定量的碳、氮等奥氏体形成元素时，即使有很 高的 Cr 含量， 高温时也会部分形成奥氏体， 在轧后冷却过程也会发 生马氏体转变，使钢硬化。因此这类钢的退火目的一方面是使其被 拉长的晶粒变为等轴晶粒，另一方面使马氏体分解为铁素体和颗粒 状或球状碳化物，以达到软化的目的。 奥氏体钢含有大量 Ni、Mn 等奥氏体形成元素，即使在常温下也 是奥氏体组织。但是钢中含碳较多时，热轧后会析出碳化物。另外， 晶粒度也会因加工而变形。这种钢的退火就是使析出的碳化物在高
温下固溶于奥氏体中， 并通过急冷使固溶了碳的奥氏体保持到常温， 同时在退火中调整晶粒度，以达到软化目的。 （2）冷轧后的退火 不锈钢冷轧时发生硬化。冷轧量越大，加工硬化的程度也越大。 若将加工硬化的材料加热到 200-400℃就可消除变形应力。 进一步提 高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火包括中间退火和 最终退火，其目的都是为了将硬化的材料通过再结晶而软化，得到 要求的性能。 2、不锈钢板带的退火设备和退火条件 不锈钢板带的退火设备和退火条件 （1）退火炉的类型 常用的几种见表 2 钢材在周期式炉中的位置固定， 而在连续式炉内是连续运行的。 室状炉通常是一种抽底式炉或称台车式炉子。将钢料装到台车 上，推入炉内，封闭炉门后加热退火。这种炉子一般只用于棒料和 坯料的退火。 表 2 常用退火炉 周期式 连续式 室状炉（台车式炉）,罩式炉（BAF） 悬垂式炉（APL）,立式炉(BAL),辊底式炉
罩式炉是将钢卷（板）置于固定的炉台上，扣上内罩和外罩密 封，通入保护气体加热退火。其热源为气体燃料（煤气、天然气等） 或电。前者简称“煤罩” ，后者简称“电罩” 。这种炉子的形状多种 多样，有矩形的，也有圆形的，根据具体用途选定。为保证炉内温 度均匀，有的炉子还设有循环通风装置。现代化的炉子，炉温和退 火条件采用自动化仪表检测和控制。 卧式连续炉是目前广为使用的退火设备。辊底式炉主要用于中 厚板及棒材的退火。而卧式炉广泛用于带钢，其特点是钢带在炉内 呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构由预热段、加热段和冷却 段构成。其中冷却一般都是单独设置，而预热段和加热段则有两种
类型，一种是分割型，即把预热段和加热段分割成若干段。一种是 整体型。 卧式炉通常与开卷机、焊机、喷丸机、酸洗等设施共同组合成 一条生产作业线（机组） 。用于热轧卷退火和酸洗的机组称为 AP（H） 机组；用于冷轧后中间退火的称为 AP（C）机组。不过，AP（I）与 AP（C）大部分都是兼用的，也有的是 AP（H）与 AP（C）两用机组。 这些炉子均由自动化仪表控制。 立式炉也是一种带钢连续退火装置。它是由开卷机、焊接机、 脱脂装置、退火装置、冷却装置等组成的连续生产作业线。其特点 是炉体为立式，带钢在炉中垂直运行。炉子采用电加热或气加热。 为防止带钢氧化，通入保护气体。主要用于带钢的光亮退火。因此 也称光亮退火生产线。 （2）炉型的选择和应用 采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表 3） 表 3 各类不锈钢退火炉型选择 钢种 马氏体钢 铁素休钢 奥氏体钢 罩式炉 罩式炉或连续炉 AP（H） 连续炉 AP（H） 热轧后 冷轧后 通常均采用 AP（C） 连续炉 AP（C）或 BA 等 连续炉 AP（C）或 BA 等
热轧后的马氏体钢通过退火使马氏体分解为铁素体和球状碳化 物。碳化物的析出、聚集、球化需很长时间，因此这种钢的热轧卷 通常选用 BAF 炉退火。 热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用 BAF 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用 AP（H）炉 退火更合理。 热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析
出，所以只能用 AP（H）炉。 至于冷轧后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而达 到软化目的。除此之外，奥氏体不锈钢还要使冷轧时产生的形变马 氏体转变为奥氏体，因此都用 AP（C） BA 这样的连续炉退火。如 、 果用 BAF 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退 火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。 （3）退火条件 ① 退火条件的确定 按下面的程序框图确定退火条件（图 1） 。 应注意的事项： 用户的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火 条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判 定退火条件是否合适。 前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修 改冷轧后的退火条件。 由于材温仪表设置位置的差别， 烧咀的位置和使用状况的差别， 以及炉体构造的差别，即使材质和技术要求相同，其退火条件也不 尽相同。 ② 炉内张力 在连续炉内进行带钢退火， 应考虑高温下材料的 特性、炉体构造、前后设备等，设定适当的炉内张力。 炉内张力通常以单位张力（daN/mm2 ）表示。卧式炉和立式炉都 大致按 0.4-0.45 daN/mm2 设计。为了改善薄带对中，即防止在炉内 跑偏， 单位张力往往提高到 0.45-0.6 daN/mm2， 但应防止焊缝开裂、 成品缩宽等事故发生。特别是当不同厚度的带材焊接时，操作上要 注意不要使厚度薄的带材承受过高的张力。
图 1：确定退火条件的程序框图
再结晶特性调查
对不锈钢硬度、晶粒度等测定、确认 金相组织
退火温度设定
设定退火温度上、下限值及退火时间
目标材料温度的设定
设定材温仪表指示值的目标值 （上、下限温度）
各段炉温和机组速度设定
NO
根据理论计算进行初步设定
确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板 机组实际运行试验 状况（机组速度、除鳞性前后操作状 况）
判定性能是否合格 OK 退火条件确定
根据检查标准判定
炉内张力大多采用自动方式控制。对卧式炉，通常还用目视方 法定期检查钢带在炉内的绕度，据此可判断炉内的张力。在设计时， 卧式炉的烧咀配置常常根据钢带在炉内的绕度而定。为便于点检， 通常在炉子中央设窥视孔，在设定张力状态下，运行中的带钢应在 孔的中央位置。如无窥视孔，可从钢带入炉口观察，以炉壁耐火砖 的位置作为标记进行判断。 （4）冷却条件 退火过程的冷却对材料性能和板形有很大影响，而且不同的钢 种和板厚冷却条件不同，因此在设定冷却条件时必须慎重，重要的 是控制冷却速度和冷却均匀性。
