热切割及坡口准备方法

热切割及坡口准备方法

热切割是一种应用热能将工件加热至临界温度后通过切割设备进行切割的工艺。热切割通常用于切割厚度较大的金属工件，如钢板、钢管等。而坡口准备是在进行焊接工艺前，为工件进行坡口处理，以保证焊接接头的质量和强度。以下是热切割及坡口准备方法的详细介绍。

热切割的主要方法有氧乙炔火焰切割、等离子切割和激光切割。

氧乙炔火焰切割是一种常用的热切割方法。其原理是在切割区域喷射预热火焰，并注入纯氧气进行氧化反应，使金属达到燃烧点，然后使用氧气进行氧化反应，将燃烧金属氧化成气体从而获得切割口。使用氧乙炔火焰切割需要准备氧乙炔气源、切割设备以及防护措施。切割时，需要根据工件的厚度和要求调整火焰大小、预热和切割速度。切割后的工件需要进行修边处理以去除氧化层。

等离子切割是一种高温等离子体切割方法。其原理是通过等离子体切割枪将工件表面加热至高温，并喷射高速等离子体流切割金属。使用等离子切割需要准备切割设备、高频电源、等离子切割枪等。切割时，需要调整喷射速度、气压和电流以获得理想的切割效果。切割后的工件需要冷却处理。

激光切割是一种高精度热切割方法。其原理是通过高能量密度的激光束将工件蒸发，从而实现切割效果。激光切割具有高速切割、切口小、不产生毛刺等优点，在汽车制造、机械加工等领域广泛应用。切割时，需要调整激光功率、扫描速度等参数，同时要注意安全防护。

坡口准备是在进行焊接工艺前为工件进行坡口处理，以保证焊接接头的质量和强度。常用的坡口类型有V型坡口、K型坡口、X型坡口等。坡口的处理方法主要有机械加工和气割两种。

机械加工是通过使用割炬、刨床等机械设备对工件进行坡口处理。机械加工的优点是加工精度高、质量稳定，但速度较慢。常用的机械加工方法有铣削、刨削、切割等。

气割是一种通过应用燃烧氧气和燃料切割金属的方法。常用的气割设备有氧乙炔和氧煤气切割设备。气割的优点是速度快、成本低，但切割质量相对较差。在进行气割时，需要调整氧气和燃料的比例和供气速度，以达到理想的切割效果。

总之，热切割及坡口准备是进行金属切割和焊接工艺的重要环节。选择合适的热切割方法和合适的坡口处理方法，可以提高工件的加工质量和生产效率。在进行热切割和坡口准备时，需要严格遵守操作规程和安全操作要求，做好防护措施，确保人员和设备的安全。

焊接坡口加工方法的选择

焊接接头设计时,为了保证构件的强度和避免过大的角焊缝尺寸,一般中厚板的对接接头和T形接头都要进行开坡口焊接。坡口形式主要由接头强度、焊接方法、焊接效率、焊接成本等综合因素来决定。如果坡口精度(坡口角度、钝角尺寸、坡口表面粗糙度和平直度等)高,则焊缝质量就能保证,焊接成本也低;反之坡口精度差,易出现严重的焊接缺陷,焊接成本也随之增加。 生产中实用的坡口加工方法有许多种,以下介绍几种主要的坡口加工方法。 1.坡口加工方法分类 坡口加工方法可分为:1气割、等离子切割、碳弧气刨等热切割加工方法;o切削、剪切、磨削等机械加工方法两大类。常用材料最佳坡口加工方法的选择见下表。 2.热切割 (l)氧气切割在热切割坡口中,最常采用的是氧气切割方法。氧气切割与机械加工切割相比,常用材料.佳坡口加工方法由于具有设备简单、投资费用少、操作方便且灵活性好等一系列特点,尤其是能够切割各种含曲线形状的零件和大厚工件,切割质量良好,因此一

直是工业生产中切割碳钢和低合金钢的基本方法而被普遍使用。氧气切割时在正确掌握切割参数和操作技术的条件下,气割坡口的质量良好,可直接用于装配和焊接。 用于焊接的主要坡口形式有:I、V、Y、X、U形等。对横截面是直线形的I、V、Y、X形坡口,可采用单割炬或2一3把割炬同时加工。对V形坡口可用3把割炬一次加工成形,可以限制多余的热输人量,并在板材宽度方向中心部切割。这样,相对于切割方向左右对称加热,可保持部件的尺寸精度。但是,对于左右非对称切割时,必须考虑由于弯曲和热成形所造成的尺寸偏差允许值。 U形坡口用气割工艺加工比机械加工方法效率高、周期短,且不需要投资高的机床设备。U形坡口(在板边加工时实际上是J形)的下部有弧段,气割时铁的氧化反应不能像一般气割时那样一直垂直向下,当达到一定深度后应转向侧面方向。为此需采用多割炬同时加工,一边使工件沿板厚方向形成温度梯度,一边通过调节切割氧压力割出圆弧段。现在国内已生产出配有3割炬的U形坡口半自动气割机,可以切割60m m以下钢板的U形坡口。另外,U形坡口也可用普通割炬与碳弧气刨组合等方法加工。 此外,在切割面上产生的气割凹痕多是造成未焊透和熔合不良的原因,所以在焊前必须对凹痕进行修补。对焊缝质量要求高时,必须去除坡口面的氧化皮。 (2)等离子切割不锈钢、有色金属多采用等离子切割。不锈钢因含有较多的铬,在一般氧气切割时,切口中形成高熔点、粘性大的Cr2O3熔渣,粘附在切口面上,阻碍切割氧与铁反应,从而使气割过桂中断。而等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化,并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。与利用铁一氧燃烧反应化学过程的氧气切割法不同,它是利用物理过程的熔割法。 由于等离子切割速度快,所以在碳钢也有所采用,但是其切割面的表面粗糙度不如气割。而且在切割厚板时,得不到直角切割面。另外,碳素钢空气等离子切割时,切割面上形成白色氮化层,这种切割面直接用于焊接,往往会产生气孔。因此,用于焊接的空气等离子切割面在焊前须进行打磨或再加工。 (3)碳弧气刨采用碳弧气刨可加工坡口,但是刨削面精度不高,而且噪声大,污染严重。碳弧气刨的另一个主要用途是去除有缺陷的焊缝,用于焊缝返修。 3.机械加工 (1)切削用切削加工坡口,尺寸精度和坡口面的表面粗糙度都很高,没有热影响区。加工坡口的方法有刨、铣两种。用切削加工坡口的缺点是:不论是刨还是铣,加工面与刃口的冷却及润滑都必须用润滑油,坡口面的润滑油如果清除不干净,焊接时往往造成气孔、裂纹、氢脆等缺陷。

