注塑生产新技术

注塑生产新技术

注塑成型新技术

高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等，其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术结合、易于实现自动化生产等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置。注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、电子设备、办公自动化设备、建材等诸多领域。近年来，这些工业领域迅速发展，给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。本文着眼于注塑成型新技术的最新发展动向，介绍了几种用途较为广泛的注塑成型新技术。近几年来，注塑成型新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。

1 新型气辅注塑成型技术

气体辅助注塑成型技术(Gas-assisted InjectionMolding Technology) 是自往复式螺

杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注塑成型无法比拟的优越性。一般气体辅助注塑成型的过程是：先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气体；气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝固后再开模顶出。近年来，气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如水辅助注塑成型技术、冷却气体气辅技术、气辅共注成型技术、外部气辅注塑技术及振动气辅技术等。

1.1 水辅助注塑成型技术

水辅助注塑成型技术(Water-Assisted Injection Molding Technology) 是以德国Aachen 大学塑料加工研究所为代表的研究人员基于气辅成型原理开发出的新的注塑成型技术。由于气体的热容量比较小、导热性差，气体辅助注塑时，制件相当于单面冷却，因而其成型周期往往比普通注塑长。水辅助注塑成型技术的原

1.5 振动气辅成型技术

一般的气体辅助注塑成型属于非动态成型工艺，而振动气体辅助注塑成型(Vibrated Gas-Assist Molding) 工艺最大的不同便是引入振动波，使常规气体辅助注塑成型时注入的“稳态气体”，变为具有一定振动强度的“动态气体”，从而利用气体作为媒介将振动力场引入到气辅注塑成型的充模、保压和冷却过程中，使其成为动态的成型工艺[7]。

2 多组分注塑成型技术

多组分注塑（Multi-Component Injection Molding）是由至少两种不同的材料通过注塑成型得到所需部件的加工过程，其整合各组分的优越性能，可以生产普通单组分注塑过程无法实现的特殊性能制品。这种由两种或更多种材料组成的产品，与传统的由一种材料成型的注塑产品相比具有不同的物理特性。多组分注塑成型的独特之处在于[8] ：(1)可将不同加工特性的材料复合成型；(2) 提高制品手感和外观，集多种性能于一体；(3) 缩短了产品的设计、生产及成型周期，降低了成本；(4) 省略了传统注塑成型后二次加工、装配的过程。

2.1 多组分注塑成型工艺

当前，多组分注塑成型主要有共注塑成型、三明治成型、双色注塑成型、包覆成型、多色注塑成型等技术[9] ，而根据各组分在其成型过程中结合形式的不同，大致可分为顺序注塑成型和叠加注塑成型两大类。

2.1.1 顺序注塑成型

顺序注塑成型是指依次注入物料的工艺过程，这一过程是通过特殊的多组分喷嘴来实现的。其过程是先向模腔中注入第一种熔融组分形成制品表层，然后通过切换多组分喷嘴的切换阀，注射第二种组分，形成制品的内核部分，其过程如图1 所示。就常见的双组分夹芯注塑来说，可以将两组分某方面的性能互补，扬长避短，以达到单组分制品无法获得的性能。顺序注塑成型应用最多的有以下三大类：（1）对于大体积制品，内核利用回收的物料，而外层为起装饰作用的新材料；（2）对于要求承受弯曲应力等载荷的制品，其外层使用玻纤增强材料，而内核可以采用非增强材料；（3）对于厚壁制品，常使用发泡物料制成其内核[10-11]。

图1 顺序注塑成型示意图

Fig.1 The schematic diagram of sequence injection molding

2.1.2 叠加注塑成型

叠加注塑成型过程是通过不同的浇口或流道将多种组分( 通常是两种) 注塑到一起，或者将一种组分叠加在另一种组分之上。与顺序注塑成型相比，其关键在于模具部分的改进和变化。叠加注塑成型又可分为“熔融/ 熔融”注塑成型和“固体/熔融”注塑成型两种[10]。“熔融/ 熔融”注塑成型也就是一般说的共注塑成型，其特点是同时把两种熔融组分经由不同的浇口注入模腔。“固体/ 熔融”注塑成型的特点是在第一种熔融组分部分固化后，再注塑第二种，甚至第三种、第四种组分。如模内自组装注塑成型，是在第一种组分完全固化后，通过内部或外部的传递机构转移至下一成型位置，注入下一组分，实现多组分注塑，如图2 所示[10,12]。

图2 模内自组装注塑成型示意图

Fig.2 The schematic diagram of norm inner self-assembled injection molding

2.2 多组分注塑成型设备

不同的成型工艺需要由对应的成型设备来实现。对应于上述多组分注塑成型工艺的分类，相应成型设备的注射单元的主要形式有：（1）数个注射单元水平方向相互平行或互成一定角度的布局(L型或V 型) 设计或在竖直面内垂直分布；（2）两个注射单元共用一个喷嘴，注塑部分允许两种组分交替顺序注塑或间歇顺序注塑。多组分成型设备的代表有德国(Krauss Maffei) 克劳斯• 玛菲公司的Revolution 旋转压板双组分注塑系统等[13]。

2.3 多组分注塑成型技术的发展趋势

随着塑料注塑制品的广泛应用，多组分技术在当代注塑技术中具有巨大的机遇

和希望。与单一组分的普通注塑技术相比，多组分技术在设计和功能上具有明显的优势。不同热塑性塑料共成型、弹性体塑料和热固性塑料共成型、超壁双组分成型、装饰性衬里成型等是多组分技术的趋势[14]。另外，用多组分技术制出的具有磁性、导热或导电性等填充型功能热塑性塑料制件也成为当前研究热点。