冷却方式有： A.喷水冷却。将水加压后通过喷咀喷出，在流速很高的情况下， 液流被切断形成液滴群，冲向带钢表面，这种方法称为喷水冷却。 在喷水冷却中，支配热传递系数的是水量密度和表面温度。 B.层流冷却。将水加压后产生喷流，当喷流的出口速度降低时， 即形成平滑的层流。用这种方法冷却，即为层流冷却。 C.喷射冷却。若增加喷流的出口速度，则形成紊乱喷流，即在 喷流的表面上形成瘤状紊乱的断流。采用断流之前的连续喷流进行 冷却的方法，称为喷射冷却。只要将喷咀的构造加以改造，在管壁 或者板上穿许多 2-5mm 的孔即可得到这种喷流。设备简单，制做方 便。喷射冷却是介于喷水冷却和层流冷却之间的一种冷却方法。水 压达到高压时近似喷水冷却，水压达到低压时近似层流冷却。 D.浸入冷却。将钢材浸入冷却水中的冷却方法，称为浸入冷却。 高温的钢材在水中浸渍时其冷却是分阶段的。各个阶段的热传递系 数不同。 E.喷雾冷却。用加压空气将水雾化，与高速空气一起通过喷咀 喷出进行冷却的方法，称为喷雾冷却。 喷雾冷却与喷水冷却不同，它不是通过加压把冷却水变成微细 的液滴群，而是经空气作为媒介，利用气相和液相的速度差并生的 剪切力使水变成微细的液滴群来进行冷却。在喷水冷却时，热传递 系数仅仅是水量密度和表面温度的函数，而喷雾冷却还有气体的运 动因素，因此，进行冲击的液滴流速也是不可忽视的。 F.强制风冷。这是一种介于自然冷却和弱水冷却之间的气体喷 射冷却法，通常称为急风冷却、强制风冷或强制空冷。 G.自然冷却。最后，还有在炉内控制温降的缓慢冷却。 在上述方法中， 究竟采取哪一种要根据钢种和设备情况来确定。 从钢种来看，304 等奥氏体钢在 850-500℃之间冷却速度慢时，将因
碳化物在晶界析出面产生敏化，所以在该温度范围必须快冷。奥氏 体钢的冷却速度和含碳量有关系，通常冷却速度应在于 20℃/S 以 上。含 Ti、Nb 的稳定化奥氏体难于敏化，冷却可以慢些。马氏体钢 和铁素体钢不宜急冷，因此只要设备没有妨碍，应尽可能以较小的 温度梯度冷却。 从设备上来看，不同的设备应规定不同的冷却条件。既不能因 设备而影响材质性能，也不能因冷却条件不当而损坏设备。例如当 冷却段后配置有盐浴槽的时候,盐浴的液温一般保持摄氏 490-500℃，从节能的观点看，进入盐浴槽的材料温度越高越好；因 此，进入盐浴温度之差则是越小越好，因此，进入盐槽的材温控制 在摄氏 500-550℃最为适宜。 当冷却段后面设置中性盐槽的时候，应考虑设备上橡胶辊的耐 热温度，必须采用不损伤橡胶辊的冷却条件。另外焊接接口叠合部 分的温度一般比较高。确定冷却条件时应加以考虑。 对于立式炉，由于结构上难以把冷却段加长，为防止出炉口的 温度大于 100℃，应采用急冷。 （5）燃烧条件 使用燃料的退火炉，如何使燃料最经济地燃烧，同时获得良好 的除鳞效果，这是非常重要的。为此，应对燃烧装置、燃烧条件和 燃料严格管理。特别是燃烧条件，对质量、成本、效率都有大影响， 更应特别注意。 a.空燃比 退火炉在正常燃烧的情况下，要以理论空气量（A0）使燃料完全 燃烧是很困难的。 在实际作业中， 往往需用比理论值高的空气量 （A） 。 m＝A／A0 称为空燃比或空气过剩系数。 空燃比是燃烧管理的重要指标。空燃比越高，燃料越容易完全 燃烧，但是排气量增多，热量损失增大。燃料管理的目的在于既要
保证燃料充分燃烧，又要使空气量尽可能接近理论空气量以减少热 损失。 连续退火炉各段空燃比的设定是不同的。通常接近炉子入口的 区段设定为 1.0 ，朝向炉子出口的区段提高为 1.2 ，1.3 。 各个 作业线的炉体结构、烧咀形式、使用燃料等不尽相同，应分别按其 特性设定空燃比。 b.炉内压力 炉内压力低于大气压时，冷空气就会侵入，增大热损失。相反， 若炉压过高，又会因高温气体的排出而造成热损失，并且损伤炉体 结构件。 。 理想的炉压应该是炉子的开口部为微弱的正压 （0.1-0.2mmH2O） 但实际上，因燃烧装置、燃烧负荷、通风方式、炉子结构等原因， 保持炉内压力的均匀分布是不可能的。 另外，各个退火炉内压力的测定位置，也很不相同。单靠用炉 压计的指示进行比较，不能判断炉压是否适宜。因此，必须调查各 个退火炉炉内压力与燃烧效率的关系，从中找出最佳炉内压力并对 其加以管理。 还需要说明一点，BA 炉等以电能作为热源而不进行燃烧的炉 子，其炉内压力要以安全性为主以及防止带钢氧化来决定，一般采 用 30-50mmH2O 。炉压再高也不利，容易出现事故和浪费气体。 c.炉内气氛 在连续退酸机组，即 AP 机组，由于要兼顾酸洗除鳞性，炉气中 的氧含量以 5%左右为好。但是，要考虑热效率和质量而求出最适当 的数值。 d.燃料 退火使用的燃料可分为气体、液体和固体燃料三类，而目前主 要使用的是气体和液体燃料。
采用的燃料种类不同，其燃烧装置，燃烧条件，贮存设备也不 同，为此应根据被加热体的材质、加热目的、对质量和成本的影响、 作业性等综合考虑加以选定。选定燃料时，还一定要掌握各种燃料 的性能数据。 e.燃烧装置 在采用烧咀燃烧时，用燃烧室内单位时间发生的热量表示燃烧 室的热发生率，或称热负荷，用 KJ/m3.h 为单位。应尽可能采用高 的热负荷，这样燃烧室就可减小。但受燃料、烧咀类别以及炉体的 耐热强度的限制。 燃烧用的燃咀应根据燃料的种类、燃烧负荷、控制方式等选定， 并且还要考虑维修方便。 烧咀一般分为气体烧嘴和油烧嘴两类。但也有一种是气体和油 的复合烧嘴。这种烧嘴优点是可以适应燃料成本的变化，随时变焕 燃料的种类，因而被广泛采用。 f.热效率 热效率是退火炉有效利用热量的尺度，通常以热效率（有效热/ 供给热）来表示。了解退火炉的热效率，就可判断炉子的管理状态， 因此应定期测定。 测定热效率，具体说就是要测定、计算供给热量和有效热量。 供给热量等于单位时间内的燃料使用量乘以燃料的发热量。有效热 量是指退火炉入口和出口处的材料（钢带）含热量之差乘以单位时 间的通板量。 下面举例说明（以连续运转一小时计算） 生产条件；通板材料----Ni 系不锈钢 燃料-----重油，发热量 37137J/L 燃料用量----350L/h 生产效率----6000kg/h
材料温度----炉子入口 20℃，炉子出口 1080℃ 则供给热：350L/h×37.14MJ/L=12998MJ/h 出口材料热含量：1080℃，645KJ/Kg 入口材料热含量：20℃，9.88KJ/Kg 有效热量： （645-9.88）×6000Kg/h=3810 MJ/h 热效率：3810/12998×100=29.3% 在作上述计算时，除给定的生产条件外，还要从表中查出材料 在各种温度下的保有热。 保有热因钢种而不同， 例如 Ni 系不锈钢在 20℃时为 9.88KJ/Kg ；而在 1080℃时为 644.8KJ/kg ，可以从不锈 钢的含热量图表中查出。 3、不锈钢退火工艺 （1）罩式炉退火（BAF） ① 罩式炉退火的基本特点 热轧卷马氏体钢和热轧后容易生成部分马氏体的铁素体钢，采 用罩式炉（BAF）退火。退火方法大致分为相变点以下退火和相变点 以上退火两类。 罩式炉处理钢卷的基本特征是；钢卷装入炉内，因钢卷的不同 部位升温状态不同，最难升温的部位是钢卷下部的中心部分。工艺 设定时， 一般是以这一部位的温度作为设定温度 （目标材温） 这时， 。 钢卷的外圈，特别是接近发热体的部分就有超出设定温度的危险， 这是采用 BAF 炉退火必须注意的。 ② 相变点以下的退火 这种退火带钢基体上析出的是微细碳化物，硬度降低不充分， 因此一般含碳低的钢，如低碳马氏体和铁素体钢都采用这种方法。 由于退火没有超过相变点，按理说冷却速度可以不必管理。但 是，如前所述，在钢卷的外圈也有超过相变点的危险，所以当退火 温度的设定值接近相变点时，仍应采用外罩，缓冷到一定温度后再
开罩冷却。 ③ 相变点以上的退火 一般来说， 退火后的硬度差是由碳化物析出状态的差别造成的， 因此要想得到较低的硬度，宜采用相变点以上的退火。像含碳较高 的 2Cr13、3Cr13 等钢种，最好用这种退火。 用这种方法退火，必须控制冷却速度。一般在 500℃以上，应 以不超过 30℃/h 的速度慢冷。 （2）连续炉退火（APL） 凡不适宜在罩式炉退火的热轧卷（如奥氏体钢、铁素体单相钢） 以及所有冷轧后的钢卷，均在连续炉退火。 ① 连续炉退火的基本特点 所谓 APL，就是将退火、酸洗合于一条生产作业线上，所以带钢 开卷后单层厚度在运行过程中同时完成退火、酸洗作业，是连续炉 退火的基本特征。 当连续炉各段温度保持恒定时，开卷后的带钢在匀速运行中受 热，因而大大缩短加热时间，减少带钢氧化，并使整个带钢受热均 匀一致，当然也同样能让带钢均匀冷却。使带钢组织与性能均匀一 致，是连续炉与罩式炉（也包括室状炉）的区别，也是连续炉的最 大优点。 以何种速度运行，是影响生产能力、保证退火、酸洗质量的关 键。一般说来，通板速度的设定应能在炉子热负荷允许条件下，首 先保证退火工艺条件的实现。由于连续炉在退火与酸洗之间没有活 套，所设定的速度还必须同时满足除鳞要求。当退火与酸洗发生不 同效应时，应该调整酸洗工艺，而不应简化退火工 艺，或者降低运 行速度。 运行速度与通板厚度成反比。当板厚增加时，运行速度需减少， 以保持瞬间通板恒定，这是调整板厚与速度的重要依据。板厚与该
