印刷纸张的光泽度对于UV光油光泽的影响

印刷纸张的光泽度对于UV光油光泽的影响

UV光油是一种透明的涂料，其作用是喷涂或滚涂在基材表面之后，经过UV 灯的照射，使其由液态转化为固态，进而达到表面硬化，其耐刮耐划的作用，且表面看起来光亮，美观、质感圆润。印刷纸张的光泽度对于UV光油光泽的影响有哪些？

1、印刷纸张的光泽度是由纸张表面的平整程度所决定，它与纤维的种类、打浆及压光的程度，填料、胶料的含量比例及工艺有关。一般是铜版纸表面比较平整，光泽度比较高，对于UV光油的光泽有提升作用。灰板、白板纸，一般表面的平整度差些，光泽度也低些。

2、印刷油墨的种类以及厚度。印刷油墨的种类以及膜厚度是影响印刷纸张光泽度的重要因素。从而对于UV光油的光泽度产生重大的影响。在纸张最大限度吸收油墨的连结料以后，剩余的连结料仍保留在墨膜中，它可以有效地提高印刷品的光泽。墨膜越厚，剩余的连结料越多，越有利于提高印刷品的光泽。

3、印刷纸张的光泽度随油墨厚度增加而有提高的趋势。因不同的纸张效果也因此而有所不同，即相同的油墨在各不同纸张上印刷所得印刷品光泽与墨膜厚度的关系曲线。由此可见，尽管油墨相同，但不同纸张所形成的印刷品光泽随墨膜厚度而变化的趋势是不同的。一般来说，深色油墨、专色油墨相对于网点的浅

色油墨来说，更加厚些，所以印刷纸张的光泽度也会高些。这样UV光油的光泽度也会高些。

4、印刷油墨里面的一些助剂，比如减粘剂、调墨油等也会影响印刷纸张的

光泽度，进而影响UV光油的光泽度。

光泽度测试作业指导书

光泽度测试作业指导书 保密等级：保密版本/状态：发文号: 编制_______________ 审核_______________ 批准_______________ 日期____________ 日期____________ 日期____________ 2014-11-3 发布2014-11-3 实施

《光泽度测试作业指导书》修订履历表 1目的及适用范围 本标准规定了用反射计以20°、60°或85°几何条件测定色漆漆膜、塑料、陶瓷、石材、纸张或金属材料等平面制品的镜面光泽度的测试方法。本方法不适用于含金属颜料色漆漆膜的光泽测量。

20°几何条件适用于高光泽材料（即60°镜面光泽高于70单位的材料）； 85°几何条件适用于低光泽材料（即60°镜面光泽低于10单位的材料）。2参考标准 GB/T 9754-2007色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜 面光泽的测定 GB/T 8807-1988塑料镜面光泽试验方法 ISO 2813:2014色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定 ASTM D523-2014光泽度测试方法 3仪器设备 三角度光泽度测试仪 生产商：深圳市三诺仪器有限公司型号：SN-206085 4测试条件 4.1测试对象：液体漆样 4.1.1试验用底材（底材应是镜面质量的玻璃，厚度为3mm ,尺寸150 x 100mm , 玻璃最小尺寸至少应等于光照区域的长度）； 4.1.2漆膜涂布器（槽深为150 ± 2 pm的块状涂布器或采用其他施涂方法）； 4.2 20 °、60。和85。镜面光泽的测定方法： 4.2.1 60。条件适用于所有的漆膜，但是对于很高光泽和接近无光泽的漆膜，20°或85。也许更适用。 4.2.2 20 °条件在对高光泽漆膜（即60 °镜面光泽高于70单位的漆膜）的情况能给出更好的分辨率。 4.2.3 85。条件在对于低光泽的漆膜（即60 °镜面光泽低于10单位的漆膜）的情况能给出更好的分辨率。 5测试步骤 5.1校准 本设备共有黑色涂料及白色涂料两个校准模块并附有不同角度下的校准参考 值，在测试之前要对照测试条件对该角度（20。或60。或80 °）进行校准以保证测

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法 平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。 印刷工艺引起堆墨故障及排除 1．印刷油墨 (1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。 印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。 (2)油墨调配太稀