3 粉末注塑成型技术

粉末注塑成型(Powder Injection Molding) 是将现代塑料注塑成型技术引入粉末

冶金领域而形成的一门新型粉末冶金成型新技术。它是塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科渗透与交叉的产物，利用模具注塑成型坯件，并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、一定功能的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。

3.1 粉末注塑成型的工艺过程及技术特点

粉末注塑成型的工艺流程，如图3 所示。（1）选取符合粉末注塑成型技术要求的金属粉末和有机黏结剂；（2）在一定温度下，采用适当的方法将粉末和黏结剂混合成均匀的喂料；（3）用注塑成型机将制成粒状后的喂料注入模腔内后冷凝成型，得到成型坯件；（4）对成型坯件进行脱脂处理；（5）烧结成型坯件，得到最终产品。

图3 粉末注塑成型的工艺流程

Fig.3 The flow chart of powder injection molding

粉末注塑成型技术在制造具有复杂形状、均匀组织结构和高性能、高强度、高精度的产品方面显示了独特的优势。不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低，不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂形状以及具有特殊要求的金属零件，采用粉末注塑成型进行大批量生产有较大的成本优势，生产成本只有传统工艺的20%~60%。粉末注塑成型技术的出现，给各行各业设计和制造人员提供了崭新的设计思路和制造技术，采用粉末注塑成型技术可以大胆采用原来由于可加工性和加工经济性差而不得不放弃的一些结构复杂的设计方案。还可使原来由于加工困难、而不得不采用的组合件、拼装件进行一次复合完成加工[15-16]。

3.2 粉末注塑成型工艺的新发展

近几年，粉末注塑成型技术得到快速发展。其最大特点是粉末注塑成型技术与其他成型技术相结合，得到了许多优异的产品。微型注塑成型和双组分注塑成型与粉末注塑成型结合：以微型拉伸试样作为研究对象，证明双组分注塑成型粉末产品切实可行，开发的产品实例为一种微型加热针。Arburg 公司注塑了质量为0.0679g 的陶瓷产品，用作绝缘材料[17-18] 。振动辅助注塑成型：殷小春等[19] 对振动辅助注塑成型应用于金属粉末注塑成型过程进行了研究。结果表明：振动力场可以使不同径向位置处的模腔最大压力随振动振幅、频率的增加而减小，从而可以在不影响制品性能的条件下降低注塑成型压力，以拓宽金属粉末注塑成型的适用范围。

今后，粉末注塑成型技术研究和开发的主要方向是：开发高效、低成本的预混合粉生产技术；研究和开发工艺性能更佳的新型黏结剂，建立起黏结剂设计原理和数据库[20] ；开发粉末注塑成型过程模拟与仿真技术，为模具设计和注塑工艺制定奠定理论基础；发展低温、快速脱脂和低温烧结技术，减小缺陷和变形。

4 微孔发泡注塑成型

微孔泡沫塑料(MCF) 是指微孔直径为0.1~10.0μm，微孔密度达109~1 015 个

/cm3 ，材料密度比发泡前减少5%~98% 的泡沫塑料。与不发泡塑料相比，微孔泡沫塑料具有优良的冲击性能、高疲劳寿命、低介电常数和热导率。由于微孔发泡塑料达到了既降低材料的成本又提高其性能的双重效果，性价比更高，因此具有极大的应用前景。利用气体超临界液体状态在整个聚合体中产生分布均一和尺寸统一的微小的气孔（根据聚合体不同的材质及应用，其尺寸通常为

5~100μm）是微孔发泡注塑成型的技术特点。微孔发泡注塑成型技术与传统塑料发泡技术比较［21］，既不需要化学发泡剂，也不需要以烃基为原料的物理催化剂、泡沫剂及其他助剂。合理利用微孔注塑成型技术可以扩大产品结构形式、提高生产效率、降低生产成本。按照成型过程的连续性，可将微孔发泡注塑成型工艺分为间隙式微孔发泡塑料注塑成型和连续微孔发泡塑料注塑成型。

4.1 间隙式微孔发泡塑料注塑成型

间隙式微孔发泡塑料注塑成型是早期进行微孔注塑成型的一种方法，工艺过程[22-23] 是先在高压下使气体(CO2) 均匀地溶解于固态聚合物中（在聚合物玻璃态下进行），形成固态聚合/ 气体饱和体系，加热至熔融状态。然后在高压下注塑成型，并降低温度和压力至某一状态，使聚合物熔体中的气体过饱和，析出形成大量的气泡核，最后快速冷却阻止气泡生长，由此成型微孔发泡塑料。这种利用压力使惰性气体渗入固态聚合物中成型微孔泡沫塑料的方法只适用于间歇式生产，生产效率比较低，不及其他连续的微孔发泡注塑技术。

4.2 连续微孔发泡塑料注塑成型

美国Trexel 公司提供的MuCell 技术[24] 被认为是第一种适合市场推广的微孔发泡注塑技术，其工艺过程可以分为以下4 步：（1）超临界状态下的气体( 如CO2) 在螺杆后退阶段通过机筒注塑进入聚合物熔体中，形成单相溶液；（2）当

高压下机筒内的熔体注塑进人压力较低的模具时，由于压力变化，单相溶液经历热力学不稳定的状态，大量的成核点形成泡沫气室；（3）气体扩散到泡沫中，引起气泡膨胀；（4）当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。MuCell 在注塑成型技术上的突破，为注塑制品生产提供了其他注塑工艺所不具有的巨大能力，为新型制品设计、优化工艺和降低产品成本开拓了新的途径。

