生产制程管理程序

塑胶部生产制程管理程序表格格式

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之 下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高 效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件 产品，以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求， 做本部的《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及 时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机 器设备及生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本 部的生产不能满足于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟 通，以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求， 制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到 仓库领料，并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产 记录表》和《塑胶部混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶 QC确认合格样板后，方可正式批量生产。

4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过 加工及自检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入 仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的 产品，也要经塑胶QC、IQC检查，合格 品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时，应由PMC部下《加工通 知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题（如物料、产品结构、外观等）或重复发生 某一问题时，可考虑发出〈改善措施要求表〉（CAR），给责任部门改善 工程。对结构有更改的产品，要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况，由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员 记录，并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部 门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时，要参考《塑胶部注塑成型工艺 表》中的工艺参 数进行调机，调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时，应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申 请单》，塑胶部主管以上人员确认后，再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时， 要开《塑胶件报废处理单》，经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检，点检内容按《注塑机每日点检表》中 规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录，以确保各注塑机安全运行。 当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理，并联络ＱＣ 部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响，从而决定产

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

生产、品质管理流程(生产工厂).

程序项目 面料管理 辅料管理 资料管理 试生产、首件封样生产、品质管理流程（生产工厂）流程内容产生文件责任人A：收到生产任务单、面料分颜色、分LOT对方整齐。B：需要松布的面料，表明松布日期、时间、责任人。C：仓库发料需与对应的发料单上写清款号、PO#、缸号、LOT、数量、避免裁床发生错误a:面料收发料单D：针对需要做百家衣的面料，需与对应的匹号做好核对，并注明款号、PO#、并与我司b:松布面料挂卡的洗钱、洗后色办进行核对后发放。c：发料清单（标仓库管理人员E：根据我司提供的面料检验报告，涉及到边中差、头尾差要做好拼接小样，按我司提供清款号、PO#、的排版图和批核的要求操作。LOT、数量） F：针对疵点，做好小样供我司批核、确认。A：收到辅料，进行数量核对，进行品质检查，发现问题及时反馈信息。a:检验报告B：针对辅料，各款号，PO#分类堆放，并做好标示b：标识牌仓库管理人员C：发放辅料必须收、发双方签字，仔细检查款号、PO#。c:收、发料单A：收到工艺单请妥善保管及收好资料。B：纸样、样衣不能任意修改，生产结束后需退还公司。技术负责人C：唛架图需要的比例搭配，边中差排料需仔细看清，生产完后妥善保管，以利备查。A：根据公司要求和客人不同，身缠工厂必须按公司要求生产试生产样衣B：试生产样衣在收到公司资料后三天内必须提供样衣C：试生产样衣，生产工厂先安排工厂技术，质检人员产看工艺，度量好尺寸交我司QC复D：首件封样必须在产品投产前一天或投产的第一天提供a：试生产报告a：生产工厂品检、 E：首件封样，生产工厂必须由工厂技术、质检人员产看工艺、度量好尺寸交我司QC复核b：首件封样报告QC 后才能生产

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

制程控制程序

制程控制程序

1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设 置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作 业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

制程检验管制程序

1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

生产制程管理程序

生产制程管理程序

2-4-4．生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

生产过程质量管理考核程序表格模板

1.0目的 对生产过程质量管理实施严格考核，确保有关部门和人员都严格执行生产过程质量管理制度。 2.0适用范围 适用于生产过程质量管理的检查考核。 3.0职责 办公室负责生产过程质量管理的检查考核。 4.0 程序 4.1生产过程质量管理基本要求 严格工艺纪律是加强生产过程质量管理的重要内容，是建立正常生产秩序、确保产品质量、进行安全生产、降低消耗、提高效益的保证。本厂全体人员都应严格执行工艺纪律。4.2 工艺纪律的主要内容 4.2.1厂领导及职能部门的工艺职责： a) 建立和健全统一、有效的工艺管理体系，制定完整、有效的工艺管理制度及岗位责任制； b）工艺文件必须正确、完整、统一、清晰； c）生产安排必须以工艺文件为依据，做到均衡生产； d）凡投入生产的水源水、包装材料必须符合设计和工艺要求； e）设备必须能正常运转、安全、可靠； f）工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量仪器应周期检定，确保量值准确、统一； g）工人初次上岗前必须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。 4.2.2生产现场工艺纪律： a）操作者要认真做好生产前的准备工作，严格按工艺文件和有关标准进行生产。严格执行工艺参数并予以记录，存档备查； b）大型设备的操作者和电工等必须经过培训考核合格后持证上岗； c）新工艺、新技术、新配方和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用； d）生产现场应做好定置管理和文明生产。 4.3 工艺纪律的考核 4.3.1办公室对生产现场工艺纪律进行检查考核，一般每月检查考核一次。