油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。 排除办法： 根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。 2．润湿液 印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。 3．橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。 排除方法： 首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

光泽度的知识

光泽度的知识 光泽作为物体的表面特性，取决于表面对光的镜面反射能力，所谓镜面反射是指反射角与入射角相等的反射现象。光泽度是在一组几何规定条件下对材料表面反射光的能力进行评价的物理量。因此，它表述的是具有方向选择的反射性质。 根据光泽的特征，可将光泽分成几类，我们通常说的光泽是指“镜向光泽”，所以光泽度计，有时也叫镜向光泽度计。 光泽度的英文是GLOSS，光泽度的单位是GU，其实是GLOSS UNIT的缩写，翻译为中文就是光泽单位。比如长度没有单位，厘米，米什么的都没有，那我们就可以把它的长度称为长度单位，光泽度就是这样光泽单位。 光泽度计原理利用光的反射原理对材料进行测试，即在规定的入射角和规定的光束条件下照射样品，得到镜向反射角方向的光束，数字化反射光束的强度并利用光泽度的公式计算出材料的光泽度大小。 光泽度计广泛应用到油漆涂料、装潢材料、建筑材料、塑胶材料、陶瓷制品、石材制品、竹木制品、皮革制品、薄膜纸张、印刷油墨、汽车养护、成型模具、金属镀层等众多领域的材料和制品表面的光泽测量。 镜面光泽度测定技术的不断进步，赖于国际上新兴涂料开发、标准化事业进程和多种光、电元器件创新及微电子技术的发展与应用。因此，尤以近二十年来，镜面光泽度仪的开发经历了如下技术改革，主要体现在： 1、入射角度由固定的单一角度发展为一机多角度测量。 2、制式结构从台式向便携式、日趋微型化发展。 3、测量值由表头指示、液晶数显拓展至数据打印。 4、测控功能从单一测量、具有部分统计功能趋向智能化。 5、检测方式从静态测定发展到在线监测，拓宽其应用范围。

如英国sheen公司开发的160型三角度镜面光泽度仪，涉足英、美、德、日等多国标准要求，拥有20°、60°、85°三个测量角度，也可在两个角度(20°/60°或60°/85°)同时显示测量值，它可自动校准，具有多项数据统计功能和存储 7×999个读数，除液晶数显测量值外，还备有RS232输出接口。其外形尺寸为43mm×141mm×72mm，重500g。 如德国BYK-Gardner公司研制的4550型镜面光泽度仪，采用高反射率样板，测量范围(60°角)为0～1000光泽单位，机上除备有RS232输出接口外，液晶式字母及数字可显示英、德、法三国语言，并用内置微处理机自动校正。 至八十年代中期，我国已有几厂家依据国家标准GB/T1743-79规定研制生产了固定为60°单角度的镜面光泽度仪，用于漆膜光泽测定。像林上科技有限公司研发生产的光泽度仪LS192,在照射面积上测定更精确，并能自动计算出每批读数的最大值、最小值、平均值和标准偏差等,仪器操作简答，测试数据准确。

离型纸基本知识(终审稿)

离型纸基本知识 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

一、离型纸简介及应用： 离型纸，又称硅油纸、防粘纸。主要起到隔离带有粘性的物体的作用，比如胶带。在使用时一般需要被剥离、扔弃；现在应用得较广的，主要是胶带或者带胶制品的载体，当然在食品、医疗卫生行业的应用就不在这里详细描述了。 离型纸的分类? 离型纸的分类，可以按有塑离型纸和无塑离型纸分类；也可以按离型剂分类有机硅离型纸和非硅离型纸。 有塑离型纸，因为离型剂具有一定的渗透性能，如果没有一定的阻隔，离型剂会渗透到纸张内部，造成固化不良以及离型剂使用量偏大（成本过高）等诸多不良因素。所以需要在纸上做涂塑处理（俗称淋膜），国内一般使用聚乙烯（PE）粒子进行淋膜，要求熔融指数在7左右，国产PE粒子一般选用燕山石化的1C7A。分为单塑离型纸和双塑离型纸；无塑离型纸，主要有格拉辛、CCK等经特殊处理的其他离型纸。 1．淋膜离型纸 原纸经淋膜后，在淋膜面上涂布离型剂，生产而得的离型纸。 因为纸张表面有纸毛及纤维，所以淋膜必须到一定的量，才能保证没有渗透点，才能保证硅油不会渗透进纸内，才能保证不会有剥离不良。一般淋膜纸淋膜量为每平方米16克，据说温州地区已经做到每平方米 11~13克，相当接近国外先进设备的淋膜数据。理论上说，只要能够保证胶带从离型纸上剥离，再低的淋膜量都是许可的。