板厚时机组允许的最高工艺速度的乘积称为 TV 值，机组的最大 TV 值受退火炉性能决定，因此，一般用最大 TV 值来衡量一个炉子的退 火能力。 ①这种炉子的操作与维护要求特别严格。由于炉子比较长，退 火与酸洗又互相牵制，机组速度和炉温一旦发生变化，容易形成比 较长的不良段。比如一旦突然停机、个别烧嘴堵塞或熄灭，材质都 会出现异常。 这种炉子的温度设定，一般都不取太大的温度落差（指设定炉 温和目标材温之差） ，但最近为了提高生产效率和节能，对奥氏体钢 和铁素体钢也有时采用较大的温度落差， 不过马氏体钢不能这样做。 ② 热轧卷连续炉退火----AP（H） 奥氏体钢和铁素体单相钢要求退火后快冷，而罩式炉做不到这 一点，所以尽管这二种钢在软化机理上不相同，其热轧卷均采用连 续炉火。 热轧卷奥氏体钢的退火实质上是固溶处理，其加热温度大致为 1010-1150℃，然后水冷。最合适的加热温度应该比碳化物完全固溶 的温度稍高一些。 热轧卷铁素体单相钢的退火， 一般选择在 850℃以下， 然后风冷。 为避免晶粒过分长大，退火温度不应选择过高。在实际操作中，部 分降低机组速度或作业线停止运行，都是不利的。 ③ 冷轧后连续炉退火---AP（C） 所有冷轧后的不锈带钢一般都用连续炉再结晶退火，所以必须 掌握所有钢种的再结晶特性。由于钢的再结晶性随化学成分、退火 条件、冷轧压下率而变化。因此，所设定的退火温度必须能使钢充 分软化，再结晶完全。 ④ 冷轧后 BA 炉退火---BAL 跟连续炉退火一样，马弗炉（BA 炉）均是为了消除冷轧后不锈
钢的轧制应力，使带钢充分软化，再结晶完全。随着人们对不锈钢 的追求日益增高，为了满足用户的需求，特采用马弗进行退火，在 马弗里采用全氢进行保护，从而得到光亮的表面。 奥 氏 体 钢 的 再 结 晶 一 般 从 900 ℃ 左 右 开 始 ， 大 体 上 在 1050-1200℃完成。随着退火温度提高，晶粒粗化，硬度降低，二者 之间大体成比例。如果晶粒过于粗大，不仅使钢板表面粗糙而影响 加工性，而且对耐晶间腐蚀也有不良影响，因此设定材温不能太高。 晶粒度不仅取决于退火温度，而且还受退火时间和退火前加工量的 影响。所以这种钢退火中，对退火温度、加热时间、保温时间都要 严格管理。退火后原则上仍采取快速冷却，薄规格可采用风冷或空 冷。 马氏体钢和铁素体钢冷轧后的退火自然也是以再结晶特性为基 础。这里应该重复强调的是马氏体钢一旦加热到相变点以上，就会 发生马氏体相变而使材质硬化，特别是高碳马氏体钢更是如此。所 以这种钢一般要求炉温设定在 800℃以下， 通板时要注意控制， 退火 后自然冷却。 铁素体钢的再结晶从 600-650℃左右开始， 大体上在 900℃附近 完成。即是加热到 900℃附近时，也能有相变发生。所以炉温设定应 低于 900℃，通常为 850℃。退火后自然冷却。
连续退火炉基础知识
连续退火炉Continuous Annealing Furnace基础知识 1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和 钢种特性决定（表6-21） 表6-21各类不锈钢退火炉型选择 钢种热轧后冷轧后 马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉 铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉 奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。 热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。 热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。 至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变
马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。 ⑵退火条件 ①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。 应注意的事项： 用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。 再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、 晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间 出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值 （上、下限温度） 各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定 机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和 通板状况（机组速度、除鳞性 前后操作状况） 判定性能是否合格根据检查标准判定 退火条件确定 前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改
不锈钢酸洗退火
酸洗退火技能培训
一、不锈钢概述
1、不锈钢的发展简史 20 世纪初，冶金学家基于对铬在钢中作用的深入认识，发明了 不锈钢，结束了钢必然生锈的时代。从不锈钢的发现到工业应用大约 经历了十年。1904-1966 年法国 Guillet 首先对 Fe-Cr-Ni 合金和力 学性能进行了开创性基础研究；1907-1911 年，法国 Portevin 和英 国 Gissen 发现了 Fe-Cr 和 Fe-Cr-Ni 合金的耐蚀性并完成了 Guillet 的研究工作；1908-1911 年德 Monnartz 揭示了钢的耐蚀性原理并提 出了钝化的概念，如临界铬含量，碳的作用和钼的影响等。随后，在 欧洲和美国，钢的不锈性的实用价值被确认，工业不锈钢牌号相继问 世。1912-1914 年，Brearley 发明了含 12%-13%Cr 的马氏体不锈钢并 获得专利；1911-1914 年，美国 Dantsizen 发明了含 14%-16%Cr， 0.07%-0.15%C 的铁素体不锈钢；德国 Maurer 和 Strauss 发明了 1.0%C，15%-20%Cr，＜20%Ni 的奥氏体不锈钢。此后，在此基础上发 展了著名的 18-8 型不锈钢（0.1%C-18%Cr-8%Ni） 。在实际应用中，高 碳奥氏体不锈钢出现了严重的晶间腐蚀问题，在 Bain 提出了关于晶 间腐蚀贫铬理论之后，于 30 年代初期，在 18-8 型不锈钢的基础上发 展了含钛、铌的稳定化型奥氏体不锈钢，即 AIS1321 和 AIS1347。在 此时期还发明了铁素体—奥氏体双相不锈钢，并提出了超低碳（C≤ 0.03%）不锈钢概念，限于当时的冶金装备和工艺水平未能在工业中 应用。早在 1934 年美国 Folog 获得了沉淀硬化不锈钢专利，40-50 年代，马氏体、半奥氏体沉淀硬化不锈钢用于军事和民用工业。这类 钢以美国钢公司（U.S.Steel）成功地生产 Stainlesss W 为起点。另 外，为了节省镍资源又开发了以锰代镍的 Cr-Ni-Mn-N 系不锈钢，即 美国的 AISI200 系钢种。第二次世界大战后，随着化肥工业和核燃料 工业的发展，极大地刺激了不锈钢的研究和开发，同时由于氧气炼钢