其他连续微孔发泡塑料注塑成型工艺有：Ergocell 微孔发泡塑料注塑成型[24] 、超临界流体微孔发泡塑料注塑成型[25] 等。

5 微注塑成型技术

近年来，微系统技术的应用已从微电子元件、微型光学仪器、微型医疗仪器、微型传感器扩展到磁盘读写装置、喷墨打印等。为了能够生产具有实用价值的微细组件，许多新兴制造技术随之产生，包括光刻，电铸及脱模技术(LIGA)、紫外光蚀刻技术(UV)、放电加工(EDM)、微注塑成型、精密磨削和精密切削等

[26-27]。其中，微注塑成型技术以容易实现低成本大规模生产具有精密微细结构零件的优点，成为世界制造技术的研究热点之一[28-29]。

5.1 微注塑成型技术的工艺特点

微注塑成型的工艺过程，如图4 所示。与普通注塑成型相比，具有如下的优点：（1）原料利用率提高。微注塑系统可以显著缩小流道的尺寸，从而提高原料的利用率；经过优化设计的流道，其物料利用率可达60%；（2）制品精度高。可控制的注射量、缩小的浇口和流道都有利于提高制品的精度，目前微注塑制品的尺寸误差可控制在0.01mm 之内，质量误差不超过0.00008g；（3）生产周期缩短。浇口、流道尺寸缩小及变温控制系统加快了制品的充模、冷却速度，缩短了成型周期。一般采用用微注塑成型的零件，其成型循环时间较从前缩短40% 左右[30-31]。

图4 微型注塑的工艺过程

Fig.4 The process of micro-injection molding

5.2 微注塑成型设备

微注射机是微注塑成型的关键。与传统注塑成型技术相比，微注塑成型技术对生产设备有许多特殊要求，主要表现为以下几个方面：（1）高注射速率；（2）精密注射量计量；（3）快速反应能力。按驱动方式分类，可分为液压/ 气压式驱动、全电式驱动和电液复合式驱动。按塑化和注射单元的机构设计分类，可分为螺杆式、柱塞式、螺杆柱塞混合式及其他特殊形式。螺杆式微注射机的代表型号有德国Dr.BOY 公司的BOY12A，日精树脂工业株式会社的HM7-DENKEY，树研工业的JMW-015S-5T 及东芝的EC5。柱塞式微注射机代表机型有西班牙Cronoplast 公司的Babyplast6/10，英国MCP公司的Rabbit2/3 和美国Medical Murray 公司的Sesame。螺杆柱塞混合式微注射机的代表型号有英国MCP 公司的

12/90HSP，日本Sodick 公司的TR18S3A 及Battenfeld 公司的Microsystem50[32]。

6 结语

目前，注塑成型技术是塑料加工中最常用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。近年来，各种注塑成型技术取得了显著的进步，其发展总趋势是不断满足高分子制向高度集成化、高度精密化、高产量等方面发展的要求，实现对制品材料的聚集态、相形态、组织态等方面的控制，或实现对制品进行异质材料的复合，最大程度地发挥聚合物的特性，达到制品高性能的目的。深入研究塑料注塑成型技术与注塑成型设备，克服制品中的缺陷，对科技进步与

人们高标准的生活要求有重要意义。参考文献（略）

注塑新工艺——注射压缩成型技术

注射压缩成型（injection compression moulding/icm）是传统注塑成型的一种高级形式。 它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。 注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。 注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。 根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。 它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。 顺序式icm（seq-icm） 顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。 该种方式的操作过程。可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。 共动式icm（sim-icm）

与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。 由于上述两种方式都在操作开始时留有较大的型腔空间，而在熔融聚合物注入型腔尚未遇到方向压力之时，它可能因为重力作用而首先流入型腔的较低一侧，并可以能因暂时处于未承受压力状态而出现不希望有的泡沫。而且，零件壁厚越大，型腔空间也会越大，而流注长度的延长也会增加模具完全闭合的时间周期，这些都可能会使上述现象加剧。 呼吸式icm（breath-icm） 采用呼吸式icm，模具在注射开始时即处于完全闭合状态。因此，聚合物一经注入即会保持在受压状态。这就克服了前述两种方式可能出现的潜在问题。在聚合物向型腔注入时，模具也逐渐拉开并形成较大的型腔空间，而型腔内的聚合物即始终保持在一定压力之下。而当材料接近满型腔时，模具已开始反向推合，直至完全闭合，使聚合物进一步压缩并达到零件所需求的完工厚度。上述模具扩展型腔间的运动，可借助于射入型腔内聚合物所传出的注射压力或预置的注塑机运动程序来实现。 局部加压式icm（select-/com-icm）\r\n采用局部加压式或称行压式icm时，模具将完全处于闭合状态。有一个内置的行压头在聚合物注射时或注射完毕后，从型腔的某个局部位置压向型腔，以使零件的较大实体部位局部受压并被压薄。 这种局部加压，可通过注塑设备或单独的液压装置预设内置行头程序来进行控制。 注塑件与模具的设计 注射压缩成型适于注塑有曲面外型的零件，如手提电脑外壳，小汽车尾门，汽车仪表板，以及较为平坦的汽车挡泥板等。要选择好被注零件的入口及流住通道位