钢管坡口热切割加工机的研究

钢管坡口热切割加工机的研究 摘要：钢管坡口的加工一般有锉刀加工、角磨机加工、手工火焰气割加工、 车床车削等。钢管坡口热切割加工机是一种崭新的钢管坡口加工方法，具有高效率、高质量、灵活多用等优点，值得广泛推广。 关键词：钢管坡口热切割加工机 前言 钢管坡口加工是高要求钢管焊接作业的前提条件，钢管坡口加工工具和设备 的先进程度直接影响加工效率和质量。传统的加工工具和设备都有着自己独有的 特点：像锉刀加工、角磨机加工，成本低廉是最大的特点，也是优点，但是效率 极低，加工的质量难以保证；手工火焰气割加工，相对前两种加工方法，有了较 高的效率，但是加工质量不稳定，只能加工普通的钢管；车床车削，是这几种加 工方法中加工质量最好、效率最高的，但是设备复杂，成本高，场地固定。那么，应该有一种高效、高质量、多用、成本低的加工设备代替以上传统的坡口加工方法，钢管坡口热切割加工应运而生了。钢管坡口热切割加工机是用火焰作为热源 或者用电弧作为热源，变速电机带动夹具旋转工件进行切割加工的一种半自动加 工方法，它是结合了传统加工方法的优点而研制出来的一种钢管坡口加工设备， 完全能满足加工要求，具有较高的实用价值及推广意义。 下面就钢管坡口热切割加工机的结构、应用及优点进行阐述。 1. 钢管坡口热切割加工机的结构

钢管坡口热切割加工机主要有加工机机座、变速开关、变速电机、水平调节杆、立柱、双向连接器、割炬、夹头、垂直调节杆、夹具、滚轮支架、防护罩几 部分。（如下图） 1.1、加工机机座 加工机机座是本加工机的基础，必须牢靠，是用角钢、方管、钢板，根据不 同尺寸要求拼接焊接制作而成。 1.2、变速开关 变速开关是与变速电机相互配合，是一个控制装置，电机的开启、关闭，电 机转速的快速、慢速，电机转向的正转、反转，这些功能都是靠变速开关完成。 1.3、变速电机 变速电机是一台普通的220V无极变速电机，在其他参数不变的情况下，加 工工件的厚薄、直径决定了电机转速，所以选择变速电机，满足不同的转速需求。 1.4、水平调节杆

焊接与切割实操 指导书

金属融化焊与热切割作业实际操作指导书 一、实操课题 金属融化焊与热切割作业 二、实操目标 1、知识目标 （1）掌握金属融化焊与热切割作业的基础知识、原理和基本操作方法 （2）熟悉焊接与切割设备、材料及辅助工具 （3）安全作业及事故防范 2、能力目标 （1）掌握焊条电弧焊与焊炬、割炬、碳弧气爆刨的工作原理、特点及其应用范围 （2）熟练操作焊接与切割操作设备、工具 （3）预防火灾爆炸事故及事故应急处理 （4）触电急救 三、学员技能训练和知识准备 1、金属融化焊与热切割基础理论知识 2、常用设备、工具的安全操作与使用 四、实操场地、设施要求 1、配备各种电焊机和气焊（气割）设备及辅助工具材料的室内实操场地 2、配备三相四线制电源，焊接与切割安全作业等挂图 3、配备电脑和劳动防护用品 五、实操所需材料清单 1、交流弧焊机、直流弧焊机、二氧化碳保护焊机、焊钳 2、氩气瓶、氧气瓶、乙炔瓶、二氧化碳气瓶等 3、氧气减压器、乙炔减压器、焊条、焊丝、电焊罩、墨镜等。 4、焊炬、割炬、氧气胶管、乙炔胶管、以及待焊材料等。 六、授课方法 利用挂图，实物边讲解边示范操作 七、焊接培训讲稿 1、概述 焊接是使两部分分离的金属材料，利用局部加热或局部加压并借助于原子间或分子间的联系与质点的扩散作用形成一个整体的过程。焊接具有节省金属、降低劳动强度、减轻结构重量、提高产品质量（强度大、气密性好）等优点。 2、焊条电弧焊的原理、特点和应用 焊条电弧焊是利用电弧燃烧的热量来熔化母材和焊条的一种手工操作的焊接方法。 （1）原理：把焊钳和工件用导线分别接到弧焊机输出端。（焊接电源两级），并用焊钳夹持焊条，焊接时，先在工件和焊条之间引出电弧（即焊条和焊件作为两电极，在两极间发生长时间的放电现象叫电弧），利用电弧的高温（约8000℃）将焊条和工件熔化，形成金属熔池，随着用手工操纵焊条并引导电弧沿焊接方向前移，不断形成新的金属熔池，原被熔化的金属迅速冷却，凝固成焊缝，使两部分金属材料牢固地连接在一起。 （2）特点：由于电弧温度很高，热量集中，加热速度快，所以焊件变形小，生产效率高，焊接时操作简单，易于自动化，成本低廉。 （3）应用范围：由于上述特点，在工业上使用最为广泛，手弧焊可焊接多种钢材、铸铁、不锈钢、铜、铝及其合金，尤其焊接厚度较大，熔点较高的材料较为方便。