不锈钢退火酸洗详解pdf
退火酸洗 （一）冷轧不锈钢的酸洗 酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP （H）、AP（C）等。 1、酸洗的目的 酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。 不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。 2、酸洗前的预处理 酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。二是化学方法，通常用于冷轧卷。 喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。喷丸处
理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。 破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。 化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。 盐浴处理方法的优点是：（a）熔盐仅与不锈钢的铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；（b）处理时间短；（c）不会产生氢脆。但也存在以下缺点；（a）盐浴温度降到300℃以下时则固化；（b）随着机组速度的提高，附着在带钢上、被带钢的碱量急剧增加，不仅增大成本，而且污染周围的环境；（c）盐槽中的浸入铁辊容易使钢带表面产生缺陷。 鉴于上述情况，目前世界上大多数不锈钢厂都不采用盐浴法,而改用中性盐电解法．一般采用硫酸钠溶液作为电解质，带钢在电极作用
不锈钢表面加工等级
不锈钢表面加工等级 2D 呈略具光泽的银白色热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗 2B 呈银白色且比2D表面佳的光泽度和平坦度热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗+调质轧制0.39微米表面粗糙度 0o.3 有佳的光泽度、粗纹对2D品或2B用100~120研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制 No.4 有佳的光泽、细纹对2D品或2B用150~180研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制 HL 呈银灰色且具发丝条纹对2D品或2B品用适当粒度的研磨材料进行抛光使表面呈连续磨纹 BA：钢带冷轧后经过光亮热处理的表面 TR：钢带冷轧后经过清洗的表面 HL：用适当研磨粒度研磨出连续线条的轧辊轧制使钢带表面呈一定的纵向磨纹 S：用适当砂粒加工的轧辊轧制的钢带表面 80#：0.80～1.0用80＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 100#：0.60～0.80用100＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 150#：0.40～0.60用150＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 180#：0.30～0.40用180＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 220#：0.15～0.30用220＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 320#：0.08～0.15用320＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 3．表面加工等级说明 表面加工等级表面加工等级加工工艺 2D 呈略具光泽的银白色热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗 2B 呈银白色且比2D表面佳的光泽度和平坦度热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗+调质轧制 No.3 有佳的光泽度、粗纹对2D品或2B用100~120研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制No.4 有佳的光泽、细纹对2D品或2B用150~180研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制HL 呈银灰色且具发丝条纹对2D品或2B品用适当粒度的研磨材料进行抛光使表面呈连续磨纹
JISCO冷轧工艺设备冷退火酸洗线
JISCO冷轧工艺设备冷退火酸洗线 为退火酸洗连续生产线，以20辊轧机轧制后的带卷为原料，主要为消除冷加工硬化并满足产品综合力学性能、表面质量的要求，产品一部分为成品，经后续处理成为2B、2D、No.3、No.4、HL等产品，另一部分作为轧机原料，进行二轮轧制处理。 2.1设计参考 年生产能力：18万吨 年工作时间：7200ｈ 综合成材率：98.5％ 2.2原料、产品品种与规格 原料 冷轧机轧后钢卷 材质：AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 产品 执行标准：DIN、ASTM、JIS、GB等
材质： AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 2.3主要工艺流程 入口带卷鞍座、小车→开卷机→纸带收卷机→直头机→入口切头剪→焊机→预处理段（热水洗、碱洗）→入口活套→退火炉→冷却段→干燥段→电解酸洗→混酸洗→漂洗段→干燥段→出口活套→检查台→夹送辊→切头剪→卷取机→垫纸机→钢卷小车 工艺配置简图见图1 图1 2.4 处理线主要工序简介 ?入口段 有两个开卷站，每个站包括带卷、带卷装载小车（有带卷直径、宽度测量功能）、开卷机、纸带卷取机、开卷器、直头机和切头剪等设备，用于带卷的装载、喂料和焊接。
钢卷存储鞍座 功能：存储待处理原料 结构特点：V型钢结构表面衬聚亚氨酯 钢卷运输上料小车 功能：将钢卷从存储鞍座运输至卷取机并装到卷取机芯轴上结构特点： 由液压缸驱动抬升平台，抬升平台上安装有2个不驱动的托辊，用来支撑钢卷； 行走机构由电机减速箱通过链轮、链条驱动； 在不驱动的行走轮上装有脉冲发生器，对小车行程精确定位。 ●纸带卷取机 功能：开卷机开卷作业中，将钢卷中衬纸进行卷取。 结构特点： 卷取机芯轴为气动式涨缩芯轴，由变速电机驱动； 安装有光电检测元件检测纸带工作情况（断带检测）； 芯轴头部装有外支撑轴承。 ●开卷机 功能：