科学注塑成型技术讲解

科学注塑成型技术讲解 注塑成型是一种常见的塑料制品生产工艺，其基本原理是通过将塑料材料熔融后注入模具中，经冷却固化后得到所需制品。以下是科学注塑成型技术的一些关键要点： 原料选择合适的塑料材料：注塑成型的首要任务是选择合适的塑料材料。常用的塑料材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、尼龙等。不同材料有着不同的物理和化学特性，需要根据制品的具体要求和使用环境进行选择。 预处理材料：在注塑成型前，需要对塑料材料进行预处理，包括干燥、净化、染色等。预处理可以确保制品的质量和稳定性，避免在注塑过程中出现气孔、变形等问题。 设计合理的模具：模具设计是注塑成型的关键环节之一。模具需要根据制品的形状、尺寸、精度等方面进行设计，并具备良好的耐磨、耐高温性能。同时，模具的冷却系统也是关键，需要确保冷却均匀，避免制品产生变形或内应力。 选择合适的注塑机：注塑机的选择也是注塑成型的重要环节。注塑机需要根据制品的尺寸、重量以及塑料材料的特性进行选择。同时，注塑机的锁模力、喷嘴温度、成型压力等参数也需要根据具体情况进行调整和设置。 控制成型工艺参数：在注塑成型过程中，需要控制好各个工艺参

数，包括熔融温度、注射速度、保压时间等。这些参数的设置直接影响着制品的尺寸精度、表面质量和使用性能。 检验与包装：制品完成后，需要进行质量检验，包括外观、尺寸、强度等方面的检测。检验合格的制品需要进行适当的包装和保护，以便运输和后续加工。 科学注塑成型技术需要注重每一个环节和细节，从材料选择到模具设计、注塑机选择和工艺参数控制，每一个环节都需要密切配合，以确保制品的质量和稳定性。 此外，为了提高注塑成型的效率和质量，一些新技术和方法也在不断应用和发展。例如： 计算机辅助设计（CAD）：使用CAD技术可以设计出更为精确和复杂的模具和制品，从而提高生产效率和制品的质量。 数值模拟：通过数值模拟技术，可以预测制品在注塑过程中的应力和变形情况，从而优化工艺参数和模具设计。 自动化技术：自动化技术的应用可以减少人工操作误差，提高生产效率和质量。例如，自动化注塑机可以更精确地控制注射速度和温度等参数，提高制品的一致性。 绿色制造技术：在注塑成型过程中，采用绿色制造技术可以降低能耗和减少环境污染。例如，使用节能光源、降低冷却水温度等方法可以降低能源消耗。

注塑成型新技术的发展概况

注塑成型新技术的发展概况 随着科技的飞速发展，注塑成型新技术不断涌现，并在工业生产中得到广泛应用。本文将概述注塑成型新技术的发展历程、当前市场上的创新技术、面临的关键问题以及未来发展前景。 传统的塑料加工技术存在一些缺陷，如生产过程中能耗高、成型周期长，以及难以实现精密成型等。随着科技的进步，注塑成型新技术应运而生。这些新技术旨在提高成型效率、降低能耗、减少废品率，以及实现更精密的成型。 微注塑成型技术是一种在微型模具内进行注塑成型的工艺，具有精度高、体积小、生产效率高等优点。该技术主要应用于精密医疗器械、汽车零部件等领域。 气体辅助注塑成型技术通过在塑料熔体中注入气体，使塑料在模具内快速充型，同时降低残余应力，提高成型质量。该技术主要应用于大型薄壁制品的生产。 激光辅助注塑成型技术结合了激光技术和注塑成型技术，通过激光对模具进行局部加热，降低塑料熔体的粘度，从而提高充型速度和成型质量。该技术主要应用于高精度零部件的生产。

传统注塑成型技术的成型精度较低，容易造成废品率较高。解决这个问题，可以通过采用高精度注射机、优化模具设计以及提高操作技能等方式。 传统注塑成型技术的成型周期较长，影响生产效率。解决这个问题，可以通过采用快速冷却系统、优化模具结构以及实现自动化生产等方式。 随着科技的不断发展，注塑成型新技术将会进一步优化和完善。可以预见，未来的注塑成型技术将朝着更高效、更环保、更智能的方向发展。例如，通过结合3D打印技术，实现定制化产品的生产；通过智能化技术的应用，实现自动化生产和在线监测，提高生产效率和产品质量。随着人们环保意识的提高，环保型注塑成型技术也将成为未来发展的趋势。 注塑成型新技术的发展为工业生产带来了诸多变革和机遇。我们期待着这些技术在未来能够为人类创造更多的价值，并推动工业生产的持续发展。 模具工业作为制造业的重要基础产业，直接影响着国民经济的发展。近年来，随着科技的迅速发展，模具工业取得了长足的进步。本文将概述模具工业的发展现状，并探讨注塑模具新工艺和新技术的发展趋

注塑成型新技术

注塑成型新技术 注塑成型是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于制造各种塑料制品。随着科技的发展，注塑成型新技术不断涌现，为塑料加工行业带来了新的机遇和挑战。 注塑成型新技术的出现主要是为了提高生产效率、降低生产成本和改善产品质量。其中，一种重要的新技术是多材料注塑成型。传统的注塑成型只能使用单一材料进行加工，而多材料注塑成型可以将不同材料的部分组装在一起，形成复合材料制品。这种技术可以充分利用各种材料的特性，提高产品的性能和功能。 另一种新技术是微注塑成型。随着微电子技术的发展，对于微小尺寸的零部件需求日益增加。传统的注塑成型难以满足这些需求，而微注塑成型技术可以制造出微小尺寸、高精度的塑料零部件。这种技术可以应用于微流控芯片、微型传感器等领域，推动了微纳制造技术的发展。 快速注塑成型技术也是注塑成型新技术中的一种重要技术。传统的注塑成型需要制作模具，耗时且成本较高。而快速注塑成型技术利用三维打印等先进技术，可以快速制作出模具，并进行注塑成型。这种技术可以大大缩短产品的开发周期，提高生产效率和灵活性。除了上述提到的新技术，还有许多其他的注塑成型新技术正在不断研究和发展中。例如，绿色注塑成型技术，致力于减少对环境的影