淋膜离型纸又分为单淋和双淋。一般单面离型纸是单淋的，当然也有双淋的单面离型纸，因为离型面淋膜较厚一般为20克，不离型面一般较薄15克，这样的离型纸比较平整。 如果是双面淋膜量均为22克的淋膜纸，则比较适合做双面离型纸。 淋膜离型纸一般均选用全木浆纸，特别是电子行业。如果选用草浆纸，在模切的时候则会有很多纸屑及容易破边。 全木浆纸一般称为牛皮纸，比如本色牛皮纸（俗称：本牛）、白色牛皮纸（俗称：白牛）、黄色牛皮纸（俗称：日本黄彩牛）、蓝色牛皮纸（俗称：印尼蓝彩牛）。 当然也有用全木浆的双胶纸做原纸的，更有用照相纸做原纸的，以及用铜版纸及白板纸、牛卡、牛奶卡等等纸做原纸的。 只要淋膜的纸塑牢度能够达到要求，只要淋膜没有渗透点，淋膜均匀平整，应该说什么纸都可以做原纸的。 2．格拉辛离型纸 格拉辛原纸经超压后涂布离型剂，生产而得的离型纸。 格拉辛因为经过超级压光，纸张的紧实度很好，特别适合模切加工厂使用。 由于国产格拉辛仅能生产60~80克的定量，而模切厂比较喜欢使用100克以上的定量，比如120克，140克。具有一定的透明度，挺度又好，模切性能又好。全部依靠进口原纸，但是由于进口原纸的起定量是20吨每集装箱，而且必须提前3个月预定，订货需付全款。国内有很多离型涂布供应商就觉得没有什么大意义。