坡口制作及工艺

坡口制作及工艺 一、引言 坡口是一种常用的焊接连接方式，广泛应用于各个行业中的管道连接、结构连接等工程中。坡口的制作及工艺对于焊接连接的质量和可靠性起着至关重要的作用。本文将对坡口制作及工艺进行详细介绍。 二、坡口的定义及分类 坡口是指焊接接头两边的边缘进行特殊加工，以便于焊接施工时的焊接操作和焊缝形成。根据坡口的形状和用途，可以将坡口分为直角坡口、V型坡口、X型坡口等多种类型。 三、坡口制作的方法 1. 机械加工法：通过机械设备，如切割机、刨床、铣床等，对坡口进行切割、修整和加工，以获得所需的坡口形状和尺寸。 2. 手工加工法：通过手工工具，如锉刀、锤子、锯子等，对坡口进行手工加工，适用于小型工件或较为简单的坡口形状。 3. 火焰切割法：利用火焰切割设备，如氧乙炔切割机，对坡口进行切割和加工，适用于较大厚度的工件和需要较快速度的坡口制作。 4. 激光切割法：利用激光切割机对坡口进行切割和加工，具有高精度、高速度和适用于多种材料的优势。 四、坡口工艺的要点

1. 坡口的尺寸和形状要符合设计要求，以保证焊接接头的强度和密封性。 2. 坡口的表面应清洁、无油污、无锈蚀，以保证焊接质量。 3. 坡口的角度和倒角要合理，一般为30°-60°，以便于焊接操作和焊缝形成。 4. 坡口的间隙要适当，一般为0.5-2mm，以保证焊接材料的填充和扩散。 5. 坡口的对齐和定位要准确，以保证焊接接头的位置和形状的一致性。 五、坡口制作的注意事项 1. 在坡口制作过程中，要注意保护自己的安全，佩戴好防护用品，避免受伤。 2. 坡口制作前，要对焊接材料进行检查，确保没有损伤和缺陷。 3. 在机械加工和火焰切割过程中，要控制好加工速度和温度，避免材料变形或焊接质量下降。 4. 在手工加工和激光切割过程中，要掌握好工具的使用技巧和操作方法，以保证坡口的精度和质量。 5. 坡口制作完成后，要进行检查和验收，确保坡口符合设计要求和相关标准。 六、结论 坡口制作及工艺是焊接连接过程中的关键环节，对焊接接头的质量

焊缝坡口的使用方法

焊缝坡口的使用方法 焊接是金属材料连接常用的方法之一，常用于船舶、建筑、机械、化工等行业。在进 行焊接作业时，焊缝坡口的使用是非常重要的，它直接影响到焊接质量和效率。本文将介 绍焊缝坡口的使用方法。 一、什么是焊缝坡口 焊缝坡口是指在焊接材料的两个接头中间所开的槽口，通过修整坡口来获取焊接质量。平时的坡口有V型、Y型、U型、J型、X型等多种，其形状和深度的选择取决于焊接材料 的种类、板材厚度和要求等多方面因素。 二、焊缝坡口的分类 综合考虑各种因素后，在实际应用中，常采用以下两种坡口： 1、单面焊缝坡口 单面焊缝坡口是指在焊接材料的一面上面所开的槽口，这种坡口一般用于板材不太厚 的情况下，由于在钣金等薄板材的焊接上得到了广泛使用。 双面缝焊接跟单面焊缝不同的是，在板材上切割的坡口需在两面进行切割，然后再将 它们拼接在一起。从而达到对焊缝进行双面焊接的目的。这种坡口用于厚板材的焊接一般 比较常见。 1、进行准确量测 在焊接材料中间切口之前，首先要进行准确的测量，包括坡口的大小、深度和长度等 因素。这样可以确保焊接材料的坡口切割和修整不会影响整个焊接工件的均衡和完整性。 2、坡口的切割及表面处理 在确定好需要采用的坡口之后，利用切割机具切割出来。这些坡口需要与必须与其它 部位平齐，整理坡口表面之前进行光滑、无目屑的处理。 3、焊接操作 在进行坡口的修整和切割后，焊工就可以进行实际的焊接作业了。焊接过程中，需要 控制好温度和火焰等因素，让焊接材料在合适的温度下进行融合，避免过度烧焦。 4、后处理

焊接完毕后，进行坡口上、下表面和坡口边界的抛光和打磨等处理，同时验收焊接质量，确保焊缝达到理想的标准。 四、注意事项 1. 在切割坡口之前要保证切割机具切割刀的尺寸、刀身角度等方面的准确性。 2. 在进行坡口切割之后，必须对焊缝坡口执行磨、打磨等处理操作以达到平整光滑的效果。 3. 在焊接操作中，必须控制好温度、火焰强度和焊接速度等因素，确保焊缝达到理想的连接效果。 总之，在进行坡口焊缝的操作过程中，要科学技术、严谨规范，细致入微地操作，特别是对于精密装置的焊接，要进行详细的盯懈操作和质量验收，以确保焊接质量的优良和实用性。

热切割及坡口准备方法

热切割及坡口准备方法 热切割是一种应用热能将工件加热至临界温度后通过切割设备进行切割的工艺。热切割通常用于切割厚度较大的金属工件，如钢板、钢管等。而坡口准备是在进行焊接工艺前，为工件进行坡口处理，以保证焊接接头的质量和强度。以下是热切割及坡口准备方法的详细介绍。 热切割的主要方法有氧乙炔火焰切割、等离子切割和激光切割。 氧乙炔火焰切割是一种常用的热切割方法。其原理是在切割区域喷射预热火焰，并注入纯氧气进行氧化反应，使金属达到燃烧点，然后使用氧气进行氧化反应，将燃烧金属氧化成气体从而获得切割口。使用氧乙炔火焰切割需要准备氧乙炔气源、切割设备以及防护措施。切割时，需要根据工件的厚度和要求调整火焰大小、预热和切割速度。切割后的工件需要进行修边处理以去除氧化层。 等离子切割是一种高温等离子体切割方法。其原理是通过等离子体切割枪将工件表面加热至高温，并喷射高速等离子体流切割金属。使用等离子切割需要准备切割设备、高频电源、等离子切割枪等。切割时，需要调整喷射速度、气压和电流以获得理想的切割效果。切割后的工件需要冷却处理。 激光切割是一种高精度热切割方法。其原理是通过高能量密度的激光束将工件蒸发，从而实现切割效果。激光切割具有高速切割、切口小、不产生毛刺等优点，在汽车制造、机械加工等领域广泛应用。切割时，需要调整激光功率、扫描速度等参数，同时要注意安全防护。