响，提高回收利用率；智能注塑成型技术，利用传感器和控制系统实现自动化生产，提高生产效率和品质稳定性；仿生注塑成型技术，模仿生物结构设计和制造产品，提高产品的适应性和性能等。 注塑成型新技术的不断涌现，为塑料加工行业带来了新的发展机遇。这些新技术的应用不仅能提高生产效率和降低成本，还能改善产品的性能和功能，推动行业的创新和发展。未来，随着科技的不断进步，注塑成型新技术将会不断推陈出新，为塑料制品的制造带来更多的可能性。

注塑成型技术的新进展和挑战

注塑成型技术的新进展和挑战 注塑成型技术是一种先进的加工工艺，尤其是在制造行业中被广泛采用。它可 以制造出复杂的形状和高质量的产品。在这种制造技术中，液态塑料通过注射机喷入模具中，经过一定的时间后冷却，形成所需要的形状。这种技术在汽车、电器、医疗、玩具等行业中有着广泛的应用。随着科技的不断进步和市场的日益竞争，注塑成型技术也在不断发展和进步。本文将探讨注塑成型技术的新进展和挑战。 一、新技术的进步 1、数字化技术 在制造业中，数字化技术变得越来越重要。近年来，随着计算机技术和网络技 术的不断进步，数字化技术在注塑成型中也得到了广泛应用。数字化技术可以帮助制造商更好地管理和监督生产过程，提高了生产效率和精度，减少了成本和错误率。数字化技术也使得全球范围内的远程监控和控制成为可能，这使得制造商可以更好地协调和管理全球供应链。 2、模拟技术 模拟技术是注塑成型中另一项重要的技术。它可以帮助制造商模拟整个注塑成 型过程，并评估模具的设计和性能。模拟技术可以预测产品的制造过程中的缺陷，减少错误率和生产成本。模拟技术也可以在生产过程中帮助解决问题，并提高生产效率和精度。 3、材料进展 注塑成型过程中，选择合适的材料也是十分重要的。随着科技的不断进步，新 的高强度、高温、高抗压性等材料不断问世。这些材料不仅具有更高的品质和性能，还可以加速注塑成型过程，提高生产效率。例如，新型的碳纤维材料，可以极大提

高产品的强度和质量，同时也可以减少成本和能源消耗。这些材料的应用将加速注塑成型技术的发展和进步。 二、挑战和解决方案 1、环保和可持续性 在现代的制造业中，环保和可持续发展越来越受到重视。注塑成型技术的发展 也和环保和可持续性息息相关。一方面，注塑成型过程中消耗的能源和原材料的使用应该尽可能减少。另一方面，废水、废气、废弃物等环境污染也应该被控制。制造商应该采用更环保、可持续的生产过程，加强废弃物处理和回收利用。 2、人工智能和自动化 随着数字化技术和机器学习的不断发展，人工智能和自动化已经成为注塑成型 生产线上不可或缺的一环。传统的生产方式需要依靠人工输入和控制，不仅效率低下，也容易出现错误率高、品质差等问题。引入人工智能技术和自动化装置可以改善这一情况，提高生产效率和品质。 3、人员培训和技能普及 当新技术不断涌现时，制造商需要有足够的技术储备和培训系统。只有制造商 不断掌握新技术和掌握先进工具，才能更好地应对产业发展与市场竞争。这需要投资培训和建立更加完善的人才培养体系，以保证注塑成型技术的长期可持续性发展。 结论 总之，注塑成型技术的新进展和挑战更加复杂。制造商需要继续推进数字化技 术和模拟技术的应用，更好地了解产品的生产过程并预测更多的细节。另一方面，注塑成型技术在可持续发展和环保方面也应该得到关注和重视。在新技术的引进之际，制造商的培训和技能普及也不可或缺。这些举措将有助于推动注塑成型技术的进一步发展和创新。

注塑成型先进工艺技术

注塑成型先进工艺技术 注塑成型是一种常用的塑料加工方法，利用热塑性塑料通过加热、熔化、注射和冷却等环节，将塑料材料注入模具中，形成所需的零件或产品。近年来，随着科技的不断发展，注塑成型工艺技术也得到了极大的改进与进步，出现了许多先进的工艺技术。 首先，先进的注塑成型工艺技术之一是多射嘴模具技术。传统的注塑成型工艺中，一般只能通过单一射嘴进行注塑成型，导致生产效率低下。而多射嘴模具技术通过在模具上安装多个射嘴，可以同时进行多个模腔的注塑，从而大大提高了生产效率。这不仅节省了时间和人力成本，还减少了产品的生产周期，提高了企业竞争力。 其次，先进的注塑成型工艺技术还包括快速成型技术。快速成型技术是一种利用三维打印技术制作模具的方法，它可以快速准确地制作出复杂形状的模具，极大地提高了产品的设计和制造周期。与传统的注塑成型相比，快速成型技术省去了制作模具的时间，使产品的开发速度更快，同时还降低了模具的成本，提高了经济效益。 此外，先进的注塑成型工艺技术还涉及气辅成型技术。气辅成型技术是通过将高压气体通过模具中的空腔进行辅助冷却，从而提高产品的表面质量，减少产品的缩水和变形。传统的注塑成型工艺中，产品往往会在冷却过程中发生变形，而气辅成型技术可以通过气体冷却，迅速吹冷模具中的塑料，有效降低产品的变形率，提高产品的质量和稳定性。