印刷光泽度w49

IGT Information leaflet W49 IGT AIC2-5T2000 GLOSS (85 Shore A) Version : October 2003 Introduction: When ink is printed on paper a part of the ink is partially absorbed by the paper. For the offset process this property is very important. If the ink is absorbed too slowly or too fast, it may result in a change of the dry ink properties. An absorption, which is too slow, may result in e.g. smearing because the ink does not dry fast enough. An absorption, which is too fast, may result in a reduction of e.g. gloss; in this case the absorption of the ratio of binding agent and pigments has been changed. This Information leaflet W49 describes a method to make a print to measure gloss. The printing form is covered with a coated rubber with a hardness of 85 Shore A. Information leaflet W71 describers the method with coated rubber of 65 Shore A. Often this method is used as a quality control test. Principle: The paper strip to be tested is printed with a standard gloss ink with the help of a printability tester. After drying the ink, the gloss is measured. To test inks, the method can be executed in the same way, but instead of a test ink the ink to be tested is used together with a standard paper. Method of operation: ? It is recommended to execute the test in the standard atmosphere; to most standards it is 23.0 ± 1.0 °C (73.4 ± 1.8 °F) and 50 ± 2% rh. ? For the operation of the AIC2-5T2000, the High Speed Inking Unit 4 and the ink pipette follow the instructions of the manuals, IGT information leaflet W100 and the displays accurately. ? Handle the samples carefully. Preparation 1.Condition the papers, the ink and equipment during > 6 hours in the standard atmosphere. 2.Cut the paper strips (preferable 55 x 340 mm, 3 strips per sample) and mark them with top and/or bottom side, machine and/or cross direction and a code for the type of material. 3.Adjust the printing force of the upper printing disc shaft to 625 N and pay attention for the right backlash. See W100. 4.Adjust the speed to constant (5), end speed 0.2 m/s. 5.Check and if needed, move the slide in front of the sector into the constant speed mode (5). 6.Check the functioning of the Global Standard Tester following the instructions in the chapter “Execution”. 7.Fill the ink pipette with the gloss ink. 8.Adjust the High Speed Inking Unit with the settings mentioned in note 2. 9.Check the functioning of the High Speed Inking Unit. Execution 1.Apply 2.4 or 4.8 μm of ink to the inking unit and distribute the ink. (indication: 2.4 μm for art paper and 4.8 μm for rough paper). See note 3 or the manual of the inking unit. 2.Place the printing disc on the printing disc shaft of the inking unit and ink the disc during the preset time. 3.Mount a test strip on the sector of the printability tester. 4.Remove the disc from the inking unit and place it on the (top) shaft of the printability tester. 5.Turn the sector into starting position. 6.Press one of the side buttons to start the motor. 7.Move the printing disc into printing position against the test strip. 8.Press the other side button as well to make a print. 9.After the sector has stopped, release the side buttons. 10.Move the printing disc out of printing position Materials / testing conditions 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 IGT AIC2-5T2000 IGT High Speed Inking Unit 4 (with 4 segmented top roller for conventional inks) IGT ink pipette Printing disc, with rubber 85 Shore A, coated, 50 mm Gloss ink Strips of paper to be tested, preferable 55 x 340 mm, 3 strips per sample Lint free rags Cleaning naphtha Gloss meter 710 466.410.100 (466.003.003) 408.200 or 408.400 402.333 404.380.010 Printing force Printing speed Ink film thickness 625 N 0.2 m/s 2.4 or 4.8 μm The numbers 1 thru 6 are available at IGT Testing Systems. The numbers 5 thru 6 can be obtained as Gloss Set for AIC2-5T2000, article number 476.412 11.Remove the test strip from the sector. 12.Store the printed strip during >5 hours in a safe and preferably to the standard atmosphere conditioned room. 13.Check the test result as pointed out in the chapter “Assessment”. 14.Remove the printing disc from the tester and clean it with the rags and naphtha. 15.Clean the rollers of the inking unit or use the next segment for the following test. 16.Repeat the points 1 thru 15 for the next test. It is recommended to perform the test at least three times. 17.After finishing the tests clean and store all parts as described in the manuals. 18.Make an accurate record of the conditions and the results of the test. Assessment 1.Measure the gloss on the dried ink of the printed sample with a gloss meter on every strip. 2.Calculate the average and if desired, the standard deviation. Sometimes it can be useful to mention the highest and lowest values as well. Notes: 1.The test results of the AIC2-5T2000, AIC2-5 and Global Standard Testers 2, 3 and 3H compare well with another on the condition that the tests have been carried out under the same testing conditions. 2.It is advised to use the following settings for the High Speed Inking Unit 4: Water bath : 23.0o C (73.4o F) Mode : 2 Starting time : 5 s Distribution time : 10 s Distribution speed : 1.2 m/s Inking time printing disc : 5 s 3.To reach an ink film thickness of 2.4 μm on the High Speed Inking Unit 4 with a 4-segmented top roller a quantity of 0.104 cm3 has to be applied, for 4.8 μm the quantity is 0.208 cm3. It is not advised to add some ink after a test.

工序作业指导书

工序作业指导书 文件编号：OQM-7.5-12-2000 分发编号： 版本号：A 受控状态： 编制： 审核： 批准： 目录

第一篇测量定位和放线 第二篇地面与楼面工程 第三篇钢筋工程 第四篇装饰工程 第五篇管道安装 第六篇电气安装工程 第七篇模板工程 第八篇砖砌体工程 第九篇门窗工程 第十篇脚手架搭接作业指导 第一篇测量定位和放线 目录

一、工程定位----------------------------------------------1 二、工程平面定位------------------------------------------3 三、工程标高定位------------------------------------------3 四、工程定位注意的几点问题--------------------------------3 一、工程定位 工程定位，一般包括两个内容，一个是平面位置定位，一个是标高定位。 1、根据场地上建筑物主轴线控制点或其它控制点，将房屋外墙；轴线的