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就能够排除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺操纵和退火目的上无全然区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。 一、连续卧式退火（连退炉） 连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其 特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构一样要紧由预热段、加热段和冷却段组成。卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。 冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有专门大阻碍，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。其中退火温度和退火时刻对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直截了当的阻碍。 10 晶粒度（ASTM） 5 0 2 4 6 8 退火时刻（分）
图1.SUS304带钢1100℃时退火时刻与晶粒度关系示意图 如前所述，连退炉一样由预热、加热、冷却三大部分组成。预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，如此能够有效的利用热能，节约能源成本。 加热段利用燃料燃烧直截了当对带钢进行加热，该段一样分为若干各区，每个区都有高温计来操纵和显示温度。燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直截了当被送到各个烧嘴。换热器的目的在于有效回收废气热量。 ●炉内燃烧条件的治理。燃料（液化石油气或天然气）在炉内 的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有专门大阻碍。空燃比是燃烧治理的一个重要指标。空燃比越高，燃烧越充分，然而排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。反之，空燃比偏低，则燃烧不充分，增加了燃料成本，而且容易引起煤气斑点等缺陷。 ●炉内张力。张力的操纵关于幸免焊缝在炉内断带以及防止带 钢擦划伤等专门重要。通常以单位张力表示（kg/mm2）。张力一样操纵在0.4-0.6 kg/mm2。薄带通常稍大于厚带，以纠正带钢在炉内的跑偏现象。 ●炉内压力。压力低于外界压力时，冷空气会进入炉内，增大 热缺失；而压力过高，会因高温气体排出炉外而造成热量白费，同时损害炉体设备。较理想的炉压为微正压（8-25Pa）。 带钢达到目标温度后，赶忙进入冷却段进行冷却。冷却方式分为传统
罩式退火和连续退火优缺点
罩式退火和连续退火优缺点 1）生产工艺 全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。 2）总成本 所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。 3）品种性能 品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r 值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。用连续退火生产出的IF钢的深冲性要优于用全氢罩式退火生产出的铝镇静钢的深冲性。无论用全氢罩式退火还是用连续退火均可生产微合金化超深冲(IF)钢，但用全氢罩式退火生产(IF)钢效率较低。连续退火工艺是以严格控制钢的成份为基础的，炼钢工序中需低碳、低锰，磷、硫等杂质含量要低，而这些控制技术难度高，工艺操作复杂。国外(日本等)IF钢的退火主要采用连续退火工艺，国内F钢的退火则主要采用全氢罩式退火工艺。用全氢罩式退火生产一般冷轧板热轧中低温卷取即可，用连续退火生产一般冷轧板热轧中需高温卷取。用连续退火生产IF钢时可省去过时效处理，热轧又可采用低温加热及低温卷取，比用全氢罩式退火生产IF钢优势大。对于汽车上的难冲件，用IF钢生产比用铝镇静钢生产成品率高。 强度方面，高强度板按强化机理主要有：固溶强化型加磷钢板、弥散强化型高强度低合金钢板、相变强化型双相钢板和马氏体钢板、烘烤硬化型的BH钢板等等。全氢罩式退火一般生产软质钢板，生产的低合金结构高强钢(HSLA)强度级别和深冲等级均受到限制，不适宜作高强度原板。连续退火既能生产多种深冲等级(如CQ、DQ、DDQ等)深冲钢板，又能生产强度和深冲均好的深冲高强钢板(其中CQ―HSS强度级别为340MPa和590MPa，DQ―HSS强度级别为340MPa和440MPa，DDQ―HSS强度级别为340MPa和440MPa，BH―HSS强度级别为340MPa，DP―HSS强度级别为340MPa、440MPa、590Mpa、780MPa，TRIP―HSS 强度级别为590MPa和780MPa等等)。温度均匀性方面，全氢罩式退火以紧卷状态进行处理，热工性能差，在加热和冷却过程中，其两端、内外层和中心的温度存在一定程度的不均
精编【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 xxxx年xx月xx日 xxxxxxxx集团企业有限公司 Please enter your company's name and contentv
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。 一、连续卧式退火（连退炉） 连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。 冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。 10 晶粒度（ASTM） 5 0 2 4 6 8 退火时间（分）
图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图 如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。 加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。换热器的目的在于有效回收废气热量。 ●炉内燃烧条件的管理。燃料（液化石油气或天然气）在炉内 的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。空燃比是燃烧管理的一个重要指标。空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。反之，空燃比偏低，则燃烧不充分，增加了燃料成本，而且容易引起煤气斑点等缺陷。 ●炉内张力。张力的控制对于避免焊缝在炉内断带以及防止带 钢擦划伤等很重要。通常以单位张力表示（kg/mm2）。张力一般控制在0.4-0.6 kg/mm2。薄带通常稍大于厚带，以纠正带钢在炉内的跑偏现象。 ●炉内压力。压力低于外界压力时，冷空气会进入炉内，增大 热损失；而压力过高，会因高温气体排出炉外而造成热量浪费，并且损伤炉体设备。较理想的炉压为微正压（8-25Pa）。 带钢达到目标温度后，随即进入冷却段进行冷却。冷却方式分为传统
市电—发电机双电源系统在连续退火酸洗机组中的应用