最后，先进的注塑成型工艺技术还包括智能化控制技术。传统的注塑成型工艺中，操作工人要根据经验和观察来进行调整，工艺参数的控制精度有限。而智能化控制技术可以通过传感器和计算机控制系统对注塑过程进行实时监测和控制，调整注塑参数，实现精准的成型。智能化控制技术不仅提高了注塑成型的稳定性和一致性，还降低了产品的不良率，提高了企业的竞争力。 总而言之，随着科技的不断发展，注塑成型先进工艺技术不断涌现，为塑料制品的生产提供了更高的效率、更好的质量和更低的成本。注塑成型工艺技术的改进与创新将进一步推动塑料行业的发展，满足不同客户的需求，促进经济的可持续发展。

塑料加工成型技术研究进展

塑料加工成型技术研究进展 塑料是一种广泛应用于工业、日常生活中的材料，其加工成型技术一直是塑料制品生 产中的关键环节。随着科技的不断进步，塑料加工成型技术也在不断发展。本文将从注塑、挤出、吹塑等常见的塑料加工成型技术入手，探讨当前塑料加工成型技术的研究进展。 一、注塑技术 注塑技术是一种通过塑料熔融注入模具，冷却后形成所需形状的塑料制品加工方法。 目前，在注塑技术方面，主要的研究进展有以下几点： 1. 先进模具设计 随着计算机辅助设计技术的不断发展，注塑模具设计也变得更加精准和高效。采用CAD/CAM技术设计模具，可以实现复杂产品的注塑成型，提高注塑制品的精度和质量。 2. 高速注塑成型 传统的注塑成型速度较慢，而现在一些高速注塑机的问世，注塑速度得到了大幅提升。高速注塑成型不仅能提高生产效率，还能降低生产成本，是注塑技术的重要突破点。 3. 多材料注塑技术 随着人们对产品功能性能的要求不断提高，多材料注塑技术得到了广泛关注。通过多 材料注塑技术，可以实现不同性能要求的塑料材料在同一产品中的注塑，极大地拓展了塑 料制品的应用范围。 二、挤出技术 挤出技术是通过将加热熔化的塑料物料挤压成型，常用于生产塑料管材、板材、薄膜 等制品。近年来，挤出技术的研究进展体现在以下几个方面： 1. 高速高效挤出设备 挤出生产线的速度和产量一直是制约挤出技术发展的关键。为了提高挤出生产效率和 质量，近年来研发了一批高速高效的挤出设备，使挤出生产线能够更快地进行塑料制品生产。 2. 无纺布挤出技术 无纺布是一种广泛应用于医疗、卫生、家居等领域的新型材料，而无纺布的制备过程 主要采用挤出技术。目前，无纺布挤出技术正处于不断创新和完善阶段，带来了一系列新 型无纺布产品。

智能化生产技术在注塑成型中的应用

智能化生产技术在注塑成型中的应用随着科技的发展，越来越多的企业开始重视智能化生产技术在 生产中的应用。注塑成型作为一种主要的塑料加工方式，也逐渐 开始应用智能化技术，以提高生产效率和降低成本。本文将探讨 智能化生产技术在注塑成型中的应用及其优势。 一、智能化生产技术简介 智能化生产技术是指通过先进的信息技术，将生产线与管理系 统互相连接，实现生产自动化和智能化。在制造业中，智能化技 术主要包括物联网、云计算、人工智能、机器学习等方面的技术。智能化生产技术的核心是将数据、信息和知识转换为生产中的实 际操作和控制。 二、智能化技术在注塑成型中的应用 注塑成型是一种通过加热和压缩将塑料材料注入模具中成型的 工艺。传统注塑生产方式面临着一些问题，如生产效率低、精度 不稳定、生产成本高等。而应用智能化技术可以改善这些问题， 提高生产效率、降低成本。 1. 生产效率提高 应用智能化技术，可以实现生产线的自动化和智能化控制，使 生产效率大大提高。例如，通过物联网技术，可以实现设备之间 的互联互通，在生产过程中实时监控设备的运行状态，从而实现

生产线的协同和优化。另外，通过人工智能和机器学习技术，可以对生产过程进行预测和优化，从而提高生产效率。 2. 精度稳定 智能化技术可以实现对注塑过程中各个环节的精细控制，使得产品的质量更加稳定。例如，通过实时监控注塑温度、压力等参数，可以根据不同的产品材料和模具调整参数，从而得到更加稳定的质量。另外，通过机器学习技术，可以对注塑过程中的数据进行学习和分析，从而不断提高生产精度。 3. 生产成本降低 应用智能化技术可以降低生产成本，同时提供更高的生产质量和效率。例如，通过云计算和物联网技术，可以实现设备数据的实时采集和分析，从而实现设备的远程监控和维护。另外，通过机器学习技术，可以对生产过程中的数据进行分析和优化，从而降低生产成本。 三、智能化技术在注塑成型中的应用案例 注塑成型已经广泛应用于汽车、电子、医疗和家电等领域。以下是一些智能化技术在注塑成型中的应用案例。 1. 采用物联网技术的注塑生产线

注塑成型新技术在汽车工业中的应用

注塑成型新技术在汽车工业中的应用 注塑成型是一种常见的塑料加工技术，也是汽车工业中广泛应用的一项重要技术。它通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。注塑成型技术在汽车工业中的应用主要体现在以下几个方面。 注塑成型技术在汽车外观零件的制造中扮演着重要角色。汽车外观零件通常需要具备良好的表面质量、尺寸精度和色彩一致性。注塑成型技术具有高生产效率、成本低、生产周期短等优点，能够满足汽车外观零件对于质量和数量的要求。比如汽车保险杠、车灯外壳、车窗边框等零件，都可以通过注塑成型技术来加工制造。 注塑成型技术在汽车功能零件的制造中也有广泛应用。汽车功能零件主要包括仪表盘、座椅配件、空调出风口等，它们在汽车的正常运行和驾驶体验中起着重要作用。注塑成型技术能够满足这些零件对于尺寸精度、强度要求以及复杂形状的制造需求。通过注塑成型技术，这些功能零件可以实现批量生产，保证了产品质量和一致性。 注塑成型技术还可以用于制造汽车内饰零件。汽车内饰零件包括仪表板、门板、中控台等，它们对于汽车的舒适性和美观度有着重要影响。注塑成型技术能够生产出具有复杂结构和各种形状的内饰零件，并且可以在生产过程中实现颜色的变换。这使得汽车内饰设计更加灵活多样化，满足了不同消费者的需求。