交点用经纬仪投测至地面木桩顶面作为标志的小钉上。这就完成了工程的平面布置定位。 2、根据施工现场水准控制点，推算±0.000标高或根据与±0.000某建筑物，某处标高相对关系，用水准仪和水准尺，将标高定在龙门桩上这就完成了工程的标高定位。 二、工程平面定位 一般用经纬仪进行直线定位，然后用钢尺沿视线方向丈量出两点间的距离。 1、拟建建筑物与原有建筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物与建（构）筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物或道路中心线的位置关系数据，定出建（构）筑物主轴线的位置。 2、根据“建筑红线”及定位桩点的定位，所谓“建筑红线”系“拨地单位在地面上测投的允许用地的边界点的连线，所谓定位桩点系“建筑红线”上标有坐标值或标有与拟建建筑物成某种关系值的桩点。 3、现场建立控制系统定位。是在建筑总平面图上在不同边长组成的方体或矩形格网系统。其格网的交点称为控制点。 三、工程标高定位 设计±0.000标高，有两种表示方法，一是绝对标高，即离国家规定的某一海平面的高度；一是相对标高，即与周围地物的比较高度。 1、绝对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般均注明±0.000相当绝对标高的数值，该数值可从建筑物附近的水准控制点或大地水准点引测，并在供放线的龙门桩或施工场地固定建筑物上标出。 2、相对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般±0.000的定位。有些沿街建筑或房屋密集处的建筑。往往在施工图上直接标明±0.000的位置与某建筑物或某地物的某处标高或成某数值关系，在±0.000定位时，就可由该处进行引测。 四、工程定位注意的几点问题 1、为防止仪器不均匀下沉对测角的影响，经纬仪的三脚架应安置稳固，仪器安妥后，不得用于扶摸三脚架和基座，走动时，要稍离三脚架，防止碰动。 2、为减少对中不准对测角的影响，应仔细做好对中工作。一般规定边长

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

印刷上光工艺特点及要求

印刷上光工艺特点及要求 1)涂料上光 涂料上光的工艺过程，实际上是将涂料 俗称上光油涂敷于纸印刷品表面流平干燥的过程。上光涂料包括溶剂上光油，水性上光油，UV上光油和珠光颜料上光。 由于溶剂上光油不利于环保，应用范围受到越来越大的限制。 水性上光油以水为溶剂，无毒无味，消除了对人体的危害和对环境的污染，具有干燥速度快、膜层透明度好、性能稳定、上光表面耐磨性及平整度好、印后加工适性宽、热封性能好、使用安全可靠、储运方便等特点，越来越受到食品、医药、烟草纸盒包装印刷企业的重视。 UV上光的印品，表面光泽度高、耐热、耐磨、耐水，固化时不存在溶剂的挥发，不会造成对环境的污染，适合高档包装的上光。 珠光颜料上光可以获得很好的专色光泽效果，具有良好的发展前景。 一般上光以后，待光油干燥后(时间很短，可联机作业)即可进行压光，目的是使上光表面形成高光泽表面。 对上光涂料的性能要求 ①膜层透明度高、不变色。 ②具有一定的柔弹性。任何一种上光油在印刷品表面形成的亮膜都必须保持较好的弹性，才能与纸张或纸板的柔韧性相适应，不致发生破损或干裂、脱落。 ③膜层具有一定的耐磨性。有些上光的印刷品要求上光后具有一定的耐磨性及耐刮性。如高速制盒机、纸板盒包装机装置、书籍上护封等流水线生产工艺，印刷品表面要受到磨擦，因此必须具有耐磨性。 ④对印刷品表面具有一定粘合力。印刷品由于受表面图文墨层影响，表面粘合性明显降低，为防止干燥后墨层在使用中干裂、脱膜，要求膜层粘着力强，并且对油墨及调墨用各类辅料具有一定的粘合力。 ⑤流平性好、膜面平滑。印刷品承印材料种类繁多，加之印刷图文的影响，表面吸收性、平滑度、润湿性等差别很大，为使上光涂料在不同的产品表面都能够形成平滑的膜层，要求上光油流平性好，成膜后膜面平滑。 ⑥膜层适应环境性能要好。上光后的印刷品有些用于制作各类包装纸盒，为能够对被包