坡口准备是在进行焊接工艺前为工件进行坡口处理，以保证焊接接头的质量和强度。常用的坡口类型有V型坡口、K型坡口、X型坡口等。坡口的处理方法主要有机械加工和气割两种。 机械加工是通过使用割炬、刨床等机械设备对工件进行坡口处理。机械加工的优点是加工精度高、质量稳定，但速度较慢。常用的机械加工方法有铣削、刨削、切割等。 气割是一种通过应用燃烧氧气和燃料切割金属的方法。常用的气割设备有氧乙炔和氧煤气切割设备。气割的优点是速度快、成本低，但切割质量相对较差。在进行气割时，需要调整氧气和燃料的比例和供气速度，以达到理想的切割效果。 总之，热切割及坡口准备是进行金属切割和焊接工艺的重要环节。选择合适的热切割方法和合适的坡口处理方法，可以提高工件的加工质量和生产效率。在进行热切割和坡口准备时，需要严格遵守操作规程和安全操作要求，做好防护措施，确保人员和设备的安全。

常见坡口形式及加工技术要求

常见坡口形式及加工技术要求 常见的坡口形式有V型坡口、U型坡口、J型坡口和K型坡口等。 V型坡口是最常见的坡口形式之一、它的形状类似于一个倒置的三角形，两边坡角通常为60度或45度。V型坡口适用于焊接板厚较薄的材料，因为焊接面积较小，可以提高焊接效率和焊缝质量。 U型坡口类似于V型坡口，不同之处是两边的坡角呈现U形状。U型 坡口适用于焊接板厚较大的材料，因为焊接面积相对较大，可以提高焊接 强度和韧性。 J型坡口是一种将V型坡口和U型坡口结合在一起的坡口形式。它的 一边呈现V形，另一边呈现U形。J型坡口既适用于焊接板厚较薄的材料，又适用于焊接板厚较大的材料，可以根据具体需求选择。 K型坡口是一种将两个V型坡口和一个U型坡口结合在一起的坡口形式。它的一边是V形，另一边是U形。K型坡口适用于特殊焊接需求，可 以提供更大的焊接面积和焊接强度。 关于坡口的加工技术要求，主要包括以下几点： 1.坡口的加工精度要求高，必须符合设计图纸的要求。加工过程中需 要使用精密测量工具，如卡尺、千分尺等，确保坡口的尺寸和角度准确无误。 2.坡口加工前需要对工件进行充分的准备工作，如清理、打磨等，确 保工件表面光洁无杂质，以提高焊接质量和强度。

3.加工坡口时需要根据焊接材料和焊接方法确定合适的坡口角度和形状。不同的焊接材料和焊接方法对坡口的要求有所不同，必须根据具体情况进行选择。 4.在加工坡口时需要保证加工过程中的工艺参数稳定，如切割速度、进给速度等。坡口的不规则形状容易导致加工过程中的温度不均匀和应力集中，影响焊接质量和强度。 5.加工坡口时需要选择合适的加工工具，如切割机、磨床等。不同的坡口形状和材料需要选择不同的加工工具，以保证加工效率和加工质量。此外，还需要注意加工工具的使用寿命和维护保养，以延长其使用寿命。 总之，常见的坡口形式有V型坡口、U型坡口、J型坡口和K型坡口等，加工坡口时需要注意加工精度、工件准备、适配焊接材料和方法、稳定工艺参数、选择合适的加工工具等。这些加工技术要求都是为了确保焊接质量和坡口强度。

坡口切割技术

无限回转坡口切割机分析说明一、综述随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。 从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越来越突出。 传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。 数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。 二、坡口切割机的机械结构类型目前,针对在中国所见到的几种类型,我们一般把它分为3类,即偏摆加回转、双回转、双偏摆 1、偏摆加回转：典型的代表厂商为ESAB的坡口回转机构，这种机械结构设计相对较为简单，也经过多年的技术和实践沉积，已经趋于完善。国内也有不少切割机生产企业采用这种结构。但这种结构中有一个普遍存在的问题，就是在运动中，因为等离子电源线和伺服电机电缆线的缘故，而会存在一定的角度卡盘，此角度一般为≥±360度和≤±720度之间，故而在连续切割中，有时需要进行回零旋转；同时在匹配机械结构上的旋转和摆动伺服电机及减速机时，必须搭配合适，以保证整个机械结构在运动中的运行速度。理论上其偏摆范围在±45度之间。 2、双回转：典型的代表厂商为MESSER的坡口回转机构，这种机构现在正被一些新的切割机企业普遍采用，目前能够做到无限制旋转运动，其结构中两个回转轴成有一定角度的夹角，因而此夹角的关系，而实际运行中出现的并不是我们直观上看到的实际度数。（从某种因素上说，澳大利亚的FARLEY也属于此类型）理论上其偏摆范围在±50度之间。 3、双偏摆：典型的代表厂商为KOIKE的坡口回转结构，其结构相对在机械设计原理上较为复杂,从机械学原理上也较为稳定和科学的结构,其设计结构可以充分避免了等离子电源线和伺服电机电缆上而产生的缠绕问题。可以说，它是一种第一类型的延伸和扩展。理论上其偏摆范围在±45度之间。 三、坡口切割机的发展现状和瓶颈目前，在国内有大约20多家切割机厂商开发出了坡口切割设备，其中销售数量最多的仍就是独资或合资的切割机企业，他们具备优越的技术研发和实际经验，能够实现从控制系统（CNC）、电器控制逻辑、机械设计等自主研发和测试。而国内其他地切割机厂家相对起步较晚，虽然经过最近几年的积累，能够实现某些方面的技术更新和改进，但在关键技术上仍然来源于上述企业，特别在坡口技术方面更是如此，而出现

空调及管网管道下料划线切割坡口制作作业指导书

空调及管网管道下料划线切割坡口制作作业指导书 空调及管网管道下料划线切割坡口制作作业指导书（1） 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般 由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度 及各方向焊口数量综合确定。 （2） 根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留 出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。 （3） 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺寸，确定 管段长度。马鞍管开口应在管段下料打磨后进行，在打磨后的管段上定马 鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余 量1-2mm。 （4） 管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。 （5） DN＜100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN＞ 100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧—乙炔切割，坡口机加工坡口 或角式砂轮机加工坡口，不锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使 用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。