随着汽车工业的发展，注塑成型技术也在不断创新和改进。近年来，一些新型注塑成型技术被引入到汽车工业中，如双色注塑、多层注塑、镀铬注塑等。这些新技术使得汽车零件的制造更加精细化、个性化和环保化。例如，双色注塑技术可以实现在一个模具中同时注塑两种不同颜色的塑料，使得汽车零件表面呈现出独特的色彩效果。 注塑成型技术在汽车工业中的应用广泛且不断创新。它通过高效、精确、灵活的加工方式，满足了汽车外观零件、功能零件和内饰零件的制造需求。随着新技术的引入，注塑成型技术将继续在汽车工业中发挥重要作用，推动汽车制造向更高品质和更个性化的方向发展。

浅谈塑料制品加工实用新技术

浅谈塑料制品加工实用新技术 随着科技的不断发展，塑料制品加工行业也在不断创新与改进。新技术的引入不仅可 以提高生产效率，降低生产成本，还可以改善产品质量和环境友好性。本文将从几个方面 来介绍塑料制品加工实用新技术。 首先是注塑成型技术。注塑成型是一种常用的塑料制品生产技术，其主要原理是通过 将熔化的塑料注入模具中，经冷却后得到所需的产品形状。随着注塑成型技术的不断发展，出现了一些新的注塑工艺，如多组份注塑、夹层注塑、高速注塑等。这些新技术可以实现 更复杂的产品结构和更高的生产效率。 其次是快速原型技术。在塑料制品开发和生产过程中，原型是非常重要的一环。传统 的原型制作方法通常需要制作模具，过程繁琐耗时。而快速原型技术采用了3D打印、激光切割等技术，可以快速制作出产品的原型，为后续的开发和生产提供了便利。 再次是智能制造技术。随着智能化技术在制造业的广泛应用，塑料制品加工行业也逐 渐引入了一些智能制造技术。智能化的注塑机可以通过传感器和控制系统来监测和调节生 产过程中的温度、压力等参数，实现自动化和智能化操作。智能仓储系统可以利用机器人 和自动化设备来实现材料的搬运和仓储，提高生产效率并减少劳动力成本。 最后是环保技术。随着环保意识的提高和环保法规的不断加强，塑料制品加工行业也 在不断寻求更环保的生产技术。水性涂料技术可以取代传统的溶剂型涂料，减少对环境的 污染。生物降解塑料技术可以使塑料制品在自然环境中迅速分解，减少塑料污染。 新技术的应用不仅可以提高塑料制品加工的效率和质量，还可以减少对环境的影响。 随着科技的不断进步，相信塑料制品加工行业会有更多新技术的出现，为行业的发展带来 更多机遇和挑战。我们需要不断学习和掌握这些新技术，以适应行业的发展变化。

注塑模具先进制造技术发展趋势综述

注塑模具先进制造技术发展趋势综述 注塑模具是现代工业中的重要工具，广泛应用于各类塑料制品的生产中。随着科技的不断进步，注塑模具的制造技术也在不断发展。本文将对注塑模具先进制造技术的发展趋势进行综述。 首先，随着计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术的发展，注塑模具的设计和制造过程得到了极大的简化和优化。通过CAD软件，设计师可以在电脑上进行虚拟设计，快速得出最佳设计方案。CAM技术则可以将设计方案转化为实际生产所需 的工艺数据，并通过数控机床实现自动化制造。这些技术的应用大大提高了注塑模具的制造效率和质量。 其次，随着材料科学的进步，注塑模具所使用的材料也日益多样化和高级化。传统的注塑模具主要使用钢材，但由于钢材的切削加工难度大、制造周期长等问题，人们开始研发新型材料来替代传统材料。例如，目前正在研究应用的新型材料有陶瓷材料、硬质合金等。这些材料具有耐磨、抗腐蚀、导热性能好等特点，可以大大延长模具的使用寿命。 再次，随着精密制造技术的不断提高，注塑模具的精度也得到了提高。传统的注塑模具加工需要多次切削和修磨，容易产生误差和变形。而现在，通过应用电火花加工、激光刻蚀等高精度加工技术，可以将模具的精度提高到微米甚至亚微米级别。这样可以大大提高塑料制品的尺寸精度和加工质量。 此外，注塑模具的快速制造技术也日益成熟，如快速成型技术和快速制造技术。快速成型技术可以通过三维打印等方式，将模具快速制造出来，大大缩短了制造周期。而快速制造技术则通过数控加工和自动化流水线制造，快速而高效地生产出高