市电—发电机双电源系统在连续退火酸洗机组中的应用 文章介绍了在连续退火酸洗机组中配备由柴油发电机供电的紧急电源系统的必要性。详细介绍了双电源切换系统的功能和使用方法，以及调试和维护中所需注意的问题。 标签：连续退火酸洗；双电源切换；柴油发电机 1 概述 连续退火酸洗机组的作用是将热轧不锈钢卷进行退火、除鳞、酸洗，以消除热轧钢卷的内部应力，去除表面氧化铁皮。处理后的不锈钢卷直接可成为商品卷或进入冷轧工序。该机组工艺段设备主要由连续式退火炉、拉矫破磷机、抛丸机以及浅槽式酸洗组成。 如果连续退火酸洗机组的工厂供电发生故障，那么全线传动系统将全部处于停机状态，其结果是带材将停止在电源故障发生时的位置。如果退火炉无法降温，将使静止的带材温度快速升高，不仅影响了带材的物理特性，而且会使得带材因为温度过高而极易造成断带；同样的，如果酸洗区无法进行排酸操作，将使静止的带钢严重腐蚀。配有柴油发电机的双电源系统可以保证在工厂供电故障的情况下，为用于降温的排烟风机和用于排酸的酸雾风机、地坑泵以及PLC控制系统提供供电，以保证这些重要设备能够始终处于工作状态。 因此双电源系统对连续退火酸洗机组有着重要的意义，是生产线必要的组成部分。 2 紧急电源系统的构成 本项目中紧急电源系统由具备自动切换功能的进线柜，由紧急电源供电的设备的控制柜以及一台国产柴油发电机组成。 2.1 紧急电源系统为下列设备供电 排烟风机（1用1备）；硫酸酸洗段酸洗酸雾风机（1用1备）；混酸酸洗段酸洗酸雾风机（1用1备）；硫酸酸洗地坑泵（1用1备）；混酸酸洗地坑泵（1用1备）；圆盘换辊器；UPS（为PLC系统及HMI系统供电） 2.2 双电源切换系统的构成 双电源切换系统由2台RMW1系列智能型万能式断路器和一台RMW-F型自动转换开关智能控制器组成。常用断路器的进线连接至主电室的低压配电柜，备用断路器的进线连接至柴油发电机。两台断路器出线由母排并联至柜顶贯通母排，为紧急电源组合供电。
不锈钢退火酸洗处理线自动控制系统
冶金自动化2000年第2期 ?19? 收稿日期:1999-03-16修改稿收到日期:1999-04-26 何建平男1960年生高级工程师主要从事计算机控制方面的研究开发工作。 全线采用端进端出形式,总长共计600m ,B R1～SR3为入口活套段,SR6～SR8为出口活套段。主要参数见表1、表2和表3。 1控制系统的硬件组成 全线PL C 系统和传动系统选用法国CE G 2 EL EC 公司产品,退火炉过程控制系统选用日本 图1退火酸洗处理线工艺流程图 POR —开卷机;F1—矫直机;R1～R4—夹送辊;C1—切头剪;C2—切尾剪;CPR —导向辊;BR1～BR5—张力辊;SR1～ SR8—对中辊;SBM —抛丸机;TR —卷取机;PWO —开卷卷纸机;PW1～PW2—卷取1# 、2# 垫纸机;W1—焊机 0概述 不锈钢冷热板退火酸洗处理混合线,既能处理不锈钢热轧带又能处理冷轧带,这样的生产线建设进度快,节省投资。不锈钢板先经过退火,若处理热轧带,需要经过抛丸机,打掉钢板的氧化层,然后经过酸洗槽酸洗,漂洗,烘干,卷取。当处 理冷轧带时,不使用抛丸机。此线的主要特点是双层结构、线长。全线主要划分为带卷准备段、入口段(POR ～SR4)、炉子段、抛丸机、酸洗段、出口段(SR6～TR )。带卷准备段用于焊接引带。带钢的头尾焊接由入口段W1焊机完成。工艺流程如图1所示。 不锈钢退火酸洗处理线自动控制系统 (太原钢铁(集团)公司自动化研究所 太原030003) 摘要介绍不锈钢退火酸洗处理线自动控制系统的组成,控制思想和软件。该系统已于1999年3月在太钢不锈钢冷轧厂投入使用,产生了较好的经济效益。关键词酸洗退火计算机控制 Automatic control s y stem f or sta inless steel anneal in g and p ickl in g treatment l ine He J ian p in g L u Shu q in Li Wei j un Ren J ianzhon g (Instit ute of Automation ,Tai y uan Iron and Steel (Grou p )Cor p oration Tai y uan 030003) Abstract To int roduce t he confi g uration ,cont rol met hod and software of t he automatic cont rol s y stem for stainless steel annealin g and p icklin g line.The s y stem has been p ut into o p eration in Stainless Steel Cold Rollin g Mill of Tai y uan Iron and Steel (Grou p )Cor p oration in March 1999,and g ained g ood economic benefit s.K e y words p icklin g ;annealin g ;com p uter ;cont rol 何建平卢淑琴李维君任建中
不锈钢退火酸洗线升级改造的具体实施
不锈钢退火酸洗线升级改造的具体实施 灵活集成的不锈钢退火酸洗线 由于承包商的设备工程施工、计划和现场监理工作与蒂森克虏伯公司的土建工作、建设、起重、能源使用分配等工作的完美协调配合，成功地克服了由于生产线老化（在Turin达产运行约20年）及设计陈旧带来的问题。但对Turin现场进行认真仔细的调查是必需的，目的是评估现有设备在进行升级改造及在新建地重新布置前的状态。工程完全按照蒂森克虏伯公司的要求进行设计、开展： a)车间现代化改造，进行任何可能的改进，最大程度减少生产线布置变化，避免对操作员界面、标准工艺书及工艺规程进行大的改动； b)更换陈旧设备以改善板带质量； c)对环境的影响降至最低； d)土建工程量最小。 按照这些要求，土建工程、设备安装及试车时间和最终的调试运行工作都可以实现最小化，从而达到与改造前同等的生产率及质量水平的目标，随后进行设备调试以改善产品质量与未来少量的升级改造，从而提高生产率。 生产线主要技术参数如下：生产线能够处理热轧和冷轧不锈钢带（AISI 200、300、400系不锈钢及钛带），处理的热轧带厚度2mm~7mm，冷带厚度1.3mm~5mm，带宽600mm~ 1500mm。生产线设计最大产量为50t/h冷轧带。 在入口段，最重要的工作是对活套坑进行改造。事实上，现有的活套坑（20m深）必须更换，采用新的水平式活套。新型四线活套小车在倾斜的平面上移动，以使弯曲的头尾端在进行穿带时进行修正。 对涂油的冷轧带进行张力控制时，入口段的所有夹送辊、导向设备及活套长度都重新计算。 热处理段 对退火炉段进行了完全改造，安装了一台新预热室，回收利用排放的烟气余热，预热进入退火炉内的带卷。该段尤其有利于冷轧带的生产，原因是可使残留在带钢表面的轧制油在较低温度下燃烧。 退火炉的整套主罩全部更新，以减少耗时的现场结构修复工作。此外，更换了全新的退火炉测量仪器、阀及控制系统。入口与出口前墙采用特殊的密封装置进行关闭，以尽可能减少外界空气进入炉内。 现有老式冷却段全部更新，采用一种创新型的“多介质”冷却段，可在空间不够安装机械除鳞-矫直段的情况下生产高质量的带材（平直度）。“多介质”冷却段主要由空气+薄雾段、雾段及喷水段组成，第一段的温度梯度经过专门设计，可防止碳化物析出（尤其针对热轧带材），同时保证温度梯度小且均匀，从而不影响带材平直度。基于这一考虑，冷却段采用特殊坡道以调节带材宽度方向的冷却效果。 冷却段排放的废气过滤系统进行了专门设计，废气被吸入“多介质箱”内，由于离心作用氧化铁皮被分离进入水沉淀坑中，随后空气流经一套专门的水滴分离器，进一步过滤并通过排风扇排向烟囱。 在冷却段的出口侧安装了一套新的导向与张力控制段，该段由单辊导向设备、张力辊及
酸洗综合知识考试试卷
酸洗综合知识考试试卷 姓名：工号：分数： 一、填空题。（1分/空、共40分） 1、不锈钢是的总称。在冶金学和材料科学领域中，依据钢的主要性能特征，将含，且以为 主要使用性能的一系列铁基合金称为不锈钢。 2、不锈钢按其组织特点进行分类分为：、、 、、。 3、热轧后，经过退火酸洗后的带钢表面叫。 4、热轧卷的酸洗前预处理采用：、、、 。 5、张力计算公式是：。 6、不锈钢生产主要工艺流程：－－－ －。 7、APL工艺段的最大速度为，出口段的最大速度为，穿带速度为。 8、检修完毕，必须经，和确认，方可进行设备运行。 8、奥氏体的退火目的是：、、、。 9、热轧后退火一般采用的退火炉为：、。 10、我们酸洗厂所使用的酸的含量是：硫酸、硝酸、氢氟酸。 11、APL的两个质量管理点是和，对应的管理项目