180度剥离力测试方法

文件名称：压敏胶粘带180°剥离力测试规范 页 码 第 2页 共 4页 1．目的 规范压敏胶粘带180°剥离力测试,确保测试数据的准确性。 2．适用范围 适用于压敏胶粘带180°剥离力测试。 3．定义 180°剥离力：在一定条件下，将压敏胶粘带从标准试验板上以180°、300mm/min的速度 剥离时所需的力，以kgf/mm表示。 4．职责 4.1 实验室工程师：压敏胶粘带180°剥离力测试的操作培训、测试指导及测试分析。 4.2 测试员：按照此作业规范对压敏胶粘带进行180°剥离力测试，并对所使用机治具进 行日常点检与保养。 5．测试步骤 5.1 仪器说明：智能电子拉力试验机，参见《智能电子拉力试验机操作规范》。 5.2 测试样品：胶粘带的宽度为25±1mm，长度约为350mm,特殊情况也可以采用其它宽度 的样品。除非另有商定，样品制备前应在5.3条件下放置至少2H。 5.3测试环境：温度为23±2℃；相对湿度50%±5%。 5.4测试步骤 5.4.1 准备长度为125mm±1mm、宽度为50mm±1mm、厚度为1.5～2.0mm的钢板。钢板材 质应为GB/T3280规定的OCr18Ni9或1Cr18Ni9Ti，试验板表面用JB/T 7499规定的 粒度为P280耐水砂纸，先沿着横向轻轻打磨，在整个面上磨出轻度痕迹，再沿 纵向均匀打磨，除去这些痕迹。试验使用次数频繁及长期没有使用后，应再打 磨后使用。试验板表面有永久性污染时，应及时更换。试验板使用其它材料时， 其材质和表面情况应在报告中说明。 5.4.2 用纱布沾无水乙醇擦拭试验板测试面，然后用干净的脱脂纱布将其擦干，如此反 复清洗三次以上，直至试验板的测试面经目视检查达到清洁为止。清洗后，不得 用手和其他物体接触试验板的工作面。 5.4.3 样品的制作

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面： 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起： （1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2）印刷双面光滑的纸张。 （3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 （6）油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 （1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 （2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 （3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 （4）在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 （5）严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品

印刷质量检测试题

印刷品质量检测试题 一、填空 1.印刷品质量评价方法：____________、______________、_____ 。 2.在标准观察距离上，网屏线数为150线/in时，套准变化最大允许值为______，超出这个范围，视觉上就能观察出图像发生的变化。 3.衡量彩色印刷品画面细微层次的解像力，要求能够达到____视角，视觉才可以明显分辨出其层次的存在，如果小于____视角，视觉上将无法分辨，在精细也会失去观察意义。 4.印刷品的清晰度主要和__________相关系。 5.主观评价法常用的有________________和________________。 6.影响主观评价的客观因素主要有___________________________________。 7.在色光下观察颜色，色彩变化的规律一般是_________________________。 8.根据国家标准，只有两种观察角度是正确的，一种是：__________________和_________________。 9.印刷品质量的客观评价内容主要包括_________________________________。 10.为了较为准确和规范地描述色调，CIE制定了4种标准光源_______、_______、_______、________，以 能够获得统一的物体外观色调值,我国以_______为标准光源。 11.可以使用__________从制版到印刷生产的整个印刷工艺中对色彩进行测量和控制。 12.色彩控制条可以用来测量、、、、等。 13.白板校准包括___________和____________。 14.在印刷中，判断偏色的方法有两种，分别是：和__________。 15.分色片的质量检查中，发现冲洗出来的分色片出现了白色斑点和划痕。出现白色斑点的原因 是，出现划痕的原因是。 16.光源包括和。影响曝光量的因素有。 17.在实际操作过程中，打样色序通常这样安排：网点面积小的油墨（最先或者最后）印刷。四色印 刷中，暖色调原稿先印刷色和色。 18.印刷品质量评价的过程为：、、、。 19.当等量的黄，品，青油墨以相同网点百分比叠印，（能或不能）产生中性灰。因 为。 20.在分色片输出操作的质量控制中，照排机的输出参数一般进行如下设置：新闻纸印刷网目线数设置