下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。 （7） 下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：自由管段为±10mm，封 闭管段为±3.3mm3）组对、点焊： （1） 管道组对前，应管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率 a≤0.01DW且＜2mm。 （2） 管口椭圆度的矫正方法： a.组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆 直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0°、30°、60°、90°，角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个 方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好 在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得 与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于 两组对管口外周长相同的情况下。 b.组对后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加 热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。 c.对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。

热切割作业指导书

热切割作业指导书 引言概述： 热切割是一种常见的金属加工方法，通过使用高温热源将金属材料切割成所需形状。本文将为您提供一份热切割作业指导书，以匡助您正确、安全地进行热切割作业。 一、准备工作 1.1 检查设备和工具 在进行热切割作业之前，首先要确保所使用的设备和工具处于良好的工作状态。检查切割机、气瓶、喷嘴等设备是否正常运行，并确保切割机的电源温和源连接稳固。 1.2 选择合适的防护装备 热切割作业会产生大量的火花和烟尘，因此必须佩戴适当的防护装备。包括耐火服、防火手套、防护面具、防护眼镜和防护鞋等。确保所有防护装备完好无损，并正确佩戴。 1.3 清理工作区域 在进行热切割作业之前，要确保工作区域清洁整齐，没有易燃物和其他杂物。清理工作区域可以减少火灾和意外事故的风险。 二、操作步骤 2.1 确定切割位置 根据需要切割的金属材料和形状，确定切割位置，并使用标尺、铅笔等工具进行标记。确保标记准确无误，以避免浪费材料和产生不必要的修复工作。

2.2 准备切割机 根据切割要求，选择合适的切割机型号和切割头。根据切割机的操作手册，正确安装切割头，并连接电源温和源。确保切割机的各项参数设置正确，并进行必要的调试。 2.3 进行切割作业 佩戴好防护装备后，按照切割机的操作手册，正确操作切割机进行切割。保持切割头与工件的适当距离，控制切割速度和切割角度，以获得理想的切割效果。同时，注意切割过程中的安全事项，如避免切割头碰撞、防止火花飞溅等。 三、安全注意事项 3.1 避免热切割过程中的火灾 切割过程中会产生大量的火花和高温，因此要确保工作区域没有易燃物。同时，切割机的电源温和源连接要坚固可靠，以避免意外火灾的发生。 3.2 防止烟尘和有害气体的危害 热切割作业会产生大量的烟尘和有害气体，对人体健康有害。因此，在作业过程中要确保工作区域通风良好，或者使用专门的排风设备。 3.3 注意切割头的使用寿命 切割头是热切割作业中易损件，使用寿命有限。定期检查切割头的磨损情况，及时更换磨损严重的切割头，以保证切割质量和安全。 四、常见问题及解决方法 4.1 切割过程中浮现切割不平整的问题 可能是切割速度过快或者切割头与工件的距离不合适。应适当调整切割速度和切割头的距离，以获得平整的切割面。

焊接坡口的制备及方法

4.5焊接坡口制备及方法 1、坡口的定义及作用 根据设计或工艺要求，在焊件的待焊部位加工成一定几何形状和尺寸的沟槽，叫坡口。作用是： (1)使热源(电弧或火焰)能保人焊缝根部，保证根部焊透。 (2)便于操作和清理焊渣。 (3)调整焊缝成型系数，获得较好的焊缝成型。 (4)调节基本金属与填充金属的比例。 2、选择坡口的原则 为获得高质量的焊接接头，应选择适当的坡口型式。坡口的选择，主要取决于母材厚度、焊接方法和工艺要求。选择时，应注意以下问题： (1)尽量减少填充金属量。 (2)坡口形状容易加工。 (3)便于焊工操作和清渣. (4)焊后应力和变形尽可能小。 V、U、X型坡口的比较 3、坡口制备 采取的方法，根据焊件的尺寸、形状及加工条件确定。有以下方法： (1)剪边：以剪板机剪切加工，常用于I形坡口。 (2)刨边：用刨床或刨边机加工，常用于板件加工。 (3)车削：用车床或车管机加工，适用于管子加工。 (4)切割：用氧——乙炔火焰手工切割或自动切割机切割加工成I形、V形、 X形和K形坡口。

(5)碳弧气刨：主要用于清理焊根时的开槽，效率较高、劳动条件较差。 (6)铲削或磨削：用手工或风动、电动工具铲削或使用砂轮机(或角向磨光机)磨削加工，效率较低，多用于焊接缺陷返修部位的开槽。坡口加工质量对焊接过程有很大影响，应符合图纸或技术条件要求。 4、适合本课题的坡口形式 压力容器所用的钢板厚度为60mm，根据母材厚度及焊接工艺要求对可行的坡口进行对比： （1） V型坡口产生较大开口，导致焊材的浪费和生产效率的降低 （2） U型坡口可以减小坡口的开口量，U型坡口更有利于焊剂的流入同时可以减少焊接应力，增加焊缝的可靠性，减少裂纹量的产生。 制备方法 对于较厚的钢板，进行U型坡口加工时，人工操作时，切割完成后任需要机床加工，劳动效率低。一般采用刨边机进行加工，效率高成型良好。可一次性加工完成，符合技术要求。其特征在于它包括夹持在普通车床卡盘上或连接在普通车床车头、心棒、尾座顶尖之间的可同步回转的靠模板与马鞍法兰，普通车床的小拖板丝杆被拆除，其两侧安置有两根拉力弹簧，通过固定支架，其左端固定在车床下拖板上，右端固定在车床小拖板上部，普通车床的刀架上夹持：固定在内套上的可以自由滚动的靠模头，切削刀具夹持在方套上，连有转动手柄的丝杆通过径向固定在方套上的内挡圈与内套相连。结构如图4-2所示 图4-2