是：和。 12、退火炉度以上必须转动钢辊，度以上必须供应冷却水。 二、判断题。（2分/题、共20分） 1、狭义的不锈钢是指在大气中不生锈的钢、不是不会生锈的钢。（） 2、奥氏体不锈钢为面心立方结构的奥氏体组织，此外，无磁性、良好的低温性能、易成型性和可焊性是此类钢的重要特性。（） 3、铁素体不锈钢为体心立方结构的铁素体组织。铁素体不锈钢有磁性，易于成型，耐锈蚀、耐点蚀。（） 4、不锈钢冷轧薄板和带一般采用罩氏炉退火和酸洗作业线进行最终固溶处理。（） 5、热处理分为退火、正火、淬火、回火等方式。统称为退火。（） 6、酸洗工段一般配酸过程中是先加酸再加水。（） 7、马氏体的退火目的是提高塑性、调整晶粒度、软化。（） 8、我国安全色标准规定红、黄、蓝三种颜色为安全色。（） 9、冲月牙的目的是为了圆盘剪的进入。（） 10、酸洗是热轧不锈钢的必经工序。（） 三、简答题。（5分/题、共20分） 1、退火和酸洗的目的分别是什么？ 答：
不锈钢的轧制退火酸洗综合生产线
第39卷 第4期2004年4月 钢 铁 I RON AND ST EEL V o l.39,N o.4 A p ril2004不锈钢的轧制、退火、酸洗综合生产线 A ndrew O rm e (达涅利威恩联合公司) 摘 要 将轧制、退火和酸洗工段综合在一起的一体化的主要设想可追溯到1990年在瑞典的A vesta N yby厂增加在线轧机。自此以后,通过在J&L M idland,然后在U gina Isbergue,最后在A vestaPo larit RA P5生产线上取得了进展。对不同阶段的综合生产线的工艺发展进行了比较,并且对To rn i o的A vestaPo larit RA P5生产线的工艺流程和设备安装进行了总结。 关键词 不锈钢 退火 酸洗 中图法分类号 T G33715 文献标识码 A D EVELOP M ENT OF TH E INTEGRATED,ROLL ING, ANNEAL ING AND P I CK L ING L INES FOR STA INL ESS STEEL A ndrew O rm e (D an ieliW ean U n ited) ABSTRACT T he m ain in tegrati on concep t fo r com b in ing the ro lling,annealing and p ick ling p ro2 cess began w ith the additi on of the in2line m ill at A vesta N yby,Sw eden in19901Since then it has p rogressed th rough the developm en ts at J&L M idland then U gine Isbergue and finally the A vestaPo larit RA P5line1Com p ares the p rocess developm en ts of the in tegrated line th rough these vari ou s stages and summ arises the p rocess and in stalled equ i pm en t on the A vestaPo larit RA P5L ine in To rn i o1 KEY WORD S stain less steel,annealing,p ick ling 1 前言 不锈钢的年度市场约为1900万t,平均每年以 5%的速率增长。为了保持市场竞争力,每年需要降 低5%的加工成本,见图1。这就导致提高设备生产 能力和公司兼并,作为实现持续盈利目标的方法。近 年中采用的其他方法有:将多个工艺流程合并成能 以单道次或双道次直接从热轧轧件生产2B材料的单一生产线。本文介绍各生产厂家关于这些生产线的发展状况并且总结了A vestaPo larit向达涅利集团威恩联合公司定购110万t联合轧制、退火和酸洗生产线设备。 2 工艺路径的主要发展阶段 用热轧带钢生产不锈钢冷轧带卷的原程序是由一系列单独工艺流程组成:退火、酸洗、冷轧、中间退火、冷精轧、最终退火、酸洗及平整轧制(图2)。 本工艺发展的第一阶段是从A vestaPo larit, 收到修改稿日期:2003209206 联系人:杨秋霜,高级工程师,Q1Yang@danch ina1com 图1 以CRU数据为基础的冷轧加工费用趋势 F ig11 Co ld ro lled conversi on m argin trend based on CRU data N yby厂的退火酸洗线入口侧引用新轧机时开始的。该轧机用于直接轧制热轧带钢,而不对表面进行任何事先的机械或化学处理。该单机架轧机所获得的压下量为33%,这取决于进机的带钢厚度。此产品主要用于一个特殊市场,但也给A vestaPo larit 研究使用此技术实现良好表面质量的机会。这也在A vesta Po larit和U gine开发的工艺之间产生了主要差别。它们在第二阶段插入了此类综合生产线研发成果。
EMG对中系统在不锈钢连续退火酸洗机组上的应用
EMG对中系统在不锈钢连续退火酸洗机组上的应用 【摘要】不锈钢连续退火酸洗机组相对较长，为了保证了机组的正常运行，EMG对中纠偏系统的应用显得尤为重要。本文介绍了EMG纠偏系统CPC、EPC控制方式在不锈钢连续退火酸洗机组中的具体应用。 【关键词】纠偏对中 CPC EPC 1.前言 本连续退火酸洗机组是国内第一条自主知识产权具有国际先进水平的不锈钢退火酸洗生产线，自动化程度很高，带钢在连续退火酸洗机组中长约1600多米（酸洗线长度约590米），机组工艺速度最高达 80m/min，如果带钢偏离机组中心线，就有可能导致带钢或生产设备的损坏。所以保证带钢在机组中心位置运行尤为重要。为了避免带钢跑偏，本机组采用德国EMG公司对中纠偏系统，共17套，可以持续的测量带钢位置并通过CANBUS总线与其自带处理器进行检测纠偏等控制，并和生产线PLC通过Profibus总线进行通信，对全线纠偏系统进行监控，保证生产线正常运行。 2.EMG对中纠偏系统简介 本机组EMG纠偏系统包括中心位置控制(centre position contro1，简称 CPC)和边部位置控制(edge position contro1，简称EPC)两种控制方式，前者使带钢运行中心线与生产线中心线对中，后者使带钢在卷曲过程中边部对齐。 中心位置控制系统CPC特点：带钢通过检测框架时同框架没有接触；由于对中传感器无移动部件，其完全是无损耗和免维护的；基于检测原理，检测系统对任何污染都是不敏感的(包括少量氧化铁皮)，具有不受湿气、油雾和浪边及带钢高度的变化等的影响等优点。 边部位置控制系统EPC特点；由探测头连续地跟踪测量行进带钢边缘位置的变化，探头底部设有LIC 交变光源，LIC交变光源频率2kHz，可以避免外部强光对整个EPC系统的影响。 3.CPC、EPC系统组成及原理 图1 纠偏系统控制图 3.1 CPC纠偏系统 主要组成部分包括：电感应式带钢对中测量装置BMI2-CP、SPC16(数字控制单元)、线性位置传感器KLW、伺服阀、油缸(执行器)，液压站等几部分构成。 原理描述：为了检测金属带钢的中心位置，设备采用了两对传感器。传感器安装在与机组中心相对称的位置。每对传感器分别用于检测带钢的一个边；其中一个传感器用作发射装置，相对应的另一个用作接收装置(见图2)。发射线圈提供一个有规则的正弦电压波形。根据带钢在框架中的位置，在接收线圈中将感应产生一个相应的电压波形。两个接收通道值相减并放大，我们就可以得出带钢偏离机组中心线的一个连续位置信号。每对线圈本身又是有方向的空心变压器。带钢在通过这些接收器和发送器时，在所连接的 201