4.3.2工艺纪律主要考核内容： a）工艺文件的贯彻情况； b）设备和工艺装备的完好情况； c）计量仪器的周期检定情况； d）定人、定机、定工种的符合情况； e）定置管理和文明卫生生产情况等。 4.3.3工艺纪律检查考核记录由生产部归档保管。 5.0 质量记录 工艺纪律检查考核记录

QC080000生产制程管制程序

QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求，故公司在进行生产过程管制时，均按照ROHS的要求进行控制，即对于未提出环保要求的产品，也均使用环保物料，环保机台，以便于统一管控。 因检测能力所限，公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验，委托有资质的单位进行月度ROHS抽检，以证实产品和物料的ROHS符合性。因此，本文中所提及的检验，均为常规项次的检验，不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验，仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:

4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取，并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样，环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品，制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台，故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前，作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生 产 工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

品质流程管理

品质流程管理 品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化

1.产品检验工作流程 产品检验工作流程说明 序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定 标准品质工程师 品质工程师制定检验标准，交品质主 管审核后，呈报总经理审批 《进料检验标准》 2 原材 料进料检验员 根据进料检验标准和管理制度，实施 原材料检验，并做好记录 《进料检验记 录》、《入库单》、

检验库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程 检验制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实 施制程巡回检验，并做好记录 《制程检验标 准》、《制程巡验记 录表》 生产部检验合格，继续生产 4 成品 检验成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施 检验，并做好记录 《成品检验标 准》、《成品检验记 录表》、《出货检验 报告》 库管人员 将检验合格的成品，办理入库，准备 出货 品质工程师 检验人员 整理检验记录，填写《检验报告》， 并上交品质主管审核签字后，交由总 经理进行最终审批 5 修订 标准品质工程师 检验过程中，发现问题，及时修订品 质标准 《产品检验标准》

2.样品检验工作流程 样品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 检验 质检员 品质部对生产部提供的样品，按客户 要求及检验标准进行检验 《样品检验报告》 2 出具报告 质检员填写《检验单》，出具《检验 总经理 技术部 品质部 生产部

报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见 技术主管 总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验 质检员 质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告 检验完毕，检验员填写《检验报告》， 上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部 检验不合格，退回生产部返工；检验 合格，生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的 对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。 本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。 特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门： ●负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 ●负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求； ●负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。 ●负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审 查及工艺管理工作。 ●负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。 ●负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外 购设备的选型论证等技术改造工作。 ●解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。 ●负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。 ●负责生产设备的综合管理工作。 ●负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况， 保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 ●负责对生产工作环境进行监测和控制。 ●负责理化检测工作。 ●负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对 生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 ●负责对工装、量具的设计工作。 生产部门 ●负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产

生产车间品质管理流程图

生产车间品质管理流程图

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生产车间 内部日常管理办法 文件编号 版 本 A ．0 IQC 管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 NG OK 供应商 仓库 仓库 IQC IQC 相关单位 相关单位 IQC IQC 、仓库 送货单据 收货单 送检单 MIL-STD-105E II 抽样标准 IQC 作业指导书 IQC 检验报告 MRB 会议 MRB 会签单 限期改善通知书 标识贴纸 MRB 会签单 限期改善通知书 制 定 审 核 核 准 材料入厂 仓库暂收开送检单 按标准抽 贴绿 IQC 检验 相关部 特采 挑选 退货 仓库入 置退 贴 黄色标签 贴蓝色标签 贴红色标签 检验结果