焊接与热切割作业安全操作规程

焊接与热切割作业安全操作规程 一、焊、割前准备 1.检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。 2.严禁将氧气瓶、乙炔瓶靠近热源和电闸箱，不得放在高压线及一切电线的下面，切勿爆晒，应放在操作点的下风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于5m。 3.氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。 4.氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶，禁止带油脂的手套搬运氧气瓶，转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。 5.氧气瓶应设支架稳固，防止倾倒，横放时，瓶嘴应垫高。 6.乙炔气瓶须直立放置，使用前应检查防爆和防回火安全装置。 7.按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴应无漏气。 8.焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用蓝色软管，乙炔管用红色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。 9.不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。 二、气焊

1.工作前必须把乙炔瓶，氧气瓶分开，存放在无人的安全处，不可放在通行道和接近人员的地方。 2.工作前必须对所有的工具如：乙炔瓶、氧气瓶（表）及胶管、把子、咀子等，进行全面细致的检查，否则不可盲目使用。 3.乙炔瓶、氧气瓶的存放地点必须距明火8~10米以外，乙炔瓶与氧气瓶的间距不应小于7米，不得放置在架空线路及吊车的垂直下方。 4.氧气瓶不准和乙炔瓶、油脂及易燃物品同放一处。 5.氧气瓶不得存放在暴烈的日光下和寒冷的地方，氧气瓶和乙炔瓶咀冻结时，要用不含油脂的热水暖热，严禁用火烤。 6.在开放氧气瓶及安装压力表时，应轻拿轻放，并且严禁瓶口直冲人体，以免伤人。在水泥地面切割时，必须在割口下方垫铁板，防止水泥爆起伤人。 7.工作时，不宜过早地打开乙炔开关，防止由于大面积的乙炔气体散出而引起点火爆炸。 8.严禁焊割带有压力及盛过易燃气体、液体的工作物。 9.在易燃物品附近(特别高空)进行工作时，必须有专人看管火，并且备用良好的防火工具。 10.工作完工时，应将割具关闭，同时关闭瓶阀，卸下加压阀同时卸下冷却后的割具放入工具箱内保存。 三、电焊 1.工作前，先检查电焊机，电缆线是否正常良好，破损漏电处必须包好，方可使用。电焊机周围不得有金属障碍物，并注意接好地线，再进行工作。接地线要牢靠安全，不准用脚手架，钢丝缆绳、机床等作接地线。

热切割作业指导书

热切割作业指导书 一、引言 热切割是一种常见的金属加工方法，通过使用高温和高速气体流来切割金属材料。本作业指导书旨在提供详细的操作指导，确保热切割作业的安全性和高效性。 二、安全注意事项 在进行热切割作业之前，务必遵守以下安全注意事项： 1. 确保操作区域周围没有易燃物品或易燃气体，保持通风良好。 2. 确保使用的燃气和氧气均为干燥、纯净的，并按照规定的压力进行调节。 3. 检查燃气和氧气供应管道的连接是否牢固，防止泄漏。 4. 使用适当的个人防护装备，包括防火服、防火面罩、耐热手套等。 5. 在操作过程中，确保周围没有其他人员靠近作业区域。 三、设备准备 1. 确保热切割设备处于正常工作状态，并定期进行维护和保养。 2. 检查切割嘴和喷嘴是否完好无损，并根据需要进行更换。 3. 检查氧气和燃气的供应管道是否畅通，无堵塞或泄漏。 4. 检查切割设备的电源和气源是否正常。 四、操作步骤 1. 确保操作者已经穿戴好个人防护装备，并将工作区域清理干净。 2. 打开氧气和燃气的供应阀门，并调节到所需的压力。

3. 按下点火按钮或使用火种点燃燃气，调节火焰大小和形状，使其适合切割工作。 4. 将切割设备的喷嘴对准需要切割的金属材料，并保持适当的距离。 5. 按下切割开关，开始进行切割。注意保持稳定的手部动作和适当的切割速度。 6. 在切割过程中，保持喷嘴与金属材料的接触，以确保切割质量和效率。 7. 切割完成后，关闭燃气和氧气的供应阀门，等待设备冷却后进行清洁和维护。 五、常见问题及解决方法 1. 切割过程中出现切割质量不佳或切割速度慢的情况，可能是燃气和氧气的供 应压力不足。解决方法是调节供应压力，确保其在规定范围内。 2. 切割过程中出现切割火焰不稳定或出现漏气的情况，可能是喷嘴损坏或连接 不紧密。解决方法是更换喷嘴或重新连接。 3. 切割过程中出现异味或烟雾，可能是金属材料中含有有害物质。解决方法是 停止切割，更换金属材料或采取适当的防护措施。 六、维护保养 1. 定期清洁切割设备的外部表面，确保无积尘和杂物。 2. 检查切割设备的电源和气源连接是否牢固，防止松动或漏气。 3. 定期检查切割嘴和喷嘴的磨损程度，根据需要进行更换。 4. 定期检查燃气和氧气的供应管道，防止堵塞和泄漏。 七、总结 热切割是一种常用的金属加工方法，但在进行作业之前，必须遵守严格的安全 操作规程。本作业指导书提供了详细的操作步骤、安全注意事项和常见问题解决方

坡口加工作业指导书与安全操作规程

坡口加工作业指导书与安全操作规程 一、引言 为了确保坡口加工作业的安全、高效进行，特制定本作业指导书与安 全操作规程。该规程适用于所有进行坡口加工作业的人员，旨在防范事故 发生、保护工人的身体健康和设备的正常运行。 二、作业准备 1.工作人员必须经过必要的培训，熟悉坡口加工作业流程与操作规程。 2.保证加工所需设备具备齐全、正常可用，包括坡口加工机、切割机、焊接机等。检查设备运行状态，确保安全可靠。 3.准备所需材料，包括管道、焊条、焊剂等，并对材料进行质检，以 确保其合格性。 4.在作业现场设置必要的防护设施，包括安全栏杆、警示标识等。 1.安全防护 a.作业人员必须穿戴安全帽、防护鞋、防尘口罩等个人防护装备。 b.禁止戴手饰、长发必须束起，确保操作的安全性。 c.在离开作业岗位前，务必关闭电源开关，并将设备锁定，以防止他 人误操作。 2.设备操作 a.在进行坡口加工作业前，检查设备是否正常运行，如有异常现象必 须停机并及时上报。