POF收缩膜收缩性能的测试方案

POF收缩膜收缩性能的测试方案 摘要：POF收缩膜是用于食品、化妆品、礼品、药品、日用品等行业的外包装和集体式包装，在使用过程中易出现因收缩不紧致或收缩过度造成产品松散、变形等问题。因此，相关生产与应用企业应加强对收缩膜收缩性能的测试。本文通过介绍POF收缩膜收缩性能的检测方法，并结合所采用的薄膜热缩性能测试仪，详述了相关试验原理及设备参数、适用范围等，为企业在选择薄膜收缩性能检测设备及试验方法提供参考。 关键词：POF收缩膜、紧致、松散、收缩膜、收缩性能、收缩率、收缩力、热缩力、冷缩力、薄膜热缩性能测试仪 1、意义 收缩膜用于各种产品销售和运输过程的包装，其主要作用是稳固、遮盖和保护产品。目前市场上的收缩膜主要包括POF、OPS、PE、PVC、PET 等材质。收缩膜应具有较高的耐穿刺性，良好的收缩性和一定的收缩力。 其中，POF收缩膜是双向拉伸聚烯烃收缩膜的简称，具有高透明度、高收缩率、高韧性、高热封性能、抗静电、耐寒性等优良特性。若POF收缩膜的收缩力较小，则易造成被束缚的产品出现松散或脱落的现象，若收缩力和收缩率过大易造成产品被挤压变形或印刷图案走样。因此，各企业应加强对POF收缩膜各项收缩性能的检测，保证其收缩性能的均匀性。

图1 POF收缩膜 2、现状 目前，国内测试薄膜收缩性能的方法主要有烘箱法、油浴法两种，但是这两种测试方法均只能检测热收缩膜的热收缩率。而国际标准化组织发布的热收缩膜检测标准——ISO 14616则要求利用空气加热原理（即空气浴）进行薄膜各种热收缩性能的测试，包括热收缩力、冷缩力、收缩率、收缩时间等性能。所以本试验将参考ISO14616 《塑料聚乙烯、乙烯共聚物及其混合物热收缩膜收缩性能的测试》进行POF收缩膜的热缩力、冷缩力以及收缩率的测试。 3、试验样品 某公司提供的POF收缩膜。 4、试验设备 本文采用Labthink兰光自主研发的FST-02薄膜热缩性能测试仪。 图2 FST-02薄膜热缩性能测试仪 4.1 测试原理 收缩膜在加热到一定温度后会发生收缩，尺寸发生变化，并产生一定的力值，本设备通过将收缩膜试样连接到力值传感器与位移传感器上，自动测试、记录试样在收缩温度下实时的收缩率、热缩力、冷缩力等性能指标。 4.2 适用范围

外观检验标准作业指导书Rev.B

外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。

外观检验标准作业指导书

外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX

文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性 摘要：胶印油墨中的极性组分是导致油墨乳化的原因。有机颜料尤其是红色偶氮色淀颜料是导致油墨乳化的重要因素。上海三正高分子材料有限公司的抗乳化剂专利产品既可在颜料制备过程中使用，又可以直接添加到油墨中，对降低油墨乳化值具有明显的效果。 关键词：胶印油墨有机颜料乳化抗水剂 1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂，另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程，此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团，即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键，各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮脏等毛病。如何控制油墨乳化率，一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质，不易导致油墨乳化；胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键，具有一定的亲水作用，会导致油墨一定程度的乳化；胶印油墨所使用的填料，例如碳酸钙，是强极性物质，极易导致油墨乳化，但填料在制备过程中已经过亲油处理，亲水性有所降低：胶印油墨中所使用的助剂，例如催干剂、抗结皮剂等等，都是极性物质，也极易导致油墨乳化，但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言，在胶印油墨的各组分中，有机颜料导致油墨乳化的可能性较大，这不仅是因为有机颜料分子中还有极性基团，而且颜料在水相中制备，制备过程还添加各种表面活性剂，这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料，例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等)，具有很强的极性，另外，在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂，然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加，这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料，如PY12，其分子结构是对称的，理