不锈钢的酸洗工艺及原理
不锈钢的酸洗工艺及原理 （论文节选） 不锈钢的定义 在EN10088-1标准中，对不锈钢的定义是： 铬的最低含量（按重量）不应低于10.5％，碳的最大含量不应高于1.2％。 不锈钢可以通过添加一些其它的合金元素还提高其耐腐蚀的能力，如：镍、钼、氮、钛、铌等。这些元素的添加可以大大的提高不锈钢应用范围，和它的一些物理性能，如：成型性、强度、耐热性等。 不锈钢的酸洗工艺概述 酸洗工艺分为两段： ★ 首先，由硫酸酸洗或电解硫酸钠 ★ 其次，混酸酸洗. 不锈钢为什么能耐腐蚀？ 有以下原因决定： 1.是它具有钝化的性质； 2.是它富含铬； 3.是它可以很自然的在钢铁表面形成氧化膜。这也就是大家所熟知的不锈钢的钝化。 当不锈钢的清洁表面直接暴露于富含氧的空气当中时，这时不锈钢就会很自然的形成一个铬氧化物表层。当钢铁表面有足够的氧时，这种现象就会自发的和立即发生。并且当这种情况发生后，也不会立即停止，而是要持续一段时间，直到有足够的厚度。 钢铁表面一但发生破损，则钝化层就会立即出现。 钝化膜形成的正常条件是：直接与空气接触或与富含氧的水接触。在这种情况下即使发生要机械破坏（例如：擦伤或划伤），那么它也可以很快的进行自我修复。 由于在一些特殊的情况下，不锈钢钝化膜破损之后很难再生成，因此不锈钢不是在任何情况下都是可以应用的。若不锈钢表面的活性比较高，那么就会很容易的产生腐蚀。像机械连接处、未完全焊接的焊缝处等。 1. 破鳞、酸洗、钝化与去油的区别 破鳞、酸洗、钝化这三个词很容易混淆，但是他们都是属于不同的工艺。在不锈钢的表面处理工艺当中，知道他们之间的区别是非常重要的。 什么是“破鳞”？破鳞就是去除钢材表面厚厚的一层氧化物。这层氧化物通常都是黑灰色的。因此在轧制工厂，去除铁鳞是很关键的一步。去除铁鳞的方法分两步，第一步是机械疏松铁鳞，第二步是将疏松的铁鳞从钢材表面去除掉。去除完铁鳞之后，就应立即进行酸洗，来清除铁鳞下面的薄层金属表面。
退火酸洗生产线作业标准
退火酸洗生产线作业标准海安远东新材料有限公司
一、生产准备工作及操作必备的知识 1.投入生产前的准备工作 ? 1、检查空气管道是否泄露，是否有水,若有水压及时放掉。 ? 2、检查确认入口/出口以及CPC、EPC的液压泵运转状况。 ? 3、查看电压、液压、气压的压力有无波动。? 4、查看减速机、变速箱油的润滑情况、集中润滑的油脂多少,开机后确认情况。 ? 5、投入生产前,对所有设备都要检查确认，并及时询问上班的运转情况,一般无异常情况就可以投入运行进行生产。
生产准备工作及操作必备的知识 ? 2.操作必备的知识 ?⑴设备 ?①全面掌握生产线每台设备的结构、传动原理、方式、动作及用途,使用方法等。 ?②熟悉每台设备的润滑方式、加油加脂的周期、加油加脂量、加油加脂的方式。 ?③逐步掌握每台设备的易磨损零件,及全生产线易发生故障的设备。 ?④对设备有日常点检知识,经常关注每台设备的异常情况,如超温、冒烟、干磨、松动、运转不灵活、摆动反常、开关按钮失控、设备响声太大、油箱液面偏低等。 ?⑤熟记设备的操作说明书,一定要按其规定操作。
生产准备工作及操作必备的知识 ?⑵对产品的知识 ?①掌握生产不锈钢的种类的化学成分,物理性能、奥氏体铁素体还是马氏体,及不锈钢的特征和用途. ?②掌握本作业线能够生产的不锈钢带钢的厚度范围、宽度规格、钢卷内径及钢卷的最大重量. ?③掌握产品的剪切或重卷的规格、尺寸及垫纸或聚乙烯的情况.
生产准备工作及操作必备的知识 ?⑶相关的品质知识 ?①了解不锈钢的表面光洁度、尺寸公差、板形等,是生产不锈钢的关键,在生产不锈钢过程中,保护好表面。 ?②要熟悉本机组产品容易出现的缺陷及编号,缺陷的形状、发生原因,是否本机组产生。 ?③要熟悉全厂产品缺陷,形状及发生原因,减少产品的缺陷,对易发生缺陷的部位进行改造。?④掌握本机组的产品长度及宽度的公差标准。?⑤了解产品的用途，根据实际情况制定作业卷是否有特殊要求。
酸洗不锈钢
不锈钢酸洗中性盐净化工艺与技术 不锈钢酸洗中性盐净化工艺与技术 叶永生 （宁波宝新不锈钢有限公司） 摘要宝新公司2号退火酸洗线与4号退火酸洗线均采用中性盐电解酸洗工艺，2条生产线配备了不同的中性盐净化设备，本文对硫酸钠净化工艺和设备进行说明，并对硫酸钠净化工艺、设备进行比较。 关键词中性盐电解酸洗 硫酸钠净化 工艺 Stainless Steel Pickling Salt Neutral Purification Process and Technology Ye Yongsheng （Ningbo Baoxin Stainless Steel Co., Ltd.） Abstract No.2 annealing and pickling line with the No. 4 annealing and pickling line is used neutral pickling salt electrolysis process, two production lines with a variety of neutral salt purification equipment, the paper of sodium purification technology and equipment that as well as sodium purification process and equipment for comparison. Key words electrolytic pickling, neutral sodium purification, process 1 不锈钢的定义 狭义的不锈钢是指在大气中不容易生锈的钢，广义的不锈钢指在特定条件下的酸、碱、盐中耐蚀的钢。试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含量的提高而增加，当铬含量≥10％时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。所以通常称不锈钢是铬含量为12％以上的铁基合金。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在石油化工、原子能、轻工、纺织、食品、家用器械等方面得到广泛的应用。 2 冷轧不锈钢中性盐电解酸洗 2.1中性盐电解酸洗工艺 宝新公司冷轧不锈钢退火酸洗线采用中性盐电解+混酸（硝酸+氢氟酸）2步法进行酸洗。中性盐电解强制性除鳞酸洗方法目前在不锈带钢酸洗上已比较广泛地使用。这种方法具有多方面的优点：（1）酸洗速度快，金属损耗小，表面光洁度高；（2）操作费用降低44％，酸洗液循环使用，净化率达到95％；（3）电解液不会发生变化，易操作；（4）消除了环境污染，并且废液可直接排放；（5）设备使用寿命长。这种方法由奥地利鲁特纳公司1967年发明，目前约有30多套设备在运行。 中性盐电解酸洗是将带钢作为阳极，在带钢上下表面用普通钢加衬铝作为阴极，实施电解除鳞，电解液是硫酸钠。通过电解氧化铁皮的各种金属氧化物由阴极夺取电子使Fe2O3、Cr2O3和NiO分别变成Fe3+、Cr2+和Ni2+，水解变成氢氧化物沉淀排除。这时在阳极钠离子与硫酸根发生反应生成硫酸钠。所以电解液在整个酸洗过程中，是由电子和水的作用完成除鳞目的。电解液在池内处于流动状态，既保证了酸洗的连续的进行，又提高了除鳞效果。其工艺条件，NaSO4为100～300g/L（5％～20％），温度80～90℃，pH值4～9，电流密度5～40A/dm2。在除鳞过程中调节pH值和电流密度来控制除鳞质量。采用NaOH上调pH值，采用H2SO4下调pH值。