b.操作前先熟悉设备的使用说明书，并按规程操作。 c.进行锁定操作时，必须按照设备相关规定正确地安装锁定器具。 d.采用机械切割时，要保持切割工件稳定，切割片的角度要适当。 3.加工过程 a.进行焊接作业前，必须对焊工的电源和工具进行检查，电源的接地情况必须良好。 b.在进行焊接作业前，首先根据焊接工艺要求清除坡口加工机上的异物和油渍。 c.控制焊接温度和加热时间，确保焊接质量和安全。 d.操作完成后，断电并拔掉插座。 4.现场清理 a.加工作业完成后，及时清理现场，将废物和工具归位。 b.保持工作台面整洁，及时清理杂物，以免影响其他操作。 四、事故应急处理 1.发现火灾时，应立即按照现场灭火措施进行灭火，同时通知周围人员撤离。 2.发生意外伤害时，迅速停止作业，立即向相关人员报告，并进行适当的急救处理。 3.如发现加工设备有异常情况，及时通报维修人员进行检修处理。 五、总结

热切割作业指导书

热切割作业指导书 一、作业目的 本作业指导书旨在提供热切割作业的详细指导，确保操作人员能够安全、高效地进行热切割作业，保证作业质量。 二、作业范围 本作业指导书适用于所有需要进行热切割作业的操作人员。 三、作业准备 1. 确认作业区域：确保作业区域没有可燃物或易燃物，并保持通风良好。 2. 检查设备：检查热切割设备的工作状态，确保设备完好，并按照操作手册进行正确操作。 3. 个人防护装备：操作人员应佩戴适当的个人防护装备，包括防火服、防护手套、防护面罩等。 4. 检查气瓶：检查气瓶的压力和有效期，确保气瓶安全可靠。 四、作业步骤 1. 准备工作：将工件放置在稳固的工作台上，并确保工件周围没有可燃物。 2. 点火：打开燃气阀门，点火并调整火焰大小，使其适合当前的作业需求。 3. 热切割：将火焰对准工件需要切割的位置，通过控制火焰的方向和速度进行切割。在切割过程中，要保持稳定的手持姿势，避免晃动或抖动。 4. 切割结束：切割完成后，关闭燃气阀门，等待设备冷却后进行清理工作。 5. 清理工作：清除切割产生的废料和火花，确保作业区域干净整洁。

五、安全注意事项 1. 操作人员应熟悉热切割设备的操作手册，并按照要求进行操作。 2. 在作业区域内禁止吸烟或使用明火。 3. 在作业前，检查设备和气瓶的安全性能，确保其处于正常工作状态。 4. 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，并确保其正常使用。 5. 在切割过程中，要注意周围环境的安全，确保没有可燃物或易燃物。 6. 切割完成后，要及时关闭燃气阀门，并等待设备冷却后进行清理工作。 7. 如遇突发情况或异常情况，应立即停止作业，并向相关负责人报告。 六、常见问题与解决方法 1. 切割速度过慢或过快：根据工件的材质和要求，调整火焰大小和切割速度。 2. 切割面不平整或有毛刺：可能是切割角度不正确，应调整切割方向和角度。 3. 切割过程中出现火花飞溅：可能是工件表面有涂层或油污，应先清理工件表面再进行切割。 七、作业质量控制 1. 切割尺寸：根据工程要求进行测量和检查，确保切割尺寸符合要求。 2. 切割表面质量：检查切割表面是否平整、光滑，没有毛刺或裂纹。 3. 切割角度：根据要求检查切割角度是否正确。 八、作业记录 操作人员应及时记录热切割作业的相关信息，包括作业时间、工件信息、切割尺寸、作业质量等，并保存相关记录。

热切割工艺守则-Microsoft-Word-文档

热切割工艺守则 1目的与适用范围 1.1目的：本守则规定了气割、等离子切割等热切割工艺规范和操作要求，根据操作要求指导实际生产。 1.2本守则适用于矿用汽车、路面机械、工业车辆、起重机械等产品低碳钢、中碳钢和低合金高强度钢等材料的热切割。 2引用标准 2.1 GB 9448-1999 焊接与切割安全 2.2 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件 3术语 3.1等离子切割：利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。 3.2气割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。 4职责 4.1工艺部职责：负责对本工艺守则技术指导和解释。 4.2金结车间职责：负责对该工艺守则的贯彻执行。 4.3质量部职责：按照该工艺守则中的规定，进行生产过程监控和检验。 4.4安全部门职责：应熟知GB 9448-1999中的相关规定，在生产过程中要严格管理。5热切割的方法及内容 5.1 氧-乙炔切割 5.1.1 切割前的准备工作 5.1.1.1 按GB9448《焊接与切割安全》中“气焊与气割设备及操作安全”的要求进行操作前的准备和施工前的安全检查。 5.1.1.2 调整钢板的位置，安放在切割平台上，保持钢板的平正，将割口两侧20 mm 内的表面污垢、水份、油漆以及铁锈清除掉。 5.1.1.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割矩，应检查割矩是否有射吸能力。 5.1.1.4 根据割件厚度选择割嘴号码，调整好火焰性质（中性焰）及长度。

5.1.1.5 检查风线。其方法是点燃割矩，并将预热火焰调整适当，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直而清晰的圆柱体。 5.1.2 主要切割规范的选择 5.1.2.1 手工射吸式割炬割件厚度、割嘴号码、氧-乙炔压力的关系参见附表一。 5.1.2.2 低碳钢机动氧-乙炔切割工艺参数见附表二。 5.1.3 切割工艺操作 5.1.3.1 切割开始时，割嘴应在割件边缘预热到燃烧温度，再开启切割氧，按割线进行切割。预热火焰采用中性焰，预热火焰能率随割件厚度增加而增大。对于易淬硬的低合金高强钢，应适当增加预热火焰能率和放慢切割速度。表1为推荐的预热火焰能率。 注：预热火焰能率指乙炔消耗量。 5.1.3.2 正常切割时，当切割厚度小于20 mm时，若是直线切割，割嘴可向切割方向反向后倾20°～30°，减小后拖量，提高切割速度。工件大于20 mm的直线切割以及曲线切割时，割嘴均应垂直工件表面。 5.1.3.3 火焰焰心应距工件表工件表面3～5 mm左右，切割速度应保持均匀，切割速度太慢，会使切口上缘熔化，切口过宽。速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，影响切割面的质量。 5.1.3.4 钢板一定要割透，不得有弯曲、咬边等缺陷。 5.1.3.5 大块钢板须切割成条状板料时，应采取分段或间隔、开孔等防变切割，以便散热均匀，预防更大的变形。 5.1.3.6 切割后边缘需要加工的，应留有加工余量，为3±1 mm。 5.1.4 气割质量要求 5.1.4.1 气割零件尺寸的极限偏差参照JB/T 5943-91。机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表2规定；手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表3的规定。