质量的注塑模具。 最后，智能化和自动化也是注塑模具制造技术发展的重要趋势。通过引入人工智能、机器学习等技术，可以实现模具的自动设计、自动优化和自动控制。同时，通过机器人等智能设备的应用，可以实现注塑模具的自动化生产和智能化管理，提高生产效率和质量。 综上所述，注塑模具先进制造技术的发展趋势包括 CAD/CAM技术的应用、新型材料的研发、精密制造技术的提高、快速制造技术的成熟以及智能化和自动化的引入。这些技术的应用将进一步推动注塑模具制造工艺的进步，为塑料制品的生产提供更高效、更精确的解决方案 总的来说，随着技术的不断提高，注塑模具的制造技术也得到了显著的发展。通过应用高精度加工技术、快速制造技术以及智能化和自动化技术，注塑模具的精度、制造周期和生产效率都得到了大幅提升。这些先进的技术将进一步推动注塑模具制造工艺的进步，为塑料制品的生产提供更高效、更精确的解决方案，并促进塑料制品行业的发展

电木注塑成型新技术

电木注塑成型新技术 热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的料筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300—450°F）。一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学交联，使聚合物变硬。硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。 注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。 采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。 多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达 70％重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。 工艺过程 热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。 注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的料筒，料筒则以水或油循环于料筒四周的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。 使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。这种快速流动要求在0．5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。模腔一旦被填满，注射压力就将降到保压压力 34.5—68.9MPa。这种保压压力维持在物料上5—10秒，随后卸压，然后开始下一个周期塑化阶段。 这种物料被保持在热的模具中，直至变硬，然后打开合模装置，顶出制品。制品刚顶出时可以是轻度未固化和有点柔软，在取出后1分钟或2分钟内利用制品内部保留的热量完成最终固化。热固性制品的整个生产周期为10—120秒钟，这取决于制品厚度和原材料的类别。

注塑工艺的新技术——注射压缩成型

注塑工艺的新技术——注射压缩成型 wangsl 导语：注射压缩成型〔injection compression moulding/icm〕是传统注塑成型的一种高级形式。 注射压缩成型〔injection compression moulding/icm〕是传统注塑成型的一种高级形式。 它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及进步加工消费率。 注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。 注射压缩成型的主要特点与传统注塑经过相比拟，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向局部有所封闭，而型腔空间那么扩大到零件完工壁厚的两倍。另外，还可根据不同的操纵方式，在材料注射期间或者在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射经过相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并到达补偿材料收缩的效果。

根据注塑零件的几何外形、外表质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。 它们是：顺序式；共动式；呼吸式和部分加压。 顺序式icm〔seq-icm〕顺序式注射压缩成型经过，其注射操纵和模具型腔的推合是顺序进展的。开场时，模具导引局部略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动局部直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。在此经过中，由于从完成注入到开场压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件外表形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理构造和材料种类。 该种方式的操纵经过。可以采用曲柄杆式设备来进展这种icm。 共动式icm〔sim-icm〕 与顺序式icm一样，共动式icm开场、时模具导引局部也是略有闭合的，不同的是在材料开场注入型腔的同时，模具即开场推合施压。而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或者s2的延迟。由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm经过的暂停和外表的流线痕迹。

注塑生产新技术

注塑成型新技术 高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等，其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术结合、易于实现自动化生产等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置。注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、电子设备、办公自动化设备、建材等诸多领域。近年来，这些工业领域迅速发展，给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。本文着眼于注塑成型新技术的最新发展动向，介绍了几种用途较为广泛的注塑成型新技术。近几年来，注塑成型新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。 1 新型气辅注塑成型技术 气体辅助注塑成型技术(Gas-assisted InjectionMolding Technology) 是自往复式螺 杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注塑成型无法比拟的优越性。一般气体辅助注塑成型的过程是：先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气体；气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝固后再开模顶出。近年来，气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如水辅助注塑成型技术、冷却气体气辅技术、气辅共注成型技术、外部气辅注塑技术及振动气辅技术等。 1.1 水辅助注塑成型技术 水辅助注塑成型技术(Water-Assisted Injection Molding Technology) 是以德国Aachen 大学塑料加工研究所为代表的研究人员基于气辅成型原理开发出的新的注塑成型技术。由于气体的热容量比较小、导热性差，气体辅助注塑时，制件相当于单面冷却，因而其成型周期往往比普通注塑长。水辅助注塑成型技术的原理与气体辅助注塑成型技术基本相同，只是用水代替气体注入熔体中心。其工艺

注塑新工艺、新技术介绍

注塑新工艺、新技术介绍 1．氮气辅助注塑 氮气辅助注塑系统，这种先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。 应用氮气辅助注塑技术，有以下优点： 1）节省塑胶原料，节省率可高达30%以上。 2）缩短产品生产周期时间。 3）降低注塑机的锁模压力，可高达30%以上。 4）提高注塑机的工作寿命。 5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。 7）降低产品的内应力、产品翘曲问题，提高塑件的密度。 8）解决和消除产品表面缩水问题。 9）简化产品繁琐的设计。 10）降低注塑机的耗电量。 11）降低注塑机和开发模具的投资成本。 12）降低生产成本。 氮气辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。氮气辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。

材料选择： 基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料皆适用于气体辅助注塑。 电脑辅助模拟分析 1）防止困气和保证气体充填平均。 2）防止气体冲破成品表面。 3）因气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。 注塑机系统设备要求 基本上，氮气辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有： 1）弹弓射咀（不一定使用），防止高压氮气进入注塑机炮筒。 2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发信号给气辅控制系统，从而把高压氮气注射进模腔内。 2．注塑过程计算机辅助工程分析技术（CAE）、Moldflow软件简介：CAE技术是包含了数值计算技术、计算机图形学、工程分析与仿真学、数据库等的综合性软件系统。其理论基础是高聚物的流动变学和传热学。帮助我们进行诊断，以解决工程上现有或潜在的问题；当材料、设计或条件改变时，可以帮助我们了解这些改变对制品质量和生产效率的影响；在产品开发、模具设计、制模、试模、注塑的各个环节进行CAE分析，减少失误和时间浪费、提高成功率、增