内部日常管理办法 文件编号 版 本 A ．0 供应商品质控制管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 N NG OK NG OK IQC IPQC QE/IQC 工程师 供应商 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 来料检验规范书 IQC 来料不良检测报告 IPQC 巡拉作业指导书 试验报告 品质异常联络单 改善处理报告 品质异常联络单 制 定 审 核 核 准 品质异 IQC 检验中发现生产中发现的试验中发现的 跟进回 跟进改 结案 提出处知会 继续

日常内部管理办法文件编号 版本A．0 制程控制（IPQC）管理流程图生效日期 制定部门品质部

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

普源科技有限公司编号COP 9.2 程序文件版本01 文件名称： 塑胶部生产制程管理程序责任部门PI 制定日期2002.01.04 页次1/3 责任部门负责人：品质系统代表： 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高效地使用 机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足生产 部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求，做本部的 《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机器设备及 生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足 于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟通，以确认相应的《生产计 划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求，制定本 部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料， 并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部 混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶QC确认合 格样板后，方可正式批量生产。 4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过加工及自 检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入仓或移交塑胶部喷 油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的产品，也要经塑胶QC、IQC 检查，合格

丝印制程管理程序

1. 目的 为确保丝印/移印制程运作顺畅，提高品质及降低成本，特制定本程序。 2. 范围 丝印车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 丝印部：负责领/备料，依据生产部之生产安排及相关工艺文件执行生产，辅助试 产，设备、工治具保养及人员培训。 4.2 生产部：负责制定生产计划，物料跟催，掌控生产进度。 4.3 计划部：负责制定出货计划，外购物料储备。 4.3 品质部：负责制程稽核(巡检)，物料与首件确认，制程检验，制程异常反馈。 4.4 工程部：负责相关工艺文件制作、工程变更，生产工治具设计、制作、改善和管理， 制程技朮支持，制程改善，制程异常处理。 5. 作业程序 5.1生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关文件，如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样板等 齐全到位，并为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备，工治具及生产辅助物料的齐备，并符合工艺要求及能正常使 用。 5.1.3 依据生产部发出的《加工生产指令单》及《生产排期》于生产前两天到仓库领 料，具体参阅《订单评审及生产计划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料，如有欠料须于领料后及时将欠 料部分上报给生产部文员及采购，以备查核，安排生产。 5.1.5 如有以下情况物料员可拒绝领料： 5.1.5.1 物料包装无物料标签； 5.1.5.2 标签内容填写不完整； 5.1.5.3 有多张物料标签且内容不一致； 5.1.5.4 无IPQC检验合格标识； 5.1.5.5 物料防护不到位，影响外观品质。 5.1.6 物料员依《加工生产指令单》核对所发物料品名、编号、规格及其数量是否正 确。 5.1.7 丝印及移印组长与本部门物料员交接物料，并根据相应的生产计划及作业指导书 将物料发放给相应的工作工位，以备生产。 5.2作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时，须进行首件作业，通过后方可大量生产： 5.2.1.1 更换设备或机型生产；

生产制程管理程序

生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按 时完成生产，确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求， 以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。 4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部 门（COP3.1）。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生 产，如以下几种因素： A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理： A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求（方法参照[合同评审程序]）。 4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品 存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行， 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产 部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可 考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

生产质量问题处理流程

文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日 0 目的 为了规范生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量 问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。 1 适用范围 包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。 2 适用角色 质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、 维修员。 3 定义 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。 质量问题级别： 轻微问题: 属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就 可以 关闭了。 一般问题： （1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和 客户使用造 成影响的； （2）其它影响等同于上述情况的问题。 重要问题： （1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一 定的负面影响；

“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种： 一般功能完全失效或不能正常工作； 产品管理、维护功能不能正常执行； 必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等） 象。 问题的分类和分流： 问题分类： 人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。 机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。 物料问题：加工用的原材料的质量情况。 方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。 环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。 其它问题：包括物流、运输等相关问题，或还没有定位的问题； 问题分流： 问题处理人接收到问题反馈人反馈的质量问题单后，对问题进行确认处理，确认问题成立后对问题进行分析按以下方式进行分流： 问题类别责任部门问题处理责任人跟踪责任人 责任人或责任人直接领 人员问题人员所在的部门 质量工程师 导 物料问题采购部对应的采购质量工程师或质量经理设备问题生产部设备责任人工艺工工程师