Q550高强度钢板焊接新工艺-精品文档

Q550高强度钢板焊接新工艺 一、焊接工艺准备 1、为保证焊缝的强度和机械性能，选用CO2气体保护焊机，焊丝材料更要有一定的含碳量和较高的合金含量。焊丝选 φ1.6mm YJ707-1（不允许焊丝生锈受潮）。钢板下料采用热切割方法，进行垂直平行切割，再进行正、反坡口加工，坡口的加工，可以用机械方法和热切割方法进行，机械加工方法，即刨坡口角度，刨后要去油污，热切割后要去熔渣，去氧化皮并打磨光顺。CO2气体保护焊焊的坡口要求精度不太高，坡口角度的允差一般±5°，钝边高±2mm。 2、成型时采用组对点焊的方法，组对点焊质量直接影响焊接质量，强度和变形，故要严格控制组对点焊质量，选用J507焊条或CO2气体保护焊焊机点焊，禁止在母材上引弧。点焊要准确，并且有均匀的根部间隙，严格控制错边和间隙的允差，当局部出现间隙过大时，选用CO2气体保护焊补焊。因为组对后要进行整体预热，为防止点焊崩开，要求组对点焊长度应在30mm～50mm。 3、是为确保结构件焊接质量和减小结构件的焊接变形，采用多层多道焊的焊接方法。 4、为了保证焊缝的焊接质量，始焊、终焊处最易产生焊接缺陷，如焊瘤、弧坑及火口裂纹，要采用指定的引、收弧位置，

不采用与母材同样的材料的板做引、收弧板。 二、焊接工艺过程要求 1、 CO2气体保护焊焊前须将坡口两端表面和焊接部位的锈蚀、油污、氧化皮、水分及其他对焊接有害的物质清除干净，可用钢丝刷手工清除，风动或电动的手提或砂轮或钢丝轮机清除。 2、焊缝预热加温： 1）为防止过快的冷却速度，防止产生淬硬组织和冷裂纹，Q550高强度钢板焊前必需采用适当预热工艺，生产中使用结构件一次组对后整体预热，预热温度控制在100～150°C。 2）整体预热后，应立即连续施焊。对于在一次组对前需首先焊接的隐藏焊缝及个别短而数量少的焊缝可以采用氧气、乙炔气体火焰预热法，或放在自制焦碳炉上预热。对于母材厚散热快的特殊焊缝，采用边加热、边焊接，即加热约2m长左右的焊缝，使母材温度控制在100°C以上，再施焊的方法。以上各预热环节应随时用远红外测温仪进行测量，使Q550高强度钢板不致于产生裂纹。同时严格监控环境温度，当环境温度低于8°C不允许焊接。 3、焊接工艺及参数： 1）确保焊接温度整体预热好的结构件转入电焊工序后，应立即进行连续焊接。电焊工应注意母材的保温，在施焊过程中，确保结构件整体温度不低于80°C±20°C，特别是焊缝附近温度的保持。在焊接过程中，当焊接局部焊缝时，不能让其他未焊

关于焊接坡口加工几点注意事项

关于焊接坡口加工几点注意事项 焊接坡口加工质量直接阻碍到焊接质量，现对坡口加工的几点注意事项进行提示，供列位专业人员制定焊接工艺时进行参考。 一、坡口加工应严格执行“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”的相关要求。 二、焊件表面的涂层应打磨干净（如锅炉水冷壁管的防腐喷涂层）。在打磨前可测量涂层厚度，依照涂层厚度确信打磨量，即保证涂层打磨干净，又保证管子壁厚知足要求。金属类涂层打磨完成后，应利用光谱仪进行检测确认。 3、不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应利用专用砂轮，不得利用切割碳素钢管的砂轮，以避免阻碍不锈钢管与钛管的质量。 附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡例如 附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求

附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡例如 焊接工艺卡 KKS: NO：GHLD-4-2

附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求 1一样要求 焊口的位置应躲开应力集中区，且便于施焊及焊后热处置。 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一样不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。 管接头和仪表插座一样不可设置在焊缝或焊接热阻碍区内。 容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。彼此平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。 管孔应尽可能幸免开在焊缝上，并幸免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热阻碍区重合。必需在焊缝上或焊缝周围开孔时，应知足以下条件： a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损查验合格； b）孔边不在焊缝缺点上； c）管接头需通过焊后消应力热处置。 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，避免在焊接和热处置进程中产生变形和附加应力。 除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不许诺利用热膨胀法对口。 2焊口制备 焊接接头的形式应依照设计文件的规定选用，焊缝坡口应依照设计图纸加工。如无规按时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应依照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原那么选用。 焊接接头的大体形式及尺寸见表1。 焊件下料与坡口加工应符合以下要求： a）焊件下料与坡口制备宜采纳机械加工的方式； b）如采纳热加工方式（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部份应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬偏向较大的合金钢采纳热加工方式下料后，对切口部份应先进行退火处置再进行机械加工。 焊件经下料和坡口加工后应依照以下要求进行检查，合格后方可组对： a）淬硬偏向较大的钢材，如通过热加工方式下料或坡口制备，加工后要经表面探伤查验合格； b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺点； c）坡口尺寸符合图纸要求。 管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf 不得超过表2规定。 3焊口组对 焊件在组对前应将坡口表面及周围母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm； b）角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。 焊件组对时一样应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合以下要求： a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10％，且不大于1mm； b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10％，且不大于3mm。 焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方式相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20％。 不同厚度焊件对口时，其厚度差应依照以下方式进行处置： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）齐平常，可按图1a）形式进行加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）齐平常，可按图1b）形式进行加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工；